CN108638729B - 壳体及其制备方法、移动终端 - Google Patents

Abstract

本发明公开了壳体及其制备方法、移动终端。制备壳体的方法包括：提供有机复合板材，所述有机复合板材包含多个层叠设置的亚层；在所述有机复合板材的一侧表面上形成镜面图案层；在所述镜面图案层远离所述有机复合板材的一侧形成纹理层；在所述纹理层远离所述镜面图案层的一侧形成金属层；在所述金属层远离所述纹理层的一侧形成油墨层。由此，该方法制备的壳体生产周期短，易于加工，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；该方法可以对壳体进行镜面图案化设计和纹理设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

Description

壳体及其制备方法、移动终端

技术领域

本发明涉及电子设备领域，具体地，涉及壳体及其制备方法、移动终端。

背景技术

由于5G时代的来临，移动终端后盖去金属化趋势加快，非金属外壳再次成为了研究的热点，并且，随着人们对移动终端外观要求的提高，曲面后盖的设计方案也成为移动终端后盖的发展方向。基于此，利用玻璃和陶瓷制备的曲面后盖成为非金属时代移动终端后盖的主流。例如，目前实现移动终端曲面后盖非金属的设计方案如下：(1)玻璃材质：利用3D玻璃或者2.5D玻璃制备后盖；(2)陶瓷材质：利用一体成型技术(Unibody)全陶瓷设计形成边框和背盖一体陶瓷，或者仅形成陶瓷背盖，并且形成的陶瓷后盖可以具有双曲面或者四曲面。

然而，目前的壳体及其制备方法、移动终端仍有待改进。

发明内容

本发明是基于发明人对于以下事实和问题的发现和认识作出的：

发明人发现，目前的玻璃或陶瓷类非金属移动终端壳体普遍存在着成本高、加工困难、生产周期长等问题。发明人发现，这主要是由于目前玻璃或陶瓷类非金属移动终端壳体不仅原材料价格高，易破碎，并且制备方法复杂，耗费大量时间，造成制备成本普遍较高，成产周期较长，产能低，难以应对激烈的市场竞争和越来越短的更新周期，进一步造成产品市场竞争力差。因此，如何寻找一种材料，不仅可以代替金属，而且与玻璃和陶瓷相比，在用于制备移动终端壳体时更具市场竞争力，是迫切需要解决的问题。发明人发现，鉴于复合有机板材一次挤出成型，其工艺简单、节省能源、生产效率高、成本低；且复合有机板材手感舒适，材质柔软，易于加工；以及复合有机板材中各个亚层与亚层之间无需使用粘合剂，不存在残留溶剂问题，板材无异味。因此，发明人发现，复合有机板材可以成为制备移动终端壳体的理想材料。所以，基于复合有机板材制备移动终端壳体，并通过表面处理，例如对板材进行图案化、曲面化的设计，在利用复合有机板材本身优异的性能的基础上，丰富制备的壳体的外观视觉效果，将大大提高产品的市场竞争力。

本发明旨在至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备壳体的方法。该方法包括：提供有机复合板材，所述有机复合板材包含多个层叠设置的亚层；在所述有机复合板材的一侧表面上形成镜面图案层；在所述镜面图案层远离所述有机复合板材的一侧形成纹理层；在所述纹理层远离所述镜面图案层的一侧形成金属层；在所述金属层远离所述纹理层的一侧形成油墨层。由此，该方法制备的壳体生产周期短，易于加工，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；该方法可以对壳体进行镜面图案化设计和纹理设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

在本发明的另一个方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，所述壳体是利用前面所述的方法制备的。由此，该壳体可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及有点，在此不再赘述。总的来说，该壳体生产周期短，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；壳体的镜面图案层和纹理层可以进行个性化设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体包括：有机复合板材，所述有机复合板材包括：聚甲基丙烯酸甲酯亚层；聚碳酸酯亚层，所述聚碳酸酯亚层形成在所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层上；镜面图案层，所述镜面图案层设置在所述聚碳酸酯亚层远离所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层的一侧；纹理层，所述纹理层设置在所述镜面图案层远离所述聚碳酸酯亚层的一侧；金属层，所述金属层设置在所述纹理层远离所述镜面图案层的一侧；油墨层，所述油墨层设置在所述金属层远离所述纹理层的一侧；保护层，所述保护层设置在所述油墨层远离所述金属层的一侧设置。该壳体可以是利用前面描述的方法制备的，由此，该壳体可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及有点，在此不再赘述。总的来说，该壳体生产周期短，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；壳体的镜面图案层和纹理层可以进行个性化设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，该移动终端包括：前面所述的壳体或者利用前面所述的方法制备的壳体。该移动终端中的壳体可以是前面描述的壳体或者是利用前面描述的方法制备的，由此，该移动终端可以具有前面描述的壳体或者前面描述的方法所具有的全部特征以及有点，在此不再赘述。总的来说，该移动终端的壳体生产周期短，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；壳体的镜面图案层和纹理层可以进行个性化设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1显示了根据本发明一个实施例的制备壳体的流程示意图；

图2显示了根据本发明一个实施例的有机复合板材的结构示意图；

图3显示了根据本发明一个实施例的壳体的部分结构示意图；

图4显示了根据本发明另一个实施例的壳体的部分结构示意图；

图5显示了根据本发明又一个实施例的壳体的部分结构示意图；

图6显示了根据本发明又一个实施例的壳体的部分结构示意图；

图7显示了根据本发明一个实施例的油墨层的结构示意图；

图8显示了根据本发明一个实施例的壳体的结构示意图；

图9显示了根据本发明另一个实施例的壳体的结构示意图；

图10显示了根据本发明一个实施例的制备壳体的流程示意图；

图11显示了根据本发明另一个实施例的制备壳体的流程示意图；以及

图12显示了根据本发明一个实施例的移动终端的结构示意图。

附图标记说明：

100：有机复合板材；110：聚甲基丙烯酸甲酯亚层；120：聚碳酸酯亚层；200：镜面图案层；300：纹理层；400：金属层；500：油墨层；510：第一油墨层；520：第二油墨层；530：第三油墨层；600：保护层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备壳体的方法。该方法制备的壳体生产周期短，易于加工，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；该方法可以对壳体进行镜面图案化设计和纹理设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括：

S100：提供有机复合板材

在该步骤中，提供有机复合板材，有机复合板材包含多个层叠设置的亚层。根据本发明的实施例，参考图2，有机复合板材100包括：聚甲基丙烯酸甲酯亚层110以及聚碳酸酯亚层120。其中，聚碳酸酯亚层120形成在聚甲基丙烯酸甲酯亚层110上。发明人发现，基于聚碳酸酯亚层(PC亚层)和聚甲基丙烯酸甲酯亚层(PMMA亚层)制备的壳体，适用于5G时代移动终端后盖去金属化的趋势，符合无线充电无屏蔽的需要；并且利用PMMA亚层和PC亚层形成的两层有机复合板材，其制备工艺简单、生产效率高、成本低、手感舒适、材质柔软、无异味；其中，PMMA亚层提供较高的硬度和耐磨性，PC亚层强度高、韧性好，抗冲性能和成型性能优异，加工性能好，有利于在PC亚层上形成具有镜面效果的镜面图案层。

根据本发明的实施例，有机复合板材的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，有机复合板材的厚度可以为0.5±0.1毫米。根据本发明的具体实施例，有机复合板材的厚度可以为0.5毫米。根据本发明的实施例，聚碳酸酯亚层占有机复合板材的厚度的比例不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，聚碳酸酯亚层占有机复合板材的厚度的比例为50％～90％。根据本发明的实施例，聚甲基丙烯酸甲酯亚层占有机复合板材的厚度的比例不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，聚甲基丙烯酸甲酯亚层占有机复合板材的厚度的比例为10％～50％。根据本发明的具体实施例，聚碳酸酯亚层占有机复合板材的厚度的比例为60％，聚甲基丙烯酸甲酯亚层占有机复合板材的厚度的比例为40％。由此，该有机复合板材可以发挥PC亚层和PMMA亚层各自的优异性能，优势互补，进一步提升了该方法制备的壳体的性能。根据本发明的实施例，利用PMMA亚层和PC亚层形成的两层复合的有机复合板材的方法不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，可以是先后挤出复合或者共挤复合形成有机复合板材。根据本发明的具体实施例，共挤复合的方式可以是采用数台挤出机将PC材料和PMMA材料同时挤入到一个复合模头中，各层材料在模头内或外汇合形成一体，挤出复合后经冷却定型，最终形成两层复合的有机复合板材。

S200：形成镜面图案层

在该步骤中，在有机复合板材的一侧表面上形成镜面图案层。

根据本发明的实施例，参考图3，镜面图案层200设置在聚碳酸酯亚层120远离聚甲基丙烯酸甲酯亚层110的一侧。根据本发明的实施例，形成镜面图案层200包括：首先，在有机复合板材100的一侧表面上(即上述在聚碳酸酯亚层120远离聚甲基丙烯酸甲酯亚层110的一侧)的预定区域印刷镜面油墨，然后，烘烤镜面油墨，以便形成镜面图案层200。由此，可以简便的形成镜面图案层。发明人发现，通过印刷的方式形成的镜面图案层，其附着力和遮盖力强，具备较高的热稳定性及耐磨性，可以使壳体具有镜面效果，提升壳体的亮度以及表面光泽度，适用于个性化的趋势，进一步提升了制备的壳体的外观效果。

根据本发明的实施例，镜面油墨的具体类型、印刷镜面油墨的方法、烘烤镜面油墨的温度和时间均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，可以是利用丝网印刷的方式将镜面银油墨印刷在聚碳酸酯亚层上，待镜面银油墨部分干燥后，即印刷的镜面银油墨表面会具有镜面的效果，然后再在60摄氏度条件下烘烤15分钟，最终形成镜面图案层；或者，可以是将镜面光变色油墨印刷在聚碳酸酯亚层上，利用光干涉作用的原理，形成的镜面图案层的颜色随着视角的变化而产生色的变化，起到了镭射的效果，可以得到独特的色彩感和质感。根据本发明的实施例，镜面图案层的形状、厚度、形成位置均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，可以是在聚碳酸酯亚层上的中心区域形成特定图案的镜面图案层。由此，可以进一步提升制备的壳体的外观效果。

S300：形成纹理层

在该步骤中，参考图4，在镜面图案层200远离有机复合板材100的一侧形成纹理层300。

根据本发明的实施例，形成纹理层300的具体方式不受特别限制，只需满足可以得到所需的纹理层即可。例如，根据本发明的实施例，形成纹理层300包括：首先，制作具有目标纹理的转印模具；其次，将UV转印胶印刷到转印模具上；然后，将转印模具中的目标纹理通过UV转印胶转印至镜面图案层远离有机复合板材的一侧上；最后，对UV转印胶进行UV固化，以便形成纹理层。根据本发明的具体实施例，形成纹理层300可以是先将UV转印胶通过丝网印刷的方式印刷到具有目标纹理的转印模具上；然后，将有机复合板材放到转印模具上，其中，具有镜面图案层的一侧与转印模具接触；随后，再用胶辗将有机复合板材紧压到转印模具上；接着，将粘合在一起的有机复合板材与转印模具放到UV固化机中进行固化；最后，将转印好的有机复合板材从转印模具取出，最终在有机复合板材上形成纹理层。

根据本发明的实施例，UV转印胶的类型不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。发明人发现，所使用的UV转印胶污染小，对人身体健康伤害小。根据本发明的实施例，所形成的纹理层的纹理类型(例如纹理形状、纹理颜色)不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，可以制作具有目标纹理的转印模具以实现不同纹理层的设计，更具体的，纹理层可以包括CD纹、拉丝、雾面以及亮面纹路的至少之一。根据本发明的实施例，纹理层的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，纹理层的厚度可以为10～50微米。在本发明的一些具体实施例中，纹理层的厚度为10微米、15微米、18微米或者20微米。根据本发明的实施例，纹理层的透光率不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，纹理层的透光率可以为20％～60％。发明人发现，该方法可以得到多种外观图样的目标纹理层，所得到的纹理层表面光亮滑爽，耐磨耐按，厚度可调控，显著提升制备的壳体的外观效果。

S400：形成金属层

在该步骤中，参考图5，在纹理层300远离镜面图案层200的一侧形成金属层400。由此，可以简便的形成金属层400，使制备的壳体具有金属质感的效果，增强制备的壳体的整体的亮度以及表面光泽效果增强。

根据本发明的实施例，形成金属层400的具体方式不受特别限制，只需满足形成所需的金属层即可。例如，根据本发明的实施例，金属层可以是通过真空蒸镀的方式而实现的。更具体的，可以是在真空条件下，采用激光束照射金属靶材(例如铟)使其升温气化，形成气态金属原子和/或离子并在有机复合板材纹理层远离镜面图案层的一侧沉积，以便形成金属层。根据本发明的实施例，形成金属层的材料不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，金属层可以是铟。根据本发明的实施例，金属层的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，金属层的厚度可以为10～100纳米。在本发明的一些具体实施例中，金属层的厚度为10纳米、20纳米、40纳米、60纳米、80纳米、100纳米。根据本发明的实施例，金属层的透光率不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，金属层的透光率可以为20％～60％。由此，形成金属层具有金属质感，提升制备的壳体的外观效果。

S500：形成油墨层

在该步骤中，参考图6，在金属层400远离纹理层300的一侧形成油墨层500。由此，油墨层可以避免金属层接触空气，提高金属层的寿命。

根据本发明的实施例，形成油墨层500进一步包括：在金属层400远离纹理层300的一侧多次进行印刷油墨并烘烤的操作，以便形成多个油墨亚层。通过多次印刷形成的多个油墨亚层可以使壳体具有一定的颜色，进一步提升了制备的壳体的外观效果。根据本发明的实施例，印刷油墨并烘烤的次数不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，印刷油墨并烘烤的次数包括两次或三次。根据本发明的具体实施例，印刷油墨并烘烤的次数可以为三次，即先后进行三次印刷油墨并烘烤干燥的操作，最终形成具有三个油墨亚层的油墨层。

根据本发明的实施例，形成多个印刷油墨亚层所使用的油墨的具体类型、印刷方式、烘烤油墨的温度和时间均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，可以是利用丝网印刷的方式将油墨印刷在金属层上，再在80摄氏度条件下烘烤20分钟，最终形成一个油墨亚层，重复多次，最终形成多个油墨亚层，即形成油墨层。其中，油墨在印刷时流平性能好，网版上稳定性能优良，印刷表面平整度高，形成的各个油墨亚层性能优异。根据本发明的实施例，多个油墨亚层的厚度均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，多个油墨亚层的厚度分别独立的为5～50微米。在本发明的一些具体实施例中，多个油墨亚层的厚度分别独立的为5微米、10微米、20微米、30微米、40微米、50微米。根据本发明的实施例，多个油墨亚层的颜色均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，多个油墨亚层的颜色分别独立的为银灰色或黑色。其中，黑色可以包括亮黑或者哑黑。根据本发明的具体实施例，参考图7，当油墨层具有三个油墨亚层时，即依次形成第一油墨亚层510、第二油墨亚层520、第三油墨亚层530，三个油墨亚层可以均为银灰色；或者第一油墨亚层510、第二油墨亚层520为银灰色，第三油墨亚层530为黑色。根据本发明的实施例，多个油墨亚层的透光率均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，多个油墨亚层的透光率分别独立的为20％～60％。由此，多个油墨亚层的颜色可调，具有一定的遮盖力，可以使壳体具有一定的颜色，进一步提升了制备的壳体的外观效果，各个油墨亚层膜层薄，有利于发挥镜面图案层、纹理层和金属层的视觉效果。此外，印刷形成的油墨亚层有利于UV粘合剂的贴合。

为了进一步提升该方法制备的壳体的性能，参考图10，该方法进一步包括：

S600：形成保护层

在该步骤中，参考图8，在油墨层500远离金属层400的一侧形成保护层600。由此，形成的保护层600可以保护油墨层500，提升制备的壳体的强度，耐磨抗刮花性能提升。

根据本发明的实施例，形成保护层600包括：首先，将玻璃纤维板通过UV粘合剂贴合在油墨层500远离金属层400的一侧；然后，对UV粘合剂进行UV固化，以便形成保护层600。由此，前面描述的步骤中形成的油墨层有利于UV粘合剂的贴合，形成的保护层可以保护油墨层，提升制备的壳体的强度，耐磨抗刮花性能提升。

根据本发明的实施例，保护层600的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，保护层的厚度可以为0.13±0.05毫米。根据本发明的具体实施例，保护层的厚度可以为0.13毫米。根据本发明的实施例，玻璃纤维板的类型、UV粘合剂的类型均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。

为了进一步提升该方法制备的壳体的性能，参考图11，该方法进一步包括：

S700：CNC加工处理以及成型处理

在该步骤中，首先对形成有保护层的有机复合板材进行CNC加工处理，以便使有机复合板材具有弧形边缘，然后基于目标形状对具有弧形边缘的有机复合板材进行成型处理，以便得到壳体。由此，可以简便的使制备的壳体具有目标形状和弧形边缘。根据本发明的实施例，进行成型处理的具体方式不受特别限制，只需满足得到所需形状的壳体即可。例如，成型处理可以是通过热压成型或者CNC外形处理而实现的。根据本发明的具体实施例，可以是先对形成有上述各层结构的有机复合板材进行CNC加工处理，使其具有弧形边缘，实现2.5D的外观效果，然后再对具有弧形边缘的板材进行热压处理，使保护层远离有机复合板材的一侧的表面具有弧形结构，由此制备的壳体具有3D的外观效果。根据本发明的实施例，通过CNC加工处理以及成型处理得到的壳体的形状不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择。例如，可以得到四曲面结构和3D视觉效果的壳体，并适用于作为移动终端的外壳。为了进一步提升该方法制备的壳体的性能，可以在进行CNC加工处理形成弧形边缘后，进行超声波清洗处理以及表面强化处理，进一步强化形成的弧形边缘。此外，在进行成型处理后，还可以对制备的壳体进行全检，以便得到质量优异，性能良好的壳体。

根据本发明的实施例，利用该方法最终制备得到的壳体的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，制备的壳体的厚度可以为0.85±0.05毫米。根据本发明的具体实施例，制备的壳体的厚度可以为0.85毫米。根据本发明的实施例，进行CNC加工处理形成弧形边缘的宽度和高度均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，弧形边缘的宽度可以为1.6±0.1毫米，高度可以为0.3±0.05毫米。根据本发明的具体实施例，弧形边缘的宽度可以为1.6毫米，高度可以为0.3毫米。

发明人通过深入研究发现，参考图9，该方法制备的壳体，油墨层500朝向用户，如图所示，用户可观测到的油墨层500、金属层400、纹理层300、镜面图案层200的反射光的光程均不相同，即上述多层结构之间具有一定的光程差，上述具有一定光程差的多个反射光，共同构成该壳体的外观效果，可以使制备的壳体景深感较强，可获得外观效果更为立体的壳体。

综上所述，该方法制备的壳体生产周期短，易于加工，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；该方法可以对壳体进行镜面图案化设计和纹理设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

在本发明的另一个方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，壳体是利用前面所述的方法制备的。由此，该壳体可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及有点，在此不再赘述。总的来说，该壳体生产周期短，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；壳体的镜面图案层和纹理层可以进行个性化设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，参考图8，该壳体包括：有机复合板材(包括图8中所示出的110和120)、镜面图案层200、纹理层300、金属层400、油墨层500以及保护层600。根据本发明的实施例，有机复合板材包括：聚甲基丙烯酸甲酯亚层110以及聚碳酸酯亚层120，聚碳酸酯亚层120形成在聚甲基丙烯酸甲酯亚层110上。根据本发明的实施例，镜面图案层200设置在聚碳酸酯亚层120远离聚甲基丙烯酸甲酯亚层110的一侧。根据本发明的实施例，纹理层300设置在镜面图案层200远离聚碳酸酯亚层120的一侧。根据本发明的实施例，金属层400设置在纹理层300远离镜面图案层200的一侧。根据本发明的实施例，油墨层500设置在金属层400远离纹理层300的一侧。根据本发明的实施例，保护层600设置在油墨层500远离金属层400的一侧设置。该壳体可以是利用前面描述的方法制备的，由此，该壳体可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及有点，在此不再赘述。该壳体可以通过前面描述的方法进行CNC加工处理以及成型处理，以便最终得到所需要的壳体。总的来说，该壳体生产周期短，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；壳体的镜面图案层和纹理层可以进行个性化设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，参考图12，该移动终端1000包括：前面所述的壳体或者利用前面所述的方法制备的壳体。该移动终端1000中的壳体可以是前面描述的壳体或者是利用前面描述的方法制备的，由此，该移动终端1000可以具有前面描述的壳体或者前面描述的方法所具有的全部特征以及有点，在此不再赘述。总的来说，该移动终端的壳体生产周期短，生产效率高，成本低，不易破碎；并且壳体整体的亮度以及表面光泽效果增强，外观效果显著提升；壳体的镜面图案层和纹理层可以进行个性化设计，适用于个性化趋势，产品市场竞争力显著提升。

下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1：

(1)提供有机复合板材

由PMMA亚层和PC亚层形成的两层复合的有机复合板材，其中，有机复合板材的总厚度为0.5毫米，聚碳酸酯亚层的厚度为0.3毫米，聚甲基丙烯酸甲酯亚层的厚度为0.2毫米。

(2)形成镜面图案层

利用丝网印刷的方式将镜面银油墨印刷在聚碳酸酯亚层上，待镜面银油墨部分干燥后，即印刷的镜面银油墨表面会具有镜面的效果，再在60摄氏度条件下烘烤15分钟，最终形成镜面图案层。

(3)形成纹理层

首先制作具有亮面纹路的转印模具；再将UV转印胶通过丝网印刷的方式印刷到转印模具上；然后，将有机复合板材放到转印模具上，其中，具有镜面图案层的一侧与转印模具接触；随后，再用胶辗将有机复合板材紧压到转印模具上；接着，将粘合在一起的有机复合板材与转印模具放到UV固化机中进行固化；最后，将转印好的有机复合板材从转印模具取出，最终形成亮面纹路的纹理层。纹理层的厚度为12微米，透光率为50％。

(4)形成金属层

在真空条件下，采用激光束照射金属铟靶材使其升温气化，形成气态金属原子和/或离子并在有机复合板材纹理层远离镜面图案层的一侧沉积，以便形成金属层。金属层铟的厚度为25纳米，金属层的透光率可以为50％。

(5)形成油墨层

利用丝网印刷的方式将油墨印刷在金属层上，再在80摄氏度条件下烘烤20分钟，最终形成一个油墨亚层，重复三次，最终形成具有三个油墨亚层的油墨层，即依次形成第一油墨亚层、第二油墨亚层、第三油墨亚层。其中，第一油墨亚层的厚度为15微米，透光率为60％，颜色为银灰色；第二油墨亚层的厚度为10微米，透光率为50％，颜色为银灰色；第三油墨亚层的厚度为10微米，透光率为50％，颜色为黑色。

(6)形成保护层

首先，将玻璃纤维板通过UV粘合剂贴合在油墨层远离金属层的一侧；然后，对UV粘合剂进行UV固化，以便形成保护层。保护层的厚度可以为0.13毫米。

(7)CNC加工处理以及成型处理

首先对形成有保护层的有机复合板材进行CNC加工处理，以便使有机复合板材具有弧形边缘；接着进行超声波清洗处理以及表面强化处理；然后基于目标形状对具有弧形边缘的有机复合板材进行CNC成型处理；最后进行全检，最终制备得到壳体。制备得到的壳体具有四曲面结构和3D视觉效果，并适用于作为移动终端的外壳。其中，壳体的厚度为0.85毫米，弧形边缘的宽度为1.6毫米，高度为0.3毫米。

实施例2：

(1)提供有机复合板材

由PMMA亚层和PC亚层形成的两层复合的有机复合板材，其中，有机复合板材的总厚度为0.5毫米，聚碳酸酯亚层的厚度为0.3毫米，聚甲基丙烯酸甲酯亚层的厚度为0.2毫米。

(2)形成镜面图案层

形成镜面图案层的方法与实施例1相同。

(3)形成纹理层

形成纹理层的方法与实施例1相同。纹理层的厚度为12微米，透光率为50％。

(4)形成金属层

形成纹理层的方法与实施例1相同。金属层铟的厚度为25纳米，金属层的透光率可以为50％。

(5)形成油墨层

依次形成第一油墨亚层、第二油墨亚层、第三油墨亚层的方法与实施例1相同。其中，第一油墨亚层的厚度为15微米，透光率为60％，颜色为银灰色；第二油墨亚层的厚度为10微米，透光率为50％，颜色为银灰色；第三油墨亚层的厚度为10微米，透光率为50％，颜色为银灰色。

(6)形成保护层

形成保护层的方法与实施例1相同。保护层的厚度可以为0.13毫米。

(7)CNC加工处理以及成型处理

进行CNC加工处理以及成型处理与实施例1相同。制备得到的壳体具有四曲面结构和3D视觉效果，并适用于作为移动终端的外壳。其中，壳体的厚度为0.85毫米，弧形边缘的宽度为1.6毫米，高度为0.3毫米。

在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。另外，需要说明的是，本说明书中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种制备壳体的方法，其特征在于，包括：

提供有机复合板材，所述有机复合板材包含聚甲基丙烯酸甲酯亚层以及聚碳酸酯亚层，所述聚碳酸酯亚层形成在所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层上；

在所述有机复合板材的一侧表面上形成镜面图案层，其中，所述镜面图案层设置在所述聚碳酸酯亚层远离所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层的一侧；

在所述镜面图案层远离所述有机复合板材的一侧形成纹理层；

在所述纹理层远离所述镜面图案层的一侧形成金属层；

在所述金属层远离所述纹理层的一侧形成油墨层；

所述油墨层朝向用户，并且所述油墨层、金属层、纹理层、镜面图案层的反射光之间的光程均不相同，从而上述多层结构具有光程差。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述有机复合板材的厚度为0.5±0.1毫米，所述聚碳酸酯亚层占所述有机复合板材的厚度的比例为50％～90％，所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层占所述有机复合板材的厚度的比例为10％～50％。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述形成所述镜面图案层包括：

在所述有机复合板材的所述一侧表面上的预定区域印刷镜面油墨；

烘烤所述镜面油墨，以便形成镜面图案层。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述形成所述纹理层包括：

制作具有目标纹理的转印模具；

将UV转印胶印刷到所述转印模具上；

将所述转印模具中的所述目标纹理通过所述UV转印胶转印至所述镜面图案层远离所述有机复合板材的一侧上；

对所述UV转印胶进行UV固化，以便形成所述纹理层；

其中，

所述纹理层的厚度为10～50微米；

所述纹理层的透光率为20％～60％。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成所述金属层是通过真空蒸镀的方式而实现的；

其中，

所述金属层的厚度为10～100纳米；

所述金属层的透光率为20％～60％。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述形成所述油墨层进一步包括：

在所述金属层远离所述纹理层的一侧多次进行印刷油墨并烘烤的操作，以便形成多个油墨亚层；

其中，

所述印刷油墨并烘烤的次数包括两次或三次。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述多个油墨亚层的厚度分别独立的为5～50微米；

所述多个油墨亚层的颜色分别独立的为银灰色或黑色；

所述多个油墨亚层的透光率分别独立的为20％～60％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括：形成保护层，所述形成所述保护层包括：

将玻璃纤维板通过UV粘合剂贴合在所述油墨层远离所述金属层的一侧；

对所述UV粘合剂进行UV固化，以便形成所述保护层；

其中，

所述保护层的厚度为0.13±0.05毫米。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，进一步包括：

对形成有所述保护层的所述有机复合板材进行CNC加工处理，以便使所述有机复合板材具有弧形边缘；

基于目标形状对具有所述弧形边缘的所述有机复合板材进行成型处理，以便得到所述壳体；

其中，

所述弧形边缘的宽度为1.6±0.1毫米，所述弧形边缘的高度为0.3±0.05毫米；

所述壳体的厚度为0.85±0.05毫米。

10.一种壳体，其特征在于，所述壳体是利用权利要求1～9任一项所述的方法制备的。

11.一种壳体，其特征在于，包括：

有机复合板材，所述有机复合板材包括：

聚甲基丙烯酸甲酯亚层；

聚碳酸酯亚层，所述聚碳酸酯亚层形成在所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层上；

镜面图案层，所述镜面图案层设置在所述聚碳酸酯亚层远离所述聚甲基丙烯酸甲酯亚层的一侧；

纹理层，所述纹理层设置在所述镜面图案层远离所述聚碳酸酯亚层的一侧；

金属层，所述金属层设置在所述纹理层远离所述镜面图案层的一侧；

油墨层，所述油墨层设置在所述金属层远离所述纹理层的一侧；

保护层，所述保护层设置在所述油墨层远离所述金属层的一侧设置；

所述油墨层朝向用户，并且所述油墨层、金属层、纹理层、镜面图案层的反射光之间的光程均不相同，从而上述多层结构具有光程差。

12.一种移动终端，其特征在于，包括：

权利要求10或11所述的壳体。

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