CN108270886A - 手机外壳及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种手机外壳，包括：依次设置的PET层、光学镀膜层、油墨层、保护层、UV胶层和玻纤板层，所述玻纤板层的表面粗糙度≤0.005mm。本发明还公开了一种手机外壳的制作方法。本发明的手机外壳可以无需采用玻璃板，即可实现仿玻璃电池盖的高光镜面外观效果，同时采用PET和玻纤复合，使得该手机外壳具有较好的刚性，且弯折不会开裂。本发明的手机外壳的制作方法，可以方便地制作具有上述优异性能的手机外壳，制作工艺简单，成本低。
Description
技术领域
本发明属于手机外壳技术领域，具体涉及一种手机外壳及其制作方法。
背景技术
为提升手机外观的外观表现力，在板材上实现仿玻璃电池盖的高光镜面外观效果，现有技术采取的做法有如下两种：一、采用玻璃电池盖，在背面做光学镀膜+印刷油墨。此方法具有玻璃跌落易碎，跌碎后容易割伤手的缺点。二、在PMMA和PC的复合板背面做光学镀膜+印刷油墨。此方法制备的手机外壳没有玻璃的触摸质感，刚度不够而且易于弯折，因此，采用该方法制备的手机外壳比较厚。
发明内容
本发明实施例的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种手机外壳，可以用板材实现仿玻璃电池盖的高光镜面外观效果，成本低，刚性很好且弯折不会开裂。
本发明实施例的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种手机外壳的制作方法，可以方便地制备上述手机外壳，成本低。
为了实现上述发明实施例的目的，本发明技术方案如下：
一种手机外壳，包括：依次设置的PET层、光学镀膜层、油墨层、保护层、UV胶层和玻纤板层，所述玻纤板层的表面粗糙度≤0.005mm。
一种手机外壳的制作方法，包括：
在所述PET层的一表面镀光学镀膜形成所述光学镀膜层；
在所述光学镀膜层的和所述PET层相对的表面上丝印油墨形成所述油墨层；
在所述油墨层的和所述光学镀膜层相对的表面上丝印所述保护层；
在所述保护层的和所述油墨层相对的表面上点UV胶形成所述UV胶层；
在所述UV胶层和所述PET层相对的表面上设置所述玻纤板层形成复合板；
将所述复合板在UV光下固化形成手机外壳。
本发明实施例提供的手机外壳可以无需采用玻璃板，即可实现仿玻璃电池盖的高光镜面外观效果，同时采用PET和玻纤复合，使得该手机外壳具有较好的刚性，且弯折不会开裂。
本发明实施例提供的手机外壳的制作方法，可以方便地制作具有上述优异性能的手机外壳，制作工艺简单，成本低。
附图说明
图1为本发明实施例的手机外壳的结构示意图；
图2为本发明实施例1的手机外壳的镜面效果图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供了一种手机外壳。如图1所示，为本发明实施例的手机外壳的结构示意图。该手机外壳包括：依次设置的PET层1、光学镀膜层2、油墨层3、保护层4、UV胶层5和玻纤板层6。该玻纤板层6的表面粗糙度≤0.005mm。
该手机外壳通过UV胶将PET层和玻纤板层复合在一起，PET材料具有表面平滑有光泽、机械性能好的特点，玻纤板具有拉伸强度高、透明等特点，上述两种材料的结合可以使手机外壳在实现仿玻璃电池盖的高光镜面外观效果同时还具有较好的刚性，且弯折不会开裂。此外，光学镀膜层可以增加透光率，进一步加强仿玻璃的效果。油墨层可以提供颜色，使手机外壳呈现不同的色彩。保护层可以对油墨层起到保护作用，避免与其相接的层对其产生不利影响。
由于玻纤板层的表面具有纹理，在形成手机外壳的固化过程中，经过层层传递，该纹理会导致PET层表面产生凹凸不平的纹理，因此该玻纤板层的表面粗糙度≤0.005mm。在该粗糙度下的玻纤板层对于PET层表面的影响较小，可得到具有平滑表面的PET层，从而使得手机外壳的外观效果较好。该玻纤板层的厚度为0.3mm～0.5mm。由于在UV光固化的过程中，UV光从玻纤板层透过，因此，为了保证一定的UV光透过率，该玻纤板层的厚度不能太厚；同时，为了保证手机外壳具有较好的力学性能，该玻纤板层的厚度不能太薄。经过反复试验表明，当玻纤板层的厚度为0.3mm～0.5mm时，既能保证UV光透过率又能实现较好的力学性能。
上述PET层的厚度为0.125mm～0.188mm。该厚度的PET层使得在固化过程中，PET层的收缩较小，不会在PET层的表面产生褶皱，同时保证了手机外壳所需要的机械性能。如果该PET层的厚度小于0.125mm，则该PET层的机械性能较差，达不到手机外壳的标准；如果该PET层的厚度大于0.188mm，则该PET层在固化过程中的收缩较大，使得PET层表面产生褶皱，影响其表面的平滑程度，降低了外观效果，并且也不利于和其它各层的收缩保持一致，容易造成手机外壳机械性能的下降。
上述PET层的背面可以丝印镜面银logo7以作为厂商的标识。该光学镀膜层的厚度为纳米级的。
该UV胶层的厚度为0.04～0.06mm。由于UV胶固化时会产生内应力，该内应力会影响UV胶层的平滑程度，并且该内应力也会使得UV胶和其它各层之间的粘结效果变差，并影响其它各层的平滑程度，因此，该UV胶层在固化后的厚度应限制在0.04～0.06mm。该厚度的UV胶层不仅自身的平滑程度高，粘结效果好，并且对其它各层的影响也较小。同时由于UV胶层的厚度对于该UV胶层的强度会产生影响，因此，该UV胶层的厚度可以保证其强度，从而保证了手机外壳的强度。当UV胶层的厚度小于0.04mm时，虽然其强度得到了增加，但是其粘结效果下降，不利于相邻层之间的复合；当UV胶层的厚度大于0.06mm时，其强度降低，并且由于要实现该厚度的UV胶层则点的UV胶较多，在固化的过程中不易控制，使其固化后的平滑程度降低，此外，由于内应力较高，其粘结度的提高并不显著，还会由于内应力的增大使UV胶与其接触的层之间产生较大的作用力，从而影响其它层的平滑程度。
该油墨层包括至少两层油墨。为了实现较好的颜色效果，该每层油墨的厚度优选为0.01～0.02mm。优选的，当油墨为白色时，可以通过白色丝印三层白油。当油墨为黑色时，可以通过黑色丝印两层黑油。
该保护层由保护油和接着剂组成。保护油起到保护油墨的作用，接着剂起到加强保护层和相邻层之间的接着力的作用。保护层厚度的选取使其起到保护作用并尽量减小其对手机外壳的力学性能和外观的影响，因此，该保护层的厚度为0.02～0.03mm。该保护油和接着剂采用本领域常用的保护油和接着剂即可。
本发明实施例还提供了上述手机外壳的制备方法。该制备方法包括如下的步骤：
步骤S01：在PET层的一表面镀光学镀膜形成光学镀膜层。
步骤S02：在光学镀膜层的和PET层相对的表面上丝印油墨形成油墨层。
步骤S03：在油墨层的和光学镀膜层相对的表面上丝印保护层。
步骤S04：在保护层的和油墨层相对的表面上点UV胶形成UV胶层。
步骤S05：在UV胶层和PET层相对的表面上设置玻纤板层形成复合板。
步骤S06：将复合板在UV光下固化形成手机外壳。
该制作方法可以方便地制作具有上述优异性能的手机外壳，制作工艺简单，成本低。
该制作方法还包括切割固化后的复合板形成手机外壳的外形和在固化后的复合板上制作孔位的步骤。
步骤S01之后，该制作方法还可以包括在PET层的背面丝印镜面银logo的步骤。
UV光能量不仅影响固化的效率，并且影响固化的效果。由于该UV胶层的一面是透光性较好的玻纤板层，UV胶层可以较好地接收到UV光，因此，在保证固化效率的基础上，该UV光的能量不需要太高。由于该UV光的能量越高，UV胶固化的速度越快，则产生的内应力越大，对UV胶自身的平滑程度、粘结效果以及对其它层的平滑程度都有不利影响。综合上述考虑，选择步骤S06中的UV光的能量为400～600mJ。如果UV光的能量小于400mJ，则固化效率低，并且该UV光不易照射到UV胶的内部，使UV胶表面和内部的固化程度不同，影响粘结效果及UV胶的平滑程度；如果UV光的能量大于600mJ，则固化速度过快，产生较大的内应力，影响UV胶自身的平滑程度、粘结效果以及对其它层的平滑程度。
下面以具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
实施例1
采用本发明的方法制备手机外壳，其中，油墨为黑色，通过黑色丝印两层黑油，每层油墨的厚度为0.01mm；UV光的能量为500mJ。制作得到的手机外壳的PET层的厚度为0.125mm，UV胶层的厚度为0.05mm，保护层的厚度为0.022mm，玻纤板层的厚度为0.3mm。如图2所示，为本发明实施例1的手机外壳的镜面效果图。从该效果图可以看出，实施例1的手机外壳实现了仿玻璃的外观。经测试，实施例1的手机外壳的弹性模量为10GPa，其具有优异的刚性。将实施例1的手机外壳180度对折不会开裂。
实施例2
采用本发明的方法制备手机外壳，其中，油墨为白色，通过白色丝印三层白油，每层油墨的厚度为0.02mm；UV光的能量为600mJ。制作得到的手机外壳的PET层的厚度为0.188mm，UV胶层的厚度为0.06mm，保护层的厚度为0.03mm，玻纤板层的厚度为0.5mm。本发明实施例2的手机外壳的具有如实施例1的仿玻璃的镜面效果，实施例2的手机外壳实现了仿玻璃的外观。经测试，实施例2的手机外壳的弹性模量为10.5GPa，其具有优异的刚性。将实施例2的手机外壳180度对折不会开裂。
实施例3
采用本发明的方法制备手机外壳，其中，油墨为黑色，通过黑色丝印两层黑油，每层油墨的厚度为0.015mm；UV光的能量为400mJ。制作得到的手机外壳的PET层的厚度为0.130mm，UV胶层的厚度为0.04mm，保护层的厚度为0.02mm，玻纤板层的厚度为0.4mm。本发明实施例3的手机外壳的具有如实施例1的仿玻璃的镜面效果，实施例3的手机外壳实现了仿玻璃的外观。经测试，实施例3的手机外壳的弹性模量为10.2GPa，其具有优异的刚性。将实施例3的手机外壳180度对折不会开裂。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种手机外壳，其特征在于，包括：依次设置的PET层、光学镀膜层、油墨层、保护层、UV胶层和玻纤板层，所述玻纤板层的表面粗糙度≤0.005mm。
2.如权利要求1所述的手机外壳，其特征在于：所述PET层的厚度为0.125mm～0.188mm。
3.如权利要求1或2所述的手机外壳，其特征在于：所述UV胶层的厚度为0.04～0.06mm。
4.如权利要求1至3任意一项所述的手机外壳，其特征在于：所述玻纤板层的厚度为0.3mm～0.5mm。
5.如权利要求1至4任意一项所述的手机外壳，其特征在于：所述油墨层包括至少两层油墨，每层所述油墨的厚度为0.01～0.02mm。
6.如权利要求1至5任意一项所述的手机外壳，其特征在于：所述保护层由保护油和接着剂组成，所述保护层的厚度为0.02～0.03mm。
7.一种如权利要求1～6任一项所述的手机外壳的制作方法，其特征在于，包括：
在所述PET层的一表面镀光学镀膜形成所述光学镀膜层；
在所述光学镀膜层的和所述PET层相对的表面上丝印油墨形成所述油墨层；
在所述油墨层的和所述光学镀膜层相对的表面上丝印所述保护层；
在所述保护层的和所述油墨层相对的表面上点UV胶形成所述UV胶层；
在所述UV胶层和所述PET层相对的表面上设置所述玻纤板层形成复合板；
将所述复合板在UV光下固化形成手机外壳。
8.如权利要求7所述的手机外壳的制作方法，其特征在于：所述玻纤板层的表面粗糙度≤0.005mm。
9.如权利要求7或8所述的手机外壳的制作方法，其特征在于：所述UV光的能量为400～600mJ。
10.如权利要求7或8或9所述的手机外壳的制作方法，其特征在于：还包括切割固化后的所述复合板形成所述手机外壳的外形和在固化后的所述复合板上制作孔位的步骤。
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