CN117629297A - 压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，包括机架、进片辊道组件、两组顶升单元组件、玻璃压紧组件、具有检测台面的厚度检测组件、输送称重组件、尺寸检测组件。本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，不但可以实现压延玻璃尺寸、厚度、重量的集中检测，而且可以检测出压延玻璃是否存在缺边缺角的情况，在极大程度上提高了压延玻璃尺寸、厚度、重量数据的检测效率，提高了检测数据的准确性，节约了人力成本，节省了安装空间，简化了数据检测的步骤，使得操作更加便捷高效。

Description

压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备

技术领域

本发明涉及玻璃加工技术领域，具体涉及一种压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备。

背景技术

光伏玻璃的原片生产包括混合、熔化、压延、退火和切割五个步骤，其中压延工艺是光伏玻璃生产的关键，是将烧融的玻璃液通过压延辊呈水平方向制成板状玻璃带的重要环节。玻璃烧融液由熔窑溢出后流入压延机的上下压延辊之间，通过压延辊内的冷却水使其迅速从液态冷却为塑性状态，并且在压延辊转动的过程中可以利用压辊与玻璃带间的摩擦力带动玻璃带运动，从而使得玻璃进入下一个工艺。

在压延玻璃进入磨边机之前通常需要玻璃尺寸、厚度及重量数据，传统工业生产中往往是由人工测量得到数据，这种做法既降低了生产效率又无法保证员工的现场安全。

为此，现有的检测设备仅仅针对单个玻璃特征的数据检测，无法一次性获取玻璃尺寸、厚度和重量的全部数据，这就导致了压延玻璃的数据检测效率低下，检测操作复杂繁琐，检测数据误差较大。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，本发明提供一种压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备。

为了实现上述目的，本发明提供了一种压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其主要特点是，包括机架、进片辊道组件、两组顶升单元组件、玻璃压紧组件、具有检测台面的厚度检测组件、输送称重组件、尺寸检测组件，

所述的进片辊道组件包括同步带机构，通过所述的同步带机构，输送和退出压延玻璃；

所述的两组顶升单元组件、玻璃压紧组件和厚度检测组件均位于所述的输送称重组件和所述的进片辊道组件之间，所述的两组顶升单元组件、玻璃压紧组件和厚度检测组件均沿垂直于所述的同步带机构的输送方向设置，所述的两组顶升单元组件分别安装在所述的厚度检测组件的两侧，所述的玻璃压紧组件安装在所述的两组顶升单元组件之间，所述的尺寸检测组件设置在所述的输送称重组件的上方；

每组所述的顶升单元组件包括相间隔分布的数个顶升单元，每个所述的顶升单元包括顶升气缸、滚轮、顶升安装板，所述的顶升气缸分别与所述的机架、所述的顶升安装板相连接，所述的滚轮可转动地与所述的顶升安装板相连接，通过所述的顶升气缸控制所述的顶升安装板的升降来实现位于所述的滚轮上的压延玻璃的顶起，在压延玻璃经过厚度检测组件前所述的顶升单元组件顶起压延玻璃，以高于所述的厚度检测组件的检测台面；

所述的玻璃压紧组件包括压紧梁，所述的压紧梁设置在所述的机架上，所述的压紧梁上设置至少一个压紧单元，所述的压紧单元包括压紧气缸和压紧块，所述的压紧气缸分别与所述的压紧梁、压紧块相连接，通过所述的压紧气缸控制所述的压紧块下降将压延玻璃压紧在所述的检测台面上；

所述的厚度检测组件包括检测安装梁，所述的检测安装梁设置在所述的检测台面的上方，所述的检测安装梁上设置至少一个厚度检测传感器，通过所述的厚度检测传感器，检测所述的检测台面上压延玻璃的厚度；

所述的输送称重组件包括输送机构、称重框架、称重模块，所述的称重模块设置在机架上，所述的称重框架设置在所述的称重模块上，所述的输送机构设置在所述的称重框架上，通过所述的称重模块检测位于所述的输送机构上的压延玻璃的重量；

所述的尺寸检测组件包括相机单元、滑台模组、水平移动单元、垂直移动单元，所述的滑台模组安装在所述的机架上，所述的滑台模组具有一对垂直滑轨和设置在所述的一对垂直滑轨之间的水平滑块，所述的相机单元安装在所述的水平滑块上，所述的相机单元与所述的水平移动单元相连接，通过所述的水平移动单元带动所述的相机单元在所述的水平滑块上移动，所述的垂直移动单元安装在所述的垂直滑轨的一侧，并且所述的垂直移动单元与所述的滑块的一端相连接，通过所述的垂直移动单元带动所述的相机单元在所述的垂直滑轨上移动，以检测位于所述的输送称重组件上的压延玻璃的长度和宽度。

较佳地，所述的进片辊道组件包括辊道机架、定位机构，所述的同步带机构、定位机构均设置在所述的辊道机架上，所述的同步带机构包括至少两组同步带、将所述的至少两组同步带相连接的传动轴、设置在所述的传动轴一端的减速机，通过所述的减速机驱动所述的传动轴从而带动所述的至少两组同步带同步运动，所述的定位机构包括两组可调节定位轮，所述的两组可调节定位轮分别可调节地设置在所述的同步带机构的两侧，根据所述的同步带机构输送的压延玻璃的宽度，调节所述的两组可调节定位轮之间的宽度。

较佳地，每组所述的可调节定位轮包括至少两个相间隔设置的定位轮，通过丝杠螺母机构以及定位气缸驱动，实现所述的两组可调节定位轮的调节；

所述的辊道机架的底部设置地脚。

较佳地，所述的顶升单元组件包括顶升固定板、顶升气缸安装板、转轴，所述的顶升气缸通过顶升气缸安装板安装在所述的顶升固定板上，所述的顶升固定板安装在所述的机架上，所述的滚轮的两端分别通过所述的转轴可转动地安装在所述的顶升安装板上，所述的顶升安装板安装所述的顶升气缸的上方，所述的滚轮在转动时的切线方向与所述的同步带机构的输送方向相同，所述的顶升单元组件在非顶起状态时，所述的滚轮的切线高度与所述的同步带机构的输送高度相同。

较佳地，所述的压紧梁上设置一个中间压紧单元和两个侧边压紧单元，所述的中间压紧单元位于所述的两个侧边压紧单元之间，所述的中间压紧单元的压紧气缸安装在所述的压紧梁上，所述的侧边压紧单元通过直线滑轨和梯形丝杠单元安装在所述的压紧梁上，所述的梯形丝杠单元平行设置在所述的压紧梁上方，所述的直线滑轨平行设置在所述的压紧梁的侧面，且所述的直线滑轨与所述的梯形丝杠单元相对应，所述的侧边压紧单元的压紧气缸分别与所述的梯形丝杠单元和直线滑轨相连接，通过调节所述的梯形丝杠单元带动所述的侧边压紧单元在所述的直线滑轨上移动以调节侧边压紧单元在所述的压紧梁上的位置，适应不同宽度的压紧玻璃。

较佳地，所述的梯形丝杠单元包括丝杠连接板、梯形丝杠、丝杠夹紧块、轴承座、方形检测罩，所述的梯形丝杆的两端通过所述的轴承座固定在所述的压紧梁的上方，所述的丝杠连接板的一端套接在所述的梯形丝杠上，所述的丝杠连接板的另一端分别与所述的方形检测罩、压紧气缸相连接，所述的梯形丝杠的一端与调节轮相连接，所述的丝杠夹紧块设置在所述的梯形丝杠的端部。

较佳地，所述的检测安装梁上设置一个中间厚度检测传感器和两个侧边厚度检测传感器，所述的中间厚度检测传感器位于所述的两个侧边厚度检测传感器之间，所述的侧边厚度检测传感器通过厚度检测传感器滑轨安装在所述的检测安装梁上，所述的厚度检测传感器滑轨平行设置在所述的检测安装梁上，所述的中间厚度检测传感器和侧边厚度检测传感器均通过分别接触检测台面和压延玻璃的表面检测得到玻璃厚度。

较佳地，所述的输送称重组件包括靠边轮、遮光板，所述的靠边轮设置在所述的输送机构的末端，所述的遮光板对称安装在所述的输送机构的两侧，所述的输送机构将压延玻璃传送至靠边轮处停下。

较佳地，所述的滑台模组通过模组安装梁安装在所述的机架上，所述的水平移动单元为水平拖链，所述的垂直移动单元为垂直拖链，所述的相机单元包括相机安装板、光源安装底板、相机安装架、光源安装调节板、光源安装侧板，所述的相机安装板与所述的水平滑块相连接，所述的相机安装架的一端与相机相连接，所述的相机安装架的另一端与所述的相机安装板相连接，所述的光源安装调节板可调节地与所述的相机安装板相连接，所述的光源安装侧板与所述的光源安装调节板的一侧相连接，所述的光源安装侧板上设置中心光源，所述的光源安装底板与所述的相机安装板的底部相连接，所述的光源安装底板上设置底部光源。

本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，不但可以实现压延玻璃尺寸、厚度、重量的集中检测，而且可以检测出压延玻璃是否存在缺边缺角的情况，在极大程度上提高了压延玻璃尺寸、厚度、重量数据的检测效率，提高了检测数据的准确性，节约了人力成本，节省了安装空间，简化了数据检测的步骤，使得操作更加便捷高效。

附图说明

图1为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的立体图。

图2为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的进片辊道组件的立体图。

图3为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的顶升单元组件的立体图。

图4为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的玻璃压紧组件的立体图。

图4-1为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的玻璃压紧组件中中间压紧单元的立体图。

图4-2为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的玻璃压紧组件中侧边压紧单元的立体图。

图4-3为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的玻璃压紧组件中梯形丝杠组件的立体图。

图5为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的厚度检测组件的立体图。

图5-1为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的厚度检测组件中中间厚度检测传感器的立体图。

图5-2为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的厚度检测组件中侧边厚度检测传感器的立体图。

图6为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的输送称重组件的立体图。

图7为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的尺寸检测组件的立体图。

图8为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的相机单元的立体图。

具体实施方式

为了能够更清楚地描述本发明的技术内容，下面结合具体实施例来进行进一步的描述。

如图1至8所示，为本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备的具体实施例。其中，该检测设备包括机架8、进片辊道组件1、两组顶升单元组件2、玻璃压紧组件3、具有检测台面37的厚度检测组件4、输送称重组件5、具有相机单元7的尺寸检测组件6。检测台面37可以为大理石台面。

所述的进片辊道组件1用于输送和退出压延玻璃。所述的顶升单元组件2用于顶起压延玻璃使其远离大理石台面，以免发生摩擦或碰撞导致玻璃损坏。所述的玻璃压紧组件3用于压紧压延玻璃使其贴合大理石台面以便检测玻璃厚度。所述的厚度检测组件4用于测量玻璃厚度。所述的输送称重组件5用于输送压延玻璃至适当位置以便检测压延玻璃的重量，所述的具有相机单元7的尺寸检测组件6，用于带动相机单元7分别沿着压延玻璃的长度、宽度方向运动并检测压延玻璃的长度、宽度以及是否存在缺边缺角的情况。

所述的两组顶升单元组件2、玻璃压紧组件3和厚度检测组件4均位于所述的输送称重组件5和所述的进片辊道组件1之间，所述的尺寸检测组件6设置在所述的输送称重组件5的上方。

所述的机架8给两组顶升单元组件2、玻璃压紧组件3、厚度检测组件4、输送称重组件5、尺寸检测组件6提供了安装基础与检测空间，并且可以通过蹄脚和万向轮放置在地面上。

如图1和2所示，所述的进片辊道组件1包括同步带机构10，通过所述的同步带机构10，输送和退出压延玻璃。具体地，进片辊道组件1用于将压延玻璃输送进入尺寸、厚度及重量检测、以及在尺寸、厚度及重量检测结束后退出压延玻璃。

如图1和2所示，所述的进片辊道组件1具体包括辊道机架9、定位机构11，所述的辊道机架9的底部设置地脚13，可以通过膨胀螺钉直接固定安装在地面上。所述的同步带机构10、定位机构11均设置在所述的辊道机架9上，所述的同步带机构10包括至少两组同步带、将所述的至少两组同步带相连接的传动轴12、设置在所述的传动轴12一端的减速机，通过所述的减速机驱动所述的传动轴12从而带动所述的至少两组同步带同步运动。

如图2所示，所述的定位机构11包括两组可调节定位轮111，每组所述的可调节定位轮111包括至少两个相间隔设置的定位轮，所述的两组可调节定位轮111分别可调节地设置在所述的同步带机构10的两侧，根据所述的同步带机构10输送的压延玻璃的宽度，调节所述的两组可调节定位轮111之间的宽度。可以通过丝杠螺母机构以及定位气缸驱动，实现所述的两组可调节定位轮的调节。通过夹紧与松开两边可调节定位轮，实现压延玻璃的定位，使得压延玻璃进入厚度检测前垂直居中。

在本发明的检测设备中，所述的两组顶升单元组件2、玻璃压紧组件3和厚度检测组件4均沿垂直于所述的同步带机构10的输送方向设置，即，所述的两组顶升单元组件2、玻璃压紧组件3和厚度检测组件4均位于同步带机构10输送的末端位置。所述的两组顶升单元组件2分别安装在所述的厚度检测组件4的两侧，所述的玻璃压紧组件3安装在所述的两组顶升单元组件2之间，并且玻璃压紧组件3靠近进片辊道组件1设置。

如图1和3所示，两组顶升单元组件2对称安装在所述的厚度检测组件4的两侧，每组所述的顶升单元组件2包括相间隔分布的数个顶升单元，每个所述的顶升单元包括顶升气缸19、滚轮20、顶升安装板17，所述的顶升气缸19分别与所述的机架8、所述的顶升安装板17相连接，所述的顶升安装板17安装所述的顶升气缸19的上方，所述的滚轮20可转动地与所述的顶升安装板17相连接，所述的顶升单元组件2在非顶起状态时，所述的滚轮20在转动时的最高点切线方向与所述的同步带机构10的输送方向相同，并且，所述的滚轮的最高点切线高度与所述的同步带机构的输送高度相同。

具体地，所述的顶升单元组件2包括顶升固定板14、顶升气缸安装板15、转轴18，顶升固定板14呈7型，所述的顶升气缸19通过顶升气缸安装板15安装在所述的顶升固定板14的一侧边上，所述的顶升固定板14的另一侧边安装在所述的机架8上，所述的顶升安装板17呈U型，所述的滚轮20的两端分别通过所述的转轴18可转动地安装在所述的顶升安装板17的两个竖立端上。可以在滚轮20的两端设置轴用弹性挡圈以安装在转轴18上。

通过所述的顶升气缸19控制所述的顶升安装板17的升降来实现位于所述的滚轮20上的压延玻璃的顶起与下降，使得压延玻璃能够远离检测台面以免发生摩擦或碰撞导致玻璃损坏。顶升单元可以设置成微微顶起压延玻璃，保证压延玻璃能够远离检测台面且在压延玻璃行进过程中不发生翘起、偏移等。

在压延玻璃行进过程中可能摩擦检测台面时均可以随时动作顶升单元组件以顶起玻璃，在检测状态时顶升单元组件下降至非顶升状态以进行厚度、尺寸和装量的检测。输送称重组件的输送机构、进片辊道组件的同步带机构、厚度检测组件的检测台面的高度与顶升单元在非顶升状态时相同。

例如，进片辊道组件1输送压延玻璃进入厚度检测组件进行厚度检测时，先经过位于厚度检测组件一侧的顶升单元组件，此时，顶升单元组件2顶起压延玻璃，以微微高于所述的厚度检测组件4的检测台面37，在经过厚度检测组件的检测台面后被另一侧的顶升单元组件顶起；然后顶升单元组件下降至非顶升状态，由厚度检测组件进行厚度检测；在厚度检测结束后，两组顶升单元组件同时顶起压延玻璃，输送至输送称重组件后下降至非顶升状态，进行尺寸、重量的检测。

如图1和4所示，所述的玻璃压紧组件3包括压紧梁21，所述的压紧梁21固定安装在所述的机架8上，所述的压紧梁21上设置至少一个压紧单元，所述的压紧单元包括压紧气缸和压紧块，所述的压紧气缸分别与所述的压紧梁、压紧块相连接，通过所述的压紧气缸控制所述的压紧块下降将压延玻璃压紧在所述的检测台面37上。

通过玻璃压紧组件压紧压延玻璃，使其贴合检测台面，以便检测玻璃厚度。

具体地，如图4所示，所述的压紧梁上设置一个中间压紧单元22和两个侧边压紧单元23，所述的中间压紧单元22位于所述的两个侧边压紧单元23之间。

如图4所示，所述的中间压紧单元22的压紧气缸直接固定安装在所述的压紧梁21上，所述的侧边压紧单元23通过直线滑轨25和梯形丝杠单元24安装在所述的压紧梁21上。其中，所述的梯形丝杠单元24平行设置在所述的压紧梁21上方，所述的直线滑轨25平行设置在所述的压紧梁21的侧面，且所述的直线滑轨25与所述的梯形丝杠单元24相对应。

所述的侧边压紧单元23的压紧气缸分别与所述的梯形丝杠单元24和直线滑轨25的滑块相连接，通过调节所述的梯形丝杠单元24带动所述的侧边压紧单元23在所述的直线滑轨25上移动，以调节侧边压紧单元23在所述的压紧梁21上的位置，适应不同宽度的压紧玻璃。

如图4-1所示，中间压紧单元22包括中间安装板26、压紧气缸27、安装件28、压紧块29，中间安装板26固定安装在压紧梁21上，压紧气缸27固定安装在中间安装板26上，安装件28固定安装在压紧气缸27上，压紧块29固定安装在安装件28上。

如图4-2所示，侧边压紧单元23包括安装连接板31、侧边安装板30、压紧气缸27、安装件28、压紧块29，安装连接板31固定安装在直线滑轨25的滑块上，侧边安装板30固定安装在安装连接板31上，压紧气缸27固定安装在侧边安装板30上，安装件28固定安装在压紧气缸27上，压紧块29固定安装在安装件28上。

如图4-3所示，所述的梯形丝杠单元包括梯形丝杠33、丝杠连接板34、丝杠夹紧块32、轴承座、方形检测罩36，所述的梯形丝杆33的两端通过所述的轴承座固定在所述的压紧梁21的上方，所述的丝杠连接板34的一端套接在所述的梯形丝杠33上，所述的丝杠连接板34的另一端分别与所述的方形检测罩36、压紧气缸27相连接，通过丝杠连接板34将梯形丝杆33和侧边压紧单元23连接在一起，在本实施例中，丝杠连接板34通过随动板35与方形检测罩36相连接。所述的梯形丝杠33的一端与调节轮相连接，所述的丝杠夹紧块32设置在所述的梯形丝杠33的端部，调节轮和丝杠夹紧块32用于控制梯形丝杠。

当梯形丝杆33运动时，通过丝杠连接板34带动侧边压紧单元23在直线滑轨25上水平运动，从而调整压紧单元间距以适应不同宽度的压延玻璃，当玻璃进入厚度检测区域时，通过压紧气缸27控制压紧块29下降压紧玻璃使其紧贴大理石台面，便于后续的厚度检测。

如图1和5所示，所述的厚度检测组件4包括检测安装梁38，所述的检测安装梁38设置在所述的检测台面37的上方，检测台面37固定安装在机架8上。所述的检测安装梁38上设置至少一个厚度检测传感器，通过所述的压紧气缸控制所述的压紧块下降将压延玻璃压紧在所述的检测台面37上，所述的厚度检测传感器用于检测所述的检测台面37上压延玻璃的厚度。

具体地，所述的检测安装梁38上设置一个中间厚度检测传感器40和两个侧边厚度检测传感器41，所述的中间厚度检测传感器40位于所述的两个侧边厚度检测传感器41之间，所述的侧边厚度检测传感器41通过厚度检测传感器滑轨39安装在所述的检测安装梁38上，所述的厚度检测传感器滑轨39平行设置在所述的检测安装梁38上，所述的中间厚度检测传感器40和侧边厚度检测传感器41均通过分别接触检测台面和压延玻璃的表面检测得到玻璃厚度。

如图5-1所示，所述的中间厚度检测传感器40包括中间传感器安装板42、接触式传感器43，中间传感器安装板42固定安装在检测安装梁38上，接触式传感器43固定安装在中间传感器安装板42上。

如图5-2所示，所述的侧边厚度检测传感器41包括侧边传感器固定板45、侧边传感器连接板44、接触式传感器43，侧边传感器固定板45固定安装在厚度检测传感器滑轨39上，侧边传感器连接板44固定安装在侧边传感器固定板45上，接触式传感器43固定安装在侧边传感器连接板44上，接触式传感器43。

如图1和6所示，所述的输送称重组件5包括输送机构48、称重框架47、称重模块46，所述的称重模块46设置在机架8上，所述的称重框架47设置在所述的称重模块46上，所述的输送机构48设置在所述的称重框架47上，通过所述的称重模块46检测位于所述的输送机构48上的压延玻璃的重量。输送机构48包括输送轴51，输送轴51通过轴承座固定安装在输送机构48上。

如图6所示，所述的输送称重组件5包括靠边轮49、遮光板50，所述的靠边轮49设置在所述的输送机构48的末端，所述的遮光板50对称安装在所述的输送机构48的两侧，所述的输送机构48将压延玻璃传送至靠边轮49处停下。

在压延玻璃完成厚度检测后进入称重检测，通过输送机构48传送至靠边轮49处停下，然后由称重模块46感应称重得到压延玻璃的重量。

如图1、7和8所示，所述的尺寸检测组件7包括相机单元6、滑台模组53、水平移动单元、垂直移动单元，所述的滑台模组53安装在所述的机架8上，所述的滑台模组53具有一对垂直滑轨和设置在所述的一对垂直滑轨之间的水平滑块，所述的相机单元6通过相机安装板54安装在所述的水平滑块上，所述的相机单元6与所述的水平移动单元相连接，通过所述的水平移动单元带动所述的相机单元6在所述的水平滑块上移动，所述的垂直移动单元安装在所述的垂直滑轨的一侧，并且所述的垂直移动单元与所述的滑块的一端相连接，通过所述的垂直移动单元带动所述的相机单元6在所述的垂直滑轨上移动，以检测位于所述的输送称重组件5上的压延玻璃的长度和宽度。

如图7所示，所述的滑台模组53通过模组安装梁52安装在所述的机架8上，所述的水平移动单元为水平拖链57，水平拖链57分别与水平拖链安装板55及水平拖链安装架56相连接，其中，水平拖链安装板55固定安装在滑台模组53的上方，水平拖链安装架56固定安装在相机安装板54上。所述的垂直移动单元为垂直拖链60，垂直拖链60分别与垂直拖链安装板58及垂直拖链安装架59相连，垂直拖链安装板58固定安装在垂直方向的模组安装梁52上，垂直拖链安装架59固定安装在滑台模组53侧面。

在伺服电机的驱动下，滑台模组53可以带动相机安装板54以及安装在其上的相机单元分别在水平方向和垂直方向运动，从而实现相机对压延玻璃长度及宽度的检测。因此，除相机单元以外的尺寸检测组件7也可以称为伺服检测组件。

如图8所示，所述的相机单元6包括相机安装板61、光源安装底板63、相机安装架64、光源安装调节板65、光源安装侧板67，所述的相机安装板61与所述的水平滑块相连接，所述的相机安装架64的一端与相机相连接，所述的相机安装架64的另一端与所述的相机安装板61相连接，所述的光源安装调节板65可调节地与所述的相机安装板61相连接，所述的光源安装侧板67与所述的光源安装调节板65的一侧相连接，以组成7型结构，在本实施例中，相机单元6还包括光源支撑板66和相机安装支撑板62，光源支撑板66分别与光源安装侧板67和光源安装调节板65相连接，以支撑光源安装侧板67和光源安装调节板65，相机安装支撑板62分别与相机安装板61和相机安装底板63相连接。

所述的光源安装侧板67上设置中心光源，所述的光源安装底板63与所述的相机安装板61的底部相连接，所述的光源安装底板63上设置底部光源，相机保护罩也可以安装在光源安装底板63上。

本发明的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，不但可以实现压延玻璃尺寸、厚度、重量的集中检测，而且可以检测出压延玻璃是否存在缺边缺角的情况，在极大程度上提高了压延玻璃尺寸、厚度、重量数据的检测效率，提高了检测数据的准确性，节约了人力成本，节省了安装空间，简化了数据检测的步骤，使得操作更加便捷高效。技术交底书

在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims (9)

1.一种压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，包括机架、进片辊道组件、两组顶升单元组件、玻璃压紧组件、具有检测台面的厚度检测组件、输送称重组件、尺寸检测组件，

所述的进片辊道组件包括同步带机构，通过所述的同步带机构，输送和退出压延玻璃；

所述的两组顶升单元组件、玻璃压紧组件和厚度检测组件均沿垂直于所述的同步带机构的输送方向设置在所述的输送称重组件和所述的进片辊道组件之间，所述的两组顶升单元组件分别安装在所述的厚度检测组件的两侧，所述的玻璃压紧组件安装在所述的两组顶升单元组件之间，所述的尺寸检测组件设置在所述的输送称重组件的上方；

每组所述的顶升单元组件均包括相间隔分布的数个顶升单元，每个所述的顶升单元包括顶升气缸、滚轮、顶升安装板，所述的顶升气缸分别与所述的机架、所述的顶升安装板相连接，所述的滚轮可转动地与所述的顶升安装板相连接，通过所述的顶升气缸控制所述的顶升安装板的升降来实现位于所述的滚轮上的压延玻璃的顶起，在压延玻璃经过厚度检测组件前所述的顶升单元组件顶起压延玻璃，以高于所述的厚度检测组件的检测台面；

所述的玻璃压紧组件包括压紧梁，所述的压紧梁设置在所述的机架上，所述的压紧梁上设置至少一个压紧单元，所述的压紧单元包括压紧气缸和压紧块，所述的压紧气缸分别与所述的压紧梁、压紧块相连接，通过所述的压紧气缸控制所述的压紧块下降将压延玻璃压紧在所述的检测台面上，以进行厚度检测；

所述的厚度检测组件包括检测安装梁，所述的检测安装梁设置在所述的检测台面的上方，所述的检测台面设置在所述的机架上，所述的检测安装梁上设置至少一个厚度检测传感器，通过所述的厚度检测传感器，检测所述的检测台面上压延玻璃的厚度；

所述的输送称重组件包括输送机构、称重框架、称重模块，所述的称重模块设置在机架上，所述的称重框架设置在所述的称重模块上，所述的输送机构设置在所述的称重框架上，通过所述的称重模块检测位于所述的输送机构上的压延玻璃的重量；

所述的尺寸检测组件包括相机单元、滑台模组、水平移动单元、垂直移动单元，所述的滑台模组安装在所述的机架上，所述的滑台模组具有一对垂直滑轨和设置在所述的一对垂直滑轨之间的水平滑块，所述的相机单元安装在所述的水平滑块上，所述的相机单元与所述的水平移动单元相连接，通过所述的水平移动单元带动所述的相机单元在所述的水平滑块上移动，所述的垂直移动单元安装在所述的垂直滑轨的一侧，并且所述的垂直移动单元与所述的水平滑块的一端相连接，通过所述的垂直移动单元带动所述的相机单元在所述的垂直滑轨上移动，以检测位于所述的输送称重组件上的压延玻璃的长度和宽度。

2.根据权利要求1所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的进片辊道组件包括辊道机架、定位机构，所述的同步带机构、定位机构均设置在所述的辊道机架上，所述的同步带机构包括至少两组同步带、将所述的至少两组同步带相连接的传动轴、设置在所述的传动轴一端的减速机，通过所述的减速机驱动所述的传动轴从而带动所述的至少两组同步带同步运动，所述的定位机构包括两组可调节定位轮，所述的两组可调节定位轮分别可调节地设置在所述的同步带机构的两侧，根据所述的同步带机构输送的压延玻璃的宽度，调节所述的两组可调节定位轮之间的宽度。

3.根据权利要求2所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，每组所述的可调节定位轮包括至少两个相间隔设置的定位轮，通过丝杠螺母机构以及定位气缸驱动，实现所述的两组可调节定位轮的调节；

所述的辊道机架的底部设置地脚。

4.根据权利要求1所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的顶升单元组件包括顶升固定板、顶升气缸安装板、转轴，所述的顶升气缸通过顶升气缸安装板安装在所述的顶升固定板上，所述的顶升固定板安装在所述的机架上，所述的滚轮的两端分别通过所述的转轴可转动地安装在所述的顶升安装板上，所述的顶升安装板安装所述的顶升气缸的上方，所述的滚轮在转动时的切线方向与所述的同步带机构的输送方向相同，所述的顶升单元组件在非顶起状态时，所述的滚轮的切线高度与所述的同步带机构的输送高度相同。

5.根据权利要求1所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的压紧梁上设置一个中间压紧单元和两个侧边压紧单元，所述的中间压紧单元位于所述的两个侧边压紧单元之间，所述的中间压紧单元的压紧气缸安装在所述的压紧梁上，所述的侧边压紧单元通过直线滑轨和梯形丝杠单元安装在所述的压紧梁上，所述的梯形丝杠单元平行设置在所述的压紧梁上方，所述的直线滑轨平行设置在所述的压紧梁的侧面，且所述的直线滑轨与所述的梯形丝杠单元相对应，所述的侧边压紧单元的压紧气缸分别与所述的梯形丝杠单元和直线滑轨相连接，通过调节所述的梯形丝杠单元带动所述的侧边压紧单元在所述的直线滑轨上移动以调节侧边压紧单元在所述的压紧梁上的位置，适应不同宽度的压紧玻璃。

6.根据权利要求5所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的梯形丝杠单元包括丝杠连接板、梯形丝杠、丝杠夹紧块、轴承座、方形检测罩，所述的梯形丝杆的两端通过所述的轴承座固定在所述的压紧梁的上方，所述的丝杠连接板的一端套接在所述的梯形丝杠上，所述的丝杠连接板的另一端分别与所述的方形检测罩、压紧气缸相连接，所述的梯形丝杠的一端与调节轮相连接，所述的丝杠夹紧块设置在所述的梯形丝杠的端部。

7.根据权利要求1所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的检测安装梁上设置一个中间厚度检测传感器和两个侧边厚度检测传感器，所述的中间厚度检测传感器位于所述的两个侧边厚度检测传感器之间，所述的侧边厚度检测传感器通过厚度检测传感器滑轨安装在所述的检测安装梁上，所述的厚度检测传感器滑轨平行设置在所述的检测安装梁上，所述的中间厚度检测传感器和侧边厚度检测传感器均通过分别接触检测台面和压延玻璃的表面检测得到玻璃厚度。

8.根据权利要求1所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的输送称重组件包括靠边轮、遮光板，所述的靠边轮设置在所述的输送机构的末端，所述的遮光板对称安装在所述的输送机构的两侧，所述的输送机构将压延玻璃传送至靠边轮处停下。

9.根据权利要求1所述的压延玻璃的尺寸、厚度及重量自动检测设备，其特征在于，所述的滑台模组通过模组安装梁安装在所述的机架上，所述的水平移动单元为水平拖链，所述的垂直移动单元为垂直拖链，所述的相机单元包括相机安装板、光源安装底板、相机安装架、光源安装调节板、光源安装侧板，所述的相机安装板与所述的水平滑块相连接，所述的相机安装架的一端与相机相连接，所述的相机安装架的另一端与所述的相机安装板相连接，所述的光源安装调节板可调节地与所述的相机安装板相连接，所述的光源安装侧板与所述的光源安装调节板的一侧相连接，所述的光源安装侧板上设置中心光源，所述的光源安装底板与所述的相机安装板的底部相连接，所述的光源安装底板上设置底部光源。