CN117549158A - 一种板材棱边打磨设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种板材棱边打磨设备，涉及打磨技术领域，能够对不同型号的板材进行打磨，扩大了打磨设备的适用范围，节约成本。板材棱边打磨设备包括机架、两个输送组件、接收组件和打磨组件，机架具有打磨工位。两个输送组件设置于机架，且分别位于打磨工位的进料侧和出料侧，用于沿第一方向输送板材。接收组件设置于机架，接收组件位于打磨工位，接收组件与输送组件对接，以接收位于进料侧的输送组件输送的板材并将板材定位于打磨工位，以及将板材输送至位于出料侧的输送组件上。打磨组件用于打磨接收组件所接收的板材的棱边，打磨组件沿靠近或远离接收组件的方向可移动地设置于机架。

Description

一种板材棱边打磨设备

技术领域

本发明涉及打磨技术领域，尤其涉及一种板材棱边打磨设备。

背景技术

光伏组件生产过程中包括层压工序，层压形成的层压件的四周棱边存在多余的胶，为不影响后续工艺的实施，须将棱边上的残胶剔除。

为将残胶清理干净，一般首先采用削边设备将残胶刮除，之后进行打磨。现有技术中的打磨设备仅能对单一型号的板材进行打磨，打磨设备的适应范围较窄，对于需要打磨的不同型号的板材需要匹配不同的打磨设备，增加了成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种板材棱边打磨设备，能够对不同型号的板材进行打磨，扩大了打磨设备的适用范围，节约成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种板材棱边打磨设备，该板材棱边打磨设备包括机架、两个输送组件、接收组件和打磨组件，机架具有打磨工位。两个输送组件设置于机架，且分别位于打磨工位的进料侧和出料侧，用于沿第一方向输送板材。接收组件设置于机架，接收组件位于打磨工位，接收组件与输送组件对接，以接收位于进料侧的输送组件输送的板材并将板材定位于打磨工位，以及将板材输送至位于出料侧的输送组件上。打磨组件用于打磨接收组件所接收的板材的棱边，打磨组件沿靠近或远离接收组件的方向可移动地设置于机架。

采用上述技术方案时，两个输送组件设置于机架，且分别位于打磨工位的进料侧和出料侧，其中，位于进料侧的输送组件将板材输送至位于打磨工位上的接收组件上后，接收组件还将接收的板材吸附定位于打磨工位上，以避免在打磨组件打磨板材的棱边时，板材移动，出现无法打磨的现象。打磨组件沿靠近或远离接收组件的方向可移动地设置于机架，打磨组件不仅能对板材的整条棱边进行打磨，提升对板材棱边打磨的全面性，而且能够根据实际待打磨的板材的尺寸调整打磨组件与机架的相对位置关系，从而能够调整打磨组件与待打磨板材的位置关系，使得打磨组件与板材的棱边接触，以对板材棱边进行打磨，进一步地，实现对不同型号的板材进行打磨，扩大了板材棱边打磨设备的适用范围，对于不同型号尺寸的板材，无需单独配备相匹配的板材棱边打磨设备，节约了成本。在打磨组件打磨完后，位于出料侧的输送组件接收打磨后的板材，并输出板材，由此实现板材的自动输送和打磨。

在一种可能的实现方式中，每个输送组件均包括第一承载架和多个轴线相互平行且并列设置的第一电动滚轮，第一承载架固定设置于机架，多个第一电动滚轮沿第一方向依次排布设置于第一承载架，轴线垂直于第一方向。

采用上述技术方案时，第一电动滚轮转动时，在摩擦力的作用下驱动板材运动，多个第一电动滚轮接力驱动板材沿第一方向运动，从而实现板材的输送。

在一种可能的实现方式中，第一承载架开设有容纳槽，每个输送组件均还包括活动架、第二承载架和多个轴线相互平行且并列设置的第二电动滚轮，活动架沿第一方向可移动地设置于第一承载架，活动架相对第一承载架具有伸出位置和缩回位置。在伸出位置，活动架的第一端远离第一承载架，且第一端位于靠近打磨工位处。在缩回位置，活动架的第一端靠近第一承载架，且第一端位于远离打磨工位处。第二承载架的一端可转动设置于活动架的靠近打磨工位的第一端。多个第二电动滚轮沿第一方向依次排布设置于第二承载架，且第二电动滚轮的轴线与第一电动滚轮的轴线平行，在活动架处于缩回位置时，位于第二承载架的另一端的第二电动滚轮容纳于容纳槽中，在活动架处于伸出位置时，第二承载架的另一端支撑于活动架上。

采用上述技术方案时，在活动架处于缩回位置时，活动架的第一端相对第一承载架移动远离打磨工位，第二承载架相对第一承载架处于折叠状态，位于第二承载架的另一端的第二电动滚轮容纳于容纳槽中，此种情况下，第二承载架与第一承载架存在重合区域，输送组件与接收组件之间的距离增大。在活动架处于伸出位置时，活动架的第一端相对第一承载架移动靠近打磨工位，第二承载架的另一端支撑于活动架上，此时，第二承载架与第一承载架不存在重合区域，由此使输送组件与接收组件之间的距离减小。相较于活动架处于缩回位置，当活动架处于伸出位置时，输送组件在第一方向上的尺寸增大，输送组件与接收组件之间的距离较小。由此表明，当活动架在伸出位置和缩回位置之间切换时，能够改变输送组件与接收组件之间的距离。在传送较小尺寸的板材时，可以使活动架处于伸出位置，以延长输送组件在第一方向上的尺寸，减小输送组件与接收组件之间的距离，避免板材从输送组件与接收组件之间的间隙掉落。在传送较大尺寸的板材时，可以使活动架处于缩回位置，以缩短输送组件在第一方向上的尺寸，增大输送组件与接收组件之间的距离，避免输送组件对板材输送至接收组件造成干扰。由此表明，可以通过改变输送组件在第一方向上的尺寸，以便于在输送不同尺寸的板材时，使得输送组件与接收组件对接。如此，能够提升输送组件的利用率。

在一种可能的实现方式中，第一电动滚轮的顶面与第二电动滚轮的顶面共面。

采用上述技术方案时，避免板材的棱边与第一电动滚轮或第二电动滚轮碰撞，造成板材的损坏，无法顺利完成输送。

在一种可能的实现方式中，接收组件包括接收机构和第一吸附定位机构，接收机构设置于机架，用于接收位于进料侧的输送组件输送的板材，并将板材输送至位于出料侧的输送组件上。第一吸附定位机构设置于机架，用于将接收机构接收的板材吸附定位于打磨工位，接收机构还用于将接收的板材释放至第一吸附定位机构上。

采用上述技术方案时，接收机构与输送组件对接，以实现板材的沿第一方向的输送。接收机构接收位于进料侧的输送组件输送的板材后，将所接收的板材释放至第一吸附定位机构上，第一吸附定位机构用于将板材吸附定位于打磨工位，以避免在打磨组件打磨板材的棱边时，板材移动，出现无法打磨的现象。

在一种可能的实现方式中，接收机构包括第一驱动缸、承载板和传送部件，第一驱动缸设置于机架，第一驱动缸位于打磨工位。承载板设置于第一驱动缸的驱动端，第一驱动缸用于驱动承载板升起或降下。传送部件设置于承载板，用于与输送组件对接。

在一种可能的实现方式中，在承载板处于升起状态时，传送部件接收并传送板材。在承载板处于降下状态时，传送部件与板材脱离接触，以将板材释放至第一吸附定位机构上。

采用上述技术方案时，第一驱动缸驱动承载板上升使得承载板处于升起状态时，传送部件与输送组件对接，能够接收并传送板材。之后，第一驱动缸驱动承载板下降，使得承载板处于降下状态时，传送部件与板材脱离接触，并将板材释放至第一吸附定位机构上，避免传送部件干扰第一吸附定位机构吸附定位板材，出现板材移动的现象。

在一种可能的实现方式中，传送部件包括多个互相平行且沿第二方向依次排布设置的传送带，第一方向与第二方向相垂直。传送带沿第一方向输送板材，至少两个传送带分别位于承载板的平行于第一方向的两侧，以提升传送部件传送板材时的平稳性。

在一种可能的实现方式中，传送部件包括多个轴线相互平行且沿第一方向依次排布设置的第三电动滚轮，第三电动滚轮的轴线与第二方向平行，至少两个第三电动滚轮分别位于承载板的平行于第二方向的两侧，第一方向与第二方向相垂直。

采用上述技术方案时，丰富了传送部件的多样性，便于根据实际情况选择。当传送部件包括多个平行设置的传送带和多个轴线相互平行且沿第一方向依次排布设置的第三电动滚轮时，能够提升传送部件传送板材时的平稳性。

在一种可能的实现方式中，相邻的两个第三电动滚轮能够相互靠近或远离。

采用上述技术方案时，可以根据实际传送的板材的尺寸调整相邻两个第三电动滚轮之间的距离，提升传送部件的适配性。

在一种可能的实现方式中，传送部件还包括第一驱动结构，设置于承载板，用于驱动传送带运动。

采用上述技术方案时，第一驱动结构为传送带提供动力，进一步地为传送板材提供动力，提升板材棱边打磨设备的机械化。

在一种可能的实现方式中，第一驱动结构包括第一驱动电机、传动轴、多个第一主动轮和多个第一从动轮，第一驱动电机设置于承载板，传动轴设置于第一驱动电机的驱动端，第一驱动电机用于驱动传动轴转动。多个第一主动轮设置于传动轴，多个第一从动轮设置于承载板。其中，每个传送带对应一个第一主动轮和至少两个第一从动轮，至少两个第一从动轮沿第一方向间隔设置，第一主动轮和第一从动轮通过传送带传动连接。

采用上述技术方案时，当第一驱动电机驱动传动轴转动时，同步带动第一主动轮转动，在传送带的传送作用下，进一步地，带动从动轮转动，以实现板材的输送。

在一种可能的实现方式中，第一吸附定位机构包括支撑柱、安装板和第一吸盘，支撑柱的一端设置于机架，安装板设置于支撑柱的另一端，第一吸盘设置于安装板，第一吸盘用于吸附定位板材。

在一种可能的实现方式中，第一吸盘位于相邻的两个传送带之间和/或位于相邻的两个第三电动滚轮之间。

采用上述技术方案时，以确保第一吸盘能够与板材吸附接触，便于第一吸附定位机构将板材吸附定位于打磨工位上。同时，能够增强板材棱边打磨设备的结构整体性，避免第一吸附定位机构对其它组件造成干扰。

在一种可能的实现方式中，接收组件还包括第二吸附定位机构，沿第二方向可移动地设置于机架。多个第二吸附定位机构沿第一方向排布，且分别位于接收机构的平行于第一方向的两侧。位于接收机构的平行于第一方向两侧的第二吸附定位机构能够在第二方向上相互靠近或远离。第一方向与第二方向相垂直。

采用上述技术方案时，当板材在第二方向上的尺寸较大时，第二吸附定位机构能够吸附板材的远离板材中心的位置，提供辅助的支撑力，增强对板材的吸附定位作用，提升对板材定位的稳固性，防止板材发生形变。不仅如此，第二吸附定位机构沿第二方向可移动地设置于机架，可以根据实际的板材的尺寸进行调整第二吸附定位机构吸附的板材的位置，以避免板材发生形变。同时，提升了接收组件的适用范围。

在一种可能的实现方式中，接收组件还包括移动板，位于接收机构的同一侧的多个第二吸附定位机构固定于移动板，移动板沿第二方向可移动地设置于机架。第二吸附定位机构包括架体、第二驱动缸、连接板和第二吸盘，架体沿第一方向可移动地设置于移动板，第二驱动缸设置于架体，连接板设置于第二驱动缸的驱动端，第二驱动缸用于驱动连接板升起或降下。第二吸盘设置于连接板，用于吸附定位板材。

采用上述技术方案时，当板材在第二方向上的尺寸较大时，可以控制第二驱动缸驱动连接板上升，以确保第二吸盘能够吸附板材。当板材在第二方向上的尺寸较小时，可以控制第二驱动缸驱动连接板下降，以避免第二吸盘对打磨组件打磨板材时造成干扰。

在一种可能的实现方式中，打磨组件包括两个相对设置的第一打磨组件，沿第一方向可移动地设置于机架。两个第一打磨组件分别位于接收组件的平行于第二方向的两侧，两个第一打磨组件能够沿第一方向相对靠近或远离。

采用上述技术方案时，第一打磨组件能够对板材的平行于第二方向的棱边进行打磨，同时，两个第一打磨组件能够沿第一方向相对靠近或远离，能够根据实际板材的在第一方向上的尺寸调整第一打磨组件与机架之间的相对位置，从而对不同型号的板材进行打磨，提升了打磨组件的适用范围。

在一种可能的实现方式中，打磨组件包括两个相对设置的第二打磨组件，沿第二方向可移动地设置于机架。两个第二打磨组件分别位于接收组件的平行于第一方向的两侧，两个第二打磨组件能够沿第二方向相对靠近或远离。

采用上述技术方案时，第二打磨组件能够对板材的平行于第一方向的棱边进行打磨，同时，两个第二打磨组件能够沿第二方向相对靠近或远离，能够根据实际板材的在第二方向上的尺寸调整第二打磨组件与机架之间的相对位置，从而对不同型号的板材进行打磨，提升了打磨组件的适用范围。

在一种可能的实现方式中，第一打磨组件包括第一型材、第一移动机构和第一打磨机构，第一型材沿第一方向滑动设置于机架，第一型材沿第二方向延伸。第一移动机构设置于第一型材，第一移动机构的导轨沿第二方向延伸。第一打磨机构用于打磨板材的平行于第二方向的棱边，第一打磨机构设置于第一移动机构的滑块上，第一移动机构的滑块滑动连接于第一移动机构的导轨。

采用上述技术方案时，在第一移动机构的滑块和导轨的作用下，第一打磨机构能够沿着第二方向移动，从而对板材的平行于第二方向的棱边进行打磨，提升对板材棱边打磨的全面性。

在一种可能的实现方式中，第二打磨组件包括第二型材、第二移动机构和第二打磨机构，第二型材沿第二方向滑动设置于机架，第二型材沿第一方向延伸。第二移动机构设置于第二型材，第二移动机构的导轨沿第一方向延伸。第二打磨机构用于打磨板材的沿第一方向延伸的棱边，第二打磨机构设置于第二移动机构的滑块上，第二移动机构的滑块滑动连接于第二移动机构的导轨。

采用上述技术方案时，在第二移动机构的滑块和导轨的作用下，第二打磨机构能够沿着第一方向移动，从而对板材的平行于第一方向的棱边进行打磨，提升对板材棱边打磨的全面性。

在一种可能的实现方式中，第一打磨机构包括支撑板、基板、第二驱动结构、打磨轮和第三驱动结构，支撑板设置于第一移动机构的滑块上，基板滑动设置于支撑板。第二驱动结构设置于基板，第二驱动结构的驱动端连接支撑板，用于驱动基板相对于支撑板滑动。打磨轮用于打磨板材的棱边，第三驱动结构设置于基板，第三驱动结构与打磨轮连接，用于驱动打磨轮转动。

采用上述技术方案时，第三驱动结构与打磨轮连接，能够驱动打磨轮转动，从而对板材进行打磨。第三驱动结构设置于基板，而基板滑动设置于支撑板，且在第二驱动结构的作用下，基板能够相对于支撑板滑动，从而带动打磨轮相对于支撑板滑动，使得打磨轮向靠近或远离板材的平行于第二方向的棱边移动，实现对板材的平行于第二方向的棱边进行打磨或停止打磨。

在一种可能的实现方式中，第一打磨机构还包括防尘罩，可拆卸地设置于基板，打磨轮位于防尘罩内。防尘罩上开设有与板材相对应的通道或防尘罩的一侧能够被板材挤压形成用于使板材的棱边进入防尘罩内的通道。

采用上述技术方案时，便于待打磨板材的棱边进入防尘罩内，以使打磨轮在防尘罩内对板材的棱边进行打磨，防尘罩的设置能够将打磨时产生的粉尘阻挡限位在防尘罩内，避免粉尘飞溅。

在一种可能的实现方式中，防尘罩包括防尘罩本体、侧部隔离毛刷和相对设置的两个端部隔离毛刷，防尘罩本体具有连通的进口端和出口端，进口端的相对设置的两第一侧壁上开设有用于通过板材的避让槽。相对设置的两个端部隔离毛刷，分别连接于进口端的开口的相对的两第二侧壁上，第一侧壁与第二侧壁相交，端部隔离毛刷的刷毛的延伸方向与出口端至进口端的方向相交，两个端部隔离毛刷之间用于形成与避让槽连通的通道。侧部隔离毛刷设置于第一侧壁，侧部隔离毛刷的刷毛的延伸方向平行于出口端至进口端的方向。

采用上述技术方案时，端部隔离毛刷和侧部隔离毛刷能够阻挡粉尘从防尘罩内溅出。同时，当打磨后的板材从防尘罩内退出时，端部隔离毛刷和侧部隔离毛刷能够对板材表面进行清扫，避免板材表面堆积粉尘。端部隔离毛刷的刷毛的延伸方向与出口端至进口端的方向相交，以便于当板材通过避让槽时，两个端部隔离毛刷被板材挤压分开形成通道，使得板材从两个端部隔离毛刷之间穿过。侧部隔离毛刷的刷毛的延伸方向平行于出口端至进口端的方向，当板材的棱边通过避让槽时，能够将侧部隔离毛刷的位于避让槽位置处的刷毛分开，以形成通道。

在一种可能的实现方式中，第一打磨机构还包括吸尘部件，与防尘罩本体的出口端连通，用于吸附第一打磨机构打磨板材的棱边产生的粉尘。

采用上述技术方案时，吸尘部件用于吸附粉尘，避免粉尘在打磨空间内聚集，影响打磨工作，同时避免粉尘残留在板材表面，影响板材的美观性和后续加工。

在一种可能的实现方式中，第一打磨机构和第二打磨机构的结构相同。

采用上述技术方案时，便于进行批量生产，同时，在安装第一打磨机构和第二打磨机构时，无需对第一打磨机构和第二打磨机构进行辨别，可直接进行安装。

在一种可能的实现方式中，第一打磨组件还包括第三吸附定位机构，设置于第一型材，第三吸附定位机构能够沿第一方向向靠近或远离接收组件的方向移动。

采用上述技术方案时，当板材在第一方向上的尺寸较大时，第三吸附定位机构能够吸附板材的远离板材中心的位置，提供辅助的支撑力，增强对板材的吸附定位作用，提升对板材定位的稳固性，防止板材发生形变。不仅如此，第三吸附定位机构能够沿第一方向向靠近或远离接收组件的方向移动，可以根据实际的板材的尺寸进行调整第三吸附定位机构吸附的板材的位置，以避免板材发生形变。同时，提升了第三吸附定位机构的适用范围。

在一种可能的实现方式中，第二打磨组件还包括第一限位机构，设置于第二型材，用于对板材的沿第一方向延伸的棱边进行抵挡限位。

采用上述技术方案时，第一限位机构用于限制板材在打磨工位沿第二方向上的位置，避免板材错位，导致第二打磨机构打磨板材时出现打磨过渡现象，造成板材的损坏。

在一种可能的实现方式中，第一限位机构包括第三驱动缸和挡块，第三驱动缸设置于第二型材，挡块设置于第三驱动缸的驱动端，第三驱动缸用于驱动挡块沿第二方向移动。

采用上述技术方案时，在第三驱动缸驱的作用下，挡块能够在第二方向上向靠近板材的方向移动，并与板材接触时，能够对板材在第二方向上进行限位。

在一种可能的实现方式中，板材棱边打磨设备还包括第三型材和第二限位机构，第三型材设置于机架，第三型材沿第一方向延伸。第二限位机构沿第一方向滑动设置于第三型材，第二限位机构用于对板材的靠近出料侧的且沿第二方向延伸的棱边进行抵挡限位。

采用上述技术方案时，第二限位机构沿第一方向滑动设置于第三型材，可以根据实际的板材的尺寸进行调整第二限位机构在第三型材上的位置，从而对位于打磨工位上的不同型号的板材在第一方向上的位置进行限位，扩大第二限位机构的适用范围，提升板材在打磨工位上的位置精准性。

在一种可能的实现方式中，第二限位机构包括支撑杆、旋转气缸和限位柱，支撑杆沿第二方向延伸，支撑杆沿第一方向滑动设置于第三型材。旋转气缸设置于支撑杆，限位柱设置于旋转气缸的驱动端，旋转气缸用于驱动限位柱在与第一方向相垂直的平面内旋转。

采用上述技术方案时，在旋转气缸的作用下，限位柱能够在与第一方向相垂直的平面内旋转，当限位柱向下旋转时，能够与板材位于第一方向前端的棱边限位接触，从而对板材在第一方向上的位置进行限位。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的板材棱边打磨设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的输送组件的结构示意图一；

图3为本发明实施例提供的输送组件的活动架处于伸出位置时的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的接收组件的结构示意图；

图5为图4的另一视角的示意图；

图6为本发明实施例提供的接收机构的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的第一吸附定位机构的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的第二吸附定位机构的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的第一打磨组件的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的第一打磨组件的局部结构示意图；

图11为本发明实施例提供的第三吸附定位机构的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的第一打磨机构的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的第一打磨机构的局部结构示意图；

图14为本发明实施例提供的防尘罩的结构示意图；

图15为本发明实施例提供的吸尘部件的结构示意图；

图16为本发明实施例提供的第二打磨组件的结构示意图；

图17为本发明实施例提供的第二打磨组件的局部结构示意图；

图18为本发明实施例提供的第一限位机构的结构意图；

图19为本发明实施例提供的第三型材和第二限位机构的位置关系示意图；

图20为本发明实施例提供的第二限位机构的结构示意图。

附图标记：

1-机架，11-支撑框架，12-底板，2-输送组件，21-第一承载架，

211—第一长条板，2111—容纳槽，212—第一横梁，22-第一电动滚轮，

23-活动架，24-第二承载架，241-第二长条板，25-第二电动滚轮，

26-辅助滚轮，3-接收组件，31-接收机构，311-第一驱动缸，312-承载板，

313-传送部件，3131-传送带，3132-第三电动滚轮，3133-第一驱动结构，

31331-第一驱动电机，31332-传动轴，31333-第一主动轮，

31334-第一从动轮，32-第一吸附定位机构，321-支撑柱，322-安装板，

323-第一吸盘，33-第二吸附定位机构，331-架体，332-第二驱动缸，

333-连接板，334-第二吸盘，34-移动板，4-打磨组件，41-第一打磨组件，

411-第一型材，412-第一移动机构，413-第一打磨机构，4131-支撑板，

4132-基板，41321-滑动槽，4133-第二驱动结构，41331-第四驱动缸，

41332-滑轨，41333-滑动块，4134-打磨轮，4135-第三驱动结构，

41351-第二驱动电机，41352-第二主动轮，41353-第二从动轮，

41354-传动带，41355-张紧轮，4136-防尘罩，41361-防尘罩本体，

413611-避让槽，41362-端部隔离毛刷，41363-侧部隔离毛刷，4137-除尘桶，

414-第三吸附定位机构，415-锁扣，42-第二打磨组件，421-第二型材，

422-第二移动机构，423-第二打磨机构，424-第一限位机构，

4241-第三驱动缸，4242-挡块，5-第三型材，6-第二限位机构，61-支撑杆，62-旋转气缸，63-限位柱。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明实施例提供一种板材棱边打磨设备，该板材棱边打磨设备包括机架1、两个输送组件2、接收组件3和打磨组件4，机架1具有打磨工位。两个输送组件2设置于机架1，且分别位于打磨工位的进料侧和出料侧，用于沿第一方向输送板材。接收组件3设置于机架1，接收组件3位于打磨工位，接收组件3与输送组件2对接，以接收位于进料侧的输送组件2输送的板材并将板材定位于打磨工位，以及将板材输送至位于出料侧的输送组件2上。打磨组件4用于打磨接收组件3所接收的板材的棱边，打磨组件4沿靠近或远离接收组件3的方向可移动地设置于机架1。

采用上述技术方案的情况下，两个输送组件2设置于机架1，且分别位于打磨工位的进料侧和出料侧，其中，位于进料侧的输送组件2将板材输送至位于打磨工位上的接收组件3上后，接收组件3还将接收的板材吸附定位于打磨工位上，以避免在打磨组件4打磨板材的棱边时，板材移动，出现无法打磨的现象。打磨组件4沿靠近或远离接收组件3的方向可移动地设置于机架1，打磨组件4不仅能对板材的整条棱边进行打磨，提升对板材棱边打磨的全面性，而且能够根据实际待打磨的板材的尺寸调整打磨组件4与机架1的相对位置关系，从而能够调整打磨组件4与待打磨板材的位置关系，使得打磨组件4与板材的棱边接触，以对板材棱边进行大打磨，进一步地，实现对不同型号的板材进行打磨，扩大了板材棱边打磨设备的适用范围，对于不同型号尺寸的板材，无需单独配备相匹配的板材棱边打磨设备，节约了成本。在打磨组件4打磨完后，位于出料侧的输送组件2接收打磨后的板材，并输出板材，由此实现板材的自动输送和打磨。

实际情况下，板材可以为矩形结构，示例性地，板材可以为层压件。第一方向可以为板材的输送方向。本发明实施例提供的机架1包括支撑框架11和底板12，输送组件2和打磨组件4设置于支撑框架11，打磨工位位于支撑框架11所围的区域内。底板12设置于支撑框架11，且底板12位于打磨工位，底板12上设置有接收组件3。

在一种可能的实现方式中，参见图2和图3所示，每个输送组件2均包括第一承载架21和多个轴线相互平行且并列设置的第一电动滚轮22，第一承载架21固定设置于机架1的支撑框架11，多个第一电动滚轮22沿第一方向依次排布设置于第一承载架21，轴线垂直于第一方向。如此，板材放置在多个第一电动滚轮22上后，第一电动滚轮22转动时，在摩擦力的作用下驱动板材运动，多个第一电动滚轮22接力驱动板材沿第一方向运动，从而实现板材的输送。

进一步地，第一承载架21开设有容纳槽2111，每个输送组件2均还包括活动架23、第二承载架24和多个轴线相互平行且并列设置的第二电动滚轮25，活动架23沿第一方向可移动地设置于第一承载架21，活动架23相对第一承载架21具有伸出位置和缩回位置。在伸出位置，活动架23的第一端远离第一承载架21，且第一端位于靠近打磨工位处。在缩回位置，活动架23的第一端靠近第一承载架21，且第一端位于远离打磨工位处。第二承载架24的一端可转动设置于活动架23的靠近打磨工位的第一端。多个第二电动滚轮25沿第一方向依次排布设置于第二承载架24，且第二电动滚轮25的轴线与第一电动滚轮22的轴线平行，在活动架23处于缩回位置时，位于第二承载架24的另一端的第二电动滚轮25容纳于容纳槽2111中，在活动架23处于伸出位置时，第二承载架24的另一端支撑于活动架23上。

采用上述技术方案时，在活动架23处于缩回位置时，活动架23的第一端相对第一承载架21移动远离打磨工位，第二承载架24相对第一承载架21处于折叠状态，参见图2所示，位于第二承载架24的另一端的第二电动滚轮25容纳于容纳槽2111中，此种情况下，第二承载架24与第一承载架21存在重合区域，输送组件2与接收组件3之间的距离增大。在活动架23处于伸出位置时，活动架23的第一端相对第一承载架21移动靠近打磨工位，第二承载架24的另一端支撑于活动架23上，此时，第二承载架24与第一承载架21不存在重合区域，由此使输送组件2与接收组件3之间的距离减小。相较于活动架23处于缩回位置，当活动架23处于伸出位置时，输送组件2在第一方向上的尺寸增大，输送组件2与接收组件3之间的距离较小。由此表明，当活动架23在伸出位置和缩回位置之间切换时，能够改变输送组件2与接收组件3之间的距离。在传送较小尺寸的板材时，可以使活动架23处于伸出位置，以延长输送组件2在第一方向上的尺寸，减小输送组件2与接收组件3之间的距离，避免板材从输送组件2与接收组件3之间的间隙掉落。在传送较大尺寸的板材时，可以使活动架23处于缩回位置，以缩短输送组件2在第一方向上的尺寸，增大输送组件2与接收组件3之间的距离，避免输送组件2对板材输送至接收组件3造成干扰。由此可见，可以通过改变输送组件2在第一方向上的尺寸，以便于在输送不同尺寸的板材时，使得输送组件2与接收组件3对接。如此，能够提升输送组件2的利用率。另外，第一电动滚轮22的顶面与第二电动滚轮25的顶面共面，以避免板材的棱边与第一电动滚轮22或第二电动滚轮25碰撞，造成板材的损坏，无法顺利完成输送。

具体实施时，如图2和图3所示，第一承载架21包括两个平行设置的第一长条板211，两个第一长条板211之间通过多个第一横梁212固定连接，两个第一长条板211的顶部开设有容纳槽2111，第一电动滚轮22的中心轴的两端可以固定连接于两个第一长条板211，第一电动滚轮22的滚轮可以绕中心轴自转。活动架23可以包括两个连接杆，两个连接杆分别平行设置于两个第一长条板211的外侧，活动架23相对于第一长条板211移动时的移动方向平行于第一方向。当然，连接杆也可以为导轨。参见图2和图3，第二承载架24包括两个平行设置的第二长条板241，第二电动滚轮25的中心轴的两端可以固定连接于两个第二长条板241，第二电动滚轮25的滚轮可以绕中心轴自转。第一电动滚轮22和第二电动滚轮25均为电机内嵌式滚轮，中心轴的一端有电源连接线，通上电源即可进行控制电动滚轮的转动。

具体地，可以在活动架23的第一端和第二长条板241上的一端均开设相对应的销孔，使得第二承载架24的一端可以通过销轴与活动架23转动连接。此种情况下，第二承载架24的另一端可以以第二承载架24的一端为轴进行上下摆动。如图2所示，当第二承载架24的另一端继续向靠近容纳槽2111的方向摆动，使得位于第二承载架24的另一端的第二电动滚轮25容纳于容纳槽2111中时，第二承载架24与第一承载架21处于折叠状态。当第二承载架24的另一端向远离容纳槽2111的方向摆动，同时，活动架23的第一端相对第一承载架21移动远离，直至第二承载架24的另一端支撑于活动架23上，如图3所示。

需要说明的是，容纳槽2111的设置，要求第二承载架24相对第一承载架21处于折叠状态时，不会对第二电动滚轮25造成干扰。活动架23在伸出位置和缩回位置之间的切换可以由人工实现，活动架23处于伸出位置和缩回位置时，可以采用锁止组件将活动架23相对于第一承载架21的位置固定，防止活动架23发生移动，影响板材的输送。

另外，两个相邻的第一电动滚轮22之间的距离小于所输送的板材在输送方向上的尺寸的一半，以能够平稳传送板材。实际情况下，板材的尺寸(长X宽)的范围为800mm X800mm-1400mm X 2400mm，相邻两个第一电动滚轮22之间的距离小于400mm，当然，当活动架23处于伸出位置时，相邻两个第二电动滚轮25之间的距离小于400mm，而且，位于第二承载架24的另一端的第二电动滚轮25与相邻的第一电动滚轮22之间的距离小于400mm。

实际情况下，第一电动滚轮22的顶面凸出于第一承载架21。避免在输送板材时，板材与第一承载架21发生碰撞或摩擦现象，不仅避免对板材和第一承载架21造成磨损，还可以规避造成板材的错位，扰乱后续对板材进行加工。不仅如此，在输送板材时，板材的平行于第一方向的棱边可以位于第一承载架21的外侧，板材的在与第一方向相垂直方向即第二方向上的尺寸不受第一电动滚轮22的长度限制，能够输送较大尺寸的板材，扩大输送组件2的适用范围，增大利用率。

进一步地，输送组件2还包括辅助滚轮26，如图2和图3所示，辅助滚轮26设置于第一承载架21的外侧，辅助滚轮26的轴线与第一电动滚轮22的轴线平行。当板材的在第二方向上的尺寸较大时，板材位于第一电动滚轮22外的部分可以由辅助滚轮26支撑，以提升板材的平稳性。同时，辅助滚轮26的设置，能够适配尺寸较大的板材，提升输送组件2的适用范围，增大利用率。辅助滚轮26的数量可以为多个，分别设置于第一承载架21的两侧，位于同一侧的辅助滚轮26沿第一方向依次设置。

在一些实施例中，如图4和图5所示，接收组件3包括接收机构31和第一吸附定位机构32，接收机构31设置于机架1的底板12，用于接收位于进料侧的输送组件2输送的板材，并将板材输送至位于出料侧的输送组件2上。第一吸附定位机构32设置于机架1的底板12，用于将接收机构31接收的板材吸附定位于打磨工位，接收机构31还用于将接收的板材释放至第一吸附定位机构32上。接收机构31与输送组件2对接，以实现板材的沿第一方向的输送。接收机构31接收位于进料侧的输送组件2输送的板材后，将所接收的板材释放至第一吸附定位机构32上，第一吸附定位机构32用于将板材吸附定位于打磨工位，以避免在打磨组件4打磨板材的棱边时，板材移动，出现无法打磨的现象。

作为一种可选方式，参见图4和图5，接收机构31包括第一驱动缸311、承载板312和传送部件313，第一驱动缸311的缸体固定设置于机架1的底板12上，第一驱动缸311位于打磨工位。承载板312设置于第一驱动缸311的驱动端，第一驱动缸311用于驱动承载板312升起或降下。传送部件313设置于承载板312，用于与输送组件2对接。在承载板312处于升起状态时，传送部件313接收并传送板材。在承载板312处于降下状态时，传送部件313与板材脱离接触，以将板材释放至第一吸附定位机构32上。

如此，第一驱动缸311驱动承载板312上升使得承载板312处于升起状态时，传送部件313与输送组件2对接，能够接收并传送板材。之后，第一驱动缸311驱动承载板312下降，使得承载板312处于降下状态时，传送部件313与板材脱离接触，并将板材释放至第一吸附定位机构32上，避免传送部件313干扰第一吸附定位机构32吸附定位板材，出现板材移动的现象。具体实施时，第一驱动缸311的缸体固定于机架1的底板12上，第一驱动缸311的驱动端与承载板312相连接，承载板312上装设有线性轴，该线性轴与装设于底板12上的轴承相配合，能够提升承载板312升降的稳定性。

在一种示例中，参见图4和图5所示，传送部件313包括多个互相平行且沿第二方向依次排布设置的传送带3131。传送带3131沿第一方向输送板材，以实现板材的输送功能。至少两个传送带3131分别位于承载板312的平行于第一方向的两侧，以提升传送部件313传送板材时的平稳性。传送带3131的数量可以为两个、三个或更多个，此处不作具体限定，以实际情况为准。当位于进料侧的第一电动滚轮22将板材输送至靠近打磨工位时，传送带3131靠近进料侧的一端接收板材，传送带3131的位于承载面的部分沿着第一方向运动，在第一电动滚轮22和传送带3131的驱动下，板材被从第一电动滚轮22传送至传送带3131上，板材完全由传送带3131承载，完成板材由输送组件2至传送部件313的输送。

在另一种示例中，如图4至图6所示，传送部件313包括多个轴线相互平行且沿第一方向依次排布设置的第三电动滚轮3132，第三电动滚轮3132的轴线与第二方向平行，至少两个第三电动滚轮3132分别位于承载板312的平行于第二方向的两侧，第一方向与第二方向相垂直。实际情况下，传送部件313可以仅采用多个传送带3131，也可以仅采用多个第三电动滚轮3132，当然，也可以采用传送带3131和第三电动滚轮3132组合的方式，丰富了传送部件313的多样性，便于根据实际情况选择。当传送部件313包括多个平行设置的传送带3131和多个轴线相互平行且沿第一方向依次排布设置的第三电动滚轮3132时，能够提升传送部件313传送板材时的平稳性。

在一种可能的实现方式中，相邻的两个第三电动滚轮3132能够相互靠近或远离，可以根据实际传送的板材的尺寸调整相邻两个第三电动滚轮3132之间的距离，提升传送部件313的适配性。具体地，可以在承载板312的两侧安装导轨以及与导轨相互配合的滑块，导轨的延伸方向平行于第一方向，滑块能够沿着导轨滑动，第三电动滚轮3132的两端分别安装在滑块上，如此可以使得第三电动滚轮3132沿着导轨滑动，以调整相邻两个第三电动滚轮3132之间的距离。

第三电动滚轮3132的数量可以为两个、三个或更多个，在本发明提供的实施例中，第三电动滚轮3132的数量为两个，传送带3131的数量为两个，两个传送带3131分别位于承载板312的沿第一方向的两侧，两个第三电动滚轮3132分别位于传送带3131的承载区域的两侧。特别地，两个第三电动滚轮3132的外轮廓之间的间距与两传送带3131外侧之间的间距所围起来的区域尺寸，应小于板材的尺寸，以使得打磨时，打磨组件4不会碰到接收部件。

实际情况下，传送部件313还包括第一驱动结构3133，设置于承载板312，用于驱动传送带3131运动。第一驱动结构3133为传送带3131提供动力，进一步地为传送板材提供动力，提升板材棱边打磨设备的机械化。具体地，第一驱动结构3133包括第一驱动电机31331、传动轴31332、多个第一主动轮31333和多个第一从动轮31334，第一驱动电机31331设置于承载板312，传动轴31332设置于第一驱动电机31331的驱动端，第一驱动电机31331用于驱动传动轴31332转动。多个第一主动轮31333设置于传动轴31332，多个第一从动轮31334设置于承载板312。其中，每个传送带3131对应一个第一主动轮31333和至少两个第一从动轮31334，至少两个第一从动轮31334沿第一方向间隔设置，第一主动轮31333和第一从动轮31334通过传送带3131传动连接。如此，当第一驱动电机31331驱动传动轴31332转动时，同步带动第一主动轮31333转动，在传送带3131的传送作用下，进一步地，带动从动轮转动，以实现板材的输送。具体地，当第一主动轮31333的数量为两个时，两个第一主动轮31333分别位于传动轴31332的两端，每个第一主动轮31333分别对应两个第一从动轮31334。

参见图7所示，第一吸附定位机构32包括支撑柱321、安装板322和第一吸盘323，支撑柱321的一端设置于机架1的底板12上，安装板322设置于支撑柱321的另一端，第一吸盘323设置于安装板322，第一吸盘323用于吸附定位板材。实际情况下，第一吸盘323位于相邻的两个传送带3131之间和/或位于相邻的两个第三电动滚轮3132之间，以确保第一吸盘323能够与板材吸附接触，便于第一吸附定位机构32将板材吸附定位于打磨工位上。同时，能够增强棱边打磨设备的结构整体性，避免第一吸附定位机构32对其它设备造成干扰。

在一种可能的实现方式中，如图1、图4和图5所示，本发明实施例提供的接收组件3还包括第二吸附定位机构33，沿第二方向可移动地设置于机架1。多个第二吸附定位机构33沿第一方向排布，且分别位于接收机构31的平行于第一方向的两侧。位于接收机构31的平行于第一方向两侧的第二吸附定位机构33能够在第二方向上相互靠近或远离。第一方向与第二方向相垂直。

如此，当板材在第二方向上的尺寸较大时，第二吸附定位机构33能够吸附板材的远离板材中心的位置，提供辅助的支撑力，增强对板材的吸附定位作用，提升对板材定位的稳固性，防止板材发生形变。不仅如此，第二吸附定位机构33沿第二方向可移动地设置于机架1，可以根据实际的板材的尺寸进行调整第二吸附定位机构33吸附的板材的位置，以避免板材发生形变。同时，提升了接收组件3的适用范围。

具体实施时，接收组件3还包括移动板34，位于接收机构31的同一侧的多个第二吸附定位机构33固定于移动板34，移动板34沿第二方向可移动地设置于机架1，可以将位于接收机构31同一侧的两个第二吸附定位机构33安装在移动板上，以实现位于接收机构31同一侧的第二吸附定位机构33在第二方向上同步移动。

具体地，如图4和图5，底板12上安装有四个第二吸附定位机构33，其中两个位于位于接收机构31的平行于第一方向的一侧，且位于同一侧的两个第二吸附定位机构33能够相对靠近或远离。当位于同一侧的两个第二吸附定位机构33相对靠近或远离时，能够根据板材沿第一方向的尺寸调整位于同一侧的两个第二吸附定位机构33之间的距离，进而对不同尺寸板材进行吸附定位，实现兼容不同尺寸板材的功能，扩大板材棱边打磨设备的适用范围。

作为一种可选方式，参见图4、图5和图8所示，第二吸附定位机构33包括架体331、第二驱动缸332、连接板333和第二吸盘334，架体331沿第一方向可移动地设置于移动板34，第二驱动缸332设置于架体331，连接板333设置于第二驱动缸332的驱动端，第二驱动缸332用于驱动连接板333升起或降下。第二吸盘334设置于连接板333，用于吸附定位板材。具体实施时，当板材在第二方向上的尺寸较大时，可以控制第二驱动缸332驱动连接板333上升，以确保第二吸盘334能够吸附板材。当板材在第二方向上的尺寸较小时，可以控制第二驱动缸332驱动连接板333下降，以避免第二吸盘334对打磨组件4打磨板材时造成干扰。连接板333上装设有线性轴，该线性轴与装设于架体331上的轴承相配合，能够提升连接板333升降的稳定性。需要说明的是，在设计第二吸附定位机构33的外形轮廓尺寸时，应确保在打磨最小板材时，即无需第二吸附定位机构33进行吸附定位板材时，第二吸附定位机构33内藏于第三电动滚轮3132下方与底板12之间的区域，并不会与周围部件产生干涉。

在一种示例中，打磨组件4包括两个相对设置的第一打磨组件41，沿第一方向可移动地设置于机架1。两个第一打磨组件41分别位于接收组件3的平行于第二方向的两侧，两个第一打磨组件41能够沿第一方向相对靠近或远离。如此，第一打磨组件41能够对板材的平行于第二方向的棱边进行打磨，同时，两个第一打磨组件41能够沿第一方向相对靠近或远离，能够根据实际板材的在第一方向上的尺寸调整第一打磨组件41与机架1之间的相对位置，从而对不同型号的板材进行打磨，提升了打磨组件的适用范围。

打磨组件4还包括两个相对设置的第二打磨组件42，沿第二方向可移动地设置于机架1。两个第二打磨组件42分别位于接收组件3的平行于第一方向的两侧，两个第二打磨组件42能够沿第二方向相对靠近或远离。如此，第二打磨组件42能够对板材的平行于第一方向的棱边进行打磨，同时，两个第二打磨组件42能够沿第二方向相对靠近或远离，能够根据实际板材的在第二方向上的尺寸调整第二打磨组件42与机架1之间的相对位置，从而对不同型号的板材进行打磨，提升了打磨组件4的适用范围。

在一些实施例中，如图9和图10所示，第一打磨组件41包括第一型材411、第一移动机构412和第一打磨机构413，第一型材411沿第一方向滑动设置于机架1的支撑框架11，第一型材411沿第二方向延伸。第一移动机构412设置于第一型材411，第一移动机构412的导轨沿第二方向延伸。第一打磨机构413用于打磨板材的平行于第二方向的棱边，第一打磨机构413设置于第一移动机构412的滑块上，第一移动机构412的滑块滑动连接于第一移动机构412的导轨。在第一移动机构412的滑块和导轨的作用下，第一打磨机构413能够沿着第二方向移动，从而对板材的平行于第二方向的棱边进行打磨，提升对板材棱边打磨的全面性。具体实施时，可以在支撑框架11上设置导轨，导轨沿第一方向延伸，第一型材411设置于与导轨相配合的滑块上，进而打磨在第一方向上的尺寸不同的板材时，只需调整滑块相对于导轨的位置，即可调第一打磨机构413相对于板材的棱边的位置，进而对不同尺寸板材的棱边进行打磨，实现兼容不同尺寸板材的功能，扩大板材棱边打磨设备的适用范围。第一移动机构412可以为直线模组，此处只是举例说明，并不作为具体限定。

作为一种可选方式，如图16和图17所示，第二打磨组件42包括第二型材421、第二移动机构422和第二打磨机构423，第二型材421沿第二方向滑动设置于机架1，第二型材421沿第一方向延伸。第二移动机构422设置于第二型材421，第二移动机构422的导轨沿第一方向延伸。第二打磨机构423用于打磨板材的沿第一方向延伸的棱边，第二打磨机构423设置于第二移动机构422的滑块上，第二移动机构422的滑块滑动连接于第二移动机构422的导轨。如此，在第二移动机构422的滑块和导轨的作用下，第二打磨机构423能够沿着第一方向移动，从而对板材的平行于第一方向的棱边进行打磨，提升对板材棱边打磨的全面性。第二移动机构422可以为直线模组，此处只是举例说明，并不作为具体限定。

如图12和图13所示，第一打磨机构413包括支撑板4131、基板4132、第二驱动结构4133、打磨轮4134和第三驱动结构4135，支撑板4131设置于第一移动机构412的滑块上，基板4132滑动设置于支撑板4131。第二驱动结构4133设置于基板4132，第二驱动结构4133的驱动端连接支撑板4131，用于驱动基板4132相对于支撑板4131滑动。打磨轮4134用于打磨板材的棱边，第三驱动结构4135设置于基板4132，第三驱动结构4135与打磨轮4134连接，用于驱动打磨轮4134转动。

此种情况下，第三驱动结构4135与打磨轮4134连接，能够驱动打磨轮4134转动，从而对板材进行打磨。第三驱动结构4135设置于基板4132，而基板4132滑动设置于支撑板4131，且在第二驱动结构4133的作用下，基板4132能够相对于支撑板4131滑动，从而带动打磨轮4134相对于支撑板4131滑动，使得打磨轮4134向靠近或远离板材的平行于第二方向的棱边移动，实现对板材的平行于第二方向的棱边进行打磨或停止打磨。

具体实施时，打磨轮4134的轴线可以垂直于基板4132的表面，打磨轮4134能够围绕其轴线自转。打磨轮4134的数量为多个，多个打磨轮4134沿同一直线间隔分布，当第一移动机构412的导轨安装在第一型材411上时，多个打磨轮4134沿第二方向依次排布。

在一种示例中，第三驱动结构4135包括第二驱动电机41351、第二主动轮41352、第二从动轮41353和传动带41354，基板4132可以位于支撑板4131的下方，第二驱动电机41351固定设置于基板4132，第二驱动电机41351与第二主动轮41352分别位于基板4132的不同面，第二驱动电机41351的输出轴穿过基板4132，第二主动轮41352与第二驱动电机41351的输出轴固定连接，第二从动轮41353设置于基板4132，第二从动轮41353的轴线可以与打磨轮4134的轴线共线，第二从动轮41353能够围绕其轴线自转。打磨轮4134与第二从动轮41353可以通过联轴器连接，从而使得第二从动轮41353能够驱动打磨轮4134转动，第二主动轮41352和第二从动轮41353通过传动带41354传动连接。如此，第二驱动电机41351驱动第二主动轮41352转动时，在传动带41354的传动作用下，同步带动第二从动轮41353和打磨轮4134转动，使得打磨轮4134对工件进行打磨。

第三驱动结构4135还包括张紧轮41355，设置于基板4132，用于张紧传动带41354，张紧轮41355能够调整传动带41354的张紧度，使传动带41354运行更加平稳，并能防止传动带41354打滑。张紧轮41355可以从传动带41354的两侧对传动带41354进行张紧，此处不作具体限定，以实际情况为准。在基板4132上开设有与张紧轮41355相配合的滑动槽41321，便于对张紧轮41355进行安装和定位。

示例性地，如图13所示，第二驱动结构4133包括第四驱动缸41331、滑轨41332和滑动块41333，第四驱动缸41331设置于基板4132，第四驱动缸41331的驱动端连接支撑板4131。滑轨41332设置于基板4132，滑动块41333连接支撑板4131，滑动块41333与滑轨41332滑动配合。如此，当第四驱动缸41331的驱动端伸缩时，能够通过驱动基板4132带动滑轨41332沿着设置于支撑板4131上的滑动块41333滑动，从而使得打磨轮4134向靠近或远离待打磨板材的方向移动。需要说明的是，第二驱动结构4133的数量为两个，分别设置于基板4132的两侧，用于提升基板4132相对于支撑板4131滑动的平稳性。

如图12和图14所示，第一打磨机构413还包括防尘罩4136，可拆卸地设置于基板4132，打磨轮4134位于防尘罩4136内。防尘罩4136上开设有与板材相对应的通道或防尘罩4136的一侧能够被板材挤压形成用于使板材的棱边进入防尘罩4136内的通道。便于待打磨板材的棱边进入防尘罩4136内，以使打磨轮4134在防尘罩4136内对板材的棱边进行打磨，防尘罩4136的设置能够将打磨时产生的粉尘阻挡限位在防尘罩4136内，避免粉尘飞溅。具体实施时，防尘罩4136可以通过锁扣415可拆卸地与基板4132连接，同时，打磨轮4134与第二从动轮41353可以采用易于拆装的联轴器连接，确保方便更换打磨轮4134，缩短更换时间。

在一种可能的实现方式中，参见图14所示，防尘罩4136包括防尘罩本体41361、侧部隔离毛刷41363和相对设置的两个端部隔离毛刷41362，防尘罩本体41361具有连通的进口端和出口端，进口端的相对设置的两第一侧壁上开设有用于通过板材的避让槽413611。相对设置的两个端部隔离毛刷41362，分别连接于进口端的开口的相对的两第二侧壁上，第一侧壁与第二侧壁相交，端部隔离毛刷41362的刷毛的延伸方向与出口端至进口端的方向相交，两个端部隔离毛刷41362之间用于形成与避让槽413611连通的通道。侧部隔离毛刷41363设置于第一侧壁，侧部隔离毛刷41363的刷毛的延伸方向平行于出口端至进口端的方向。

采用上述技术方案时，端部隔离毛刷41362和侧部隔离毛刷41363能够阻挡粉尘从防尘罩4136内溅出。同时，当打磨后的板材从防尘罩4136内退出时，端部隔离毛刷41362和侧部隔离毛刷41363能够对板材表面进行清扫，避免板材表面堆积粉尘。端部隔离毛刷41362的刷毛的延伸方向与出口端至进口端的方向相交，以便于当板材通过避让槽413611时，两个端部隔离毛刷41362被板材挤压分开形成通道，使得板材从两个端部隔离毛刷41362之间穿过。侧部隔离毛刷41363的刷毛的延伸方向平行于出口端至进口端的方向，当板材的棱边通过避让槽413611时，能够将侧部隔离毛刷41363的位于避让槽413611位置处的刷毛分开，以形成通道。端部隔离毛刷41362的刷毛的延伸方向与出口端至进口端的方向相垂直，具体实施时，即端部隔离毛刷41362的刷毛的延伸方向与板材的表面相垂直。两个端部隔离毛刷41362的刷柄分别安装在进口端的相对的两侧壁上，且该侧壁与开设有避让槽413611的侧壁相垂直。侧部隔离毛刷41363的刷柄安装在开设有避让槽413611的侧壁的靠近出口端的一侧。

在一些实施例中，第一打磨机构413还包括吸尘部件，与防尘罩本体41361的出口端连通，用于吸附第一打磨机构413打磨板材的棱边产生的粉尘。吸尘部件用于吸附粉尘，避免粉尘在打磨空间内聚集，影响打磨工作，同时避免粉尘残留在板材表面，影响板材的美观性和后续加工。吸尘部件可以包括如图15所示的除尘桶4137，以收集粉尘做统一处理。

作为一种可选方式，第一打磨机构413和第二打磨机构423的结构相同。如此，便于进行批量生产，同时，在安装第一打磨机构413和第二打磨机构423时，无需对第一打磨机构413和第二打磨机构423进行辨别，可直接进行安装。当第二移动机构422的导轨安装在第二型材421上时，多个打磨轮4134沿第一方向依次排布，以对板材的平行于第一方向的棱边进行打磨。

作为一种可能的实现方式，参见图9，第一打磨组件41还包括第三吸附定位机构414，设置于第一型材411，第三吸附定位机构414能够沿第一方向向靠近或远离接收组件3的方向移动。如此，当板材在第一方向上的尺寸较大时，第三吸附定位机构414能够吸附板材的远离板材中心的位置，提供辅助的支撑力，增强对板材的吸附定位作用，提升对板材定位的稳固性，防止板材发生形变。不仅如此，第三吸附定位机构414能够沿第一方向向靠近或远离接收组件3的方向移动，可以根据实际的板材的尺寸进行调整第三吸附定位机构414吸附的板材的位置，以避免板材发生形变。同时，提升了第三吸附定位机构414的适用范围。具体实施时，第三吸附定位机构414和第二吸附定位机构33的结构可以相同，便于进行批量生产，同时，在安装第三吸附定位机构414和第二吸附定位机构33时，无需对第三吸附定位机构414和第二吸附定位机构33进行辨别，可直接进行安装。

在一种可选方式中，如图16所示，第二打磨组件42还包括第一限位机构424，设置于第二型材421，用于对板材的沿第一方向延伸的棱边进行抵挡限位。第一限位机构424用于限制板材在打磨工位沿第二方向上的位置，避免板材错位，导致第二打磨机构423打磨板材时出现打磨过渡现象，造成板材的损坏。两个相对设置的第二打磨组件42的第一限位机构424相对设置在板材的平行于第一方向的两侧，分别用于对板材的平行于第一方向的棱边进行抵挡限位，以提升板材在打磨工位上的位置精准性。在板材的与第一方向相平行的一侧棱边对应设置有多个第一限位机构424，多个第一限位机构424沿第一方向间隔设置。

在一种示例中，如图16和图18所示，第一限位机构424包括第三驱动缸4241和挡块4242，第三驱动缸4241设置于第二型材421，挡块4242设置于第三驱动缸4241的驱动端，第三驱动缸4241用于驱动挡块4242沿第二方向移动。此时，在第三驱动缸4241驱的作用下，挡块4242能够在第二方向上向靠近板材的方向移动，并与板材接触时，能够对板材在第二方向上进行限位。限位之后，第一吸附定位机构32和第二吸附定位机构33可以将板材吸附定位于打磨工位上，以便于第二打磨组件42对板材的棱边进行打磨，此时，第三驱动缸4241驱可以驱动挡块4242在第二方向上向远离板材的方向移动，以避免对第二打磨组件42工作时造成干扰。当然，实际情况下，如图16所示，第二打磨组件42可以位于第二型材421的下方，以便于与第一限位机构424在空间上错开，不会造成干扰。

如图1和图19所示，本发明实施例提供的板材棱边打磨设备还包括第三型材5和第二限位机构6，第三型材5设置于机架1的支撑框架11，第三型材5沿第一方向延伸。第二限位机构6沿第一方向滑动设置于第三型材5，第二限位机构6用于对板材的靠近出料侧的且沿第二方向延伸的棱边进行抵挡限位。如此，第二限位机构6沿第一方向滑动设置于第三型材5，可以根据实际的板材的尺寸进行调整第二限位机构6在第三型材5上的位置，从而对位于打磨工位上的不同型号的板材在第一方向上的位置进行限位，扩大第二限位机构6的适用范围，提升板材在打磨工位上的位置精准性。

具体地，参考图20，第二限位机构6包括支撑杆61、旋转气缸62和限位柱63，支撑杆61沿第二方向延伸，支撑杆61沿第一方向滑动设置于第三型材5。旋转气缸62设置于支撑杆61，限位柱63设置于旋转气缸62的驱动端，旋转气缸62用于驱动限位柱63在与第一方向相垂直的平面内旋转。在旋转气缸62的作用下，限位柱63能够在与第一方向相垂直的平面内旋转，当限位柱63向下旋转时，能够与板材位于第一方向前端的棱边限位接触，从而对板材在第一方向上的位置进行限位。

具体实施时，第二限位机构6和第一限位机构424在机架1的高度空间上错开，且第二限位机构6置于上方位置。在第一驱动缸311驱动承载板312上升，使得承载板312处于升起状态时，传送部件313与输送组件2对接，此时，传送部件313的承载面可以与输送组件2的承载面相平行，或者传送部件313的承载面略低于输送组件2的承载面，使得传送部件313能够接收板材。传送部件313接收板材后，继续沿着第一方向输送板材，直至板材的位于第一方向前端的棱边与限位柱63抵挡接触，板材在第一方向上停止前行。同时，第三驱动缸4241驱动挡块4242相靠近板材的方向移动，以从第二方向上对板材的位置进行调整。之后，第一驱动缸311驱动承载板312下降，传送部件313带动板材同步下降，板材由第一吸附定位机构32的第一吸盘323接收。此时，第一吸盘323与板材的下表面接触并产生负压，使得板材吸附定位于打磨工位上。需要说明的是，当板材在第二方向上的尺寸较大时，安装于底板12上的第二吸附定位机构33工作，第二吸盘334与第一吸盘323同时吸附板材的下表面。具体地，第二驱动缸332驱动连接板333上升，使得第二吸盘334与板材下表面吸附接触。另外，当板材在第一方向上的尺寸较大时，安装于第一型材411上的第三吸附定位机构414工作，同时吸附板材的下表面。此种情况下，打磨组件4可以对板材的棱边进行打磨。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (28)

1.一种板材棱边打磨设备，其特征在于，包括：

机架，具有打磨工位；

两个输送组件，设置于所述机架，且分别位于所述打磨工位的进料侧和出料侧，用于沿第一方向输送板材；

接收组件，设置于所述机架，所述接收组件位于所述打磨工位，所述接收组件与所述输送组件对接，以接收位于所述进料侧的所述输送组件输送的所述板材并将所述板材定位于所述打磨工位，以及将所述板材输送至位于所述出料侧的所述输送组件上；

打磨组件，用于打磨所述接收组件所接收的所述板材的棱边；所述打磨组件沿靠近或远离所述接收组件的方向可移动地设置于所述机架。

2.根据权利要求1所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，每个所述输送组件均包括：

第一承载架，固定设置于所述机架；

多个轴线相互平行且并列设置的第一电动滚轮，沿所述第一方向依次排布设置于所述第一承载架，所述轴线垂直于所述第一方向。

3.根据权利要求2所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一承载架开设有容纳槽；每个所述输送组件均还包括：

活动架，沿所述第一方向可移动地设置于所述第一承载架，所述活动架相对所述第一承载架具有伸出位置和缩回位置；在所述伸出位置，所述活动架的第一端远离所述第一承载架，且所述第一端位于靠近所述打磨工位处；在所述缩回位置，所述活动架的第一端靠近所述第一承载架，且所述第一端位于远离所述打磨工位处；

第二承载架，一端可转动设置于所述活动架的靠近所述打磨工位的第一端；

多个轴线相互平行且并列设置的第二电动滚轮，沿所述第一方向依次排布设置于所述第二承载架，且所述第二电动滚轮的轴线与所述第一电动滚轮的轴线平行，在所述活动架处于所述缩回位置时，位于所述第二承载架的另一端的所述第二电动滚轮容纳于所述容纳槽中；在所述活动架处于所述伸出位置时，所述第二承载架的另一端支撑于所述活动架上。

4.根据权利要求3所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一电动滚轮的顶面与所述第二电动滚轮的顶面共面。

5.根据权利要求1所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述接收组件包括：

接收机构，设置于所述机架，用于接收位于所述进料侧的所述输送组件输送的所述板材，并将所述板材输送至位于所述出料侧的所述输送组件上；

第一吸附定位机构，设置于所述机架，用于将所述接收机构接收的所述板材吸附定位于所述打磨工位，所述接收机构还用于将接收的所述板材释放至所述第一吸附定位机构上。

6.根据权利要求5所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述接收机构包括：

第一驱动缸，设置于所述机架，所述第一驱动缸位于所述打磨工位；

承载板，设置于所述第一驱动缸的驱动端，所述第一驱动缸用于驱动所述承载板升起或降下；

传送部件，设置于所述承载板，用于与所述输送组件对接。

7.根据权利要求6所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，在所述承载板处于升起状态时，所述传送部件接收并传送所述板材；在所述承载板处于降下状态时，所述传送部件与所述板材脱离接触，以将所述板材释放至所述第一吸附定位机构上。

8.根据权利要求6所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述传送部件包括：

多个互相平行且沿第二方向依次排布设置的传送带，所述传送带沿所述第一方向输送所述板材，至少两个所述传送带分别位于所述承载板的平行于所述第一方向的两侧；所述第一方向与所述第二方向相垂直；和/或，

多个轴线相互平行且沿所述第一方向依次排布设置的第三电动滚轮，所述第三电动滚轮的轴线与第二方向平行，至少两个所述第三电动滚轮分别位于所述承载板的平行于所述第二方向的两侧；所述第一方向与所述第二方向相垂直。

9.根据权利要求8所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，相邻的两个所述第三电动滚轮能够相互靠近或远离。

10.根据权利要求8所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述传送部件还包括第一驱动结构，设置于所述承载板，用于驱动所述传送带运动。

11.根据权利要求10所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一驱动结构包括：

第一驱动电机，设置于所述承载板；

传动轴，设置于所述第一驱动电机的驱动端，所述第一驱动电机用于驱动所述传动轴转动；

多个第一主动轮，设置于所述传动轴；

多个第一从动轮，设置于所述承载板；其中，每个所述传送带对应一个所述第一主动轮和至少两个所述第一从动轮，至少两个所述第一从动轮沿所述第一方向间隔设置，所述第一主动轮和所述第一从动轮通过所述传送带传动连接。

12.根据权利要求8所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一吸附定位机构包括：

支撑柱，一端设置于所述机架；

安装板，设置于所述支撑柱的另一端；

第一吸盘，设置于所述安装板，用于吸附定位所述板材。

13.根据权利要求12所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一吸盘位于相邻的两个所述传送带之间和/或位于相邻的两个所述第三电动滚轮之间。

14.根据权利要求5所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述接收组件还包括第二吸附定位机构，沿第二方向可移动地设置于所述机架；多个所述第二吸附定位机构沿所述第一方向排布，且分别位于所述接收机构的平行于所述第一方向的两侧；位于所述接收机构的平行于所述第一方向两侧的所述第二吸附定位机构能够在第二方向上相互靠近或远离，所述第一方向与所述第二方向相垂直。

15.根据权利要求14所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述接收组件还包括移动板，位于所述接收机构的同一侧的多个所述第二吸附定位机构固定于所述移动板，所述移动板沿所述第二方向可移动地设置于所述机架；

所述第二吸附定位机构包括：

架体，沿所述第一方向可移动地设置于所述移动板；

第二驱动缸，设置于所述架体；

连接板，设置于所述第二驱动缸的驱动端，所述第二驱动缸用于驱动所述连接板升起或降下；

第二吸盘，设置于所述连接板，用于吸附定位所述板材。

16.根据权利要求1所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述打磨组件包括：

两个相对设置的第一打磨组件，沿第一方向可移动地设置于所述机架；两个所述第一打磨组件分别位于所述接收组件的平行于第二方向的两侧，两个所述第一打磨组件能够沿所述第一方向相对靠近或远离，所述第一方向与所述第二方向相垂直；

和/或，两个相对设置的第二打磨组件，沿第二方向可移动地设置于所述机架；两个所述第二打磨组件分别位于所述接收组件的平行于所述第一方向的两侧，两个所述第二打磨组件能够沿第二方向相对靠近或远离，所述第一方向与所述第二方向相垂直。

17.根据权利要求16所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一打磨组件包括：

第一型材，沿所述第一方向滑动设置于所述机架；所述第一型材沿所述第二方向延伸；

第一移动机构，设置于所述第一型材；所述第一移动机构的导轨沿所述第二方向延伸；

第一打磨机构，用于打磨所述板材的平行于所述第二方向的棱边；所述第一打磨机构设置于所述第一移动机构的滑块上，所述第一移动机构的滑块滑动连接于所述第一移动机构的导轨。

18.根据权利要求17所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第二打磨组件包括：

第二型材，沿所述第二方向滑动设置于所述机架；所述第二型材沿所述第一方向延伸；

第二移动机构，设置于所述第二型材；所述第二移动机构的导轨沿所述第一方向延伸；

第二打磨机构，用于打磨所述板材的沿所述第一方向延伸的棱边；所述第二打磨机构设置于所述第二移动机构的滑块上，所述第二移动机构的滑块滑动连接于所述第二移动机构的导轨。

19.根据权利要求18所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一打磨机构包括：

支撑板，设置于所述第一移动机构的滑块上；

基板，滑动设置于所述支撑板；

第二驱动结构，设置于所述基板，所述第二驱动结构的驱动端连接所述支撑板，用于驱动所述基板相对于所述支撑板滑动；

打磨轮，用于打磨板材的棱边；

第三驱动结构，设置于所述基板，所述第三驱动结构与所述打磨轮连接，用于驱动所述打磨轮转动。

20.根据权利要求19所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一打磨机构还包括防尘罩，可拆卸地设置于所述基板，所述打磨轮位于所述防尘罩内；所述防尘罩上开设有与所述板材相对应的通道或所述防尘罩的一侧能够被所述板材挤压形成用于使所述板材的棱边进入所述防尘罩内的通道。

21.根据权利要求20所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述防尘罩包括：

防尘罩本体，具有连通的进口端和出口端，所述进口端的相对设置的两第一侧壁上开设有用于通过所述板材的避让槽；

相对设置的两个端部隔离毛刷，分别连接于所述进口端的开口的相对的两第二侧壁上，所述第一侧壁与所述第二侧壁相交，所述端部隔离毛刷的刷毛的延伸方向与所述出口端至所述进口端的方向相交，两个所述端部隔离毛刷之间用于形成与所述避让槽连通的所述通道；

侧部隔离毛刷，设置于所述第一侧壁，所述侧部隔离毛刷的刷毛的延伸方向平行于所述出口端至所述进口端的方向。

22.根据权利要求21所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一打磨机构还包括吸尘部件，与所述防尘罩本体的出口端连通，用于吸附所述第一打磨机构打磨所述板材的棱边产生的粉尘。

23.根据权利要求18-22任一项所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一打磨机构和所述第二打磨机构的结构相同。

24.根据权利要求17所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一打磨组件还包括第三吸附定位机构，设置于所述第一型材，所述第三吸附定位机构能够沿所述第一方向向靠近或远离所述接收组件的方向移动。

25.根据权利要求18所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第二打磨组件还包括第一限位机构，设置于所述第二型材，用于对所述板材的沿所述第一方向延伸的棱边进行抵挡限位。

26.根据权利要求25所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第一限位机构包括：

第三驱动缸，设置于所述第二型材；

挡块，设置于所述第三驱动缸的驱动端，所述第三驱动缸用于驱动所述挡块沿所述第二方向移动。

27.根据权利要求1所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述板材棱边打磨设备还包括：

第三型材，设置于所述机架，所述第三型材沿所述第一方向延伸；

第二限位机构，沿所述第一方向滑动设置于所述第三型材；所述第二限位机构用于对所述板材的靠近所述出料侧的且沿所述第二方向延伸的棱边进行抵挡限位，所述第一方向与所述第二方向相垂直。

28.根据权利要求27所述的板材棱边打磨设备，其特征在于，所述第二限位机构包括：

支撑杆，沿所述第二方向延伸；所述支撑杆沿所述第一方向滑动设置于所述第三型材；

旋转气缸，设置于所述支撑杆；

限位柱，设置于所述旋转气缸的驱动端，所述旋转气缸用于驱动所述限位柱在与所述第一方向相垂直的平面内旋转。