CN117545862A - 取向性电磁钢板的制造方法及取向性电磁钢板制造用轧制设备 - Google Patents

取向性电磁钢板的制造方法及取向性电磁钢板制造用轧制设备 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种取向性电磁钢板的制造方法，该方法能够在连轧机稳定地制造铁损的偏差少的低铁损取向性电磁钢板。对钢坯材进行热轧而得到热轧钢板，对上述热轧钢板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧而制成具有最终板厚的冷轧板，接着对上述冷轧板实施脱碳退火后实施二次再结晶退火，最终冷轧前退火是以800℃到350℃的温度区域的平均冷却速度为20℃/s以上的条件进行的，并且，上述最终冷轧使用连轧机，将钢板加热到70℃～200℃的温度区域后在10秒以内冷却到60℃以下后，导入到上述连轧机的第一道次。

Description

取向性电磁钢板的制造方法及取向性电磁钢板制造用轧制 设备
技术领域
本发明涉及一种取向性电磁钢板的制造方法及用于该方法的取向性电磁钢板制造用轧制设备。
背景技术
取向性电磁钢板是作为变压器、发电机的铁芯材料使用的软磁性材料，是一种磁特性优异的钢板，该钢板具有作为铁的易磁化轴的{110}＜001＞取向(高斯取向)在钢板的轧制方向高度一致的结晶组织。
作为提高向高斯取向的集中的方法，例如专利文献1中公开了一种在低温下对冷轧中的冷轧板进行热处理，实施时效处理的方法。另外，在专利文献2中公开了一种将热轧板退火或者最终冷轧前的中间退火时的冷却速度设为30℃/s以上，并且在最终冷轧中，在板温150～300℃下进行2次以上的2分钟以上的道次间时效的技术。并且，专利文献3中公开了提高轧制中的钢板温度而温轧，由此将轧制时被导入的位错立即由C、N固定的利用动态应变时效的技术。
这些专利文献1～3所记载的技术均通过在冷轧前、轧制中或者轧制的道次间将钢板温度保持在适宜温度，使作为固溶元素的碳(C)、氮(N)在低温下扩散，固定因冷轧而导入的位错，妨碍后续的轧制中的位错的移动，进一步引起剪切变形，改善轧制集合组织。根据这些技术的应用，在一次再结晶板的时刻，大量形成高斯取向籽晶。通过在二次再结晶时使这些高斯取向籽晶进行晶粒生长，由此能够提高二次再结晶后的向高斯取向的集中。
另外，作为进一步提高上述应变时效的效果的技术，专利文献4中公开了如下的技术：在冷轧工序的最终冷轧正前的退火工序中，在钢中析出微细碳化物，将该最终轧制分为前半部和后半部这两者，在前半部，以压下率30～75％的范围，在140℃以下的低温下进行轧制，在后半部，对至少2次的压下道次在150～300℃的高温下进行轧制，并且在包括前半部和后半部的总压下率80～95％下进行轧制，稳定地得到在高斯取向高度地集中的材料。另外，专利文献5中公开了一种在以连轧进行冷轧正前，在施加0.5kg/mm2以上的张力的条件下实施50～150℃、30秒钟～30分钟的热处理而在钢中析出微细碳化物的技术。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭50－016610号公报
专利文献2：日本特开平08－253816号公报
专利文献3：日本特开平01－215925号公报
专利文献4：日本特开平09－157745号公报
专利文献5：日本特开平04－120216号公报
发明内容
近年来，出于节能的社会要求，对低铁损的取向性电磁钢板的需求在变高，需要开发稳定地大量制造低铁损取向性电磁钢板的技术。
在此，与森吉米尔式轧机这样的可逆式轧机相比，连轧机的单位时间的处理量大，有利于取向性电磁钢板的大量制造。专利文献1和2所公开的在轧制中实施道次间时效的技术中，当如连轧那样各道次间的距离短且生产线速度快的情况下，根据这些技术无法得到所期待的效果。另外，专利文献3所公开的在连轧机入侧进行加热而轧制的方法中，其铁损改善效果不充分。其理由如下：一次再结晶高斯取向粒从导入到属于轧制稳定取向之一的{111}＜112＞基体组织内的剪切带成核的。{111}＜112＞基体组织由于低温下的冷轧而扩展，因此在连轧机入侧进行加热而轧制的方法中，无法充分制成{111}＜112＞基体组织，其结果，一次再结晶高斯取向粒的量变不足。
另外，在专利文献4和5所记载的在最终冷轧前的退火工序进行碳化物析出处理的技术中，因从析出处理后到最终冷轧为止的时间经过，碳化物发生粗大化，所以因时间的变动而集合组织发生变化，其结果发生产品钢卷的铁损的偏差变大的问题。
因此，本发明的目的是为了解决上述以往技术所具有的问题，提供一种取向性电磁钢板的制造方法及其用于该方法的轧制设备，其能够在连轧机稳定地制造铁损的偏差少的低铁损的取向性电磁钢板。
发明人等为了解决上述课题，在取向性电磁钢板的一系列的工序中，对于在冷轧前进行热处理的方法重复进行了深入的研究。以下，对于本发明的实验结果进行说明。
将由以质量％计含有C：0.037％、Si：3.4％和Mn：0.05％，以质量ppm计将S和Se分别含有31ppm，将N含有50ppm，将sol.Al含有85ppm，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的成分组成构成的钢坯加热到1210℃后，进行热轧而得到板厚2.0mm的热轧板。对上述热轧板，实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着以25℃/s从800℃冷却到350℃后，卷绕成钢卷。对得到的热轧退火板使用连轧机(辊径300mm，机架数5)，利用1次连轧得到0.20mm的板厚的冷轧板。
此时，通过设置于从轧制机的开卷机起第一道次的轧制机架间的加热装置，将热轧退火板加热到如表1所示的50℃～250℃间的各种温度。加热后，制作在该温度下第一道次的轧制机架咬入的钢卷以及将钢板温度在加热后在5秒间内成为60℃或25℃后而进行咬入的钢卷这二种钢卷。另外，还制作了不加热钢板就直接在室温的状态下在第一道次进行咬入的钢卷。
然后，对上述冷轧板实施均热温度为840℃、均热时间为100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，对钢板表面涂布以MgO作为主成分的退火分离剂，接着实施最终退火而进行二次再结晶。对上述二次再结晶退火后的钢板表面，涂布以质量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，得到产品钢卷。
对于产品钢卷，分别测定利用相同的条件制成的10个钢卷的铁损，求出它们的平均值和标准偏差。铁损的测定是从钢卷的长条中央部以总重量为500g以上的方式切出试样，实施爱泼斯坦试验而进行的。将该铁损的测定结果与上述的加热温度和第一道次的咬入温度一并示于表1。
表1
根据表1可知，冷轧时从开卷机放出而到在第一道次进行咬入为止，将钢板加热到70℃～200℃的温度区域的加热温度的情况下(对于200℃的加热，第一道次咬入温度60℃的情况)，铁损的偏差变小。并且，将钢板加热到70℃～200℃的温度区域后，将在第一道次进行咬入时的钢板温度设为60℃的情况下，成为更低的铁损。
对于上述实验中铁损减少且铁损的偏差得到改善的机理尚不确定，发明人等考虑为如下原因。
作为铁损的偏差得到改善的机理，冷轧时从开卷机放出而在第一道次进行咬入为止加热钢板，由此使加热后到在第一道次进行咬入为止的时间变恒定，能够抑制因加热而析出的微细碳化物的经时变化。另外，关于加热后在第一道次进行咬入前将钢板温度设置成低温的情况下成为低铁损的机理，考虑如下原因。一次再结晶高斯取向粒是从导入到属于轧制稳定取向之一的{111}＜112＞基体组织内的剪切带成核的。
因此，如上述实验那样，通过钢板加热使碳化物微细地析出，并且咬入时的温度为低温，由此通过低温的轧制加工，制成{111}＜112＞基体组织，通过微细碳化物，局部地促进剪切带的形成，有效地增加高斯取向粒。
另外，发明人等对于冷轧前的退火工序进行了研究。以下，说明试验的详细内容。
即对上述实验中制成的热轧板，实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着，对从800℃到350℃为止的温度区域利用表2所示的各种冷却速度冷却后，卷绕成钢卷。对得到的热轧退火板使用连轧机(辊径300mm，机架数5)，利用1次连轧，制成0.20mm的板厚的冷轧板。此时，根据从轧制机的开卷机设置到第一道次的轧制机架间的钢板加热装置，将钢板加热到150℃。加热后，在5秒间将钢板温度设成室温(25℃)后进行咬入。
然后，对上述冷轧板实施均热温度为840℃、均热时间为100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，对钢板表面涂布以MgO作为主成分的退火分离剂，接着实施最终退火而得到二次再结晶。对上述二次再结晶退火后的钢板表面，涂布以质量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，得到产品钢卷。
对于产品钢卷，分别测定相同条件下制成的10个钢卷的铁损，求出它们的平均值和标准偏差。铁损的测定是从钢卷的长度方向中央部以总重量为500g以上的方式切出试样，实施爱泼斯坦试验而进行的。将该铁损的测定结果与上述的冷却速度一并示于表2。
表2
根据表2可知，热轧板退火时的冷却速度为20℃/秒以上的钢板的铁损的偏差小，并且成为低铁损。
关于在上述实验中铁损减少且铁损的偏差得到改善的机理，发明人等考虑如下原因。在热轧板退火时的冷却速度大的情况下，钢中的碳处于大量地固溶的状态，因此通过在这样的钢中碳的状态下进行加热，由此微细碳化物大量地析出，因此集合组织得到改善。另一方面，热轧板退火时的冷却速度小的情况下，钢中的碳作为碳化物析出，因此在该状态下即使加热，也仅使碳化物粗大化，无法充分地得到由冷轧的咬入前的加热带来的集合组织改善效果。
以这些情况作为基础进一步进行研究，完成了本发明。
即本发明的主旨如下所述。
[1]一种取向性电磁钢板的制造方法，将钢坯材进行热轧而得到热轧钢板，对上述热轧钢板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧而得到具有最终板厚的冷轧板，接着对上述冷轧板实施脱碳退火后，实施二次再结晶退火，
在上述1次或者2次以上的中，在上述1次的情况下，将该冷轧定义为最终冷轧，上在述2次以上的情况下，将最终次的冷轧定义为最终冷轧，将在上述最终冷轧正前进行的退火定义为最终冷轧前退火时，
上述最终冷轧前退火是以800℃到350℃的温度区域的平均冷却速度为20℃/s以上的条件进行，上述最终冷轧使用连轧机，将钢板加热到70℃～200℃的温度区域后在10秒以内冷却到60℃以下，然后导入到上述连轧机的第一道次。
[2]根据上述[1]所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述钢坯材以质量％计含有C：0.01～0.10％、Si：2.0～4.5％、Mn：0.01～0.50％、Al：0.0100～0.0400％、S：0.01～0.05％、Se：0.01～0.05％、S和Se中的任一种或者2种的合计：0.01～0.05％以及N：0.0050～0.0120％，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的成分组成。
[3]根据上述[1]所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述钢坯材具有如下的成分组成，以质量％计含有C：0.01～0.10％、Si：2.0～4.5％、Mn：0.01～0.50％、Al：小于0.0100％、S：0.0070％以下、Se：0.0070％以下和N：0.0050％以下，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的成分组成。
[4]根据上述[2]或者[3]所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，上述钢坯材进一步以质量％计含有选自Sb：0.005～0.500％、Cu：0.01～1.50％、P：0.005～0.500％、Cr：0.01～1.50％、Ni：0.005～1.500％、Sn：0.01～0.50％、Nb：0.0005～0.0100％、Mo：0.01～0.50％、B：0.0010～0.0070％以及Bi：0.0005～0.0500％中的1种或者2种以上。
[5]一种取向性电磁钢板制造用轧制设备，其具有配置在取向性电磁钢板的生产线上的连轧机，以及，在上述连轧机的第一机架的入侧从上述生产线的上游侧依次配置的加热装置和冷却装置。
发明效果
根据本发明，可以使用连轧机稳定地制造磁特性优异且钢卷间的铁损的偏差少的取向性电磁钢板。
具体实施方式
以下，详细说明本发明。
＜钢坯材＞
作为本发明的制造方法的钢坯材，除了板坯之外，可以使用大方坯(bloom)、小方坯(billet)。例如钢坯可以使用根据公知的制造方法制造而成。作为钢坯材的制造方法，例如可举出炼钢－连续铸造、开坯－分块轧制法等。炼钢中，可以将利用转炉、电炉等得到的钢液，经由真空脱气等的二次精炼而制成所希望的成分组成。
钢坯材的成分组成可以是取向性电磁钢板制造用的成分组成，可以使用作为取向性电磁钢板用的成分组成公知的物质。从制造具有优异的磁特性的取向性电磁钢板的观点考虑，优选含有C、Si和Mn。作为C、Si和Mn的适宜含量，可举出以下的示例。这里，涉及成分组成的“％”只要没有特别说明，是指“质量％”。
C：0.01～0.10％
C是使微细碳化物析出，从而对改善一次再结晶集合组织有帮助的元素。超过0.10％时，可能难以通过脱碳退火减少到不发生磁时效的0.0050％以下。另一方面，小于0.01％时，微细碳化物的析出量有可能不足，集合组织改善效果不充分。因此，C含量优选为0.01～0.10％。更优选为0.01～0.08％。
Si：2.0～4.5％
Si是提高钢的电阻，改善铁损有效的元素。Si的含量超过4.5％时，加工性显著降低，因此难以通过轧制来进行制造。另一方面，小于2.0％时，可能难以得到足够的铁损减少。因此，Si含量优选为2.0～4.5％。更优选为2.5～4.5％。
Mn：0.01～0.50％
Mn是改善热加工性所需要的元素。如果Mn含量超过0.50％，则一次再结晶集合组织恶化，难以得到高斯取向高度地集中的二次再结晶粒。另一方面，小于0.01％时，可能难以得到足够的热轧加工性。因此，Mn含量优选为0.01～0.50％。更优选为0.03～0.50％。
钢坯材的成分组成在上述的C、Si和Mn的基础上，还可以含有Al：0.0100～0.0400％和N：0.0050～0.0120％作为二次再结晶的抑制剂成分。即，Al含量和N含量不满足上述的下限时，可能难以得到规定的抑制剂效果。另一方面，如果超过上述的上限，则析出物的分散状态不均匀化，可能难以得到规定的抑制剂效果。
另外，在Al、N的基础上，可以含有S和Se中的1种或2种的合计：0.01～0.05％作为抑制剂成分。通过含有它们，能够形成硫化物(MnS，Cu2S等)、硒化物(MnSe，Cu2Se等)。硫化物、硒化物可以复合析出。这里，S含量和Se含量不满足上述的下限时，可能难以充分地得到作为抑制剂的效果。另一方面，超过上述的上限时，析出物的分散不均匀化，可能难以充分地得到抑制剂效果。
另外，作为成分组成，也可以将Al含量抑制成小于0.0100％，使其适合作为无抑制剂体系。在该情况下，可以为N：0.0050％以下、S：0.0070％以下、Se：0.0070％以下。
另外，为了改善磁特性，在上述成分组成的基础上，可以含有选自Sb：0.005～0.500％、Cu：0.01～1.50％、P：0.005～0.500％、Cr：0.01～1.50％、Ni：0.005～1.500％、Sn：0.01～0.50％、Nb：0.0005～0.0100％、Mo：0.01～0.50％、B：0.0010～0.0070％和Bi：0.0005～0.0500％中的1种或者2种以上。Sb、Cu、P、Cr、Ni、Sn、Nb、Mo、B和Bi为对磁特性的提高有用的元素，从不阻碍二次再结晶粒的发展、充分地得到磁特性提高效果的观点考虑，在含有的情况下，优选设在上述的范围内。
钢坯材的成分组成的上述的成分以外的剩余部分为Fe及不可避免的杂质。
＜制造工序＞
本发明的制造方法例如对钢坯进行热轧而得到热轧板。钢坯可以在加热后供于热轧。此时的加热温度从确保热轧性的观点考虑，优选为1050℃左右以上。加热温度的上限没有特别限定，由于超过1450℃的温度近似钢的熔点，难以保持板坯的形状，因此优选为1450℃以下。
其以外的热轧条件没有特别限定，可以应用公知的条件。
对得到的热轧板，实施热轧板退火。本发明中，需要如后所述控制最终冷轧前退火的冷却条件。
这里，“最终冷轧”是指在上述1次或者2次以上的冷轧中最后进行的冷轧。例如在仅进行冷轧1次的1次法的情况下，该1次的冷轧为最终冷轧。在进行2次冷轧的2次冷轧法的情况下，第二次的冷轧为最终冷轧。同样地在进行3次以上冷轧的情况下，最终次冷轧为最终冷轧。
另外，“最终冷轧前退火”是指如上所述定义的“最终冷轧”之前进行的退火。例如在仅进行1次冷轧的1次法的情况下，该1次冷轧前进行的热轧板退火为最终冷轧前退火。另外，在进行2次冷轧的2次冷轧法的情况下，是在第一次冷轧与第二次冷轧之间进行的中间退火为最终冷轧前退火。同样在进行3次以上冷轧的情况下，在最终次之前的那次的冷轧与最终次冷轧之间进行的中间退火为最终冷轧前退火。
关于热轧板退火，后续的冷轧工序中，在仅进行1次冷轧的1次冷轧法的情况下，上述热轧板退火对应于最终冷轧前退火，因此热轧板退火的冷却条件需要在后述的条件下实施。另一方面，在隔着中间退火进行2次以上的冷轧的情况下，最后进行的冷轧成为最终冷轧，该最终冷轧前的中间退火对应于最终冷轧前退火。因此，该情况下，需要将上述中间退火的冷却条件在规定的条件下实施，但热轧板退火的条件没有特别限定，可以应用公知的条件。
应予说明，在进行上述的2次以上的冷轧情况下，热轧板可以根据需要实施热轧板退火即可。根据需要，实施热轧板退火后，可以在冷轧前，利用酸洗等来进行脱氧化皮。
在最终冷轧前退火中，800～350℃的平均冷却速度以外的条件没有特别限定，可以应用公知的条件。例如加热到970～1150℃的退火温度，在上述退火温度保持10～180秒进行冷却的条件等适于本发明。
最终冷轧前退火的冷却过程中的800～350℃的温度区域中的平均冷却速度为20℃/秒以上。通过提高该温度区域中的冷却速度，由此能够大量地存在钢中的固溶碳，能够促进由最终冷轧的咬入前的加热带来的微细的碳化物的析出。平均冷却速度优选为35℃/秒以上。应予说明，平均冷却速度的上限没有特别限定，但从防止破裂的观点考虑，优选为300℃/秒以下。
在冷轧工序中可以利用1次冷轧得到最终板厚的冷轧板，或可以实施隔着中间退火的2次以上的冷轧而得到最终板厚的冷轧板。冷轧的总压下率没有特别限定，可以为70％～95％。最终冷轧的压下率没有特别限定，可以为60％～95％。最终板厚没有特别限定，例如可以为0.1mm～1.0mm。
这里，最终冷轧重要的是利用连轧机进行，将钢板从开卷机放出而导入到最终冷轧的第一道次时，将钢板加热到70℃～200℃后在10秒以内冷却到60℃以下后，在第一道次进行咬入。
最终冷轧的钢板加热温度为70℃～200℃。即在加热温度小于70℃中，微细碳化物不会充分析出，另一方面如果超过200℃，则碳的扩散速度变得过大，粗大的碳化物析出，由此失去因应变时效导致的集合组织改善效果，磁性恶化。加热温度优选为100℃～170℃。
在最终冷轧正前，加热钢板后进行冷却，将在第一道次进行咬入的钢板温度设为60℃以下。如果为60℃以下，则{111}＜112＞基体组织的建立不充分，失去由加热带来的集合组织改善效果。因此，咬入第一道次时的钢板温度为60℃以下。应予说明，下限没有特别限定，但为0℃以下时，材料脆化，给制造性带来负面影响，因此咬入第一道次时的钢板温度优选超过0℃。
另外，在最终冷轧前，加热钢板后到冷却到60℃以下为止的时间为10秒以内。10秒以内的开始点可以是离开加热装置的出侧的时刻。如果超过10秒，则析出的碳化物粗大化，因此失去集合组织改善效果。到冷却为止的时间的下限没有特别限定，在到冷却为止的时间过短的情况下，可能难以充分析出微细碳化物，因此优选为2秒以上。
最终冷轧前的加热方法没有特别限定，可举出空气浴、油浴、沙浴、感应加热等，但由于在连轧机的入侧进行加热，因此优选能够在短时间进行加热的方法。应予说明，加热温度为加热装置的出侧的钢板温度。
最终冷轧前的加热后的冷却方法没有特别限定，可举出冷却液吹附、冷却辊、油浴等，但在连轧机的入侧进行冷却，因此优选在短时间进行冷却。
由于实施上述的冷轧，因此用于本发明的连轧机需要在第一机架的入侧具备加热装置，在该加热装置的出侧具备冷却装置。作为加热装置，其加热形式没有特别说明，优选基于上述的空气浴、油浴、沙浴、感应加热等方法。同样地作为冷却装置，其冷却形式没有特别限定，但优选基于上述的冷却液吹附、冷却辊、油浴等方法。
在冷轧中可以夹着时效处理等热处理或者温轧，但优选的是如上述的专利文献4所记载的那样最终轧制分为前半部和后半部这两段，在前半部中在低温下进行轧制，在后半部利用高温进行轧制的方法。然而，一次再结晶高斯取向粒是从被导入到属于轧制稳定取向之一的{111}＜112＞基体组织内的、剪切带核生成。{111}＜112＞基体组织由于因低温下的冷轧而得到发展，因此在前半部进行低温下轧制则能够大量建立{111}＜112＞基体组织，接着在高温下进行轧制则能够高效地制成高斯取向再结晶核。
在本发明的取向性电磁钢板的制造方法中，将按照上述而精加工成最终厚的冷轧板进行脱碳退火后，经由二次再结晶退火，能够得到取向性电磁钢板(产品板)。也可以在二次再结晶退火后覆盖绝缘被膜。
上述脱碳退火的条件没有特别限定。一般而言，脱碳退火大多兼作一次再结晶退火，在本发明的制造方法中也能够兼作一次再结晶退火。在该情况下，条件没有特别限定，可以应用公知的条件。例如可举出在温氢气氛中的800℃×2分钟的退火条件等。
对冷轧板实施脱碳退火后，实施用于二次再结晶的最终退火。在最终退火前，能够对钢板表面涂布退火分离剂。作为退火分离剂，没有特别限定，可以使用公知的分离剂。例如可举出将MgO作为主成分，根据需要添加TiO2等的分离剂，或者将SiO2、Al2O3作为主成分的分离剂。
在实施最终退火后，对钢板表面涂布绝缘被膜并烧结，优选根据需要，进行平坦化退火而调整钢板形状。绝缘被膜的种类没有特别限定，在对钢板表面施加拉伸张力的绝缘被膜的情况下，优选使用日本特开50－79442号公报、日本特开昭48－39338号公报、日本特开昭56－75579号公报等中记载的、含有磷酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，利用800℃左右进行烧结。
实施例1
将由含有以质量％计含有C：0.037％、Si：3.4％以及Mn：0.05％，进一步以质量ppm计S和Se分别为31ppm、N：50ppm、sol.Al：85ppm，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的组成构成的钢坯加热到1210℃后进行热轧而得到板厚2.0mm的热轧板。
对上述热轧板实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着在25℃/s下从800℃冷却到350℃为止后，卷绕到钢卷。对得到的热轧退火板，利用连轧机(辊径300mm，机架数5)，利用1次连轧得到0.20mm的板厚的冷轧板。此时，通过设置在轧制机的开卷机与第一道次的轧制机架之间的钢板加热装置，将钢板加热到150℃。从离开加热装置的出侧的时刻起5秒间冷却到表3所示的温度，在第一道次的轧制机架进行咬入。应予说明，表3的条件No.39是在加热到150℃后不冷却就进行咬入的条件。
然后，对上述冷轧板实施均热温度840℃、均热时间100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，对钢板表面涂布以MgO作为主成分的退火分离剂，接着实施最终退火而二次再结晶。对上述二次再结晶退火后的钢板表面，涂布以质量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，得到产品钢卷。
对于产品钢卷，测定利用相同的条件制成的10个钢卷的铁损，求出平均值和标准偏差。铁损的测定从钢卷的长度方向中央部以总重量成为500g以上的方式切出试样，实施爱泼斯坦试验而进行。将该铁损的测定结果与上述的加热温度和第一道次的咬入温度一并示于表3。
表3
根据表3可知，将加热后在第一道次进行咬入时的钢板温度设为60℃以下的材料成为了低铁损。
实施例2
将由以质量％计含有C：0.037％、Si：3.4％和Mn：0.05％，进一步以质量ppm计S和Se分别为31ppm、N：50ppm、sol.Al：85ppm，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的组成构成的钢坯加热到1210℃后，进行热轧，制成板厚2.0mm的热轧板。
对上述热轧板实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着在25℃/s从800℃冷却到350℃后，卷绕于钢卷。对得到的热轧退火板，使用连轧机(辊径300mm，机架数5)，通过1次连轧得到0.20mm的板厚的冷轧板。此时，通过在轧制机的开卷机与第一道次的轧制机架间设置的钢板加热装置，将钢板加热到150℃。加热后，在表4所示的各种时间内(冷却所需要的时间；将离开加热装置的出侧的时刻作为基准)冷却到25℃为止，在第一道次的轧制机架进行咬入。
然后，对上述冷轧板实施均热温度840℃、均热时间100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，对钢板表面涂布以MgO作为主成分的退火分离剂，接着实施最终退火而进行二次再结晶。对上述二次再结晶退火后的钢板表面，涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，得到产品钢卷。
对于产品钢卷，测定利用相同的条件制成的10个钢卷的铁损，求出平均值和标准偏差。铁损的测定通过从钢卷的长度方向中央部，以总重量为500g以上的方式切出试样，实施爱泼斯坦试验而进行。将该铁损的测定结果与上述的冷却所需要的时间一并示于表4。
表4
根据表4可知，在加热后10秒以内冷却的材料的铁损的偏差小，低铁损。
实施例3
将由以质量％计含有C：0.06％、Si：3.4％以及Mn：0.06％，以质量ppm计含有N：90ppm、sol.Al：250ppm，以质量％计含有S和Se分别为0.02％，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的组成构成的钢坯加热到1400℃后进行热轧，制成板厚2.0mm的热轧板。
对上述热轧板，实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着以10℃/s从800℃冷却到350℃后，卷绕到钢卷。对得到的热轧板退火板利用连轧机(辊径300mm，机架数5)进行第一次冷轧，接着在N275vol％+H225vol％、露点46℃的气氛中，实施1100℃×80秒的中间退火，在从800℃到350℃为止的冷却过程中，利用表5所示的各种冷却速度进行了冷却。接下来，利用连轧机(辊径300mm，机架数5)实施最终的冷轧(最终冷轧)，制成板厚为0.20mm的冷轧板。最终冷轧时，通过在轧制机的开卷机与第一道次的轧制机架之间设置的钢板加热装置，如表5所示加热钢板，加热后，以从离开加热装置的出侧的时刻起的时间为表5所示的时间，冷却至表5所示的温度，在第一道次的轧制机架进行咬入。
然后，对上述冷轧板，实施均热温度840℃、均热时间100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，对钢板表面涂布以MgO作为主成分的退火分离剂，接着实施最终退火而进行二次再结晶。对上述二次再结晶退火后的钢板表面，涂布以重量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，得到产品钢卷。
对于产品钢卷，测定在相同的条件下制成的10个钢卷的铁损，求出平均值和标准偏差。铁损的测定是以总重量为500g以上的方式从钢卷的长度方向中央部切出试样，实施爱泼斯坦试验而进行。将该铁损的测定结果与上述的各种条件一并示于表5。
如表5所示，可知在使用大量添加抑制剂的体系的钢坯并在冷轧工序中隔着中间退火的情况下，将最终冷轧以规定的条件进行轧制时，铁损也变良好，偏差也小。
实施例4
以质量％计含有C：0.036％、Si：3.4％以及Mn：0.06％，以质量ppm计含有N：50ppm、sol.Al：72ppm，将S和Se分别含有31ppm，作为其它的添加成分，以表6所示的组成含有Sb、Cu、P、Cr、Ni、Sn、Nb、Mo、B、Bi，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的组成构成的钢，进行熔炼，制成钢坯，加热到1210℃后，进行热轧而制成板厚2.0mm的热轧板。
对上述热轧板实施1000℃×60秒的热轧板退火，接着以25℃/s从800℃冷却至350℃后，卷绕成钢卷。将得到的热轧板退火板，在连轧机(辊径300mm，机架数5)，以1次连轧制成0.20mm的板厚的冷轧板。最终冷轧时通过在轧制机的开卷机和第一道次的轧制机架间设置的钢板加热装置，将钢板加热到150℃，加热后，从离开加热装置的出侧的时刻在5秒间冷却到25℃，在第一道次的轧制机架进行咬入。
然后，对上述冷轧板实施均热温度840℃、均热时间100秒的兼作脱碳退火的一次再结晶退火后，对钢板表面涂布以MgO作为主成分的退火分离剂，接着实施最终退火而进行二次再结晶。对上述二次再结晶退火后的钢板表面，涂布以质量比3：1：2含有磷酸盐－铬酸盐－胶体二氧化硅的涂布液，实施800℃×30秒的平坦化退火，得到产品钢卷。对于产品钢卷，测定在相同的条件下制成的10个钢卷的铁损，求出平均值和标准偏差。铁损的测定从钢卷的长度方向中央部以总重量成为500g以上的方式切出试样，实施爱泼斯坦试验而进行。将该铁损的测定结果与上述的添加成分的组成一并示于表6。
如表6所示，添加Sb、Cu、P、Cr、Ni、Sn、Nb、Mo、B、Bi中的任一种以上的钢板的铁损减少到0.80W/kg以下，并且钢卷长度方向的特性的偏差也小。

Claims (5)

1.一种取向性电磁钢板的制造方法，对钢坯材进行热轧而制成热轧钢板，对所述热轧钢板实施1次或者隔着中间退火的2次以上的冷轧，制成具有最终板厚的冷轧板，接着对所述冷轧板实施脱碳退火后实施二次再结晶退火，
在1次或者2次以上的所述冷轧中，在所述1次的情况下将该冷轧定义为最终冷轧，在所述2次以上的情况下将最终次的冷轧定义为最终冷轧，将所述最终冷轧之前进行的退火定义为最终冷轧前退火时，
所述最终冷轧前退火以800℃到350℃的温度区域的平均冷却速度为20℃/s以上的条件进行，并且，所述最终冷轧使用连轧机，将钢板加热到70℃～200℃的温度区域后在10秒以内冷却到60℃以下，然后导入到所述连轧机的第一道次。
2.根据权利要求1所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯材以质量％计含有C：0.01～0.10％、Si：2.0～4.5％、Mn：0.01～0.50％、Al：0.0100～0.0400％、S和Se中的1种或者2种的合计：0.01～0.05％、以及N：0.0050～0.0120％，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的成分组成。
3.根据权利要求1所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯材以质量％计含有C：0.01～0.10％、Si：2.0～4.5％、Mn：0.01～0.50％、Al：小于0.0100％、S：0.0070％以下、Se：0.0070％以下以及N：0.0050％以下，剩余部分为Fe及不可避免的杂质的成分组成。
4.根据权利要求2或3所述的取向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯材进一步以质量％计含有选自Sb：0.005～0.500％、Cu：0.01～1.50％、P：0.005～0.500％、Cr：0.01～1.50％、Ni：0.005～1.500％、Sn：0.01～0.50％、Nb：0.0005～0.0100％、Mo：0.01～0.50％、B：0.0010～0.0070％以及Bi：0.0005～0.0500％中的1种或者2种以上。
5.一种取向性电磁钢板制造用轧制设备，具有配置在取向性电磁钢板的生产线上的连轧机，以及，在所述连轧机的第一机架的入侧从所述生产线的上游侧依次配置的加热装置和冷却装置。
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