CN117465567A - 一种尾翼安装支架及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种尾翼安装支架及汽车，涉及汽车零部件技术领域。该尾翼安装支架包括支撑架和安装座，所述支撑架被配置于汽车的背门钣金和背门饰板之间，所述支撑架与所述背门钣金连接，且与所述背门饰板间隔设置，所述安装座的一端被配置为与所述汽车的尾翼连接，另一端穿过所述背门饰板与所述支撑架连接。可将高结构强度的背门钣金代替结构强度较弱的背门饰板作为尾翼安装后的主要受力结构，既保证背门饰板的结构稳定性，又有利于改善汽车行驶过程中的尾翼的结构稳定性。同时，可避免在汽车高速行驶过程中背门饰板与支撑架发生碰撞导致汽车的后端发生异响的情况出现，有效保证了汽车的使用质量。

Description

一种尾翼安装支架及汽车

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体而言，涉及一种尾翼安装支架及汽车。

背景技术

为了有效地减少并克服汽车高速行驶时空气升力的影响，根据空气动力学的原理，汽车的后端设计安装有尾翼，可使得汽车产生对地面的附着力，提高行驶的稳定性能。

目前，尾翼一般位于汽车的背门饰板上，但是背门饰板的结构强度较弱，在汽车行驶过程中，尾翼产生较大的下压力，易导致背门饰板发生变形，影响汽车的使用稳定性。

部分汽车的背门饰板虽然通过在内壁上贴合安装加强结构提升了结构强度，但在下压力的作用下，背门饰板依然会产生轻微变形，使得背门饰板和加强结构之间出现空隙，在汽车高速行驶的过程中，背门饰板和加强结构之间易发生碰撞，使得汽车的后端出现异响，严重影响了汽车的使用质量。

发明内容

本发明解决的问题是如何在保证汽车的使用质量的同时，改善汽车行驶过程中的尾翼的结构稳定性。

为解决上述问题，一方面，本发明提供一种尾翼安装支架，包括支撑架和安装座，所述支撑架被配置于汽车的背门钣金和背门饰板之间，所述支撑架与所述背门钣金连接，且与所述背门饰板间隔设置，所述安装座的一端被配置为与所述汽车的尾翼连接，另一端穿过所述背门饰板与所述支撑架连接。

相对于现有技术，本发明的尾翼安装支架的有益效果包括：设置与汽车的尾翼连接的安装座，同时在汽车的背门钣金和背门饰板之间设置支撑架，其中，支撑架与背门饰板间隔设置，并可与背门钣金连接，安装座可穿过背门饰板与支撑架连接。这样设置，可将高结构强度的背门钣金代替结构强度较弱的背门饰板作为尾翼安装后的主要受力结构，既可避免尾翼的下压力对背门饰板产生不利影响，保证背门饰板的结构稳定性，又可利用背门钣金的高结构强度抵消经尾翼安装支架传递的下压力，有利于改善汽车行驶过程中的尾翼的结构稳定性，保证汽车的使用稳定性。同时，由于支撑架与背门饰板存在间隔，因此在长时间使用后或经过颠簸路段时，背门饰板和支撑架不会产生接触，可避免在汽车高速行驶过程中背门饰板与支撑架发生碰撞导致汽车的后端发生异响的情况出现，有效保证了汽车的使用质量。此外，利用背门钣金和背门饰板之间的空间直接将支撑架与背门钣金进行连接，背门钣金的主体造型受到的影响较小，应用的车型可兼容无尾翼和有尾翼两种配置，从而有效提升设计车型的适用范围，降低开发设计成本。

可选地，所述尾翼安装支架还包括安装螺栓，所述支撑架包括抵接部，所述安装座的端部与所述抵接部相抵，所述安装螺栓沿其轴向贯穿所述抵接部并与所述安装座螺纹连接，所述安装螺栓的轴向由所述汽车的贯穿式尾灯处指向所述支撑架，且垂直于所述抵接部。

可选地，所述背门饰板上设有安装柱和安装孔，多个所述安装柱间隔分布于所述背门饰板和所述背门钣金之间，且与所述背门钣金上的安装部一一对应连接，所述安装孔位于相邻两个所述安装柱之间，且供所述安装座穿过；

所述支撑架包括架体和第一安装板，所述架体与所述背门钣金间隔设置，且与所述安装孔位置对应，所述第一安装板分别与所述架体和所述背门钣金连接，且位于相邻两个所述安装部之间。

可选地，所述背门饰板包括内板，所述内板边沿设有固定部，所述背门钣金上设有用于与所述固定部对应连接的连接部，所述支撑架包括第二安装板，所述第二安装板用于分别与所述连接部和所述固定部连接。

可选地，所述支撑架上设有安装槽，所述安装槽的径向尺寸沿其开口方向逐渐增大，所述安装座的端部设有安装块，所述安装块的外轮廓与所述安装槽的槽壁轮廓形状相匹配，所述安装块的外壁用于与所述安装槽的槽壁贴合相抵。

可选地，所述安装座朝向所述安装槽的端部设有定位销，所述支撑架上设有定位孔，所述定位销用于穿入所述定位孔内，所述定位孔高于所述安装槽，且与所述安装槽沿所述汽车的前后方向间隔设置。

可选地，所述安装座包括支撑本体和连接本体，所述支撑本体、所述连接本体和所述安装块的径向尺寸依次减小，所述支撑本体、所述连接本体和所述安装块依次连接，所述支撑本体与所述尾翼连接，并与所述背门饰板的外壁贴合，所述连接本体贯穿所述背门饰板，并与所述安装槽的边沿相抵。

可选地，所述安装槽具有多个，多个所述安装槽沿所述汽车的前后方向间隔设置，在相邻两个所述安装槽中，靠近所述汽车的后端的所述安装槽高于靠近所述汽车的前端的所述安装槽。

可选地，所述安装座为开口端背离所述支撑架设置的中空结构，所述安装座内设有安装螺母和加强板，所述加强板分别与所述安装螺母与所述安装座的内壁相抵，所述安装螺栓用于穿过所述加强板并与所述安装螺母螺纹连接。

另一方面，本发明还提供一种汽车，包括背门钣金、背门饰板、尾翼和如上所述的尾翼安装支架。

相对于现有技术，本发明的汽车的有益效果与如上所述的尾翼安装支架的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

图1为本发明实施例中尾翼在汽车上的布置示意图；

图2为本发明实施例中背门钣金和背门饰板之间的结构示意图；

图3为图2中所示结构中支撑架安装连接部分的放大图；

图4为本发明实施例中汽车部分结构的爆炸示意图；

图5为本发明实施例中支撑架在背门钣金和背门饰板之间的分布图；

图6为本发明实施例中支撑架在背门钣金上的安装示意图。

附图标记说明：

1-支撑架；11-抵接部；12-架体；13-第一安装板；14-第二安装板；15-安装槽；16-定位孔；2-安装座；21-安装块；22-定位销；23-支撑本体；24-连接本体；25-安装螺母；26-加强板；3-贯穿式尾灯；4-背门钣金；41-安装部；42-连接部；5-背门饰板；51-安装柱；52-安装孔；53-内板；531-固定部；54-外板；6-尾翼；7-安装螺栓。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，本文提供的坐标系XYZ中，X轴的正向代表右方，X轴的反向代表左方，Y轴的正向代表前方，Y轴的反向代表后方，Z轴的正向代表上方，Z轴的反向代表下方，其中，X轴方向代表汽车的宽度方向，Y轴方向代表汽车的长度方向，Z轴方向代表汽车的高度方向。同时，要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

一方面，本发明一实施例提供一种尾翼安装支架，包括支撑架1和安装座2，支撑架1被配置于汽车的背门钣金4和背门饰板5之间，支撑架1与背门钣金4连接，且与背门饰板5间隔设置，安装座2的一端被配置为与汽车的尾翼6连接，另一端穿过背门饰板5与支撑架1连接。

需要说明的是，在汽车的车身结构上，如图1所示，车身的背门钣金4为车身后端背门的主体结构，用来保证背门的稳定开闭以及安装支撑设于车身后端的功能构件，结构强度较高，同时，为了保证车身后端的美观以及符合空气动力学设计需要，一般会设置背门饰板5对背门钣金4的造型部分进行覆盖，而为了车身的流线型造型以及降低车身重量，背门饰板5一般向上鼓起并搭设安装在背门钣金4上，使得背门钣金4和背门饰板5之间存在一定的空间。

因此，在本实施例中，如图2所示，设置支撑架1和安装座2组成尾翼安装支架，其中，安装座2可与汽车的尾翼6连接，支撑架1位于汽车的背门钣金4和背门饰板5之间空间内，支撑架1与背门饰板5间隔设置，并可与背门钣金4连接，安装座2可穿过背门饰板5与支撑架1连接。此时，通过尾翼安装支架的设置，将高结构强度的背门钣金4代替结构强度较弱的背门饰板5作为尾翼6安装后的主要受力结构，汽车无论出于静止状态还是高速行驶的状态，尾翼6产生的主要下压力均由支撑架1和安装座2传递至背门钣金4，既可避免尾翼6的下压力对背门饰板5产生不利影响，保证背门饰板5的结构稳定性，又可利用背门钣金4的高结构强度抵消经尾翼安装支架传递的下压力，使得尾翼安装支架的支撑可靠性较高，有利于改善汽车行驶过程中的尾翼6的结构稳定性，保证汽车的使用稳定性。同时，由于支撑架1与背门饰板5存在间隔，因此在长时间使用后或经过颠簸路段时，背门饰板5和支撑架1两个结构即使发生轻微变形也不会产生接触，可避免在汽车高速行驶过程中背门饰板5与支撑架1发生碰撞导致汽车的后端发生异响的情况出现，有效保证了汽车的使用质量。此外，在保证尾翼6的稳定安装和使用的同时，利用背门钣金4和背门饰板5之间的空间直接将支撑架1与背门钣金4进行连接，背门钣金4的主体造型受到的影响较小，应用的车型能够兼容无尾翼6和有尾翼6两种配置，对于有尾翼6的车型，只需在在背门饰板5上设计供安装座2穿过的通道即可，有效提升设计车型的适用范围，降低开发设计成本。

此外，相较于将尾翼6安装在背门饰板5上使得连接点暴露在汽车的外部影响美观，本实施例中，利用背门饰板5内的支撑架1完成与安装座2的连接，使得尾翼6的安装连接点位于背门饰板5内，通过背门饰板5将连接处覆盖，有利于保证车身的美观。

需要说明的是，在本实施例中，支撑架1为铝制铸造件，结构强度高，重量轻，在满足对尾翼6支撑需要的同时，可有效降低对车身整体重量的影响，有利于汽车的轻量化设计。

需要说明的是，在本实施例中，如图2所示，车身的背门钣金4包括内层钣金和外层钣金，背门饰板5位于外层钣金背离内层钣金的一侧，在支撑架1与背门钣金4进行连接时，支撑架1与外层钣金连接。

需要说明的是，与尾翼6连接的安装座2具有两个，两个安装座2关于汽车的车身中线沿车身的宽度方向左右对称设置，对应地，支撑架1的数量也为两个，并沿车身的宽度方向间隔设置。

需要说明的是，在本实施例中，示例地，尾翼6为碳纤维结构。

可选地，尾翼安装支架还包括安装螺栓7，支撑架1包括抵接部11，安装座2的端部与抵接部11相抵，安装螺栓7沿其轴向贯穿抵接部11并与安装座2螺纹连接，安装螺栓7的轴向由汽车的贯穿式尾灯3处指向支撑架1，且垂直于抵接部11。

需要说明的是，如图1所示，在背门钣金4上还安装有贯穿式尾灯3，如图2所示，贯穿式尾灯3位于背门饰板5的下方，且贯穿式尾灯3覆盖背门饰板5和背门钣金4之间的间隙。

在本实施例中，如图2和图3所示，支撑架1设有抵接部11，安装座2的端部在穿过背门饰板5后，可以抵接部11相抵，支撑架1通过抵接部11与安装座2的接触对安装座2进行支撑，以及接收尾翼6经安装座2传递的下压力。在此基础上，还设置了安装螺栓7，安装螺栓7可沿轴向贯穿抵接部11并与安装座2螺纹连接，保证支撑架1与安装座2的有效连接，安装螺栓7的轴向垂直于抵接部11，保证安装螺栓7的螺帽与抵接部11的接触面积，有利于提升支撑架1与安装座2的连接稳定性。同时，如图3所示，安装螺栓7的轴向由汽车的贯穿式尾灯3处指向支撑架1，而贯穿式尾灯3覆盖背门饰板5和背门钣金4之间的间隙，这样设置，在进行尾翼6尤其是大型尾翼6的安装时，支撑架1预先与背门钣金4连接，安装座2预先与尾翼6连接，背门饰板5安装在背门钣金4上，可将尾翼6移动至背门饰板5的上方，并降低尾翼6使得安装座2穿过背门饰板5与抵接部11相抵，此时，贯穿式尾灯3未安装在背门钣金4上，背门饰板5的下端和背门钣金4之间存在间隙，此时，可通过间隙从背门饰板5的下方将安装螺栓7穿过抵接部11与安装座2直接进行连接，操作较为便捷，在安装螺栓7连接完成后，再将贯穿式尾灯3安装在背门钣金4上，既保证了安装座2与支撑架1的有效连接，又降低了安装螺栓7的安装难度，提升汽车的车身的整体装配效率。

需要说明的是，在本实施例中，如图3和图4所示，抵接部11为设于支撑架1上的平面结构，安装座2的下端面设有与抵接部11平行的平面结构，在安装座2与抵接部11相抵时，安装座2的下端面上的平面结构与抵接部11充分贴合，既保证了支撑架1对安装座2的有效支撑面积，又保证了支撑架1与安装座2的有效连接。

可选地，背门饰板5上设有安装柱51和安装孔52，多个安装柱51间隔分布于背门饰板5和背门钣金4之间，且与背门钣金4上的安装部41一一对应连接，安装孔52位于相邻两个安装柱51之间，且供安装座2穿过；支撑架1包括架体12和第一安装板13，架体12与背门钣金4间隔设置，且与安装孔52位置对应，第一安装板13分别与架体12和背门钣金4连接，且位于相邻两个安装部41之间。

在本实施例中，如图4和图5所示，在背门饰板5上设有安装柱51和安装孔52，其中，多个安装柱51间隔分布于背门饰板5和背门钣金4之间，而背门钣金4上设有与安装柱51一一位置对应的安装部41，背门饰板5可通过安装柱51与安装部41的一一对应连接实现背门饰板5在背门钣金4上的稳定安装，而安装孔52位于相邻两个安装柱51之间，可供安装座2穿过，这样设置，可避免安装座2穿过背门饰板5时与安装柱51发生干涉，既保证了背门饰板5在背门钣金4上的稳定安装，又保证了安装座2顺利穿过背门饰板5。在此基础上，设置架体12和第一安装板13组成支撑架1，其中，架体12与安装孔52位置对应，可使得安装座2穿过安装孔52时与架体12相抵，完成安装座2与架体12的稳定连接，同时，第一安装板13分别与架体12和背门钣金4连接，第一安装板13位于相邻两个安装部41之间，可在保证支撑架1与背门钣金4的稳定连接的同时，避免第一安装板13对安装柱51与安装部41之间的连接造成干涉，而且，架体12与背门钣金4间隔设置，可在保证支撑架1在背门钣金4的稳定安装的同时，避免支撑架1与背门钣金4之间产生非连接式接触，从而避免汽车高速行驶时支撑架1与背门钣金4之间产生碰撞，在汽车的后端产生异响。

需要说明的是，如图4和图5所示，背门钣金4的安装部41为通孔结构，背门饰板5的安装柱51内设有连接孔结构，可通过螺栓结构分别穿过通孔结构和连接孔结构实现安装柱51与安装部41的可拆卸连接。此时，在支撑架1与背门钣金4的连接设计中，背门钣金4上只需在非安装部41所处的区域内设计可与第一安装板13进行连接的结构即可，例如设置可供螺栓穿过的通孔或可进行焊接连接的焊点，而无需对背门钣金4的整体结构进行调整，使得背门钣金4的造型可应用于有无尾翼6设计的两种车身设计中。

需要说明的是，如图4和图6所示，架体12上设有两个第一安装板13，两个第一安装板13分别设有两组相邻两个安装部41之间，此时，架体12可由于安装孔52对应处朝向第一安装板13安装处延伸，以与第一安装板13连接，在延伸过程中，架体12从安装柱51和背门饰板5的内壁之间的空间穿过，以避免对背门饰板5的稳定安装造成干涉。当然地，第一安装板13还可设置为两个以上，沿架体12的周向间隔分布，提升架体12的支撑稳定性。此外，为了降低架体12上多个第一安装板13的安装误差，可将一些第一安装板13上设置安装误差吸收结构，示例地，将第一安装板13上的通孔结构设置为腰形孔。

需要说明的是，在本实施例中，如图6所示，为了保证架体12的结构强度，架体12的边沿设有翻边结构。

可选地，背门饰板5包括内板53，内板53边沿设有固定部531，背门钣金4上设有用于与固定部531对应连接的连接部42，支撑架1包括第二安装板14，第二安装板14用于分别与连接部42和固定部531连接。

在本实施例中，如图4所示，背门饰板5设有内板53，内板53的边沿设有固定部531，对应地，背门钣金4上设有可与固定部531对应连接的连接部42，背门饰板5可通过内板53的固定部531与连接部42的连接实现和背门钣金4的连接。在此基础上，支撑架1上设有第二安装板14，第二安装板14可分别与连接部42与固定部531连接。具体地，在未设计尾翼6的车身结构组装时，背门饰板5的固定部531直接与背门钣金4上的连接部42连接，在设计尾翼6的车身结构的组装时，第二安装板14可分别与固定部531和连接部42连接，既保证了支撑架1与背门钣金4的有效连接，又不影响背门饰板5与背门钣金4的连接，进一步使得背门钣金4可兼用于有无尾翼6的两种车身设计中。

需要说明的是，在本实施例中，如图4和图5所示，背门饰板5有外板54和内板53组成，内板53与背门钣金4连接，而外板54覆盖安装在内板53上。具体地，安装柱51设于内板53上，外板54和内板53上对应位置均设有安装孔52。

需要说明的是，如图4和图5所示，背门钣金4上的连接部42为通孔结构，而内板53上的固定部531为可与背门钣金4上连接部42处壁板贴合的板状结构，且设有通孔结构，第二安装板14上设有两个通孔结构，可分别与连接部42的通孔结构以及固定部531的通孔结构同轴对应，此时，固定部531的板状结构与第二安装板14贴合，第二安装板14与背门钣金4上的连接部42处壁板贴合，第二安装板14与连接部42以及固定部531之间均通过螺栓结构可拆卸连接。

需要说明的是，在本实施例中，如图4所示，内板53上具有多个固定部531，背门钣金4上对应设有多个连接部42，第二安装板14与其中一个固定部531连接，并与此固定部531位置对应的连接部42连接。

需要说明的是，在本实施例中，如图5所示，示例地，在内板53上的固定部531的设计中，若应用于有尾翼6的车身中，用于与第二安装板14连接的固定部531的具体结构可根据第二安装板14的结构进行设计，保证固定部531与第二安装板14稳定连接，或者，在实际组装过程中，对固定部531进行切割钻孔，使得固定部531与第二安装板14进行连接。

示例地，在本实施例中，如图3和图6所示，背门钣金4上最靠近支撑架1的固定部531位于贯穿式尾灯3和背门钣金4之间，第二安装板14可沿背门钣金4有支撑架1延伸至此位置。

需要说明的是，在本实施例中，支撑架1可由架体12、第一安装板13和第二安装板14组成，在选取与第二安装板14进行连接的连接部42的位置时，可根据设计的第一安装板13和第二安装板14绕架体12周向分布的位置进行选取，既保证支撑架1与背门钣金4的稳定连接，有保证第一安装板13和第二安装板14对架体12的支撑平衡。示例地，如图6所示，两个第一安装板13和一个第二安装板14呈三角形分布。

可选地，支撑架1上设有安装槽15，安装槽15的径向尺寸沿其开口方向逐渐增大，安装座2的端部设有安装块21，安装块21的外轮廓与安装槽15的槽壁轮廓形状相匹配，安装块21的外壁用于与安装槽15的槽壁贴合相抵。

如图4和图6所示，在本实施例中，为了保证安装座2的安装稳定性，在支撑架1上设置了安装槽15，其中，安装槽15的径向尺寸沿开口方向逐渐增大，而安装座2的端部设有安装块21，安装块21的外轮廓与安装槽15的槽壁轮廓形状相匹配，这样设置，在进行尾翼6尤其是大型尾翼6的安装时，安装块21端部径向尺寸最小，先进入安装槽15径向尺寸最大的开口处，可调节范围较大，便于安装块21与安装槽15的快速对位，而随着安装块21继续伸入安装槽15内，安装槽15的径向尺寸越来越小，最终实现安装块21的外壁和安装槽15的槽壁贴合相抵，完成安装块21与安装槽15的快速对位和置入，实现安装座2的快速精准安装，保证尾翼6的安装效率。此外，安装槽15的侧壁可对安装块21的移动进行限位，进而通过安装座2对尾翼6进行横向限位，保证尾翼6的稳定安装。

需要说明的是，如图5和图6所示，安装槽15的开口方向朝向汽车的前端并向上倾斜，在此方向上，安装槽15的径向尺寸逐渐减小，即安装槽15底壁处的径向尺寸到安装槽15开口处的径向尺寸逐渐减小。示例地，安装槽15与开口所在端面平行的截面形状为矩形，安装槽15具有沿汽车左右方向间隔分别的两个壁面和沿汽车前后方向依次设置的两个壁面，沿汽车的前后方向的两壁面的上端相互远离而下端相互靠近并平滑过渡连接，沿汽车左右方向的间隔设置的两壁面相互平行，四个壁面绕安装槽15的开口中心轴线依次平滑连接。对应地，在本发明的其他实施例中，安装槽15与开口所在端面平行的截面形状还可以是多边形和曲边形等。

需要说明的是，在本实施例中，如图5和图6所示，抵接部11为安装槽15一壁面与安装螺栓7的轴向垂直设计的槽壁。具体地，安装槽15的槽壁上设有供安装螺栓7穿过的通孔结构，由于尾翼6通过多个支撑架1进行支撑，因此，为了保证沿汽车宽度方向上多个安装座2与多个支撑架1上的通孔结构的对位准确，安装槽壁15上的通孔结构可设置为沿汽车宽度方向延伸的腰形孔结构，以吸收多个安装座2与多个支撑架1进行一一对应连接时的装配误差。

可选地，安装座2朝向安装槽15的端部设有定位销22，支撑架1上设有定位孔16，定位销22用于穿入定位孔16内，定位孔16高于安装槽15，且与安装槽15沿汽车的前后方向间隔设置。

在本实施例中，如图3和图6所示，在安装座2上设置定位销22，在支撑架1上设置定位孔16，而定位销22可穿入定位孔16内，这样设置，在安装座2与支撑架1相抵时，定位销22对应穿入定位孔16内，实现安装座2在支撑架1上的定位，便于使用焊接或者螺栓连接等方式对支撑架1和安装座2进行连接。在此基础上，将定位孔16设为高于安装槽15，且与安装槽15沿汽车的前后方向间隔设置，这样设置，在安装座2安装在支撑架1上时，定位销22先穿入定位孔16内进行粗定位，而在定位销22的导向作用下，安装块21穿入安装槽15内，进行安装座2的精准定位，安装槽15也可与定位孔16配合对安装座2的安装进行限位，保证安装座2与支撑架1的连接稳定性。

需要说明的是，在本发明中，安装槽15可位于定位孔16的前方，也可位于定位孔16的后方，也可与定位孔16沿汽车的左右方向间隔设置。

需要说明的是，在本实施例中，如图6所示，定位孔16位于与支撑架1的架体12连接的定位板上。

可选地，安装座2包括支撑本体23和连接本体24，支撑本体23、连接本体24和安装块21的径向尺寸依次减小，支撑本体23、连接本体24和安装块21依次连接，支撑本体23与尾翼6连接，并与背门饰板5的外壁贴合，连接本体24贯穿背门饰板5，并与安装槽15的边沿相抵。

在本实施例中，如图3和图4所示，设置支撑本体23、连接本体24和安装块21依次连接形成安装座2，其中，连接本体24和安装块21的径向尺寸依次减小，支撑本体23与尾翼6连接，实现安装座2与尾翼6的连接，且保证安装座2对尾翼6的支撑面积最大，而在安装座2穿过背门饰板5时，在支撑架1的支撑下，支撑本体23与背门饰板5的外壁贴合，支撑本体23与背门饰板5之间不存在力的作用，既保证了车身的尾翼6的安装区域的美观，又保证了对尾翼6的稳定支撑，而连接本体24贯穿背门饰板5，并与安装槽15的边沿相抵，从而增加安装座2与支撑架1相抵的面积，保证支撑稳定性。

可选地，安装槽15具有多个，多个安装槽15沿汽车的前后方向间隔设置，在相邻两个安装槽15中，靠近汽车的后端的安装槽15高于靠近汽车的前端的安装槽15。

在本实施例中，如图6所示，沿汽车的前后方向间隔设置多个安装槽15，对应地，如图4所示，安装块21的数量也为多个，进一步提升支撑架1与安装座2相抵时的接触面积，同时对安装座2进行限位，保证安装座2对尾翼6的支撑稳定性。而且，在相邻两个安装槽15中，靠近汽车的后端的安装槽15高于靠近汽车的前端的安装槽15。这样设置，使得多个安装槽15沿汽车的长度方向向后并向上依次分布，在安装座2与支撑架1相抵并连接后，汽车在进行高速起步时，安装槽15不但可通过安装座2对尾翼6提供高度方向的支撑，而且能够通过多个安装槽15的配合实现沿水平方向的支撑力，保证尾翼6的稳定性。

需要说明的是，在本发明的其他实施例中，还可在相邻两个安装槽15中，将靠近汽车的后端的安装槽15设置为低于靠近汽车的前端的安装槽15。

需要说明的是，在本发明的其他实施例中，还可将多个安装槽15沿汽车的左右方向间隔设置。

可选地，安装座2为开口端背离支撑架1设置的中空结构，安装座2内设有安装螺母25和加强板26，加强板26分别与安装螺母25与安装座2的内壁相抵，安装螺栓7用于穿过加强板26并与安装螺母25螺纹连接。

在本实施例中，如图2和图3所示，安装座2为开口端背离支撑架1设置的中空结构，在保证安装座2支撑强度的情况下，可降低安装座2的重量，有利于汽车的轻量化设计。在此基础上，安装座2内设有安装螺母25和加强板26，将加强板26分别与安装螺母25与安装座2的内壁相抵，加强板26可有效加强安装座2壁板的结构强度，而安装螺栓7可穿过加强板26并与安装螺母25螺纹连接，从而既满足安装座2与支撑架1的有效连接的需要，又通过加强板26对安装座2和支撑架1的连接处进行强化。

需要说明的是，在本实施例中，加强板26可设置为多层结构。

另一方面，本发明一实施例提供一种汽车，包括背门钣金4、背门饰板5、尾翼6和上述的尾翼安装支架。

本实施例中的汽车的技术效果与上述的尾翼安装支架的技术效果类似，在此不再赘述。

虽然本发明披露如上，但本发明的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种尾翼安装支架，其特征在于，包括支撑架(1)和安装座(2)，所述支撑架(1)被配置于汽车的背门钣金(4)和背门饰板(5)之间，所述支撑架(1)与所述背门钣金(4)连接，且与所述背门饰板(5)间隔设置，所述安装座(2)的一端被配置为与所述汽车的尾翼(6)连接，另一端穿过所述背门饰板(5)与所述支撑架(1)连接。

2.根据权利要求1所述的尾翼安装支架，其特征在于，还包括安装螺栓(7)，所述支撑架(1)包括抵接部(11)，所述安装座(2)的端部与所述抵接部(11)相抵，所述安装螺栓(7)沿其轴向贯穿所述抵接部(11)并与所述安装座(2)螺纹连接，所述安装螺栓(7)的轴向由所述汽车的贯穿式尾灯(3)处指向所述支撑架(1)，且垂直于所述抵接部(11)。

3.根据权利要求1所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述背门饰板(5)上设有安装柱(51)和安装孔(52)，多个所述安装柱(51)间隔分布于所述背门饰板(5)和所述背门钣金(4)之间，且与所述背门钣金(4)上的安装部(41)一一对应连接，所述安装孔(52)位于相邻两个所述安装柱(51)之间，且供所述安装座(2)穿过；

所述支撑架(1)包括架体(12)和第一安装板(13)，所述架体(12)与所述背门钣金(4)间隔设置，且与所述安装孔(52)位置对应，所述第一安装板(13)分别与所述架体(12)和所述背门钣金(4)连接，且位于相邻两个所述安装部(41)之间。

4.根据权利要求1所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述背门饰板(5)包括内板(53)，所述内板(53)边沿设有固定部(531)，所述背门钣金(4)上设有用于与所述固定部(531)对应连接的连接部(42)，所述支撑架(1)包括第二安装板(14)，所述第二安装板(14)用于分别与所述连接部(42)和所述固定部(531)连接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述支撑架(1)上设有安装槽(15)，所述安装槽(15)的径向尺寸沿其开口方向逐渐增大，所述安装座(2)的端部设有安装块(21)，所述安装块(21)的外轮廓与所述安装槽(15)的槽壁轮廓形状相匹配，所述安装块(21)的外壁用于与所述安装槽(15)的槽壁贴合相抵。

6.根据权利要求5所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述安装座(2)朝向所述安装槽(15)的端部设有定位销(22)，所述支撑架(1)上设有定位孔(16)，所述定位销(22)用于穿入所述定位孔(16)内，所述定位孔(16)高于所述安装槽(15)，且与所述安装槽(15)沿所述汽车的前后方向间隔设置。

7.根据权利要求5所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述安装座(2)包括支撑本体(23)和连接本体(24)，所述支撑本体(23)、所述连接本体(24)和所述安装块(21)的径向尺寸依次减小，所述支撑本体(23)、所述连接本体(24)和所述安装块(21)依次连接，所述支撑本体(23)与所述尾翼(6)连接，并与所述背门饰板(5)的外壁贴合，所述连接本体(24)贯穿所述背门饰板(5)，并与所述安装槽(15)的边沿相抵。

8.根据权利要求5所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述安装槽(15)具有多个，多个所述安装槽(15)沿所述汽车的前后方向间隔设置，在相邻两个所述安装槽(15)中，靠近所述汽车的后端的所述安装槽(15)高于靠近所述汽车的前端的所述安装槽(15)。

9.根据权利要求2至4中任一项所述的尾翼安装支架，其特征在于，所述安装座(2)为开口端背离所述支撑架(1)设置的中空结构，所述安装座(2)内设有安装螺母(25)和加强板(26)，所述加强板(26)分别与所述安装螺母(25)与所述安装座(2)的内壁相抵，所述安装螺栓(7)用于穿过所述加强板(26)并与所述安装螺母(25)螺纹连接。

10.一种汽车，其特征在于，包括背门钣金(4)、背门饰板(5)、尾翼(6)和如权利要求1至9中任一项所述的尾翼安装支架。