CN117340050B - 一种轮椅杆件矫正治具及工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及矫正设备的技术领域，尤其是涉及一种轮椅杆件矫正治具及工艺，第一方面，一种轮椅杆件矫正工艺，包括如下加工步骤：安装杆件、定位杆件、检测矫正区域、限位杆件、支撑杆件、矫正杆件的内间距、矫正杆件弯角区域的角度；第二方面，一种轮椅杆件矫正治具，应用于矫正工艺，包括第一矫正机构、第二矫正机构和作业台，杆件设置在作业台上，第一矫正机构安装在作业台的中部、且置于第一支杆部与第二支杆之间的位置，第一矫正机构用于调整第一支杆部与第二支杆之间的距离，第二矫正机构安装在作业台的外部，第二矫正机构用于对杆件的弯角区域进行角度调整，解决杆件因回弹角度变化导致弯曲角度不准的问题。

Description

一种轮椅杆件矫正治具及工艺

技术领域

本申请涉及矫正设备的技术领域，尤其是涉及一种轮椅杆件矫正治具及工艺。

背景技术

在管类零件或杆类零件弯曲成型的过程中，金属材料受力产生变形，而被弯曲成一角度，在外力撤销后，被弯的杆件部分恢复原来的状况，实测杆件的弯曲角度比所需弯曲的角度小一些，直线段长度会比所需的长度大一些，即，杆件产生回弹现象。

影响金属杆件回弹的因素很多，如杆件的材料、直径、壁厚、弯曲半径、弯角大小及弯管机所用的工艺参数等，其中，弯管机的工艺参数（弯曲速度、夹紧力等），在弯管机调整好以后，便已确定。

目前对于回弹补偿的做法有两种，第一种，金属杆件通过弯管机折弯完成后，把该杆件与另外零件进行装配，在装配不佳的情况下，将杆件与零件分离开，手动用工具对杆件持续进行敲打，直至杆件被矫直、且能够与零件相装配；第二种，在杆件进行弯制过程之前，先计算出杆件的回弹量，作为补偿参数，在补偿参数的基础上，通过线性插补的方法求得其它角度的回弹量，再在实际弯制过程中，加大弯曲角度，其增加量即为求得的回弹量，使杆件回弹后，其角度值近似等于设计值。

然而，在实际的应用当中，采用上述两种回弹补偿的做法，均是需要经过几次试弯，然后修正弯管机的回弹角度，后续人工校正，才能达到所需要求，而且，受到弯管机油温变化、芯棒摩擦力变化、夹紧跟压料力变化、杆件外径误差、杆件壁厚误差、杆件强度等因素影响、施加不均匀外力，回弹角度还会产生变化，致使两种操作方式的矫正效果都不佳。

发明内容

为了解决杆件因回弹角度变化导致弯曲角度不准的问题，本申请提供一种轮椅杆件矫正治具及工艺，能够进一步提高杆件质量。

第一方面，本申请提供的一种轮椅杆件矫正治具及工艺，采用如下的技术方案：

一种轮椅杆件矫正工艺，包括如下加工步骤：

S1：安装杆件：把第一支杆部、第二支杆部分别与两个卡座进行卡接。

S2：定位杆件：调整杆件的位置，直至连杆部的外壁与夹紧块相抵接。

S3:检测矫正区域：对杆件的高度设定垂直方向监控，对杆件的水平方向设定水平方向监控，对杆件的弯角区域设定角度监控，通过投影交叉法，实时计算实际各个测量值与标准值之间的偏差。

S4：限位杆件：在第一支杆部的端部和外侧、在第二支杆部的端部和外侧设定限位件，限位件用于限定第一支杆部或者第二支杆部的最大偏移行程。

S5：支撑杆件：把两个支撑机构分别对应安装在第一支杆部、第二支杆部的内部。

S6：矫正杆件的内间距。

S7：矫正杆件弯角区域的角度。

通过采用上述技术方案，在卡座和夹紧块的配合作用下，能够把杆件固定在治具上，在对杆件进行内间距和弯角区域的角度矫正的过程中，实时检测出矫正区域的变化情况，记录杆件的回弹量，直至达到预设值，与现有技术相比较，本申请借助支撑机构对第一支杆部、第二支杆部进行内部支撑，使杆件在受压的情况下、自身不会发生过大的形变，支撑机构给杆件提供支撑和保护的作用，矫正过程无需操作人员过多干预，一定程度上减轻了劳动强度，杆件的矫正效果更好，有助于克服杆件因回弹角度变化导致弯曲角度不准的问题。

优选的，在所述S4的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S4.1:限位件分为外侧限位件和端部限位件，同一侧的外侧限位件至少有两个，且外侧限位件等距布设在一条直线上，端部限位件与杆件外壁之间、外侧限位件与杆件端口之间预留补偿间距。

通过采用上述技术方案，第一方面，可以限制杆件的弯曲角度，确保在设定范围内进行弯曲，以免过度弯曲或者弯曲不足，第二方面，可以提高杆件弯曲的精度和一致性，确保杆件能够达到所需的弯曲要求，限位件同时可以提供额外的支撑和稳定性，增加操作安全性。

优选的，在所述S5的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S5.1：支撑机构包括具有弹性形变的囊袋，把囊袋置放在第一支杆部或第二支杆部内，通过弹力件把囊袋的一端与连杆部相装配、囊袋的另外一端与端部限位件相装配；

S5.2：对囊袋充气，直至囊袋充气后的外径与第一支杆部、或囊袋充气后的外径与第二支杆部内径相一致。

通过采用上述技术方案，囊袋的支撑作用可以减少管件在压弯过程中的变形和应力，降低了杆件变形和应力引起的破裂风险，并且，使用囊袋来支撑可以更加快速、高效地进行杆件压弯矫正，节省时间和人力成本，其次，囊袋可以均匀地分布在杆件内部，使囊袋与杆件内壁紧密接触，减少对杆件内壁的摩擦和磨损，提供全面的支撑力，减少局部应力集中的可能性，有助于保持杆件形状和稳定性。

优选的，在所述S6的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S6.1：用于矫正杆件内间距的第一矫正机构安装在治具的中部，第一矫正机构包括第一压头和第二压头，第一压头把第一支杆部压向与其相靠近的外侧限位件，同时第二压头把第二支杆部压向与其相靠近的外侧限位件。

通过采用上述技术方案，第一压头压向第一支杆部的内侧，同时第二压头压向第二支杆部的内侧，同时在两个外侧限位件的配合作用下，可以平衡杆件上的负荷，使杆件能够同时受力，确保杆件的稳定性，实现对杆件的内间距精度控制。

优选的，在所述S7的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S7.1：用于矫正杆件弯角区域角度的第二矫正机构安装在治具的外部，第二矫正机构包括摆臂、托臂、矫正压辊和控制器，矫正压辊同时置于第一支杆部、第二支杆部的顶部，摆臂同时与第一支杆部、第二支杆部的背部相装配，卡座固定在托臂的顶面；

S7.2:通过控制器获取杆件各个矫正变化值、且将信息传递至摆臂和托臂，实时调控摆臂的摆动角度和托臂的顶升距离。

通过采用上述技术方案，控制器实时监控杆件弯角区域角度的变化情况，并将信息传递至摆臂、托臂、矫正压辊，然后三者对杆件同时实施矫正动作，使结构更加紧凑，进而使杆件在有限的空间内实现更大的弯曲角度，提高治具的紧凑性和效率，并且，使杆件在多个方向上发生弯曲，有助于分散应力，减少局部应力集中的可能性。

优选的，在所述S7.2的加工工序中，通过摆臂和托臂矫正杆件弯角区域的角度时，所述矫正压辊持续以均匀力转动，并且，所述矫正压辊与杆件弯角区域相抵压。

通过采用上述技术方案，在矫正压辊的作用下，可以使杆件弯角区域受到均匀的力，减少局部应力集中，进而减少管件产生皱纹或发生变形，有助于改善杆件弯曲的质量，实现对杆件弯曲的精准控制，从而获得更好的弯曲质量和形状。

第二方面，本申请还提供的一种轮椅杆件矫正治具，应用于矫正工艺，采用如下的技术方案：

一种轮椅杆件矫正治具，包括第一矫正机构、第二矫正机构和作业台，杆件设置在所述作业台上，所述第一矫正机构安装在所述作业台的中部、且置于第一支杆部与第二支杆部之间的位置，所述第一矫正机构用于调整第一支杆部与第二支杆部之间的距离，所述第二矫正机构安装在作业台的外部，所述第二矫正机构用于对杆件的弯角区域进行角度调整。

通过采用上述技术方案，杆件受到等量的横向力和竖向力，使得杆件能够在双向力的作用下均匀地实现矫正，与现有技术相比，利用单独的矫正系统实时检测实际角度，其检测出来的杆件回弹值更加精准，并且，通过第一矫正机构、第二矫正机构自动对回弹角度进行矫正弯曲，达到所需角度，自动化程度更高，杆件的矫正效果更好，有助于保证杆件的成品质量。

优选的，所述第二矫正机构包括摆臂和托臂，所述摆臂转动连接在所述作业台的短边一侧，所述摆臂包括夹紧块，所述夹紧块上设置有控制器，所述夹紧块同时与第一支杆部、第二支杆部相装配，所述托臂活动设置在作业台的底部，所述托臂可以驱动所述作业台进行竖向运动。

通过采用上述技术方案，摆臂和托臂对杆件的弯角区域的角度进行矫正的过程中，摆臂的夹紧块与杆件相装配，摆臂完成动作后返回时无受到主动能，该部分的力由杆件产生的回弹力使摆臂返回一定的角度值，控制器接收信号、且传递至摆臂和托臂，再次调整压力带动摆臂、托臂动作，进而克服动力件运动摩擦力、杆件自身回弹力等，控制器具有记忆、识别和计算功能，配合摆臂和托臂多次自动校准，最终克服杆件压弯误差，实现连续高效自动化弯杆流程，提高杆件的弯角精度。

优选的，所述第二矫正机构还包括有矫正压辊，所述矫正压辊转动连接在作业台的顶部，所述矫正压辊与杆件的弯角区域相抵压。

通过采用上述技术方案，第一方面，可以使杆件弯角区域受到均匀的力，减少局部应力集中，进而减少管件产生皱纹或发生变形，第二方面，有助于改善杆件弯曲的质量，实现对杆件弯曲的精准控制，从而获得更好的弯曲质量和形状。

优选的，所述第一矫正机构包括第一压头、第二压头、连接螺杆和驱动件，所述连接螺杆的一端开设有正螺纹、另外一端开设有反螺纹，所述第一压头螺纹连接在所述连接螺杆的正螺纹，所述第二压头螺纹连接在所述连接螺杆的反螺纹，其中，所述第一压头分布在所述第一支杆部的内侧，所述第二压头分布在所述第二支杆部的内侧，所述驱动件的输出端与驱动件相装配。

通过采用上述技术方案，驱动件作为动力源，可以驱动第一压头压向第一支杆部的内侧，同时第二压头压向第二支杆部的内侧，一定程度上可以平衡杆件上的负荷，使杆件可以同时受力，确保杆件的稳定性，实现对杆件的内间距精度控制，并且，杆件左右同时施加压力，可以提高杆件的加工效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、本申请借助支撑机构对第一支杆部、第二支杆部进行内部支撑，使杆件在受压的情况下、自身不会发生过大的形变，支撑机构给杆件提供支撑和保护的作用；

2、利用单独的矫正系统实时检测实际角度，其检测出来的杆件回弹值更加精准，并且，通过第一矫正机构、第二矫正机构自动对回弹角度进行矫正弯曲，达到所需角度，自动化程度更高，杆件的矫正效果更好，有助于保证杆件的成品质量；

3、在矫正压辊的作用下，可以使杆件弯角区域受到均匀的力，减少局部应力集中，进而减少管件产生皱纹或发生变形，有助于改善杆件弯曲的质量，实现对杆件弯曲的精准控制，从而获得更好的弯曲质量和形状。

附图说明

图1是本申请实施例中杆件的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中治具的整体结构示意图。

图3是本申请实施例中杆件与治具之间的配合示意图。

图4是本申请实施例中端部限位件的结构示意图。

图5是本申请实施例中第一矫正机构的结构示意图。

图6是本申请实施例中摆臂的结构示意图。

附图标记说明：1、杆件；11、第一支杆部；12、第二支杆部；13、连杆部；14、弯角区域；21、第一压头；22、第二压头；23、连接螺杆；241、第一驱动电机；242、主动齿轮；243、配合齿轮；31、托臂；311、第一驱动气缸；32、摆臂；321、安装架；322、摆座；323、第二驱动电机；324、第二驱动气缸；325、夹紧块；3251、限位夹手；3252、回弹片；331、矫正压辊；332、滑接槽；333、滑座；334、第三驱动气缸；335、第三驱动电机；34、囊袋；35、弹力件；4、作业台；41、外侧限位件；42、端部限位件；43、调节档杆结构；431、固定座；432、套杆；433、连杆；434、握柄；5、控制器；6、工作基台。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种轮椅杆件矫正治具。

参照图1，本申请所指的杆件1为用于轮椅靠背上的中空杆结构，杆件1包括有第一支杆部11、第二支杆部12和连杆部13，其中，第一支杆部11和第二支杆部12形状结构相同，第一支杆部11、第二支杆部12经过压弯机压弯后，得到L形杆，且在其中部形成弯角区域14，第一支杆部11与第二支杆部12之间通过连杆部13相接驳，第一支杆部11与连杆部13之间、第二支杆部12与连杆部13之间圆角过渡，进而使杆件1形成L结构框架。

杆件1的连杆部13的两端分别预留一个装配孔，以便于后续对杆件1进行加工；在第一支杆部11、第二支杆部12的外壁上分别预留安装孔，以便于后续将杆件1与其它零件进行装配，如轮椅的轮毂、或轮椅的扶手框架等。

参照图2和图3，一种轮椅杆件矫正治具，包括第一矫正机构、第二矫正机构和作业台4，其中，作业台4的顶面固定有卡座，卡座的数量视情况而定，卡座从上至下开设有卡槽，卡槽与第一支杆部11相适配，在本申请中，四个卡座呈两两对称分布，使第一支杆部11的长边，同时与分布在同一个X轴线上的两个卡座相卡接，同理，第二支杆部12同时与另外两个卡座相卡接，实现把杆件1固定在作业台4顶面上。

此外，在作业台4靠近第一支杆部11长边外部固定有外侧限位件41，外侧限位件41至少有两个，在本申请中，两个外侧限位件41分别设置在第一支杆部11长边的两端外部，作业台4远离连杆部13的一端设置有端部限位件42，本申请未限定外侧限位件41和端部限位件42的具体形状，但要求在外侧限位件41的作用下，能够限定第一支杆部11在Y轴线上的最大偏移行程；要求在端部限位件42的作用下，能够限定第一支杆部11在X轴线上的最大偏移行程。

具体地，外侧限位件41为挡板结构，第二支杆部12的外部同样设置有外侧限位件41，其布置的位置与第一支杆部11外部的外侧限位件41的位置相对准，在此不进行过多的赘述。

参照图3和图4，端部限位件42为第一支杆部11与第二支杆部12联动使用的调节档杆结构43，调节档杆结构43包括两个固定座431、两个套杆432、连杆433和握柄434，其中，固定座431水平方向贯穿开设有穿插孔，使其中一个固定座431固定在作业台4靠近第一支杆部11的端部、另外一个固定座431固定在作业台4靠近第二支杆部12的端部，两个套杆432分别螺纹连接在连杆433的两端外壁上，握柄434固定在连杆433穿出固定座431的部分。

通过旋转握柄434，调整两个套杆432的距离，以适配第一支杆部11与第二支杆部12之间的距离，在本申请中，第一支杆部11的端部、第二支杆部12的端部均开设弧形口，杆件1受力向端部限位件42方向滑移后，能够限定第一支杆部11在X轴线上的最大偏移行程。

参照图3和图5，第一矫正机构安装在作业台4的中部、且置于第一支杆部11与第二支杆部12之间的位置，第一矫正机构用于调整第一支杆部11与第二支杆部12之间的距离，第二矫正机构安装在作业台4的外部，第二矫正机构用于对杆件1的弯角区域14进行角度调整。

具体地，第一矫正机构包括第一压头21、第二压头22、连接螺杆23和驱动件，连接螺杆23的一端开设有正螺纹、另外一端开设有反螺纹，第一压头21螺纹连接在连接螺杆23的正螺纹上，第二压头22螺纹连接在连接螺杆23的反螺纹上，其中，第一压头21分布在第一支杆部11的内侧，第二压头22分布在第二支杆部12的内侧，更具体地，驱动件包括第一驱动电机241，第一驱动电机241的输出端装配有主动齿轮242，在连接螺杆23的外壁固定有配合齿轮243，使配合齿轮243与主动齿轮242相啮合。

本申请中，启动第一驱动电机241，可以驱动主动齿轮242、配合齿轮243、连接螺杆23进行转动，进而驱动第一压头21压向第一支杆部11的内侧，同时第二压头22压向第二支杆部12的内侧，使杆件1可以同时受力，实现对杆件1的内间距精度控制，达到对杆件1内间距矫正的作用。

参照图2和图6，第二矫正机构包括摆臂32和托臂31，其中，托臂31为固定在工作基台6上的第一驱动气缸311，使第一驱动气缸311的输出端与作业台4的底部相装配，托臂31可以驱动作业台4进行竖向运动。摆臂32转动连接在作业台4的短边一侧。

摆臂32包括安装架321、摆座322、第二驱动电机323、第二驱动气缸324、以及夹紧块325，其中，安装架321固定在工作基台6靠近作业台4的短边一侧，摆座322设置在安装架321的顶部，第二驱动电机323固定在安装架321上、且输出端与摆座322相装配，两个第二驱动气缸324分别固定在摆座322的两端，使夹紧块325装配在第二驱动气缸324的输出端处，在本申请中，第一压头21、第二压头22、夹紧块325三者的形状结构相一致。

更具体地，夹紧块325包括限位夹手3251和回弹片3252，限位夹手3251具有与第一支杆部11或第二支杆部12相识配的夹持槽，回弹片3252可以是金属弹片、橡胶弹片、弹簧等，在本申请实施例中，所展示的回弹片3252是由弹簧和接触片组成的结构，通过把弹簧的一端与接触片相固定、弹簧的另一端与限位夹手3251相固定，接触片未与弹簧相固定的一面朝向作业台4，此外，在夹紧块325上还设置有控制器5。

在本申请中，第二矫正机构还包括有矫正压辊331，矫正压辊331转动安装在作业台4靠近安装架321一端的顶部。具体地，作业台4在外侧限位件41的外部、沿Y轴方向上分别开设有滑接槽332，滑接槽332内滑动连接有滑座333，作业台4上可以设置有第三驱动气缸334，使第三驱动气缸334的输出端与滑座333相装配，以便于滑座333能够主动能地在滑接槽332内进行滑动。更具体地，滑座333上安装有第三驱动电机335，矫正压辊331转动连接在两个滑座333之间的位置，使第三驱动电机335的输出端与矫正压辊331相装配。

本申请还公开一种轮椅杆件矫正工艺，通过上述矫正治具对杆件1进行矫正。

参照图2和图3，一种轮椅杆件矫正工艺，包括如下加工步骤：

S1：安装杆件：第一支杆部11的长边，同时与分布在同一个X轴线上的两个卡座相卡接；同理，第二支杆部12同时与另外两个卡座相卡接，实现把杆件1固定在作业台4顶面上。

S2：定位杆件：调整杆件1的位置，直至连杆部13的外壁与夹紧块325相抵接，即，第一支杆部11的短边与其相靠近的夹紧块325相卡接，第二支杆部12的短边与其相靠近的夹紧块325相卡接。

S3:检测矫正区域：对杆件1的高度设定垂直方向监控，对杆件1的水平方向设定水平方向监控，对杆件1的弯角区域14设定角度监控，通过红外线投影交叉法，实时计算实际各个测量值与标准值之间的偏差。

S4：限位杆件：若干个外侧限位件41等距布设在一条直线上，端部限位件42与杆件1外壁之间、外侧限位件41与杆件1端口之间预留补偿间距，然后，通过外侧限位件41对第一支杆部11或者第二支杆部12的外延进行限位，能够限定两者在Y轴线上的最大偏移行程；通过端部限位件42对第一支杆部11和第二支杆部12的端部位置进行限位，能够限定两者在X轴线上的最大偏移行程。

S5：支撑杆件：把两个支撑机构分别对应安装在第一支杆部11、第二支杆部12的内部。

S5.1：支撑机构包括具有弹性形变的囊袋34，把囊袋34置放在第一支杆部11或第二支杆部12内，通过弹力件35把囊袋34的一端与连杆部13相装配，即，弹力件35穿过连杆部13的装配孔，囊袋34的另外一端与端部限位件42相装配。

S5.2：对囊袋34充气，直至囊袋34充气后的外径与第一支杆部11、或囊袋34充气后的外径与第二支杆部12内径相一致。

本申请中，借助囊袋34的支撑作用，可以减少管件在压弯过程中的变形和应力，降低杆件1变形和应力引起的破裂风险，并且，使用囊袋34来支撑可以更加快速、高效地进行杆件1压弯矫正，节省时间和人力成本，使得囊袋34能够均匀地分布在杆件1内部，使囊袋34与杆件1内壁紧密接触，减少对杆件1内壁的摩擦和磨损，提供全面的支撑力，减少局部应力集中的可能性，有助于保持杆件1形状和稳定性。

S6：矫正杆件的内间距。

S6.1：第一压头21把第一支杆部11压向与其相靠近的外侧限位件41，同时第二压头22把第二支杆部12压向与其相靠近的外侧限位件41。

具体地，启动第一驱动电机241，可以驱动主动齿轮242、配合齿轮243、连接螺杆23进行转动，进而驱动第一压头21压向第一支杆部11的内侧，同时第二压头22压向第二支杆部12的内侧，可以平衡杆件1上的负荷，使杆件1可以同时受力，确保杆件1的稳定性，实现对杆件1的内间距精度控制，达到对杆件1内间距矫正的作用。

S7:矫正杆件弯角区域的角度。

S7.1：启动第三驱动电机335，使矫正压辊331转动，启动第三驱动气缸334，滑座333沿着滑接槽332内滑行，使矫正压辊331可以适时进行位置调整。

S7.2: 通过控制器5实时监控杆件1弯角区域14角度的变化情况，并将信息传递至摆臂32、托臂31、矫正压辊331，然后三者对杆件1同时实施矫正动作。

具体地，控制器5获取杆件1各个矫正变化值、且将信息传递至摆臂32和托臂31，实时调控摆臂32的摆动角度和托臂31的顶升距离，通过摆臂32和托臂31矫正杆件弯角区域的角度时，矫正压辊331持续以均匀力转动，并且矫正压辊331与杆件1弯角区域14相抵压。

对杆件1的弯角区域14进行矫正时，同时启动第一驱动气缸311、第二驱动气缸324、第二驱动电机323，第二驱动电机323驱动摆座322向靠近作业台4的一侧转动，第二驱动气缸324驱动夹紧块325推动第一支杆部11的短边、第二支杆部12的短边压向矫正压辊331，在第一驱动气缸311的作用下，使作业台4整体向上运动，卡座受到的推力而驱使第一支杆部11的长边、第二支杆部12的长边压向矫正压辊331，此时，夹紧块325内的回弹片3252处于被压缩状态，存储弹性势能。

在卡座和夹紧块325的配合作用下，能够对杆件1进行内间距和弯角区域14的角度进行矫正，实时检测出矫正区域的变化情况，记录杆件1的回弹量，摆臂32完成动作后返回时无受到主动能，该部分的力由杆件1产生的回弹力使摆臂32返回一定的角度值，控制器5接收信号、且传递至摆臂32和托臂31，再次调整压力带动摆臂32、托臂31动作，进而克服动力件运动摩擦力、杆件1自身回弹力等，控制器5具有记忆、识别和计算功能，配合摆臂32和托臂31多次自动校准，最终克服杆件1压弯误差，实现连续高效自动化弯杆流程，直至达到预设值。

本申请借助支撑机构对第一支杆部11、第二支杆部12进行内部支撑，使杆件1在受压的情况下、自身不会发生过大的形变，支撑机构给杆件1提供支撑和保护的作用，使杆件1的矫正效果更好，有助于克服杆件1因回弹角度变化导致弯曲角度不准的问题。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种轮椅杆件矫正工艺，其特征在于，包括如下加工步骤：

S1：安装杆件：把第一支杆部（11）、第二支杆部（12）分别与两个卡座进行卡接；

S2：定位杆件：调整杆件（1）的位置，直至连杆部（13）的外壁与夹紧块（325）相抵接；

S3:检测矫正区域：对杆件（1）的高度设定垂直方向监控，对杆件（1）的水平方向设定水平方向监控，对杆件（1）的弯角区域（14）设定角度监控，通过投影交叉法，实时计算实际各个测量值与标准值之间的偏差；

S4：限位杆件：在第一支杆部（11）的端部和外侧、在第二支杆部（12）的端部和外侧设定限位件，限位件用于限定第一支杆部（11）或者第二支杆部（12）的最大偏移行程；

S5：支撑杆件：把两个支撑机构分别对应安装在第一支杆部（11）、第二支杆部（12）的内部；

S6：矫正杆件的内间距；

在所述S6的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S6.1：用于矫正杆件（1）内间距的第一矫正机构安装在治具的中部，第一矫正机构包括第一压头（21）和第二压头（22），第一压头（21）把第一支杆部（11）压向与其相靠近的外侧限位件（41），同时第二压头（22）把第二支杆部（12）压向与其相靠近的外侧限位件（41）；

S7：矫正杆件弯角区域的角度；

在所述S7的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S7.1：用于矫正杆件（1）弯角区域（14）角度的第二矫正机构安装在治具的外部，第二矫正机构包括摆臂（32）、托臂（31）、矫正压辊（331）和控制器（5），矫正压辊（331）同时置于第一支杆部（11）、第二支杆部（12）的顶部，摆臂（32）同时与第一支杆部（11）、第二支杆部（12）的背部相装配，卡座固定在托臂（31）的顶面；

S7.2:通过控制器（5）获取杆件（1）各个矫正变化值、且将信息传递至摆臂（32）和托臂（31），实时调控摆臂（32）的摆动角度和托臂（31）的顶升距离；

在所述S7.2的加工工序中，通过摆臂（32）和托臂（31）矫正杆件弯角区域的角度时，所述矫正压辊（331）持续以均匀力转动，并且，所述矫正压辊（331）与杆件（1）弯角区域（14）相抵压。

2.根据权利要求1所述的一种轮椅杆件矫正工艺，其特征在于，在所述S4的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S4.1:限位件分为外侧限位件（41）和端部限位件（42），同一侧的外侧限位件（41）至少有两个，且外侧限位件（41）等距布设在一条直线上，端部限位件（42）与杆件（1）外壁之间、外侧限位件（41）与杆件（1）端口之间预留补偿间距。

3.根据权利要求2所述的一种轮椅杆件矫正工艺，其特征在于，在所述S5的加工步骤中，还包括如下加工工序：

S5.1：支撑机构包括具有形变的囊袋（34），把囊袋（34）置放在第一支杆部（11）或第二支杆部（12）内，通过弹力件（35）把囊袋（34）的一端与连杆部（13）相装配、囊袋（34）的另外一端与端部限位件（42）相装配；

S5.2：对囊袋（34）充气，直至囊袋（34）充气后的外径与第一支杆部（11）、或囊袋（34）充气后的外径与第二支杆部（12）内径相一致。

4.一种轮椅杆件矫正治具，其特征在于，应用于权利要求1-3任一所述的矫正工艺，包括第一矫正机构、第二矫正机构和作业台（4），杆件（1）设置在所述作业台（4）上，所述第一矫正机构安装在所述作业台（4）的中部、且置于第一支杆部（11）与第二支杆部（12）之间的位置，所述第一矫正机构用于调整第一支杆部（11）与第二支杆部（12）之间的距离，所述第二矫正机构安装在作业台（4）的外部，所述第二矫正机构用于对杆件（1）的弯角区域（14）进行角度调整。

5.根据权利要求4所述的一种轮椅杆件矫正治具，其特征在于，所述第二矫正机构包括摆臂（32）和托臂（31），所述摆臂（32）转动连接在所述作业台（4）的短边一侧，所述摆臂（32）包括夹紧块（325），所述夹紧块（325）上设置有控制器（5），所述夹紧块（325）同时与第一支杆部（11）、第二支杆部（12）相装配，所述托臂（31）活动设置在作业台（4）的底部，所述托臂（31）可以驱动所述作业台（4）进行竖向运动。

6.根据权利要求5所述的一种轮椅杆件矫正治具，其特征在于，所述第二矫正机构还包括有矫正压辊（331），所述矫正压辊（331）转动连接在作业台（4）的顶部，所述矫正压辊（331）与杆件（1）的弯角区域（14）相抵压。

7.根据权利要求5-6任一所述的一种轮椅杆件矫正治具，其特征在于，所述第一矫正机构包括第一压头（21）、第二压头（22）、连接螺杆（23）和驱动件，所述连接螺杆（23）的一端开设有正螺纹、另外一端开设有反螺纹，所述第一压头（21）螺纹连接在所述连接螺杆（23）的正螺纹，所述第二压头（22）螺纹连接在所述连接螺杆（23）的反螺纹，其中，所述第一压头（21）分布在所述第一支杆部（11）的内侧，所述第二压头（22）分布在所述第二支杆部（12）的内侧，所述驱动件的输出端与驱动件相装配。