CN117283816A - 一种无顶出易脱模的注塑模具及其注塑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无顶出易脱模的注塑模具及其注塑方法，其中，注塑模具包括定模和动模，定模上形成有型腔，动模上形成有型芯，定模上设置有覆盖于型腔上的注塑膜，在定模上设置有吸排管，吸排管和外部的具有吸气和鼓起功能的气体发生装置连接；注塑方法包括以下步骤：合模，气体发生装置向型腔内吹入气体，注塑膜完全包裹于型芯外；型腔内的气体吸走，注塑膜和型芯之间形成真空区域，注塑膜无缝贴合于型腔内壁上；注塑成型；开模；脱模，型腔内壁和注塑膜之间吹入冷气，注塑膜和型腔内壁分离，注塑膜将产品顶起；取出产品卸料。本发明提供了一种无顶出易脱模的注塑模具及其注塑方法，克服顶杆脱模存在的技术缺陷，提高产品注塑后脱模的效果。
Description
技术领域
本发明属于注塑模具领域，尤其涉及一种无顶出易脱模的注塑模具及其注塑方法。
背景技术
注塑模具是常见的塑料件成型设备，注塑模具的工作原理是在工作台上设置定模，定模的上侧设有成型腔，工作台上侧设有支撑架，支撑架上侧设有液压缸，液压缸的输出轴穿过支撑架后设有与定模相匹配的动模，当在液压缸的工作下，动模与定模扣合后，定模下侧的成型件与成型腔结合，形成塑料件的模腔，然后通过注塑管向成型腔内注入液化塑料，等待液化塑料冷却后便形成塑料件，此时便可将动模与定模分离取出塑料件。
现有注塑模具的脱模方式一般采用顶杆顶出的方法。顶杆脱模存在的缺陷是：需要根据产品特点，合理设计顶杆在产品上的作用位置，遇到产品体积相对较小及其形状比较特殊等问题时，会出现顶杆顶出脱模难以设计的情况出现。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种无顶出易脱模的注塑模具及其注塑方法，掘弃传统顶杆脱模方式，克服顶杆脱模存在的技术缺陷，同时，简化注塑模具脱模设计，提高产品注塑后脱模的效果。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种无顶出易脱模的注塑模具，包括定模和动模，定模上形成有型腔，动模上形成有型芯，其特征在于：所述定模上设置有覆盖于型腔上的注塑膜，在定模上设置有吸排管，吸排管和外部的具有吸气和鼓起功能的气体发生装置连接，在吸排管上靠近型腔内壁处转动设置有一密闭件，密闭件上开设有用于与吸排管连通的连通孔。
作为改进，所述动模上位于型芯的外部形成有密封环，定模上位于型腔的外部形成有与密封环相适配的密封槽。
再改进，所述注塑膜具有弹性，注塑膜为平面结构，在定模的顶面上放射状布置有至少两个调节机构，调节机构包括滑块、与滑块连接的连接杆、固定件，在定模上放射状布置有与滑块相适配的滑槽，滑块限位于滑槽内，注塑膜连接于连接杆上，固定件设置于连接杆上用于对注塑膜进行固定压紧，动模上开设有避免与调节机构发生干涉的避涉槽。
再改进，所述注塑膜的中部形成有在自然状态下和型腔内壁相适配的适配部，注塑膜上位于适配部的外周形成有和定模顶部相适配的模顶部，在模顶部的外周形成有弯折于定模外周壁的模外部，在模外部和定模侧壁之间设置有用于将注塑膜固定于定模侧壁上的连接件。
再改进，所述动模上位于型芯的外部放射状设置有吹气管，动模的顶面上形成有与吹气管外壁相适配的弧形槽，吹气管和气体发生装置连接。
再改进，所述注塑膜延伸至浇注流道，并从注塑模具的浇口出来，在定模上的浇注流道处滑动设置有推板，推板的顶面形状和浇注流道相适配。
另外，本发明还公开了一种利用所述的无顶出易脱模的注塑模具的注塑方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，动模下行一定距离，注塑膜和型芯接触，气体发生装置向型腔内吹入气体，注塑膜完全包裹于型芯外；
步骤S2，动模继续下行小段距离，动模和定模完全合模，注塑膜外周压紧于动模和定模之间；
步骤S3，密闭件转动，密封件连通孔和吸排管连通，气体发生装置吸气，在气体发生装置的作用下，注塑膜向型腔内壁运动，将型腔内的气体吸走，注塑膜和型芯之间形成真空区域，注塑膜无缝贴合于型腔内壁上；
步骤S4，注塑成型，密闭件复位，密封件将连通孔和吸排管进行封堵，熔融塑料注入注塑膜和型芯之间的区域内，保压成型，注塑膜和型腔内壁无缝贴合；
步骤S5，开模，动模上行，动模型芯和产品分离；
步骤S6，脱模，密闭件再次转动，气体发生装置向型腔内壁和注塑膜之间吹入冷气，注塑膜和型腔内壁分离，并随着鼓入气体的增多，注塑膜和型腔之间的空间变大，且压力也随着变大，注塑膜将产品顶起；
步骤S7，取出产品卸料。
作为改进，所述步骤S5中，在动模上行的同时，气体发生装置向吹气管内吹入冷气，冷气进入产品和注塑膜之间的间隙内。
再改进，所述步骤S4中，推板向上移动一定距离，使得浇注流道变窄。
与现有技术相比，本发明的优点在于：掘弃传统顶杆脱模方式，通过在定模型腔上设置一注塑膜，不仅可以在塑料浇注的过程中，在型芯和注塑膜之间形成负压，便于将熔融塑料注入型腔内，在高压保压作用下，注塑膜和型腔内壁完全贴合，注塑膜和型腔内壁形成相同的形状，不影响产品注塑形状；而且，在脱模过程中，通过在型腔内壁和注塑膜之间注入高压冷气，可以将产品和型腔内顶起，实现产品的脱模，本发明只需在定模上增设一注塑膜即可，省去了传统注塑模具的脱模机构的设计，克服了顶杆脱模存在的技术缺陷，提高产品注塑后脱模的效果。
附图说明
图1是本发明实施例中无顶出易脱模的注塑模具的结构示意图；
图2是本发明实施例中吹气管在无顶出易脱模的注塑模具中的布置结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1和2所示，本实施中的无顶出易脱模的注塑模具，包括定模1、动模2、注塑膜3、吸排管4、气体发生装置、密闭件5、吹气管7和调节机构。
其中，定模1上形成有型腔11，动模2上形成有型芯21，定模1上设置有覆盖于型腔11上的注塑膜3，在定模1上设置有吸排管4，吸排管4和外部的具有吸气和鼓起功能的气体发生装置连接，在吸排管4上靠近型腔内壁处转动设置有一密闭件5，密闭件5上开设有用于与吸排管4连通的连通孔51。密封件5可以采用球形或者柱状结构。
进一步地，在动模和定模合模过程中，为了提高注塑膜3的密封效果，动模2上位于型芯21的外部形成有密封环22，定模1上位于型腔11的外部形成有与密封环22相适配的密封槽12。在动模2和定模1合模时，密封环22插入密封槽12内，使得局部注塑膜3也一起卡入密封槽12内，从而避免在吸排管4吸气或排气的过程中发生漏气。
另外，在本发明实施例中，注塑膜3可以为平面结构或者为异形结构。对于型腔深度较浅的情况，可以采用平面结构的注塑膜3，此时要求注塑膜3具有弹性。同时，为了调节注塑膜3进入型腔11内的变形量，在定模1的顶面上放射状布置有至少两个调节机构，调节机构包括滑块61、与滑块61连接的连接杆62、固定件63，在定模1上放射状布置有与滑块61相适配的滑槽13，滑块61限位于滑槽13内，注塑膜3连接于连接杆62上，固定件63设置于连接杆62上用于对注塑膜3进行固定压紧，动模2上开设有避免与调节机构发生干涉的避涉槽23。当滑块61分别向型腔11内部方向滑动时，可以减小在注塑过程中，注塑膜3的弹性变形量；反之，则相反。
此外，对于那些具有深度较深的型腔11时，可以将低注塑膜3的弹性变形能力，注塑膜3可以采用异形结构。具体地，注塑膜3的中部形成有在自然状态下和型腔11内壁相适配的适配部，注塑膜3上位于适配部的外周形成有和定模1顶部相适配的模顶部，在模顶部的外周形成有弯折于定模1外周壁的模外部，在模外部和定模1侧壁之间设置有用于将注塑膜3固定于定模1侧壁上的连接件。在注塑膜3成型的时候，需要利用定模1上的型腔结构，利用定模1的型腔结构来制作注塑膜3结构。
更进一步地，在脱模过程中，为了减小注塑膜3和产品之间的粘附力，动模2上位于型芯的外部放射状设置有吹气管7，动模2的顶面上形成有与吹气管7外壁相适配的弧形槽，吹气管7和气体发生装置连接。在动模2和定模1合模时，吹气管7架设于弧形槽上。
更进一步地，所述注塑膜3延伸至浇注流道，并从注塑模具的浇口出来，在定模1上的浇注流道处滑动设置有推板，推板的顶面形状和浇注流道相适配。在注塑模具注塑保压的时候，推板上升一段距离，使得浇注流道变窄，一方面，减少了产品上废料量；另一方面，还在保压过程中，提高了保压压力。优选地，推板的顶面从浇口向型腔方向向下倾斜，使得推板上升后，浇注流道的截面积从浇口至型腔的方向逐渐变大。
最后，本发明还公开了一种利用所述的无顶出易脱模的注塑模具的注塑方法，包括以下步骤：
步骤S1，动模2下行一定距离，注塑膜3和型芯21接触，气体发生装置向型腔11内吹入气体，注塑膜3完全包裹于型芯21外；
步骤S2，动模2继续下行小段距离，动模2和定模1完全合模，注塑膜3外周压紧于动模2和定模1之间；
步骤S3，密闭件5转动，密封件5连通孔51和吸排管4连通，气体发生装置吸气，在气体发生装置的作用下，注塑膜3向型腔11内壁运动，将型腔11内的气体吸走，注塑膜3和型芯21之间形成真空区域，注塑膜3无缝贴合于型腔11内壁上；
步骤S4，注塑成型，密闭件5复位，密封件5将连通孔51和吸排管4进行封堵，熔融塑料注入注塑膜3和型芯21之间的区域内，保压成型，注塑膜和型腔内壁无缝贴合；
步骤S5，开模，动模2上行，动模2型芯21和产品分离；
步骤S6，脱模，密闭件5再次转动，气体发生装置向型腔11内壁和注塑膜3之间吹入冷气，注塑膜3和型腔11内壁分离，并随着鼓入气体的增多，注塑膜3和型腔11之间的空间变大，且压力也随着变大，注塑膜3将产品顶起；
步骤S7，取出产品卸料。
进一步地，在步骤S5或S6中，在动模2上行的同时，气体发生装置向吹气管7内吹入冷气，冷气进入产品和注塑膜3之间的间隙内。
更进一步地，所述步骤S4中，推板向上移动一定距离，使得浇注流道变窄。一方面，减少了产品上废料量；另一方面，还在保压过程中，提高了保压压力。优选地，推板的顶面从浇口向型腔方向向下倾斜，使得推板上升后，浇注流道的截面积从浇口至型腔的方向逐渐变大。
综上，掘弃传统顶杆脱模方式，通过在定模1型腔11上设置一注塑膜3，不仅可以在塑料浇注的过程中，在型芯21和注塑膜3之间形成负压，便于将熔融塑料注入型腔11内，在高压保压作用下，注塑膜3和型腔11内壁完全贴合，注塑膜3和型腔11内壁形成相同的形状，不影响产品注塑形状；而且，在脱模过程中，通过在型腔11内壁和注塑膜3之间注入高压冷气，可以将产品和型腔11内顶起，实现产品的脱模，本发明只需在定模1上增设一注塑膜3即可，省去了传统注塑模具的脱模机构的设计，克服了顶杆脱模存在的技术缺陷，提高产品注塑后脱模的效果。
Claims (9)
1.一种无顶出易脱模的注塑模具，包括定模(1)和动模(2)，定模(1)上形成有型腔(11)，动模(2)上形成有型芯(21)，其特征在于：所述定模(1)上设置有覆盖于型腔(11)上的注塑膜(3)，在定模(1)上设置有吸排管(4)，吸排管(4)和外部的具有吸气和鼓起功能的气体发生装置连接，在吸排管(4)上靠近型腔(11)内壁处转动设置有一密闭件(5)，密闭件(5)上开设有用于与吸排管(4)连通的连通孔(51)。
2.根据权利要求1所述的无顶出易脱模的注塑模具，其特征在于：所述动模(2)上位于型芯(21)的外部形成有密封环(22)，定模(1)上位于型腔(21)的外部形成有与密封环(22)相适配的密封槽(12)。
3.根据权利要求2所述的无顶出易脱模的注塑模具，其特征在于：所述注塑膜(3)具有弹性，注塑膜(3)为平面结构，在定模(1)的顶面上放射状布置有至少两个调节机构，调节机构包括滑块(61)、与滑块(61)连接的连接杆(62)、固定件(63)，在定模(1)上放射状布置有与滑块(61)相适配的滑槽(13)，滑块(61)限位于滑槽(13)内，注塑膜(3)连接于连接杆(62)上，固定件(63)设置于连接杆(62)上用于对注塑膜(3)进行固定压紧，动模(2)上开设有避免与调节机构发生干涉的避涉槽(23)。
4.根据权利要求2所述的无顶出易脱模的注塑模具，其特征在于：所述注塑膜(3)的中部形成有在自然状态下和型腔(11)内壁相适配的适配部，注塑膜(3)上位于适配部的外周形成有和定模(1)顶部相适配的模顶部，在模顶部的外周形成有弯折于定模(1)外周壁的模外部，在模外部和定模(1)侧壁之间设置有用于将注塑膜(3)固定于定模(1)侧壁上的连接件。
5.根据权利要求2或4所述的无顶出易脱模的注塑模具，其特征在于：所述动模(2)上位于型芯(21)的外部放射状设置有吹气管(7)，动模(2)的顶面上形成有与吹气管(7)外壁相适配的弧形槽，吹气管(7)和气体发生装置连接。
6.根据权利要求5所述的无顶出易脱模的注塑模具，其特征在于：所述注塑膜(3)延伸至浇注流道，并从注塑模具的浇口出来，在定模(1)上的浇注流道处滑动设置有推板，推板的顶面形状和浇注流道相适配。
7.一种利用权利要求6所述的无顶出易脱模的注塑模具的注塑方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，动模(2)下行一定距离，注塑膜(3)和型芯(21)接触，气体发生装置向型腔(11)内吹入气体，注塑膜(3)完全包裹于型芯(21)外；
步骤S2，动模(2)继续下行小段距离，动模(21)和定模(1)完全合模，注塑膜(3)外周压紧于动模(2)和定模(1)之间；
步骤S3，密闭件(5)转动，密封件(5)连通孔(51)和吸排管(4)连通，气体发生装置吸气，在气体发生装置的作用下，注塑膜(3)向型腔(11)内壁运动，将型腔(11)内的气体吸走，注塑膜(3)和型芯(11)之间形成真空区域，注塑膜(3)无缝贴合于型腔(11)内壁上；
步骤S4，注塑成型，密闭件(5)复位，密封件(5)将连通孔(51)和吸排管(4)进行封堵，熔融塑料注入注塑膜(3)和型芯(21)之间的区域内，保压成型，注塑膜3和型腔11内壁无缝贴合；
步骤S5，开模，动模(2)上行，动模(2)型芯(21)和产品分离；
步骤S6，脱模，密闭件(5)再次转动，气体发生装置向型腔(11)内壁和注塑膜(3)之间吹入冷气，注塑膜(3)和型腔(11)内壁分离，并随着鼓入气体的增多，注塑膜(3)和型腔(11)之间的空间变大，且压力也随着变大，注塑膜(3)将产品顶起；
步骤S7，取出产品卸料。
8.根据权利要求7所述的注塑方法，其特征在于：所述步骤S5中，在动模(2)上行的同时，气体发生装置向吹气管(7)内吹入冷气，冷气进入产品和注塑膜(3)之间的间隙内。
9.根据权利要求8所述的注塑方法，其特征在于：所述步骤S4中，推板向上移动一定距离，使得浇注流道变窄。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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