CN117261264A - 一种方形电池铝块自动组装一体设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电池铝块组装技术领域，尤其公开了一种方形电池铝块自动组装一体设备，包括：环形转动板件，至少一条塑胶输送轨道和至少一条铝块输送轨道，所述环形转动板件上设有至少一个塑胶夹持夹具，所述塑胶输送轨道的末端设有塑胶归正夹具，所述铝块输送轨道的末端设有铝块归正夹具，且所述铝块归正夹具和所述塑胶归正夹具均位于所述环形转动板件的外侧；所述铝块归正夹具与所述环形转动板件相邻处的上方和所述环形转动板件与所述塑胶归正夹具相邻处的上方均设有搬移组装机构，并在上料组装过程中进行归正确保方形电池铝块与塑胶的平齐度，通过自动化组装将方形电池铝块和塑胶组装精准地集成于一体组合件，可提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及电池铝块组装技术领域，尤其涉及一种方形电池铝块自动组装一体设备。
背景技术
锂电池是一类由锂金属或锂合金作为正极材料和负极材料，使用非水电解质溶液的电池，其中，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂金属电池一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，而锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。
从锂电池的外侧结构中进行分类，又包括有方形电池、软包电池和圆形电池等，且无论哪种电池都是以一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接(在这种情况下亦称端子)，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件，以实现对电池的使用，锂离子电池包括电池的壳体、电芯以及顶盖盖板，电池的壳体具有引脚通孔，电芯设置在电池的壳体内，顶盖盖板用于密封电池壳体，且锂电池顶盖盖板一般主要由光铝片及安装在光铝片上的极柱和防爆阀组成，其中，锂电池顶盖盖板的光铝片设有用于通电的两个孔或槽（一个负极，一个正极），在孔或槽内放置极柱，并利用铝块固定极柱在光铝片上，在固定过程中需将极柱穿设于铝块的极柱通孔内，并通过铝块卡紧在光铝片的孔或槽内，为确保极柱与光铝片之间的绝缘性，通常采用绝缘塑胶件卡紧在铝块外侧，并将带有绝缘塑胶件的铝块卡在光铝片的孔或槽内，使其绝缘塑胶件与光铝片的孔或槽内壁相抵接卡紧。
在方形电池铝块和绝缘塑胶件进行组装过程中，现有的组装过程中需将方形铝块按压至绝缘塑胶件的方形卡槽内，为了确保方形铝块稳固安设在绝缘塑胶件的方形卡槽内部，现有的绝缘塑胶件均设有供方形铝板卡紧贴合的方形卡槽，为防止卡紧不牢固的问题出现，绝缘塑胶件的方形卡槽内部尺寸需小于铝板的外部尺寸，由于绝缘塑胶件具有塑胶弹性特性，从而实现方形铝块卡入绝缘塑胶件的方形卡槽时方形卡槽的内壁与方形铝块的外壁相贴合，现有的组装工作中大多通过人工组装，在组装绝缘塑胶件与方形铝板的过程中需通过人工对方形铝块用力地按压对绝缘塑胶件的方形卡槽内进行压紧，由于人工组装由于都是采用单工位件进行压紧方形铝块与绝缘塑胶件（单工位即单个工作单位）的人工组装方式导致工作效率低，且为了确保是绝缘塑胶件的方形卡槽内部尺寸小于方形铝块尺寸，现有的方形电池铝块与绝缘塑胶件在人工组装过程时由于按压方形铝块力度不一致导致方形铝块卡紧于绝缘塑胶件的方形凹槽内的尺寸不一，造成整体组合件高度不一的情况出现，从而影响电池整体组装质量结构。
例如，公开号为“CN114530623A”，专利名称为“锂电池单极柱的顶盖组装检测生产线及生产工艺”的中国发明专利，该技术方案公开了“包括汇流条极柱超声波焊接机、下塑胶组装机、密封圈和顶盖组装机、自动上盖板机、上塑胶组装机、铆压铝块组装机、铆压机、自动下盖板机、氦检机、中转机、性能测试机、外观测试机、下料机、前段工装回流输送单元和后段绝缘工装回流输单元，汇流条极柱超声波焊接机、下塑胶组装机、密封圈和顶盖组装机、自动上盖板机、上塑胶组装机、铆压铝块组装机、铆压机、自动下盖板机和中转机按照生产工序由前至后依次设置。该结构可实现对锂电池单极柱的圆形顶盖自动组装”该技术方案的塑胶绝缘件在组装过程中均是通过上塑胶组装机和下塑胶组装机的吸头取料机械手取料后，并通过三轴模具组件控制取料机械手进行三轴坐标移动放置塑胶绝缘件在前序回流输送单元的组装工装上并通过输送单元输送该工装至铆压铝块工位上，通过铆压铝块的机械手抓取铆压铝块放在输送单元的组装工装上，但是该技术方案虽然实现了自动化上料塑胶绝缘件与铆压铝板至工装治具上，并在上料过程中通过机械手定位，但是并未不能实现压紧组装铝块和塑胶绝缘件，仍然无法克服在铝块和塑胶绝缘件组装过程中实现铝块与塑胶绝缘件紧密配合的技术问题。
因此，如何自动化地对方形电池铝块与塑胶绝缘件进行贴合组装是目前技术人员需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种方形电池铝块自动组装设备，已解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种方形电池铝块自动组装一体设备，包括：
环形转动板件，至少一条塑胶输送轨道和至少一条铝块输送轨道，该塑胶输送轨道的两条导轨之间用于放置塑胶，该铝块输送轨道的两条导轨之间用于放置铝块；
该环形转动板件上设有至少一个塑胶夹持夹具，该塑胶输送轨道的末端设有塑胶归正夹具，该铝块输送轨道的末端设有铝块归正夹具，且该铝块归正夹具和该塑胶归正夹具均位于该环形转动板件的外侧；
该铝块归正夹具与该环形转动板件相邻处的上方和该环形转动板件与该塑胶归正夹具相邻处的上方均设有搬移组装机构，该搬移组装机构包括有组装板件、搬移板件和第一双向驱动组件，该第一双向驱动组件用于同步控制该组装板件和该搬移板件的位置；
该组装板件的底面和该搬移板件的底面均设有至少一组真空吸嘴；其中，位于该铝块归正夹具一边的该搬移板件用于同步搬移该铝块输送轨道上的铝块，以及该组装板件用于组装该铝块归正夹具内的铝块；位于该塑胶归正夹具一边的该搬移板件用于同步搬移该塑胶输送轨道上的塑胶，以及该组装板件用于组装该塑胶归正夹具内的塑胶。
优选地，该搬移组装机构还包括有纵轴推动装置，该第一双向驱动组件包括有X轴推动装置和Z轴推动装置，该组装板件与该搬移板件相对平行，且该组装板件固定在该纵轴推动装置的动力输出端上，该纵轴推动装置的推动方向垂直于该环形转动板件的表面；其中，该Z轴推动装置的推动方向与该纵轴推动装置的推动方向一致，该Z轴推动装置同步控制该组装板件、该搬移板件的升降高度，该X轴推动装置同步控制该组装板件、该搬移板件的移动距离，该X轴推动装置的推动方向正对应该环形转动板件的圆心。
优选地，当该塑胶夹持夹具与该塑胶归正夹具对齐时，该组装板件与该搬移板件的间距等于该塑胶夹持夹具与该塑胶归正夹具的间距，该塑胶输送轨道的输送方向与该X轴推动装置的推动方向一致，该塑胶输送轨道的输送方向对应该环形转动板件的圆心，该组装板件与该搬移板件活动范围均位于该塑胶输送轨道末端至该环形转动板件圆心的直线范围内。
优选地，还包括有圆形安装板件，该圆形安装板件固定在该环形转动板件上方；该圆形安装板件的圆心与该环形转动板件的圆心对应，该第一双向驱动组件固定在该圆形安装板件的顶部。
优选地，该塑胶归正夹具与该铝块归正夹具的结构一致，其中，该塑胶归正夹具包括有归正推动装置和用于放置塑胶的安装底板，该安装底板四侧设有两个限位夹板和两个活动夹板，且两个该限位夹板相邻； 其中，两个该归正推动装置分别控制两个该活动夹板的活动，该活动夹板的活动方向正对应该限位夹板。
优选地，该活动夹板包括有限位部和夹持部，该活动夹板的外侧转动设有导向柱，且该导向柱的底部设置有用于导向的倾斜导块，该导向柱与该倾斜导块的倾斜面相贴合，当该活动夹板朝该限位夹板移动时，该限位部与该安装底板的外侧相抵接，该夹持部与该塑胶归正夹具内的塑胶一侧抵接，该限位夹板的一侧与该塑胶归正夹具内的塑胶另一侧抵接。
优选地，该塑胶夹持夹具包括有固定底板，该固定底板设有与塑胶适配的放置通槽，该放置通槽的两端设有辊筒，且该辊筒的外壁与该放置通槽的端部相切。
优选地，该圆形安装板件上还设置有高度检测装置，该高度检测装置包括有推动组件和下压板件，该推动组件用于控制该下压板件的升降高度，该下压板件的底部面向该环形转动板件的表面，该下压板件的底部活动设置有压紧底块，该下压板件的顶部设有感应器，该压紧底块的顶部设置有触动开关，该触动开关与该感应器的感应片对应。
优选地，该圆形安装板件上还设置有搬移落料机构，该搬移落料机构靠近该铝块归正夹具的一侧，该搬移落料机构包括有第二双向驱动组件和下料板件，该第二双向驱动组件包括有推拉装置和下压装置，该下料板件固定在该推拉装置的动力输出端上，该下料板件的底部面向该环形转动板件，该下料板件的底面设有至少1组下料吸嘴，该下压装置的推动方向垂直于该环形转动板件的表面，且该下压装置控制该下料板件的升降高度。
优选地，该环形转动板件的外侧还设有供组装件输出的输出轨道，该输出轨道与该搬移落料机构对齐，当该输出轨道与该塑胶夹持夹具对齐时，该输出轨道的输送方向与该推拉装置的推动方向一致，该输出轨道的输送方向对应该环形转动板件的圆心，该下料板件的活动范围位于该输出轨道始端至该环形转动板件圆心的直线范围内。
优选地，当该塑胶输送轨道设有两条和该铝块输送轨道设有两条时，该组装板件的底面和该搬移板件的底面均设有两组该真空吸嘴，该环形转动板件上设有两个该塑胶夹持夹具，两组该真空吸嘴的间距与两个该塑胶夹持夹具的间距相一致，两个该塑胶夹持夹具的间距与两条该塑胶输送轨道的间距相一致，以及两个该塑胶夹持夹具的间距与两个该铝块输送轨道的间距相一致。
与现有技术相比，本发明提供了一种方形电池铝块自动组装设备，具有的有益效果是：
本技术方案通过设置有环形转动板件，至少一条塑胶输送轨道和至少一条铝块输送轨道，通过在塑胶输送轨道的两条导轨之间用于放置塑胶，还通过铝块输送轨道的两条导轨之间用于放置铝块，在环形转动板件上设有至少一个塑胶夹持夹具，并在塑胶输送轨道的末端设有塑胶归正夹具，还在铝块输送轨道的末端设有铝块归正夹具，并将铝块归正夹具和塑胶归正夹具均位于环形转动板件的外侧，实现环形转动板件转动后使一个塑胶夹持夹具沿环形转动板件的旋转方向依次对齐塑胶归正夹具和铝块归正夹具，通过在铝块归正夹具与环形转动板件相邻处的上方和环形转动板件与塑胶归正夹具相邻处的上方均设有搬移组装机构；其中，搬移组装机构通过设置有组装板件、搬移板件和第一双向驱动组件，第一双向驱动组件用于同步控制组装板件和搬移板件的位置；
通过在组装板件的底面和搬移板件的底面均设有至少一组真空吸嘴，位于铝块归正夹具一边的搬移板件用于同步搬移铝块输送轨道上的铝块，以及组装板件用于组装铝块归正夹具内的铝块，位于塑胶归正夹具一边的搬移板件用于同步搬移塑胶输送轨道上的塑胶，以及组装板件用于组装塑胶归正夹具内的塑胶，因此，本申请整体可有效地实现自动化地对方形电池铝块与绝缘塑胶件进行组装，避免了方形电池铝块与绝缘塑胶件的组装过程中的效率不高的问题，利用两个搬移组装机构分别对塑胶输送轨道的塑胶和铝块输送轨道的铝块进行分开上料，并将塑胶和铝块依次摆放在塑胶夹持夹具内并进行压紧，并在上料过程中进行归正确保塑胶与塑胶夹持夹具的的平齐度以及确保铝块与塑胶对齐卡紧，通过自动化组装将方形电池铝块和绝缘塑胶件组装集成于一体形成组合件，因此，可达到上料的同时进行归正动作，归正后进行组装动作从而提高生产效率，保证铝块与塑胶的组装精确性以确保电池组装质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是本发明的搬移组装机构结构示意图。
图3是本发明的搬移落料机构结构示意图。
图4是本发明的A处放大结构示意图。
图5是本发明的高度检测装置结构示意图。
图6是本发明的塑胶夹持夹具结构示意图。
图7是本发明的活动夹板结构示意图。
结合图中的标注所示：1、环形转动板件；2、铝块归正夹具；3、塑胶归正夹具；4、搬移组装机构；5、圆形安装板件；6、高度检测装置；7、搬移落料机构；8、输出轨道；10、塑胶夹持夹具；31、归正推动装置；32、安装底板；33、活动夹板；34、限位夹板；40、纵轴推动装置；41、组装板件；42、搬移板件；43、第一双向驱动组件；61、推动组件；62、下压板件；63、压紧底块；64、感应器；65、触动开关；71、第二双向驱动组件；72、下料板件；99、真空吸嘴；100、塑胶输送轨道；101、固定底板；102、放置通槽；103、辊筒；200、铝块输送轨道；331、限位部；332、夹持部；333、导向柱；334、倾斜导块；431、X轴推动装置；432、Z轴推动装置；711、推拉装置；712、下压装置；721、下料吸嘴。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制，相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。
在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件 必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；由此，限定有“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。
参考图1至图7，一种方形电池铝块自动组装设备，包括：
环形转动板件1，至少一条塑胶输送轨道100和至少一条铝块输送轨道200，所述塑胶输送轨道100的两条导轨之间用于放置塑胶，所述铝块输送轨道200的两条导轨之间用于放置铝块；
所述环形转动板件1上设有至少一个塑胶夹持夹具10，所述塑胶输送轨道100的末端设有塑胶归正夹具3，所述铝块输送轨道200的末端设有铝块归正夹具2，且所述铝块归正夹具2和所述塑胶归正夹具3均位于所述环形转动板件1的外侧；
所述铝块归正夹具2与所述环形转动板件1相邻处的上方和所述环形转动板件1与所述塑胶归正夹具3相邻处的上方均设有搬移组装机构4，所述搬移组装机构4包括有组装板件41、搬移板件42和第一双向驱动组件43，所述第一双向驱动组件43用于同步控制所述组装板件41和所述搬移板件42的位置；
所述组装板件41的底面和所述搬移板件42的底面均设有至少一组真空吸嘴99；其中，位于所述铝块归正夹具2一边的所述搬移板件42用于同步搬移所述铝块输送轨道200上的铝块，以及所述组装板件41用于组装所述铝块归正夹具2内的铝块；位于所述塑胶归正夹具3一边的所述搬移板件42用于同步搬移所述塑胶输送轨道100上的塑胶，以及所述组装板件41用于组装所述塑胶归正夹具3内的塑胶。
具体地，所述搬移组装机构4还包括有纵轴推动装置40，所述第一双向驱动组件43包括有X轴推动装置431和Z轴推动装置432，所述组装板件41与所述搬移板件42相对平行，且所述组装板件41固定在所述纵轴推动装置40的动力输出端上，所述纵轴推动装置40的推动方向垂直于所述环形转动板件1的表面；其中，所述Z轴推动装置432的推动方向与所述纵轴推动装置40的推动方向一致，所述Z轴推动装置432同步控制所述组装板件41、所述搬移板件42的升降高度，所述X轴推动装置431同步控制所述组装板件41、所述搬移板件42的移动距离，所述X轴推动装置431的推动方向正对应所述环形转动板件1的圆心。
具体地，当所述塑胶夹持夹具10与所述塑胶归正夹具3对齐时，所述组装板件41与所述搬移板件42的间距等于所述塑胶夹持夹具10与所述塑胶归正夹具3的间距，所述塑胶输送轨道100的输送方向与所述X轴推动装置431的推动方向一致，所述塑胶输送轨道100的输送方向对应所述环形转动板件1的圆心，所述组装板件41与所述搬移板件42活动范围均位于所述塑胶输送轨道100末端至所述环形转动板件1圆心的直线范围内。
具体地，还包括有圆形安装板件5，所述圆形安装板件5固定在所述环形转动板件1上方；所述圆形安装板件5的圆心与所述环形转动板件1的圆心对应，所述第一双向驱动组件43固定在所述圆形安装板件5的顶部。
具体地，所述塑胶归正夹具3与所述铝块归正夹具2的结构一致，其中，所述塑胶归正夹具3包括有归正推动装置31和用于放置塑胶的安装底板32，所述安装底板32四侧设有两个限位夹板34和两个活动夹板33，且两个所述限位夹板34相邻； 其中，两个所述归正推动装置31分别控制两个所述活动夹板33的活动，所述活动夹板33的活动方向正对应所述限位夹板34。
具体地，所述活动夹板33包括有限位部331和夹持部332，所述活动夹板33的外侧转动设有导向柱333，且所述导向柱333的底部设置有用于导向的倾斜导块334，所述导向柱333与所述倾斜导块334的倾斜面相贴合，当所述活动夹板33朝所述限位夹板34移动时，所述限位部331与所述安装底板32的外侧相抵接，所述夹持部332与所述塑胶归正夹具3内的塑胶一侧抵接，所述限位夹板34的一侧与所述塑胶归正夹具3内的塑胶另一侧抵接。
具体地，所述塑胶夹持夹具10包括有固定底板101，所述固定底板101设有与塑胶适配的放置通槽102，所述放置通槽102的两端设有辊筒103，且所述辊筒103的外壁与所述放置通槽102的端部相切。
具体地，所述圆形安装板件5上还设置有高度检测装置6，所述高度检测装置6包括有推动组件61和下压板件62，所述推动组件61用于控制所述下压板件62的升降高度，所述下压板件62的底部面向所述环形转动板件1的表面，所述下压板件62的底部活动设置有压紧底块63，所述下压板件62的顶部设有感应器64，所述压紧底块63的顶部设置有触动开关65，所述触动开关65与所述感应器64的感应片对应。
具体地，所述圆形安装板件5上还设置有搬移落料机构7，所述搬移落料机构7靠近所述铝块归正夹具2的一侧，所述搬移落料机构7包括有第二双向驱动组件71和下料板件72，所述第二双向驱动组件71包括有推拉装置711和下压装置712，所述下料板件72固定在所述推拉装置711的动力输出端上，所述下料板件72的底部面向所述环形转动板件1，所述下料板件72的底面设有至少1组下料吸嘴721，所述下压装置712的推动方向垂直于所述环形转动板件1的表面，且所述下压装置712控制所述下料板件72的升降高度。
具体地，所述环形转动板件1的外侧还设有至少1条输出轨道8，所述输出轨道8的两条导轨之间用于放置铝块和塑胶的组合件，所述输出轨道8与所述搬移落料机构7对齐，当所述输出轨道8与所述塑胶夹持夹具10对齐时，所述输出轨道8的输送方向与所述推拉装置711的推动方向一致，所述输出轨道8的输送方向对应所述环形转动板件1的圆心，所述下料板件72的活动范围位于所述输出轨道8始端至所述环形转动板件1圆心的直线范围内。
具体地，当所述塑胶输送轨道100设有两条和所述铝块输送轨道200设有两条时，其特征在于，所述组装板件41的底面和所述搬移板件42的底面均设有两组所述真空吸嘴99，所述环形转动板件1上设有两个所述塑胶夹持夹具10，两组所述真空吸嘴99的间距与两个所述塑胶夹持夹具10的间距相一致，两个所述塑胶夹持夹具10的间距与两条所述塑胶输送轨道100的间距相一致，以及两个所述塑胶夹持夹具10的间距与两个所述铝块输送轨道200的间距相一致。
实施例一，为实现自动化组装方形铝块与绝缘塑胶件快速卡合为一体，该实施例包括：环形转动板件1，至少一条塑胶输送轨道100和至少一条铝块输送轨道200，通过在塑胶输送轨道100的两条导轨之间用于放置塑胶，还通过铝块输送轨道200的两条导轨之间用于放置铝块，在环形转动板件1上设有至少一个塑胶夹持夹具10，并在塑胶输送轨道100的末端设有塑胶归正夹具3，还在铝块输送轨道200的末端设有铝块归正夹具2，并将铝块归正夹具2和塑胶归正夹具3均位于环形转动板件1的外侧，实现环形转动板件1转动后使一个塑胶夹持夹具10沿环形转动板件1的旋转方向依次对齐塑胶归正夹具3和铝块归正夹具2，通过在铝块归正夹具2与环形转动板件1相邻处的上方和环形转动板件1与塑胶归正夹具3相邻处的上方均设有搬移组装机构4；其中，搬移组装机构4通过设置有组装板件41、搬移板件42和第一双向驱动组件43，第一双向驱动组件43用于同步控制组装板件41和搬移板件42的位置；
通过在组装板件41的底面和搬移板件42的底面均设有至少一组真空吸嘴99，位于铝块归正夹具2一边的搬移板件42用于同步搬移铝块输送轨道200上的铝块，以及组装板件41用于组装铝块归正夹具2内的铝块，位于塑胶归正夹具3一边的搬移板件42用于同步搬移塑胶输送轨道100上的塑胶，以及组装板件41用于组装塑胶归正夹具3内的塑胶。
需说明的是，组装板件41的底面和搬移板件42的底面均设有至少一组真空吸嘴99；其中，位于铝块归正夹具2一边的搬移板件42用于同步搬移铝块输送轨道200上的铝块，以及组装板件41用于组装铝块归正夹具2内的铝块；位于塑胶归正夹具3一边的搬移板件42用于同步搬移塑胶输送轨道100上的塑胶，以及组装板件41用于组装塑胶归正夹具3内的塑胶。
还需说明的是，搬移组装机构4还包括有纵轴推动装置40，第一双向驱动组件43包括有X轴推动装置431和Z轴推动装置432，组装板件41与搬移板件42相对平行，组装板件41固定在纵轴推动装置40的动力输出端上，纵轴推动装置40的推动方向垂直于环形转动板件1的表面；其中，Z轴推动装置432的推动方向与纵轴推动装置40的推动方向一致，Z轴推动装置432同步控制组装板件41、搬移板件42的升降高度，X轴推动装置431同步控制组装板件41、搬移板件42的移动距离，X轴推动装置431的推动方向正对应环形转动板件1的圆心，根据以上说明可实现的是，在上塑胶过程中，第一双向驱动组件43的X轴推动装置431同时驱动组装板件41和搬移板件42朝塑胶输送轨道100方向进行顶出，使其搬移板件42对齐塑胶输送轨道100上的塑胶，组装板件41对齐塑胶归正夹具3内的塑胶，Z轴推动装置432同步带动搬移板件42和组装板件41下压，使其搬移板件42的一组真空吸嘴99贴合塑胶输送轨道100上的塑胶并进行真空吸附吸取塑胶输送带上的塑胶，使其组装板件41的一组真空吸嘴99贴合塑胶归正夹具3内的塑胶并进行真空吸附，吸取塑胶归正夹具3内的塑胶后Z轴推动装置432通过抬升搬移板件42和组装板件41，然后X轴推动装置431回缩同步带动搬移板件42和组装板件41，将吸附抓取有塑胶的搬移板件42回缩与塑胶归正夹具3的顶部对齐处，将吸附抓取有归正后塑胶的组装板件41回缩并与塑胶夹持夹具10的顶部对齐，并通过Z轴推动装置432再次同步带动搬移板件42和组装板件41同步下降，通过搬移板件42的真空吸嘴99放下塑胶至塑胶归正夹具3上，还通过组装板件41的真空吸嘴99放下塑胶至塑胶夹持夹具10上，并通过纵轴推动装置40推动组装板件41在塑胶夹持夹具10内进行连续式下压动作（绝缘塑胶件具有塑胶回弹特性），从而确保塑胶夹持夹具10内的塑胶完全平整地放置在塑胶夹持夹具10的底部；
根据以上说明，还需说明的是，为实现铝块和塑胶组装于一体结合为组合件，在上铝块以及组装铝块和塑胶的过程中，经上述动作放置塑胶在塑胶夹持夹具10后，环形转动板件1转动，使其环形转动板件1上的塑胶夹持夹具10移至对应铝块输送轨道200的末端，第一双向驱动组件43的X轴推动装置431同时驱动组装板件41和搬移板件42朝铝块输送轨道200的方向顶出，使其搬移板件42对齐铝块输送轨道200上的铝块，组装板件41对齐铝块归正夹具2内的铝块，Z轴推动装置432同步带动搬移板件42和组装板件41下压，使其搬移板件42的一组真空吸嘴99贴合铝块输送轨道200上的铝块并进行真空吸附吸取铝块输送带上的铝块，使其组装板件41的一组真空吸嘴99贴合铝块归正夹具2内的铝块并进行真空吸附，吸取铝块归正夹具2内的铝块后Z轴推动装置432通过抬升搬移板件42和组装板件41，然后X轴推动装置431回缩同步带动搬移板件42和组装板件41，将吸附抓取有铝块的搬移板件42回缩与铝块归正夹具2的顶部对齐处，将吸附抓取有归正后铝块的组装板件41回缩并与塑胶夹持夹具10的顶部对齐，并通过Z轴推动装置432再次同步带动搬移板件42和组装板件41同步下降，通过搬移板件42的真空吸嘴99放下铝块至铝块归正夹具2上，还通过组装板件41的真空吸嘴99放下铝块至塑胶夹持夹具10上，使其铝块与塑胶夹持夹具10内的塑胶对准（塑胶均开设有供方形电池铝块卡紧的方形卡槽），实现铝块对齐塑胶的方形卡槽，并通过纵轴推动装置40推动组装板件41在塑胶夹持夹具10内进行连续式下压动作（塑胶材料是一种以聚合物为基本成分，加入添加剂后在一定温度、压力下，经加工塑制成型或交联固化成型而得的固体材料。由于多数聚合物具有良好的绝缘性能，它被广泛用作绝缘材料，绝缘塑胶件的具有塑胶回弹特性，且为确保绝缘塑胶件贴紧铝块，绝缘塑胶件的方形卡槽尺寸大多小于铝块的尺寸），从而确铝块卡紧在塑胶夹持夹具10内的塑胶内，使其铝块完全平整地卡紧在塑胶的方形卡槽内。
还需说明的是，所述塑胶输送轨道100的进料处设置有用于供应塑胶的直线上料器，直线上料器的出料处与塑胶输送轨道100的进料处对齐，铝块输送轨道200进料处设有用于供应铝块的直线上料器（图中并未示出），直线上料器的出料出与铝块输送轨道200的进料处对齐。
实施例二，为实现双工位工作，同时对两块方形电池铝块与两块塑胶件的卡合于一体，从而提高工作效率，该实施例包括：环形转动板件1，两条塑胶输送轨道100和两条铝块输送轨道200，通过在两条塑胶输送轨道100的两组导轨之间用于放置两个塑胶，还通过铝块输送轨道200的两组导轨之间用于放置两个铝块，在环形转动板件1上设有两个塑胶夹持夹具10，并在两条塑胶输送轨道100的末端设有两个塑胶归正夹具3，还在两条铝块输送轨道200的末端设有两个铝块归正夹具2，两个塑胶归正夹具3对称设置，两个铝块归正夹具2对称设置，并将两个铝块归正夹具2和两个塑胶归正夹具3均位于环形转动板件1的外侧，实现环形转动板件1转动后使两个塑胶夹持夹具10沿环形转动板件1的旋转方向依次对齐两个塑胶归正夹具3和两个铝块归正夹具2，通过在两个铝块归正夹具2与环形转动板件1相邻处的上方和环形转动板件1与两个塑胶归正夹具3相邻处的上方均设有搬移组装机构4；其中，搬移组装机构4通过设置有组装板件41、搬移板件42和第一双向驱动组件43，第一双向驱动组件43用于同步控制组装板件41和搬移板件42的位置；
需注意的是，通过在组装板件41的底面和搬移板件42的底面均设有两组真空吸嘴99，两组真空吸嘴99对称设置，位于两个铝块归正夹具2一边的搬移板件42用于同步搬移两条铝块输送轨道200上的铝块，以及组装板件41用于组装两个铝块归正夹具2内的铝块，位于两个塑胶归正夹具3一边的搬移板件42用于同步搬移两条塑胶输送轨道100上的塑胶，以及组装板件41用于组装两个塑胶归正夹具3内的塑胶，为确保组装板件和搬移板件对塑胶或铝块进行吸附抓取的稳固性，一组真空吸嘴99包括两个真空吸口，两个真空吸口呈对角设置，由于塑胶或铝块均为方形，对角设置的两个真空吸口吸附在塑胶或铝块的表面，实现抓取。
需注意的是，通过在圆形安装板件5上还设置有搬移落料机构7，并将搬移落料机构7靠近铝块归正夹具2的一侧，通过搬移落料机构7包括有第二双向驱动组件71和下料板件72，其中，第二双向驱动组件71包括有推拉装置711和下压装置712，将下料板件72固定在推拉装置711的动力输出端上，其中，推拉装置711可采用顶出气缸和下压装置712可采用下压气缸，并将下料板件72的底部面向环形转动板件1，下料板件72的底面设有两组下料吸嘴721，并将下压装置712的推动方向垂直于环形转动板件1的表面，下压装置712控制下料板件72的升降高度，有效地实现确保下料板件72与环形转动板件1的垂直度，从而确保下料板件72位于环形转动板件1的顶部进行吸附塑胶时的更为平整，通过设置有两组下料吸嘴721，可实现同步吸附塑胶夹持具内的塑胶件吸取吸料。
需注意的是，环形转动板件1的外侧还设有两条输出轨道8，两条输出轨道8的两组导轨之间用于放置两个铝块和两个塑胶的组合件，两条输出轨道8与搬移落料机构7对齐，当两条输出轨道8与两个塑胶夹持夹具10对齐时，两条输出轨道8的输送方向均与推拉装置711的推动方向一致，输出轨道8的输送方向对应环形转动板件1的圆心，下料板件72的活动范围位于输出轨道8始端至环形转动板件1圆心的直线范围内。
还需注意的是，当塑胶输送轨道100设有两条和铝块输送轨道200设有两条时，组装板件41的底面和搬移板件42的底面均设有两组真空吸嘴99，环形转动板件1上设有两个塑胶夹持夹具10，两组真空吸嘴99的间距与两个塑胶夹持夹具10的间距相一致，两个塑胶夹持夹具10的间距与两条塑胶输送轨道100的间距相一致，以及两个塑胶夹持夹具10的间距与两个铝块输送轨道200的间距相一致，通过搬移板件42底部的两组真空吸嘴99对两条塑胶输送轨道100的两个塑胶实现同步放置在两个塑胶归正夹具3内，并通过组装板件41底部的两组真空吸嘴99对两个塑胶归正夹具3内的两个塑胶进行放置在两个塑胶夹持夹具10内；通过搬移板件42底部的两组真空吸嘴99对两条铝块输送轨道200的两个铝块实现同步防止在两个铝块归正夹具2内，并通过组装板件41底部的两组真空吸嘴99对两个铝块归正夹具2内的两个铝块进行放置在两个塑胶夹持夹具10内，使其两个铝块对两个塑胶进行卡紧配合。
实施例三，为提高工作效率，实现连续式自动化地对方形电池的铝块与绝缘塑胶件进行组装为目的，该实施例包括：通过设置环形转动板件1，塑胶输送轨道100和铝块输送轨道200，在塑胶输送轨道100的两条导轨之间用于放置塑胶，并在铝块输送轨道200的两条导轨之间用于放置铝块，塑胶输送轨道100的末端设有塑胶归正夹具3，铝块输送轨道200的末端设有铝块归正夹具2，铝块归正夹具2和塑胶归正夹具3均位于环形转动板件1的外侧，铝块归正夹具2与环形转动板件1相邻处的上方和环形转动板件1与塑胶归正夹具3相邻处的上方均设有搬移组装机构4，还在环形转动板件1上设置有圆心安装板件，将圆形安装板件5固定在环形转动板件1上方；圆形安装板件5的圆心与环形转动板件1的圆心对应，其中，搬移组装机构4包括有组装板件41、搬移板件42和第一双向驱动组件43，第一双向驱动组件43固定在圆形安装板件5的顶部；
并通过在圆形安装板件5上还设置有搬移落料机构7，搬移落料机构7靠近铝块归正夹具2的一侧，搬移落料机构7包括有第二双向驱动组件71和下料板件72，第二双向驱动组件71包括有推拉装置711和下压装置712，下料板件72固定在推拉装置711的动力输出端上，下料板件72的底部面向环形转动板件1，下料板件72的底面设有1组下料吸嘴721，下压装置712的推动方向垂直于环形转动板件1的表面，下压装置712控制下料板件72的升降高度，从而实现下料板件72对环形转动板件1上的塑胶夹持夹具10内的铝块和塑胶组合件进行吸附下料。
通过在圆形安装板件5上还设置有高度检测装置6，通过高度检测装置6包括有推动组件61和下压板件62，并通过推动组件61用于控制下压板件62的升降高度，下压板件62的底部面向环形转动板件1的表面，下压板件62的底部活动设置有压紧底块63，下压板件62的顶部设有感应器64，压紧底块63的顶部设置有触动开关65，触动开关65与感应器64的感应片对应，通过推动组件61带动下压板件62根据设定下压距离往下移动，当下压板件62的压紧底块63对齐塑胶夹持夹具10时，推动组件61推动下压板件62进行下压至设定的距离，若塑胶夹持夹具10内的塑胶摆放不齐导致无法卡在塑胶夹持夹具10的内部底侧，从而造成塑胶于塑胶夹持夹具10内外凸，由于压紧底块63活动设置在下压板件62的底部，从而压紧底块63抵接到塑胶夹持夹具10内外凸的塑胶时，压紧底块63带动触动开关65向上移动，触动开关65触动感应片启动感应器64，从而触发报警告知生产人员及时发现塑胶摆放不平整的情况。
根据上述，需说明的是，通过设置有的第一双向驱动组件43用于同步控制组装板件41和搬移板件42的活动范围，环形转动板件1上设有四个塑胶夹持夹具10，环形转动板件1转动使其四个塑胶夹持夹具10分别对应铝块输送轨道200、塑胶输送轨道100、高度检测装置6和搬移落料机构7，从而实现在环形转动板件1转动过程中搬移组装机构4的搬移板件42对塑胶输送轨道100的塑胶放置在塑胶归正夹具3内的，搬移组装机构4的组装板件41对塑胶归正夹具3内的塑胶放置在塑胶夹持夹具10内，搬移板件42和组装板件41同步动作，提高了工作效率。
需说明的是，搬移组装机构4还包括有纵轴推动装置40，第一双向驱动组件43包括有X轴推动装置431和Z轴推动装置432，组装板件41与搬移板件42相对平行，组装板件41固定在纵轴推动装置40的动力输出端上，纵轴推动装置40的推动方向垂直于环形转动板件1的表面；其中，Z轴推动装置432的推动方向与纵轴推动装置40的推动方向一致，Z轴推动装置432同步控制所述组装板件41、搬移板件42的升降高度，X轴推动装置431同步控制组装板件41、搬移板件42的移动距离，X轴推动装置431的推动方向正对应环形转动板件1的圆心，有效地通过第一双向驱动组件43同步控制组装板件41和搬移板件42同步移动，且由于组装板件41和搬移板件42相对平行，从而实现在塑胶上料时，组装板件41对塑胶归正夹具3内的塑胶进行吸附至塑胶夹持夹具10内的同时，搬移板件42对塑胶输送轨道100的塑胶吸附至塑胶归正夹具3内的同步动作，通过X轴推动装置431和Z轴推动装置432控制组装板件41和搬移板件42的Z轴向移动范围和X轴向移动范围，当组装板件41吸附塑胶位于塑胶夹持夹具10内部时，通过纵轴推动装置40对塑胶夹持夹具10内的塑胶进行连续冲压动作，从而确保塑胶完全平整地放置在塑胶夹持夹具10内；实现在铝块上料时，组装板件41对铝块归正夹具2内的铝块进行吸附至塑胶夹持夹具10内，搬移板件42对铝块输送轨道200的铝块吸附至铝块归正夹具2内的同步动作，通过X轴推动装置431和Z轴推动装置432控制组装板件41和搬移板件42的Z轴线移动范围和X轴向移动范围，当组装板件41吸附铝块位于塑胶夹持夹具10内部并与内部塑胶的方形卡槽对齐时，通过纵轴推动装置40对塑胶夹持夹具10内的铝块和塑胶进行连续冲压动作，从而使铝块卡紧在塑胶内，确保铝块完全卡进塑胶的方形卡槽内，使其组装构成一体。
需说明的是，通过在组装板件41的底面和搬移板件42的底面均设有至少一组真空吸嘴99；其中，位于铝块归正夹具2一边的搬移板件42用于同步搬移铝块输送轨道200上的铝块，以及组装板件41用于组装铝块归正夹具2内的铝块；位于塑胶归正夹具3一边的搬移板件42用于同步搬移塑胶输送轨道100上的塑胶，以及组装板件41用于组装塑胶归正夹具3内的塑胶；从而通过真空吸嘴99实现真空吸附的作用，确保抓取平稳，且真空吸嘴99在吸附过程中，真空吸嘴99与铝块或塑胶的顶面是贴合状态才可实现真空吸附抓取，从而增加塑胶和铝块的摆放平整度。
实施例四，为保证铝块与塑胶对齐，防止由于铝块和塑胶不对齐出现组装卡顿以及损坏部件的情况出现，该实施例包括：通过塑胶归正夹具3与铝块归正夹具2的结构一致，其中，塑胶归正夹具3包括有归正推动装置31和用于放置塑胶的安装底板32，安装底板32四侧设有两个限位夹板34和两个活动夹板33，且两个限位夹板34相邻； 其中，两个归正推动装置31分别控制两个活动夹板33的活动，活动夹板33的活动方向正对应限位夹板34，通过两个归正推动装置31带动两个活动夹板33朝限位夹板34的方向进行移动，通过两个限位夹板34相邻，活动夹板33朝限位夹板34方向抵近，相邻的活动夹板33与限位夹板34形成夹角面，从而实现对安装底板32上的塑胶进行夹持归正，当活动夹板33与限位夹板34的一侧面夹持塑胶时，该活动夹板33和限位夹板34的一侧与塑胶侧面完全贴合，从而实现归正工作；
根据以上所述，得出，铝块归正夹具2包括有归正推动装置31和用于放置铝块的安装底板32，安装底板32四侧设有两个限位夹板34和两个活动夹板33，且两个限位夹板34相邻； 其中，两个归正推动装置31分别控制两个活动夹板33的活动，活动夹板33的活动方向正对应限位夹板34，通过两个归正推动装置31带动两个活动夹板33朝限位夹板34的方向进行移动，通过两个限位夹板34相邻，活动夹板33朝限位夹板34方向抵近，相邻的活动夹板33与限位夹板34形成夹角面，从而实现对安装底板32上的铝块进行夹持归正，当活动夹板33与限位夹板34的一侧面夹持铝块时，该活动夹板33和限位夹板34的一侧与铝块侧面完全贴合，从而实现归正工作。
需说明的是，在活动夹板33包括有限位部331和夹持部332，并在活动夹板33的外侧转动设有导向柱333，通过在导向柱333的底部设置有用于导向的倾斜导块334，并将导向柱333与倾斜导块334的倾斜面相贴合，当活动夹板33朝限位夹板34移动时，通过限位部331与安装底板32的外侧相抵接，夹持部332与塑胶归正夹具3内的塑胶一侧抵接，通过限位夹板34的一侧与塑胶归正夹具3内的塑胶另一侧抵接，从而实现对塑胶归正夹具3内的塑胶进行夹持归正。
结合以上说明，还需说明的是，由于塑胶归正夹具3与铝块归正夹具2的架构一致，从而铝块归正过程中，当活动夹板33朝限位夹板34移动时，通过限位部331与安装底板32的外侧相抵接，夹持部332与铝块归正夹具2内的铝块一侧抵接，通过限位夹板34的一侧与铝块归正夹具2内的铝块另一侧抵接，从而实现对铝块归正夹具2内的铝块进行夹持归正。
需说明的是，当塑胶夹持夹具10与塑胶归正夹具3对齐时，组装板件41与搬移板件42的间距等于塑胶夹持夹具10与塑胶归正夹具3的间距，塑胶输送轨道100的输送方向与X轴推动装置431的推动方向一致，塑胶输送轨道100的输送方向对应环形转动板件1的圆心，组装板件41与搬移板件42的活动范围均位于塑胶输送轨道100末端至环形转动板件1圆心的直线范围内；在进行塑胶上料过程中，通过组装板件41与搬移板件42的间距等于塑胶夹持夹具10与塑胶归正夹具3的间距实现当组装板件41位于塑胶夹持夹具10上时，搬移板件42也与塑胶归正夹具3对齐；
针对以上说明，作进一步补充，当塑胶夹持夹具10与铝块归正夹具2对齐时，组装板件41与搬移板件42的间距等于塑胶夹持夹具10与铝块归正夹具2的间距，铝块输送轨道200的输送方形与X轴推动装置431的推动方向一致，铝块输送轨道200的输送方向对应环形转动板件1的圆心，组装板件41与搬移板件42的活动范围均位于铝块输送轨道200末端至环形转动板件1圆心的直线范围内。
实施例五，为防止出现塑胶由于摆放不平整从而导致在塑胶夹持夹具10内底部后续组装不平整，从而需确保塑胶平整地摆放在塑胶夹持夹具10内，防止塑胶摆放不平整导致铝块无法对齐塑胶夹持夹具10内的塑胶进行卡紧的情况无法被生产人员及时发现，该实施例包括：圆形安装板件5上还设置有高度检测装置6，通过高度检测装置6包括有推动组件61和下压板件62，并通过推动组件61用于控制下压板件62的升降高度，下压板件62的底部面向环形转动板件1的表面，下压板件62的底部活动设置有压紧底块63，下压板件62的顶部设有感应器64，压紧底块63的顶部设置有触动开关65，触动开关65与感应器64的感应片对应，当下压板件62的压紧底块63对齐塑胶夹持夹具10时，推动组件61推动下压板件62进行下压至设定的距离，若塑胶夹持夹具10内的塑胶摆放不齐导致无法卡在塑胶夹持夹具10的内部底侧，从而造成塑胶于塑胶夹持夹具10内外凸，由于压紧底块63活动设置在下压板件62的底部，从而压紧底块63抵接到塑胶夹持夹具10内外凸的塑胶时，压紧底块63带动触动开关65向上移动，触动开关65触动感应片启动感应器64，从而触发报警告知生产人员及时发现塑胶摆放不平整的情况。
综合以上实施例，为确保塑胶夹持夹具10便于卡紧塑胶，且在依次放置塑胶和铝块在塑胶夹持夹具10时，为了放置不损坏产品的情况出现，该实施例包括：塑胶夹持夹具10包括有固定底板101，通过在固定底板101设有与塑胶适配的放置通槽102，并在放置通槽102的两端设有辊筒103，其中，该辊筒103的外壁与所述放置通槽102的端部相切 ，从而实现通过固定底板101起到支撑作用，通过辊筒103实现在放置塑胶过程中，便于塑胶的两端与辊筒103抵接卡进放置通槽102，防止塑胶直接触碰放置通槽102的边缘凸角造成损坏影响后续组装的情况。
以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。
Claims (11)
1.一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，包括：
环形转动板件，至少一条塑胶输送轨道和至少一条铝块输送轨道，所述塑胶输送轨道的两条导轨之间用于放置塑胶，所述铝块输送轨道的两条导轨之间用于放置铝块；
所述环形转动板件上设有至少一个塑胶夹持夹具，所述塑胶输送轨道的末端设有塑胶归正夹具，所述铝块输送轨道的末端设有铝块归正夹具，且所述铝块归正夹具和所述塑胶归正夹具均位于所述环形转动板件的外侧；
所述铝块归正夹具与所述环形转动板件相邻处的上方和所述环形转动板件与所述塑胶归正夹具相邻处的上方均设有搬移组装机构，所述搬移组装机构包括有组装板件、搬移板件和第一双向驱动组件，所述第一双向驱动组件用于同步控制所述组装板件和所述搬移板件的位置；
所述组装板件的底面和所述搬移板件的底面均设有至少一组真空吸嘴；其中，位于所述铝块归正夹具一边的所述搬移板件用于同步搬移所述铝块输送轨道上的铝块，以及所述组装板件用于组装所述铝块归正夹具内的铝块；位于所述塑胶归正夹具一边的所述搬移板件用于同步搬移所述塑胶输送轨道上的塑胶，以及所述组装板件用于组装所述塑胶归正夹具内的塑胶。
2.根据权利要求1所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述搬移组装机构还包括有纵轴推动装置，所述第一双向驱动组件包括有X轴推动装置和Z轴推动装置，所述组装板件与所述搬移板件相对平行，且所述组装板件固定在所述纵轴推动装置的动力输出端上，所述纵轴推动装置的推动方向垂直于所述环形转动板件的表面；其中，所述Z轴推动装置的推动方向与所述纵轴推动装置的推动方向一致，所述Z轴推动装置同步控制所述组装板件、所述搬移板件的升降高度，所述X轴推动装置同步控制所述组装板件、所述搬移板件的移动距离，所述X轴推动装置的推动方向正对应所述环形转动板件的圆心。
3.根据权利要求2所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，当所述塑胶夹持夹具与所述塑胶归正夹具对齐时，所述组装板件与所述搬移板件的间距等于所述塑胶夹持夹具与所述塑胶归正夹具的间距，所述塑胶输送轨道的输送方向与所述X轴推动装置的推动方向一致，所述塑胶输送轨道的输送方向对应所述环形转动板件的圆心，所述组装板件与所述搬移板件活动范围均位于所述塑胶输送轨道末端至所述环形转动板件圆心的直线范围内。
4.根据权利要求2所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，还包括有圆形安装板件，所述圆形安装板件固定在所述环形转动板件上方；所述圆形安装板件的圆心与所述环形转动板件的圆心对应，所述第一双向驱动组件固定在所述圆形安装板件的顶部。
5.根据权利要求1所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述塑胶归正夹具与所述铝块归正夹具的结构一致，其中，所述塑胶归正夹具包括有归正推动装置和用于放置塑胶的安装底板，所述安装底板四侧设有两个限位夹板和两个活动夹板，且两个所述限位夹板相邻； 其中，两个所述归正推动装置分别控制两个所述活动夹板的活动，所述活动夹板的活动方向正对应所述限位夹板。
6.根据权利要求5所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述活动夹板包括有限位部和夹持部，所述活动夹板的外侧转动设有导向柱，且所述导向柱的底部设置有用于导向的倾斜导块，所述导向柱与所述倾斜导块的倾斜面相贴合，当所述活动夹板朝所述限位夹板移动时，所述限位部与所述安装底板的外侧相抵接，所述夹持部与所述塑胶归正夹具内的塑胶一侧抵接，所述限位夹板的一侧与所述塑胶归正夹具内的塑胶另一侧抵接。
7.根据权利要求1所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述塑胶夹持夹具包括有固定底板，所述固定底板设有与塑胶适配的放置通槽，所述放置通槽的两端设有辊筒，且所述辊筒的外壁与所述放置通槽的端部相切。
8.根据权利要求4所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述圆形安装板件上还设置有高度检测装置，所述高度检测装置包括有推动组件和下压板件，所述推动组件用于控制所述下压板件的升降高度，所述下压板件的底部面向所述环形转动板件的表面，所述下压板件的底部活动设置有压紧底块，所述下压板件的顶部设有感应器，所述压紧底块的顶部设置有触动开关，所述触动开关与所述感应器的感应片对应。
9.根据权利要求8所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述圆形安装板件上还设置有搬移落料机构，所述搬移落料机构靠近所述铝块归正夹具的一侧，所述搬移落料机构包括有第二双向驱动组件和下料板件，所述第二双向驱动组件包括有推拉装置和下压装置，所述下料板件固定在所述推拉装置的动力输出端上，所述下料板件的底部面向所述环形转动板件，所述下料板件的底面设有至少1组下料吸嘴，所述下压装置的推动方向垂直于所述环形转动板件的表面，且所述下压装置控制所述下料板件的升降高度。
10.根据权利要求9所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，其特征在于，所述环形转动板件的外侧还设有至少1条输出轨道，所述输出轨道的两条导轨之间用于放置铝块和塑胶的组合件，所述输出轨道与所述搬移落料机构对齐，当所述输出轨道与所述塑胶夹持夹具对齐时，所述输出轨道的输送方向与所述推拉装置的推动方向一致，所述输出轨道的输送方向对应所述环形转动板件的圆心，所述下料板件的活动范围位于所述输出轨道始端至所述环形转动板件圆心的直线范围内。
11.根据权利要求1所述的一种方形电池铝块自动组装一体设备，当所述塑胶输送轨道设有两条和所述铝块输送轨道设有两条时，其特征在于，所述组装板件的底面和所述搬移板件的底面均设有两组所述真空吸嘴，所述环形转动板件上设有两个所述塑胶夹持夹具，两组所述真空吸嘴的间距与两个所述塑胶夹持夹具的间距相一致，两个所述塑胶夹持夹具的间距与两条所述塑胶输送轨道的间距相一致，以及两个所述塑胶夹持夹具的间距与两个所述铝块输送轨道的间距相一致。
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