CN110890581A - 一种电池自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池生产技术领域，具体是一种电池自动装配机，包括底座、负极耳加工机构、正极耳加工机构和正极耳钢壳加工机构；先通过固定设置在底座上的负极耳加工机构对电芯的负极耳进行加工，然后通过固定设置在底座上的正极耳加工机构对电芯安装密封圈并对电芯正极耳进行加工，最后通过固定设置在底座上的正极耳钢壳加工机构将正极钢壳安装到电芯上，使得电池的组装过程实现高度自动化，大量减少了人工操作，节约了大量的人力资源，同时保证了电池的生产效率和生产质量，满足现在对电池高品质、高精度的要求。

Description

一种电池自动装配机

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，具体是一种电池自动装配机。

背景技术

随着社会的不断发展，纽扣电池广泛地应用到各种电子设备产品中。纽扣电池由于比能量高、安全无污染、绿色环保等优点，越来越受到人们的青睐，人们对纽扣电池的需求量也越来越高。

现在纽扣电池主要是由电芯、负极钢壳、正极钢壳、密封圈等零件组成的，而目前国内对纽扣电池的组装方式主要有两种：一种是通过人工操作组装，其工作效率极其低下，需要消耗大量的人力资源，产品合格率低，生产成本高，且存在有一定的安全隐患，不能避免在工作过程中造成的损坏；另一种是通过多个加工设备分开进行加工，但是还有很多步骤需要人工操作，生产效率低且产品合格率还是偏低，无法适应高效率的生产模式，难以满足产品高品质、高精度的要求。

因此，提供一种电池自动装配机，以解决现有技术的不足。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种电池自动装配机。

本发明的技术方案如下：

一种电池自动装配机，包括底座，所述底座上固定设置有：

负极耳加工机构，用于对一电芯的负极耳进行加工，所述负极耳加工机构包括负极耳加工转盘，围绕所述负极耳加工转盘依次设置有负极钢壳上料装置、电芯上料装置、负极耳折弯整形装置和负极耳点焊装置；

正极耳加工机构，用于对电芯安装密封圈以及对电芯正极耳进行加工，所述正极耳加工机构包括正极耳加工转盘，围绕所述正极耳加工转盘依次设置有周转装置、密封圈装配装置、正极耳加工装置和电芯翻转移动装置；

正极耳钢壳加工机构，用于将一正极钢壳安装到电芯上，所述正极耳钢壳加工机构包括物料转动装置，所述物料转动装置上方依次设置有正极耳焊接装置、贴胶装置、电池下料装置和正极耳钢壳上料装置。

优选的，所述负极耳加工转盘固定设置于所述底座的上表面，所述负极耳加工转盘的边缘分别设置有多个第一夹具，所述第一夹具上设置有与一负极钢壳相匹配的第一安装槽和第一安装孔。

优选的，所述负极钢壳上料装置用于将负极钢壳输送到所述负极耳加工转盘上，所述负极钢壳上料装置包括负极钢壳振动盘、第一负极钢壳驱动部件、第二负极钢壳驱动部件和负极钢壳上料底座，所述负极钢壳振动盘与所述负极钢壳上料底座连接；所述第一负极钢壳驱动部件固定设置于所述振动盘的一侧，所述第一负极钢壳驱动部件用于带动所述第二负极钢壳驱动部件移动；所述第二负极钢壳驱动部件与所述第一负极钢壳驱动部件固定连接，所述负极钢壳上料底座固定设置于所述第二负极钢壳驱动部件的下方，所述第二负极钢壳驱动部件用于将负极钢壳从所述负极钢壳上料底座上吸附到所述负极耳加工转盘上。

优选的，所述电芯上料装置用于将电芯传输到所述负极耳折弯整形装置，所述电芯上料装置包括电芯上料底座、电芯上料传送带、第一驱动部件、电芯感测部件和第一电机：所述电芯上料底座固定设置于所述底座上表面的左侧；所述电芯上料传送带位于所述电芯上料底座的中间；所述第一驱动部件用于带动所述电芯感测部件移动，所述第一驱动部件固定设置于所述电芯上料底座的侧壁面上；所述电芯感测部件用于检测所述电芯传送带上的电芯的位置，所述电芯感测部件与所述第一驱动部件固定连接，所述第一电机用于驱动所述电芯上料传送带转动，所述第一电机固定设置于所述电芯上料传送带下方。

优选的，所述负极耳折弯整形装置用于对电芯负极耳进行折弯整形，所述负极耳折弯整形装置包括第一机械手部件、负极耳折弯部件和负极耳整形部件，所述第一机械手部件固定设置于所述底座上表面，所述第一机械手部件位于所述负极耳折弯部件的一侧，所述负极耳整形部件位于所述负极耳折弯部件的另一侧，其中，所述第一机械手部件用于将电芯从所述电芯上料传送带上吸附到所述负极耳折弯部件上，所述负极耳折弯部件用于对电芯负极耳进行折弯，所述负极耳整形部件用于对折弯后的电芯负极耳进行整形。

优选的，所述负极耳整形部件包括负极整形立板、负极整形气缸、负极整形头连接板和负极整形头，所述负极整形立板垂直固定设置于所述底座上表面，所述负极整形气缸固定设置于所述负极整形立板上，所述负极整形头连接板的一端与所属负极整形气缸固定连接，所述负极整形头与所述负极整形头连接板的另一端固定连接。

优选的，所述负极耳点焊装置用于将电芯负极耳固定焊接在负极钢壳上，所述负极耳点焊装置包括负极耳点焊部件和电焊不良品下料部件；所述负极耳点焊部件用于将电芯负极耳焊接固定在负极钢壳上，并检测焊接效果，所述负极耳点焊部件固定设置于所述底座上表面的中部；所述电焊不良品下料部件用于将焊接不良的电芯进行回收；所述电焊不良品下料部件固定设置于所述负极耳点焊部件的右前方。

优选的，所述负极耳点焊部件包括负极耳点焊固定座、负极耳点焊检测组件、负极耳上电焊组件、负极耳下电焊组件、第一负极耳点焊驱动组件和第二负极耳点焊驱动组件：所述负极耳点焊检测组件用于检测负极耳和负极钢壳的位置，所述负极耳点焊检测组件固定设置于所述负极耳点焊固定座上；所述负极耳上电焊组件用于与所述负极耳下电焊组件配合对负极耳和负极耳钢壳进行焊接固定，所述负极耳上电焊组件固定设置于负极耳点焊固定座上；所述负极耳下电焊组件固定设置于所述负极耳点焊底板；所述第一负极耳点焊驱动组件用于带动所述负极耳点焊固定座移动，所述第一负极耳点焊驱动组件固定设置于所述负极耳点焊固定座的下表面；所述第二负极耳点焊驱动组件用于带动所述第一负极耳点焊驱动组件移动，所述第二负极耳点焊驱动组件固定设置于所述第一负极耳点焊驱动组件下方。

优选的，所述周转装置包括电芯转移部件和电芯检测部件：所述电芯转移部件用于将电芯从所述负极耳加工转盘转移到所述正极耳加工转盘，所述电芯转移部件固定设置于所述底座上表面；所述电芯检测部件用于对电芯进行检测，所述电芯检测部件固定设置于所述电芯转移部件的后方。

优选的，所述密封圈装配装置包括密封圈安装部件和密封圈检测部件：所述密封圈安装部件，用于对电芯安装密封圈，所述密封圈安装部件固定设置于所述底座上表面；所述密封圈检测部件，用于检测密封圈的安装效果，所述密封圈检测部件固定安装于所述密封圈安装部件的右侧。

优选的，所述正极耳加工装置包括正极耳辊压部件和正极耳校正部件：所述正极耳辊压部件用于对电芯正极耳进行折弯和整形，所述正极耳辊压部件固定设置于所述密封圈检测部件的右下方；所述正极耳校正部件用于对电芯正极耳进行校正，所述正极耳校正部件固定设置于所述正极耳辊压部件的右下方。

优选的，所述电芯翻转移动装置包括电芯翻转部件和电芯移动部件：所述电芯翻转部件用于将电芯翻转到所述电芯移动部件的下方，所述电芯翻转部件固定设置于所述正极耳校正部件的左侧；所述电芯移动部件用于将电芯从所述电芯翻转部件移动到所述正极耳钢壳加工机构，所述电芯移动部件固定设置于所述正极耳钢壳加工机构的左侧。

优选的，所述物料转动装置包括前转动部件、右转动部件、后转动部件、左转动部件和拨料部件，所述前转动部件固定设置于所述底座上表面，所述前转动部件的一端与所述右转动部件的一端垂直连接，所述右转动部件的另一端与所述后转动部件的一端垂直连接，所述后转动部件的另一端与所述左转动部件的一端垂直连接，所述左转动部件的另一端与所述前转动部件的另一端垂直连接，所述前转动部件、所述右转动部件、所述后转动部件和所述左转动部件四者围成的形状为一带有空腔的长方体，所述拨料部件固定设置于所述空腔内，所述拨料部件固定设置于所述前转动部件和所述后转动部件之间，其中，所述右转动部件将一激光焊夹具传输到所述后转动部件，所述后转动部件将所述激光焊夹具传输到所述左转动部件，所述左转动部件将所述激光焊夹具传输到所述前转动部件，所述拨料部件将所述激光焊夹具从所述前转动部件上传输到所述右转动部件。

优选的，所述正极耳焊接装置包括正极耳激光焊部件和正极耳焊接检测部件：所述正极耳激光焊部件用于将电芯正极耳和正极耳钢壳焊接固定，所述正极耳激光焊部件固定设置与所述正极耳钢壳整形装置的右侧；所述正极耳焊接检测部件用于检测电芯正极耳和正极耳钢壳之间的焊接效果，所述正极耳焊接检测部件固定设置与所述正极耳激光焊部件的右侧。

优选的，所述贴胶装置包括贴胶固定座、第一贴胶驱动组件、第二贴胶驱动组件和剥胶组件，所述第一贴胶驱动组件固定设置与所述贴胶固定座上，所述第二贴胶驱动组件与所述第一贴胶驱动组件固定连接，所述剥胶组件固定设置于所述第一贴胶组件下方，其中，所述第一贴胶驱动组件用于带动所述第二贴胶驱动组件移动，所述第二贴胶驱动组件用于将胶纸从所述剥胶组件上分离，并将胶纸吸附到电芯上。

优选的，所述负极耳加工机构还包括电芯压紧装置，所述电芯压紧装置固定设置于所述负极耳点焊装置和所述周转装置之间，所述电芯压紧装置包括负极钢壳入壳部件和电芯压紧部件；所述负极钢壳入壳部件用于将电芯从所述第一安装槽上吸附到所述第一安装孔内，所述负极钢壳入壳部件固定设置于所述底座上表面的上部；所述电芯压紧部件用于对电芯与负极钢壳进行压紧固定，所述电芯压紧部件固定设置于所述负极钢壳入壳部件的右下方。

优选的，所述正极耳加工机构还包括有不良品传输装置、正极耳折弯装置和不良品下料装置：所述不良品传输装置用于传输电芯次品，所述不良品传输装置固定设置于所述负极耳加工转盘与所述正极耳加工转盘之间；所述正极耳折弯装置用于对电芯正极耳进行折弯调整，所述正极耳折弯装置固定设置于所述周转装置和所述密封圈装配装置之间；所述不良品下料装置用于将密封圈安装不合格的电芯转移到所述不良品传输装置，所述不良品下料装置固定设置于所述电芯翻转移动装置和所述不良品传输装置之间。

优选的，所述正极耳钢壳加工装置还包括有正极耳钢壳整形装置，所述正极耳钢壳整形装置固定设置于所述电芯翻转移动装置和所述正极耳焊接装置之间，所述正极耳钢壳整形装置包括用于对电芯正极耳进行整形。

本发明的有益效果为：

与现有技术相比，本发明所述的一种电池自动装配机通过在底座上固定设置有负极耳加工机构对电芯的负极耳进行加工、设置有正极耳加工机构对电芯安装密封圈并对电芯正极耳进行加工、设置有正极耳钢壳加工机构将正极钢壳安装到电芯上，具体在负极耳加工机构上主要设置有负极耳加工转盘，围绕负极耳加工转盘依次设置有负极钢壳上料装置、电芯上料装置、负极耳折弯整形装置和负极耳点焊装置，在正极耳加工机构上设置有正极耳加工转盘，围绕正极耳加工转盘依次设置有周转装置、密封圈装配装置、正极耳加工装置和电芯翻转移动装置，在正极耳钢壳加工机构上设置有物料转动装置，物料转动装置上方依次设置有正极耳焊接装置、贴胶装置、电池下料装置和正极耳钢壳上料装置，使得电池的组装过程实现高度自动化，大量减少了人工操作，节约了大量的人力资源，同时保证了电池的生产效率和生产质量，满足现在对电池高品质、高精度的要求。

附图说明：

图1为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图2为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图3为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图4为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图5为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图6为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图7为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图8为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图9为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图10为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图11为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图12为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图13为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图14为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图15为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图16为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图17为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图18为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图19为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图20为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图21为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图22为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图23为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图24为本发明所述的电池自动装配机的示意图；

图25为本发明所述的电池自动装配机的示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

参照图1，一种电池自动装配机，包括底座1、负极耳加工机构2、正极耳加工机构3和正极耳钢壳加工机构4，所述负极耳加工机构2固定设置于所述底座1的左侧，所述正极耳加工机构3固定设置于所述底座1的中部，所述正极耳钢壳加工机构4固定设置于所述底座1的右侧，所述负极耳加工机构2用于对一电芯的负极耳进行加工，主要是对电芯负极耳进行折弯整形以及将一负极钢壳安装到电芯上，所述正极耳加工机构3用于对电芯安装密封圈以及对电芯正极耳进行加工，主要是对电芯的正极耳进行折弯整形校正，所述正极耳钢壳加工机构4用于将一正极钢壳安装到电芯上。

所述负极耳加工机构2包括负极耳加工转盘21，所述负极耳加工转盘21固定设置于所述底座1的上表面，围绕所述负极耳加工转盘21沿顺时针方向依次设置有负极钢壳上料装置22、电芯上料装置23、负极耳折弯整形装置24、负极耳点焊装置25和电芯压紧装置26。

参照图2，所述负极耳加工转盘21的边缘分别设置有多个第一夹具211，所述第一夹具211上设置有与所述负极钢壳相匹配的第一安装槽212和第一安装孔213，所述第一安装槽212位于所述第一安装孔213的上方；所述第一夹具211将负极耳钢壳和电芯夹住后随着所述负极耳加工转盘21的转动而转动。

参照图3，所述负极钢壳上料装置22用于将负极钢壳输送到所述第一安装孔213内；所述负极钢壳上料装置22包括负极钢壳振动盘221、第一负极钢壳驱动部件222、第二负极钢壳驱动部件223和负极钢壳上料底座224，所述负极钢壳振动盘221与所述负极钢壳上料底座224连接，所述第一负极钢壳驱动部件222位于所述振动盘的一侧，所述第二负极钢壳驱动部件223与所述第一负极钢壳驱动部件222固定连接，所述负极钢壳上料底座224固定设置于所述底座1的上表面上，所述负极钢壳上料底座224位于所述第二负极钢壳驱动部件223的下方。

所述负极钢壳振动盘221用于将负极钢壳传输到所述负极钢壳上料底座224上；所述负极钢壳振动盘221包括负极钢壳振动盘本体2211、负极钢壳传输通道2212和负极钢壳盖板2213，所述负极钢壳传输通道2212的一端与所述负极钢壳振动盘本体2211固定连接，所述负极钢壳传输通道2212的另一端与所述负极钢壳上料底座224固定连接，所述负极钢壳盖2213板盖合在所述负极钢壳传输通道2212上；负极钢壳从所述负极钢壳振动盘本体2211传输到所述负极钢壳传输通道2212，然后从所述负极钢壳传输通道2212传输到所述负极钢壳上料底座224，所述负极钢壳盖2213板用于防止负极钢壳脱离所述负极钢壳传输通道2212。

所述第一负极钢壳驱动部件222用于带动所述第二负极钢壳驱动部件223移动；所述第一负极钢壳驱动部件222包括第一负极钢壳立板2221、至少两个第一负极钢壳固定板2222、第一负极钢壳底板2223、第一负极钢壳连接杆2224和第一负极钢壳气缸2225，所述第一负极钢壳立板2221固定设置与所述底座1上表面，两个所述第一负极钢壳固定板2222分别固定设置于所述第一负极钢壳立板2221侧壁面的上半部两侧，所述第一负极钢壳底板2223与两个所述第一负极钢壳固定板2222的下表面固定连接，所述第一负极钢壳连接杆2224固定设置于两个所述第一负极钢壳固定板2222之间，所述第一负极钢壳气缸2225滑动连接与所述第一负极钢壳连接杆2224上，所述第一负极钢壳气缸2225与所述第二负极钢壳驱动部件223固定连接。

所述第二负极钢壳驱动部件223包括第二负极钢壳气缸2231和负极钢壳吸嘴2232，所述第二负极钢壳气缸2231的一侧面与所述第一负极钢壳气缸2225固定连接，所述负极钢壳吸嘴2232与所述第二负极钢壳气缸2231固定连接。

所述负极钢壳上料底座224通过至少四根连接柱固定设置于所述底座1上表面，所述负极钢壳上料底座224的左侧固定设置有负极钢壳导轨以及与所述负极钢壳导轨滑动连接的负极钢壳滑块，所述负极钢壳上料底座224的右侧设置有负极钢壳上料气缸2241，所述负极钢壳上料气缸2241与所述负极钢壳滑块连接。

所述负极钢壳滑块上设置有用于放置负极钢壳的钢壳孔，所述钢壳孔位于所述负极钢壳滑块的边缘，所述钢壳孔上挖切有与所述负极钢壳传输通道2212相匹配的缺口。

负极钢壳从所述负极钢壳传输通道2212传输到所述钢壳孔，所述负极钢壳上料气缸2241带动所述负极钢壳滑块移动，使得所述钢壳孔位于所述负极钢壳吸嘴2232的正下方，所述第一负极钢壳驱动部件222带动所述第二负极钢壳驱动部件223移动，所述第二负极钢壳气缸2231驱动所述负极钢壳吸嘴2232下移将负极钢壳吸住然后放置在所述第一安装孔213内。

参照图4，所述电芯上料装置23用于传输电芯到所述负极耳折弯整形装置；所述电芯上料装置23包括电芯上料底座231、电芯上料传送带232、第一驱动部件233、电芯感测部件234和第一电机235，所述电芯上料底座231固定设置于所述底座1上表面的左侧，所述电芯上料传送带232位于所述电芯上料底座231的中间，所述第一驱动部件233固定设置于所述电芯上料底座231的侧壁面上，所述电芯感测部件234与所述第一驱动部件233固定连接，所述第一电机235固定设置于所述电芯上料传送带232下方；所述第一电机235驱动所述电芯上料传送带232转动将所述电芯上料传送带232上的电芯传输到所述负极耳折弯整形装置24，所述第一驱动部件233用于带动所述电芯感测部件234移动，所述电芯感测部件234将所述电芯上料传送带232上的电芯的位置信息转换为电信号传输给所述负极耳折弯整形装置24。

所述电芯上料底座231包括电芯上料底板2311和至少两个电芯上料立板2312，两个所述电芯上料立板2312分别垂直设置于所述电芯上料底板2311的两侧，所述电芯上料传送带232设置与两个所述电芯上料立板2312之间。

所述第一驱动部件233包括至少两个第一固定板2331、第一底板2332、第一气缸2333、第一气缸连接杆2334、第一导轨和第一滑块，两个所述第一固定板2331分别固定设置于所述电芯上料立板2312的上半部，所述第一底板2332与所述第一固定板2331的下表面固定连接，所述第一底板2332上设置有与所述第一气缸2333相匹配的第二滑轨，所述第一气缸连接杆2334位于两个所述第一固定板2331之间，所述第一气缸2333设置于所述第一气缸连接杆2334上，所述第一导轨固定设置于所述电芯上料立板2312的下半部，所述第一滑块与所述第一导轨滑动连接，所述第一滑块与所述电芯感测部件234固定连接；所述第一气缸2333在所述第二滑轨上移动，从而带动所述电芯感测部件234移动。

所述电芯感测部件234包括电芯CCD感测立板2341、感测镜头2342和感测光源2343，所述电芯CCD感测立板2341的一端与所述第一滑块固定连接，所述电芯CCD感测立板2341的另一端与所述感测镜头2342固定连接，所述感测光源2343固定设置于所述电芯CCD感测立板2341的中部，所述感测镜头2342和所述感测光源2343位于所述电芯上料传送带232的上方。

参照图5，所述负极耳折弯整形装置24包括一第一机械手部件、负极耳折弯部件242和负极耳整形部件243，所述第一机械手部件固定设置于所述底座1上表面，所述第一机械手部件与所述电芯上料传送带232相邻，所述第一机械手部件位于所述负极耳折弯部件242的一侧，所述负极耳整形部件243位于所述负极耳折弯部件242的另一侧；所述第一机械手部件将电芯吸附住从所述电芯上料传送带232上转移到所述负极耳折弯部件242，所述负极耳折弯部件242对电芯负极耳进行折弯，然后再由所述第一机械手部件吸附着折弯后的电芯转移到负极钢壳内。

所述负极耳折弯部件242包括负极耳折弯底板2421，所述负极耳折弯底板2421上设置有第二气缸2422、第三气缸2423和第四气缸2424，所述第二气缸2422固定设置于所述负极耳折弯底板2421上表面的左侧，所述第三气缸2423固定设置与所述负极耳折弯底板2421的中部，所述第四气缸2424固定设置于所述负极耳折弯底板2421的右侧，所述第二气缸2422的一端固定设置有折弯模2425，所述第三气缸2423与所述第四气缸2424连接，所述第四气缸2424与所述负极耳折弯底板2421之间设置有第二导轨以及与所述第二导轨滑动连接的第二滑块，所述第二导轨固定设置于所述负极耳折弯底板2421上，所述第二滑块与所述第四气缸2424固定连接，所述第四气缸2424上连接有至少两个折弯手指夹2426；所述折弯模2425用于放置电芯并确保电芯极耳折弯的角度，所述第三气缸2423驱动所述第四气缸2424移动，所述第四气缸2424带动所述折弯手指夹2426移动，所述第四气缸2424驱动所述折弯手指夹2426旋转、张开和闭合，从而实现对电芯负极耳的折弯。

所述负极耳整形部件243用于对折弯后的电芯负极耳进行整形；所述负极耳整形部件243包括负极整形立板2431、负极整形气缸2432、负极整形导轨、与所述负极整形导轨滑动连接的负极整形滑动块、负极整形头连接板2433和负极整形头2434，所述负极整形立板2431与所述底座1上表面垂直设置，所述负极整形气缸2432固定设置于所述负极整形立板2431上，所述负极整形导轨固定设置于所述负极整形气缸2432上，所述负极整形滑块与所述负极整形气缸2432连接，所述负极整形头连接板2433的一端与所述负极整形滑块固定连接，所述负极整形头2434的一端与所述负极整形头连接板2433的另一端固定连接，所述负极整形头2434的另一端竖直向下，所述负极整形头2434位于所述第一安装孔213上方；所述负极整形气缸2432驱动所述负极整形滑块移动，所述负极整形滑块带动所述负极整形头连接板2433移动，所述负极整形头连接板2433带动所述负极整形头2434往下移动对电芯负极耳进行挤压整形。

参照图6和图7，所述负极耳点焊装置25用于将电芯负极耳焊接固定在负极钢壳上，并检测焊接效果，将焊接不良的电芯进行回收；所述负极耳点焊装置25包括负极耳点焊部件251和电焊不良品下料部件252，所述负极耳点焊部件251固定设置与所述底座1上表面的中部，所述电焊不良品下料部件252位于所述负极耳点焊部件251的右前方。

所述负极耳点焊部件251用于将电芯负极耳焊接固定在负极钢壳上，并检测焊接效果；所述负极耳点焊部件251包括负极耳点焊固定座2511，所述负极耳点焊固定座2511固定设置于所述底座1上表面的中部，所述负极耳点焊固定座2511包括负极耳点焊底板2512、负极耳点焊立板2513、电焊上固定板2514和电焊下固定板2515，所述负极耳点焊底板2512上设置有至少一个电焊连接孔，所述负极耳点焊立板2513垂直设置于所述负极耳点焊底板2512上，所述电焊上固定板2514的一端与所述负极耳点焊立板2513的上端固定连接，所述电焊下固定板2515的一端与所述负极耳点焊立板2513的中部固定连接。

所述负极耳点焊部件251还包括负极耳点焊检测组件253、负极耳上电焊组件254、负极耳下电焊组件255、第一负极耳点焊驱动组件256和第二负极耳点焊驱动组件257，所述负极耳点焊检测组件253固定设置于所述负极耳点焊固定座2511上，所述负极耳上电焊组件254固定设置于所述电焊上固定板2514和所述电焊下固定板2515之间，所述负极耳下电焊组件255固定设置于所述负极耳点焊底板2512一侧上，所述第一负极耳点焊驱动组件256固定设置于所述负极耳点焊底板2512的下表面，所述第二负极耳点焊驱动组件257固定设置于所述第一负极耳点焊驱动组件256下方；所述负极耳点焊检测组件253检测负极耳和负极钢壳的位置，所述第一负极耳点焊驱动组件256用于带动所述负极耳点焊固定座2511移动，所述第二负极耳点焊驱动组件257用于带动所述第一负极耳点焊驱动组件256移动，所述负极耳上电焊驱动组件254在一负极耳上电焊气缸的驱动下下移与所述负极耳下电焊组件255配合对负极耳与负极耳钢壳焊接固定，然后所述负极耳点焊检测组件253对焊接效果进行检测。

所述负极耳点焊检测组件253用于检测电芯负极耳的位置和检测电芯负极耳与负极钢壳的焊接效果；所述负极耳点焊检测组件253包括电焊检测相机2531和电焊检测箱2532，所述电焊检测相机2531固定设置于所述电焊上固定板2514的另一端，所述电焊检测箱2532固定设置于所述电焊下固定板2515的另一端，所述电焊检测箱2532的上表面设置有透视镜，所述电焊检测箱2532的下表面挖切有电焊检测开口。

所述负极耳上电焊组件254用于与所述负极耳下电焊组件255配合将电芯负极耳和负极钢壳进行焊接固定；所述负极耳上电焊组件254包括上电焊固定块2541、上电焊连接块2542、焊条固定柱2543和焊条2544，所述上电焊固定块2541固定设置与所述负极耳点焊立板2513的侧壁面上，所述上电焊连接块2542固定设置于所述上电焊固定块2541的下表面，所述焊条固定柱2543与所述负极耳点焊底板2512平行设置，所述焊条固定柱2543的一端与所述上电焊连接块2542固定连接，所述焊条2544竖直固定设置于所述焊条固定柱2543的另一端。

所述负极耳下电焊组件255包括下电焊气缸2551、下电焊连接块2552、下焊头2554固定座2553和下焊头2554，所述下电焊气缸2551固定设置于所述负极耳点焊底板2512的下表面，所述下电焊气缸2551通过所述电焊连接孔与所述下电焊连接块2552连接，所述下焊头2554固定座2553固定设置于所述下电焊连接块2552上，所述下焊头2554固定设置于所述下电焊连接块2552上。

所述第一负极耳点焊驱动组件256用于带动所述负极耳点焊固定座2511移动；所述第一负极耳点焊驱动组件256包括第一电焊板2561、至少两个第一电焊导轨、与所述第一电焊导轨滑动连接的第一电焊连接滑块、第一电焊气缸2562和第一电焊连接块2563，所述第一电焊板2561位于所述负极耳点焊底板2512下方，所述第一电焊导轨固定设置于所述第一电焊板2561上，所述第一电焊连接滑块与所述负极耳点焊底板2512下表面固定连接，所述第一电焊气缸2562固定设置于所述第一电焊板2561上，所述第一电焊连接块2563的一端与所述第一电焊气缸2562连接，所述第一电焊连接块2563的另一端与所述负极耳点焊底板2512固定连接。

所述第二负极耳点焊驱动组件257用于带动所述第一负极耳点焊驱动组件256移动；所述第二负极耳点焊驱动组件257包括第二电焊板2571、至少两个第二电焊滑轨、与所述第二电焊滑轨滑动连接的第二电焊连接滑块、第二电焊气缸2572和第二电焊连接座2573，所述第二电焊板2571位于所述第一电焊板2561下方，所述第二电焊板2571上设置有第二电焊连接孔，所述第二电焊导轨固定设置于所述第二电焊板2571上表面，所述第二电焊连接滑块与所述第一电焊板2561下表面固定连接，所述第二电焊气缸2572固定设置于所述第二电焊板2571的下表面，所述第二电焊连接座2573的一端与所述第二电焊气缸2572连接，所述第二电焊连接座2573的另一端穿过所述第二电焊连接孔与所述第一电焊板2561下表面固定连接。

所述电焊不良品下料部件252包括电焊下料底座2521、第一电焊下料驱动组件2522和第二电焊下料驱动组件2523，所述电焊下料底座2521固定设置于所述底座1上表面，所述第一电焊下料驱动组件2522固定设置于所述电焊下料底座2521上，所述第二电焊下料驱动组件2523与所述第一电焊下料驱动组件2522固定连接；当所述负极耳点焊检测组件253检测到有负极耳与负极耳钢壳焊接不良时，所述第一电焊下料驱动组件2522带动所述第二电焊下料驱动组件2523移动，所述第二电焊下料组件移动到电芯上方，所述第二电焊驱动组件将焊接不合格的电芯吸附回收。

所述第一电焊下料驱动组件2522用于带动所述第二电焊下料驱动组件2523移动；所述第一电焊下料驱动组件2522包括第一电焊下料连接板2524、至少两个第一电焊下料固定板2525、第一电焊下料底板2526、第一电焊下料连接杆2527和第一电焊下料气缸2528，所述第一电焊下料连接板2524固定设置于所述电焊下料底座2521的上端，两个所述第一电焊下料固定板2525分别固定设置于所述第一电焊下料连接板2524的两侧，所述第一电焊下料底板2526与所述第一电焊下料固定板2525的下表面固定连接，所述第一电焊下料连接杆2527固定设置于两个所述第一电焊下料固定板2525之间，所述第一电焊下料气缸2528滑动连接与所述第一电焊下料连接杆2527上，所述第一电焊下料气缸2528与所述第二电焊下料驱动组件2523固定连接。

所述第二电焊下料驱动组件2523用于将经所述负极耳点焊检测组件253检测为不合格的电芯从所述第一安装孔213上进行回收再处理；所述第二电焊下料驱动组件2523包括第二电焊下料连接板、第二电焊下料气缸2520、电焊下料吸嘴2529固定座和电焊下料吸嘴2529，所述第二电焊下料连接板的一侧面与所述第一电焊下料气缸2528固定连接，所述第二电焊下料气缸2520与所述第二电焊下料连接板的另一侧面固定连接，所述电焊下料吸嘴2529固定座的一端与所述第二电焊下料气缸2520连接，所述电焊下料吸嘴2529固定座的另一端与所述电焊下料吸嘴2529固定连接。

参照图8和图9，所述电芯压紧装置26包括负极钢壳入壳部件261和电芯压紧部件262，所述负极钢壳入壳部件261固定设置于所述底座1上表面的上部，所述电芯压紧部件262固定设置于所述负极钢壳入壳部件261的右下方；所述负极钢壳入壳部件261用于将电芯从所述第一安装槽212上吸附到所述第一安装孔213内，即将电芯放置到负极钢壳中，所述电芯压紧部件262用于对电芯与负极钢壳进行压紧固定。

所述负极钢壳入壳部件261包括第二机械臂2611、电芯入壳固定板2612、电芯入壳吸附组件2613和电芯入壳检测组件2614，所述第二机械臂2611的一端固定设置与所述底座1的上表面，所述电芯入壳固定板2612的一端与所述第二机械臂2611的另一端固定连接，所述电芯入壳吸附组件2613固定设置于所述电芯入壳固定板2612的一端，所述电芯入壳检测组件2614固定设置于所述电芯入壳固定板2612的另一端。

所述电芯入壳吸附组件2613用于将电芯从所述第一安装槽212上吸附到所述第一安装孔213内；所述电芯入壳吸附组件2613包括电芯入壳连接板2615、电芯吸盘固定轴2616和电芯吸盘2617，所述电芯入壳连接板2615固定设置于所述电芯入壳固定板2612一端的下表面，所述电芯吸盘固定轴2616的一端穿过所述电芯入壳连接板2615与所述电芯入壳固定板2612固定连接，所述电芯吸盘2617固定设置于所述电芯吸盘固定轴2616的另一端。

所述电芯入壳检测组件2614用于检测电芯的位置，以及检测电芯与负极钢壳的安装连接是否合格；所述电芯入壳检测组件2614包括电芯入壳光源2618、电芯入壳检测固定板2619和电芯入壳相机2610，所述电芯入壳光源2618固定设置于所述电芯入壳固定板2612另一端的下表面，所述电芯入壳检测固定板2619通过至少四个连接柱与所述电芯入壳固定板2612另一端的上表面固定连接，所述电芯入壳检测固定板2619上挖切有电芯入壳相机2610通孔，所述电芯入壳相机2610的一端固定设置于所述电芯入壳检测固定板2619的上表面，所述电芯入壳相机2610的另一端穿过所述电芯入壳相机2610通孔。

所述电芯压紧部件262包括电芯压紧固定座2621、电芯压紧驱动组件2622和电芯压紧头2623，所述电芯压紧固定座2621固定设置于所述底座1上表面，所述电芯压紧驱动组件2622固定设置于所述电芯压紧固定座2621的侧壁面上，所述电芯压紧头2623与所述电芯压紧驱动组件2622连接；所述电芯压紧驱动组件2622带动所述电芯压紧头2623上下移动对电芯和负极钢壳进行压紧固定。

所述电芯压紧驱动组件2622包括电芯压紧气缸2624、电芯压紧连接座2625、电芯压紧导轨以及与所述电芯压紧导轨滑动连接的电芯压紧连接滑块，所述电芯压紧气缸2624固定设置于所述电芯压紧固定座2621的上端，所述电芯压紧导轨固定设置于所述电芯压紧固定座2621侧壁面的中部，所述电芯压紧连接滑块与所述电芯压紧连接座2625固定连接，所述电芯压紧连接座2625还与所述电芯压紧头2623固定连接，所述电芯压紧头2623位于所述第一安装孔213的上方。

参照图1，所述正极耳加工机构3包括正极耳加工转盘31，所述正极耳加工转盘31固定设置与所述底座1上表面的右侧。

围绕所述正极耳加工转盘31沿顺时针方向依次设置有不良品传输装置32、周转装置33、正极耳折弯装置34、密封圈装配装置35、正极耳加工装置36、电芯翻转移动装置37和不良品下料装置38，所述不良品传输装置32固定设置于所述负极耳加工转盘21与所述正极耳加工转盘31之间，所述周转装置33固定设置于所述负极耳加工转盘21于所述不良品传输装置32之间。

参照图10，所述正极耳加工转盘31的边缘分别设置有多个第二夹具39，所述第二夹具39用于固定电芯。

参照图11，所述不良品传输装置32用于传输电芯次品；所述不良品传输装置32包括两个不良品传输立板321、不良品传送带322和不良品传输电机323，两个所述不良品传输立板321垂直设置于所述底座1上，所述不良品传送带322设置于两个所述不良品传输立板321之间，所述不良品传输电机323固定设置于所述不良品传送带322的下方。

参照图12，所述周转装置33用于将电芯从所述负极耳加工转盘21传输到所述正极耳加工转盘31，并对电芯进行检测；所述周转装置33包括电芯转移部件331和电芯检测部件332，所述电芯转移部件331固定设置于所述底座1上表面，所述电芯检测部件332固定设置于所述电芯转移部件331的后方；所述电芯转移部件331将电芯从所述负极耳加工转盘21吸附后传输到所述电芯检测部件332，所述电芯检测部件332对电芯进行检测，如果检测合格，则将电芯转移到所述正极耳加工转盘31；如果不合格，则将电芯转移到所述不良品传输装置32上。

所述电芯转移部件331包括第一转移驱动组件3311、电芯转移底座3312、第二转移驱动组件3313和吸附转移组件3314，所述第一转移驱动组件3311固定设置于所述底座1上表面，所述电芯转移底座3312固定设置于所述第一转移驱动组件3311上，所述第二转移驱动组件3313固定设置于所述电芯转移底座3312的一侧壁面上，所述吸附转移组件3314固定设置于所述电芯转移底座3312的另一侧壁面上；所述第一转移驱动组件3311带动所述电芯转移底座3312移动，所述电芯转移底座3312带动所述第二转移驱动组件3313和所述吸附转移组件3314移动，所述第二电芯转移驱动组件带动所述吸附转移组件3314上下移动，所述电芯吸附转移组件3314将电芯吸附住后传输到所述电芯检测部件332，同时将所述电芯检测部上的电芯转移走。

所述第一转移驱动组件3311用于带动所述电芯转移底座3312移动；所述第一转移驱动组件3311包括至少两个第一转移导轨、与所述第一转移导轨滑动连接的第一转移连接滑块和第一转移气缸3315，所述第一转移导轨固定设置与所述底座1上，所述第一转移连接滑块与所述电芯转移底座3312的下表面固定连接，所述第一转移气缸3315与所述电芯转移底座3312连接。

所述电芯转移底座3312包括电芯转移底板3316和电芯转移立板3317，所述电芯转移底板3316固定设置与所述第一转移连接滑块上，所述电芯转移立板3317与所述电芯转移底板3316垂直连接，所述电芯转移立板3317的上半部设置有电芯转移连接孔。

所述第二转移驱动组件3313用于带动所述吸附转移组件3314移动；所述第二转移驱动组件3313包括第二转移气缸3318和第二转移连接板3319，所述第二转移气缸3318固定设置于所述电芯转移立板3317的下半部，所述第二转移连接板3319的一端与所述第二转移气缸3318连接，所述第二转移连接板3319的另一端穿过所述电芯转移连接孔与所述吸附转移组件3314固定连接。

所述吸附转移组件3314用于吸附电芯并将电芯转移到下一个工位；所述吸附转移组件3314包括吸附转移导轨、与所述吸附转移导轨滑动连接的吸附转移连接滑块、吸附转移连接板和至少两个吸附转移吸盘3310，所述吸附转移导轨固定设置于所述电芯转移立板3317上，所述吸附转移连接滑块与所述吸附转移连接板的中部固定连接，两个所述吸附转移吸盘3310分别固定设置与所述吸附转移连接板两侧。

所述电芯检测部件332包括电芯测试底座3321、电芯测试驱动组件3322和电芯检测组件3323，所述电芯测试底座3321固定设置于所述底座1上表面，所述电芯检测组件3323固定设置于所述电芯测试底座3321上，所述电芯测试驱动组件3322固定设置于所述电芯测试底座3321的上半部。

所述电芯测试驱动组件3322包括电芯测试气缸3324、电芯测试导轨以及与所述电芯测试导轨滑动连接的电芯测试滑动连接块，所述电芯测试气缸3324固定设置于所述电芯测试底座3321的上端，所述电芯测试导轨固定设置电芯测试底座3321上，所述电芯测试导轨位于所述电芯测试气缸3324的下方。

所述电芯检测组件3323包括上测试连接座3325、上测试探针3326、下测试固定座3327和下测试连接座3328，所述上测试连接座3325与所述电芯测试气缸3324连接，所述上测试探针3326固定设置于所述上测试连接座3325上，所述下测试固定座3327固定设置于所述电芯测试底座3321上，所述下测试连接座3328固定设置于所述下测试固定座3327的上表面，所下测试连接座3328内设置有一下测试探针，所述上测试探针3326与所述下测试探针处于同一竖直线上。

所述电芯测试气缸3324带动所述上测试连接座3325移动，所述上测试连接座3325带动所述上测试探针3326移动到所述下测试连接座3328上，所述上测试探针3326与所述下测试探针配合对电芯进行检测。

参照图13，所述正极耳折弯装置34用于对电芯正极耳进行折弯调整，保证所述密封圈装配装置35对电芯进行装配密封圈的装配效果；所述正极耳折弯装置34包括正极耳折弯底座341、第五驱动组件342和第六驱动组件343，所述第五驱动组件342固定设置于所述正极耳折弯底座341上，所述第五驱动组件342与所述第六驱动组件343连接，所述正极耳折弯组件344固定设置于所述第六驱动组件343上；所述第五驱动组件342带动所述第六驱动组件343移动，所述第六驱动组件343带动所述正极耳折弯组件344张开和闭合，实现对电芯正极耳的调整。

所述第五驱动组件342用于带动所述第六驱动组件343移动；所述第五驱动组件342包括至少两个第五导轨、与所述第五导轨滑动连接的第五连接滑块、第五连接座3421和第五气缸3422，所述第五导轨固定设置于所述正极耳折弯底座341上表面，所述第五连接滑块与所述第五连接座3421的下表面固定连接，所述第五连接座3421的上表面与所述第六驱动组件343固定连接，所述第五气缸3422与所述第五连接座3421连接；所述第五气缸3422带动所述第五连接座3421移动，所述第五连接座3421带动所述第六驱动组件343移动。

所述第六驱动组件343用于带动所述正极耳折弯组件344移动；所述第六驱动组件343包括第六气缸3433、第六连接座3431和至少两个正极耳手指夹3432，所述第六气缸3433固定设置于所述第五连接座3421上，所述第六连接座3431的一端与所述第六气缸3433连接，所述第六连接座3431的另一端与所述正极耳手指夹3432连接；所述第六气缸3433带动所述第六连接座3431移动，所述第六连接座3431带动所述正极耳手指夹3432旋转、张开和闭合，从而实现对电芯正极耳的折弯整形。

参照图14和图15，所述密封圈装配装置35用于对电芯安装密封圈，以及检测密封圈的安装效果；所述密封圈装配装置35包括密封圈安装部件351和密封圈检测部件352，所述密封圈安装部件351固定设置于所述底座1上表面，所述密封圈检测部件352固定安装于所述密封圈安装部件351的右侧。

所述密封圈安装部件351用于对电芯安装密封圈；所述密封圈安装部件351包括密封圈安装固定座3511、第一密封圈安装驱动组件3512、第二密封圈安装驱动组件3513、第三密封圈安装驱动组件3514、密封圈上料组件3515和密封圈转移组件3516，所述第一密封圈安装驱动组件3512固定设置于所述密封圈安装固定座3511的一侧壁面上，所述第二密封圈安装驱动组件3513固定设置于所述密封圈安装固定座3511的另一侧壁面上，所述第三密封圈驱动组件固定设置与所述第二密封圈驱动组件上，所述密封圈上料组件3515与所述密封圈转移组件3516连接，所述密封圈转移组件3516固定设置与所述第三密封圈驱动组件下方；所述密封圈上料组件3515将密封圈传输到所述密封圈转移组件3516上，所述第一密封圈安装驱动组件3512带动所述第二密封圈安装驱动组件3513移动，所述第二密封圈安装驱动组件3513带动所述第三密封圈安装驱动组件3514移动，所述第三密封圈安装驱动组件3514将密封圈从所述密封圈转移组件3516上吸附安装到电芯上。

所述密封圈安装固定座3511上设置有密封圈安装连接孔。

所述第一密封圈安装驱动组件3512用于带动所述第二密封圈安装驱动组件3513移动；所述第一密封圈安装驱动组件3512包括第一密封圈安装气缸3517和第一密封圈安装连接板，所述第一密封圈安装气缸3517固定设置于所述密封圈安装固定座3511的上半部，所述第一密封圈安装连接板的一端与所述第一密封圈安装气缸3517连接，所述第一密封圈安装连接板的另一端穿过所述密封圈安装连接孔与所述第二密封圈安装驱动组件3513固定连接。

所述第二密封圈安装驱动组件3513用于带动所述第三密封圈安装驱动组件3514移动；所述第二密封圈安装驱动组件3513包括第二密封圈导轨、一所述第二密封圈导轨滑动连接的第二密封圈连接滑块、第二密封圈连接座3518、第二密封圈安装气缸3519和第二密封圈连接板3510，所述第二密封圈导轨固定设置于所述密封圈安装固定座3511上，所述第二密封圈连接滑块与所述第二密封圈连接座3518固定连接，所述第二密封圈安装气缸3519固定设置于所述第二密封圈连接座3518上，所述第二密封圈连接板3510的一端与所述第二密封圈安装气缸3519连接，所述第二密封圈连接板3510的另一端与所述第三密封圈安装驱动组件3514固定连接。

所述第三密封圈安装驱动组件3514用于将密封圈安装到电芯上；所述第三密封圈安装驱动组件3514包括第三密封圈安装气缸3530、第三密封圈连接座3531、密封圈手指夹连接座3532和至少四个密封圈安装手指夹3533，所述第三密封圈安装气缸3530与所述第二密封圈连接板3510的另一端固定连接，所述第三密封圈连接座3531与所述第三密封圈安装气缸3530连接，所述密封圈手指夹连接座3532与所述第三密封圈连接座3531连接，所述密封圈安装手指夹3533固定设置与所述第三密封圈连接座3531的下表面。

所述密封圈上料组件3515包括密封圈振动盘3534和密封圈传输通道3535，所述密封圈振动盘3534与所述密封圈传输通道3535的一端固定连接，所述密封圈传输通道3535的另一端与所述密封圈转移组件3516连接。

所述密封圈转移组件3516包括密封圈转移底座3536、密封圈转移导轨、与所述密封圈转移导轨滑动连接的密封圈转移滑块、密封圈转移安装块3537和密封圈转移气缸3538，所述密封圈转移导轨固定设置与所述密封圈转移底座3536上，所述密封圈转移滑块与所述密封圈转移安装块3537的下表面固定连接，所述密封圈转移气缸3538固定安装于所述密封圈转移底座3536上，所述密封圈转移气缸3538与所述密封圈安装块连接。

所述密封圈安装块上设置有密封圈安装孔，所述密封圈安装孔位于所述密封圈安装孔上表面的边缘，所述密封圈安装孔上挖切有与所述密封圈传输通道3535相匹配的密封圈缺口。

所述密封圈检测部件352包括密封圈检测底座3521、密封圈检测光源3522、设有密封圈连接孔的密封圈检测固定板3523和密封圈检测相机3524，所述密封圈检测底座3521固定设置于所述底座1上表面，所述密封圈检测光源3522固定设置于所述密封圈检测底座3521上，所述密封圈检测光源3522与所述密封圈检测固定板3523之间通过至少四根密封圈连接柱固定连接，所述密封圈检测相机3524的中部位于所述密封圈连接孔内，所述密封圈检测相机3524固定设置与所述密封圈固定板上，所述密封圈检测相机3524、所述密封圈检测光源3522与电芯三者均处于同一水平线上。

参照图16和图17，所述正极耳加工装置36用于对电芯正极耳进行折弯、整形和校正；所述正极耳加工装置36包括正极耳辊压部件361和正极耳校正部件362，所述正极耳辊压部件361固定设置于所述密封圈检测部件352的右下方，所述正极耳校正部件362固定设置于所述正极耳辊压部件361的右下方。

所述正极耳辊压部件361用于对电芯正极耳进行折弯整形；所述正极耳辊压部件361包括正极耳辊压底座3611、第一正极耳辊压驱动组件3612和第二正极耳辊压驱动组件3613，所述第一正极耳辊压驱动组件3612固定设置与所述正极耳辊压底座3611的上端，所述第二正极耳辊压驱动组件3613与所述第一正极耳辊压驱动组件3612连接；所述第一正极耳辊压驱动组件3612带动所述第二正极耳辊压驱动组件3613移动，所述第二正极耳辊压驱动组件3613对电芯正极耳进行辊压整形。

所述第一正极耳辊压驱动组件3612用于带动所述第二正极耳辊压驱动组件3613移动；所述第一正极耳辊压驱动组件3612包括第一正极耳辊压气缸3614，所述第一正极耳辊压气缸3614固定设置于所述正极耳辊压底座3611上端，所述第一正极耳辊压气缸3614与所述第二正极耳辊压驱动组件3613连接。

所述第二辊压驱动组件用于对电芯正极耳进行折弯整形；所述第二正极耳辊压驱动组件3613包括第二正极耳辊压连接板3615、第二正极耳辊压气缸3616、第二正极耳辊压连接座3617和正极耳辊轮3618，所述第二正极耳辊压连接板3615的一端于所述第一正极耳辊压气缸3614固定连接，所述第二正极耳辊压连接板3615的另一端与所述第二正极耳辊压气缸3616固定连接，所述第二正极耳辊压连接座3617与所述第二正极耳辊压气缸3616连接，所述正极耳辊轮3618与所述第二正极耳辊压连接座3617固定连接，所述正极耳辊轮3618平行于所述正极耳加工转盘31。

所述正极耳校正部件362用于调整校正电芯正极耳；所述正极耳校正部件362包括正极耳校正底座3621、第一正极耳校正气缸3622、第二正极耳校正组件3623，所述第一正极耳校正气缸3622固定设置与所述正极耳校正底座3621的侧壁面上，所述第二正极耳校正组件3623与所述第一正极耳校正气缸3622固定连接所述第一正极耳校正气缸3622带动所述第二正极耳校正组件3623移动，所述第二正极耳校正组件3623对电芯正极耳进行调整校正。

所述第二正极耳校正组件3623包括第二正极耳校正连接板3624、第二正极耳校正气缸3625、第二正极耳校正连接座3627和至少两个正极耳校正手指夹3628，所述第二正极耳校正连接板3624的一端与所述第一正极耳校正气缸3622固定连接，所述第二正极耳校正连接板3624的另一端与所述第二正极耳校正气缸3625固定连接，所述第二正极耳校正连接座3627与所述第二正极耳校正气缸3625固定连接，所述正极耳校正手指夹3628固定设置于所述第二正极耳校正连接座3627的下表面，所述正极耳校正手指夹3628位于电芯的正上方。

参照图18和图19，所述电芯翻转移动装置37用于将电芯从所述正极耳加工转盘31移动到所述正极耳钢壳加工机构；所述电芯翻转移动装置37包括电芯翻转部件371和电芯移动部件372，所述电芯翻转部件371固定设置于所述正极耳校正部件362的左侧，所述电芯移动部件372固定设置于所述正极耳钢壳加工机构的左侧。

所述电芯翻转部件371用于将电芯翻转到所述电芯移动部件372的下方；所述电芯翻转部件371包括电芯翻转底座3711、第一电芯翻转驱动组件3712和第二电芯翻转驱动组件3713，所述第一电芯翻转驱动组件3712固定设置与所述电芯翻转底座3711上端，所述第二电芯翻转底座3711与所述第一电芯翻转底座3711固定连接；所述第一电芯翻转驱动组件3712带动所述第二电芯翻转驱动组件3713移动，所述第二翻转驱动组件将电芯吸附后翻转一百八十度，然后在所述第一电芯翻转驱动组件3712的带动下移动到所述电芯移动部件372。

所述第一电芯翻转驱动组件3712包括第一电芯翻转气缸3714和第一电芯翻转连接板3715，所述第一电芯翻转气缸3714固定设置于所述电芯翻转底座3711上端，所述第一电芯翻转连接板3715的上表面与所述第一电芯翻转气缸3714连接，所述第一电芯翻转连接板3715的下表面与所述第二电芯翻转驱动组件3713固定连接。

所述第二电芯翻转驱动组件3713包括第二电芯翻转气缸3716、第二电芯翻转连接板3717、第二电芯翻转固定座3718和电芯翻转吸盘3719，所述第二电芯翻转气缸3716与所述第一电芯翻转连接板3715的下表面固定连接，所述第二电芯翻转连接板3717与所述第二电芯翻转气缸3716连接，所述第二电芯翻转固定座3718与所述第二电芯翻转连接板3717连接，所述电芯翻转吸盘3719固定设置于所述第二电芯翻转固定座3718。

所述电芯移动部件372用于将电芯从所述电芯翻转部件371移动到所述正极耳钢壳加工机构4；所述电芯移动部件372包括电芯移动底座3721、第一电芯移动驱动组件3722和第二电芯移动驱动组件3723，所述第一电芯移动驱动组件3722固定设置于所述电芯移动底座3721上端，所述第二电芯移动驱动组件3723固定设置于所述第一电芯移动驱动组件3722上；所述第一电芯移动驱动组件3722带动所述第二电芯移动驱动组件3723移动，所述第二电芯移动驱动组件3723将电芯吸附移动到下一工位。

所述第一电芯移动驱动组件3722包括至少两个第一电芯移动固定板3724、第一电芯移动底板3725、第一电芯移动连接杆3726和第一电芯移动气缸3727，两个所述第一电芯移动固定板3724分别固定设置于所述电芯移动底座3721上端的两侧，所述第一电芯移动底板3725固定设置于所述第一电芯移动固定板3724的下表面，所述第一电芯移动连接杆3726固定设置于两个所述第一电芯移动固定板3724之间，所述第一电芯移动气缸3727滑动连接于所述第一电芯移动连接杆3726上，所述第一电芯移动气缸3727与所述第二电芯移动驱动组件3723连接。

所述第二电芯移动驱动组件3723包括第二电芯移动连接板、第二电芯移动气缸3729、第二电芯移动连接座3720和电芯移动吸盘3728，所述第二电芯移动连接板的一侧面与所述第一电芯移动气缸3727固定连接，所述第二电芯移动连接板的另一侧面与所述第二电芯移动气缸3729固定连接，所述第二电芯移动连接座3720与所述第二电芯移动气缸3729连接，所述电芯移动吸盘3728与所述第二电芯移动连接座3720固定连接。

所述不良品下料装置38的结构与所述电芯移动部件372的结构相同，在此不再过多叙述。

参照图1、图20、图21和图22，所述正极耳钢壳加工机构4包括物料转动装置41，所述物料转动装置41固定设置于所述底座1上表面的右下侧，所述物料转动装置41包括前转动部件411、右转动部件412、后转动部件413、左转动部件414和拨料部件415，所述前转动部件411固定设置于所述底座1上表面，所述前转动部件411的一端与所述右转动部件412的一端垂直连接，所述右转动部件412的另一端与所述后转动部件413的一端垂直连接，所述后转动部件413的另一端与所述左转动部件414的一端垂直连接，所述左转动部件414的另一端与所述前转动部件411的另一端垂直连接，所述前转动部件411、所述右转动部件412、所述后转动部件413和所述左转动部件414四者围成的形状为一带有空腔的长方体，所述拨料部件415固定设置于所述空腔内，所述拨料部件415固定设置于所述前转动部件411和所述后转动部件413之间；所述右转动部件412将一激光焊夹具传输到所述后转动部件413，所述后转动部件413将所述激光焊夹具传输到所述左转动部件414，所述左转动部件414将所述激光焊夹具传输到所述前转动部件411，所述拨料部件415将所述激光焊夹具从所述前转动部件411上传输到所述右转动部件412。

所述前转动部件411包括前转动底座4111，所述前转动底座4111包括过渡底板和过渡顶板，所述过渡底板和所述过渡顶板之间通过多个过渡支撑板连接，所述过渡顶板上设置有前转动通道4114，所述前转动通道4114用于传输所述前转动通道4114相匹配的所述激光焊夹具。

所述右转动部件412包括右转动底座4121和右转动驱动组件4122，所述右转动底座4121固定设置于所述前转动部件411的一端与所述后转动部件413的一端之间，所述右转动驱动组件4122固定设置于所述右转动底座4121上。

所述右转动底座4121上设置有与所述激光焊夹具相匹配的右转动通道4123。

所述右转动驱动组件4122包括右转动固定底板4124、至少两个右转动固定立板4125、右转动连接杆4126、右转动气缸4127和右转动拨料块4128，所述右转动固定底板4124固定设置于所述右转动底座4121上，两个所述右转动固定立板4125固定设置于所述右转动固定底板4124的两侧，所述右转动连接杆4126固定设置于两个所述右转动固定立板4125之间，所述右转动气缸4127滑动连接于所述右转动连接杆4126上，所述右转动拨料块4128固定设置于所述右转动气缸4127上；所述右转动气缸4127带动所述右转动拨料块4128移动，所述右转动拨料块4128将所述激光焊夹具推动到所述后转动部件413。

所述后转动部件413包括后转动底座4131、与所述激光焊夹具相匹配的后转动传送带4132和操作台板4133，所述后转动底座4131固定设置于所述右转动部件412的另一端与所述左转动部件414的一端之间，所述后传送带设置与所述后转动底座4131上，所述操作台板4133固定设置与所述后转动底座4131上，所述后转动底座4131上设置有与所述激光焊夹具相匹配的后转动缺口，所述后转动缺口与所述右转动底座4121连接；所述后转动传送带4132将所述激光焊夹具传送到所述左转动部件414。

所述左转动部件414包括左转动固定座4141、左转动气缸4142和左转动拨料块4143，所述左转动固定座4141固定设置于所述后转动部件413的另一端与所述前转动部件411的另一端之间，所述左转动气缸4142设置与所述左转动固定座4141上，所述左转动拨料块4143固定设置于所述左转动气缸4142上，所述左转动拨料块4143位于所述左转动固定座4141上方。

所述左转动固定座4141上设置有与所述激光焊夹具相匹配的左转动通道；所述左转动气缸4142带动所述左转动拨料块4143移动，所述左转动拨料块4143将所述激光焊夹具推动到所述前转动部件411。

所述拨料部件415包括第一拨料驱动组件4151和第二拨料驱动组件4152，所述第一拨料驱动组件4151固定设置于所述第二拨料驱动组件4152上，所述第二拨料驱动组件4152固定设置与所述底座1上。

所述第一拨料驱动组件4151包括第一拨料板4153、第一拨料气缸4154、第一拨料连接板4155、至少两个第一拨料导轨以及与所述第一拨料导轨滑动连接的第一拨料连接滑块，所述第一拨料气缸4154固定设置与所述第一拨料板4153上，所述第一拨料连接板4155的一端与所述第一拨料气缸4154连接，所述第一拨料连接板4155的另一端与所述第二拨料驱动组件4152固定连接，所述第一拨料导轨与所述第二拨料驱动组件4152固定连接，所述第一拨料连接滑块与所述第一拨料板4153固定连接。

所述第一拨料板4153上凸伸有多个第一拨料块4156，所述第一拨料块4156位于所述前转动底座4111上方；所述第一拨料气缸4154带动所述第一拨料块4156前移。

所述第二拨料驱动组件4152包括第二拨料上板4157、第二拨料下板4158、第二拨料气缸4159、第二拨料连接板4150、第二导轨底座400、至少两个第二拨料导轨以及与所述第二拨料导轨滑动连接的第二拨料连接滑块，所述第二拨料上板4157与所述第一拨料连接板4155的另一端固定连接，所述第二拨料底板固定设置与所述底座1上，所述第二拨料气缸4159固定设置与所述第二拨料下板4158上，所述第二拨料连接板4150的一端与所述第二拨料气缸4159连接，所述第二拨料连接板4150的另一端与所述第二拨料上板4157固定连接，所述第二导轨底座400固定设置于所述第二拨料下板4158上，所述第二拨料导轨固定设置于所述第二导轨底座400上，所述第二拨料连接滑块与所述第二拨料上板4157固定连接；所述第二拨料气缸4159带动所述第二拨料上板4157移动，所述第二拨料上板4157带动所述第一拨料驱动组件4151移动，所述第一拨料块4156将所述激光焊夹具拨动到所述右转动部件412。

所述前转动部件411的上方从左到右依次设置有正极耳钢壳整形装置42、正极耳焊接装置43、贴胶装置44、电池下料装置45和正极耳钢壳上料装置46。

所述正极耳钢壳整形装置42用于对电芯正极耳进行整形；所述正极耳钢壳整形装置42包括正极耳钢壳整形部件421和正极耳钢壳检测部件422，所述正极耳钢壳整形部件421固定设置于所述电芯翻转部件371的右侧，所述正极耳钢壳检测部件422位于所述正极耳钢壳整形部件421的上方。

所述正极耳钢壳整形部件421用于对电芯正极耳进行整形；所述正极耳钢壳整形部件421的结构与所述负极耳整形部件243的结构相同，在此不再过多叙述。

所述正极耳钢壳检测部件422用于对电芯正极耳的整形效果进行检测；所述正极耳钢壳检测部件422包括正极耳钢壳检测底座4221、正极耳钢壳检测光源4222、正极耳钢壳检测固定板和正极耳检测相机4224，所述正极耳钢壳检测光源4222固定设置与所述正极耳钢壳检测底座4221上，所述正极耳检测固定板通过至少四根正极耳钢壳连接柱与所述正极耳钢壳检测光源4222连接，所述正极耳检测相机4224固定设置于所述正极耳钢壳检测固定板上。

参照图20和图23，所述正极耳焊接装置43用于将电芯正极耳和正极耳钢壳焊接固定，并检测焊接效果；所述正极耳焊接装置43包括正极耳激光焊部件431和正极耳焊接检测部432件，所述正极耳激光焊部件431固定设置与所述正极耳钢壳整形装置42的右侧，所述正极耳焊接检测部432件固定设置与所述正极耳激光焊部件431的右侧。

所述正极耳激光焊部件431用于将电芯正极耳与正极耳钢壳焊接固定；所述正极耳激光焊部件431包括激光焊机4311和激光焊压块组件4312，所述激光焊机4311固定设置于所述底座1上，所述激光焊压块组件4312位于所述激光焊机4311的下方。

所述激光焊压块组件4312包括激光焊压底座4313、激光焊压气缸4314、激光焊压连接板4315和激光焊压块4316，所述激光焊压气缸4314固定设置于所述激光焊压底座4313上，所述激光焊压连接板4315的一端与所述激光焊压气缸4314连接，所述激光焊压块4316与所述激光焊压连接板4315的另一端固定连接，所述激光焊压块4316位于所述激光焊压夹具的正上方；所述激光焊压机发出的激光穿过所述激光焊压块4316电芯正极耳和正极耳钢壳焊接固定。

所述正极耳焊接检测部432件用于检测电芯正极耳与正极耳钢壳的焊接效果；所述正极耳焊接检测部432件与所述负极耳点焊检测组件253的结构相同，在此不再重复叙述。

参照图20和图24，所述贴胶装置44包括贴胶固定座441、第一贴胶驱动组件442、第二贴胶驱动组件443和剥胶组件444，所述第一贴胶驱动组件442固定设置与所述贴胶固定座441上，所述第二贴胶驱动组件443与所述第一贴胶驱动组件442固定连接，所述剥胶组件444固定设置于所述第一贴胶组件下方；所述第一贴胶驱动组件442带动所述第二贴胶驱动组件443移动，所述第二贴胶驱动组件443将胶纸从所述剥胶组件444上分离，并将胶纸吸附移动安装到电芯上。

所述第一贴胶驱动组件442包括第一贴胶气缸4421，所述第一贴胶气缸4421固定设置于所述贴胶固定座441上，所述第一贴胶气缸4421与所述第二贴胶驱动组件443固定连接。

所述第二贴胶驱动组件443包括第二贴胶气缸4431和贴胶吸嘴4432，所述第二贴胶气缸4431与所述第一贴胶气缸4421固定连接，所述贴胶吸嘴4432与所述第二贴胶气缸4431连接。

所述剥胶组件444包括剥胶块4441，所述剥胶块4441固定设置与所述贴胶固定座441上，所述剥胶块4441一端设置有剥胶刀片。

所述第一贴胶气缸4421带动所述第二贴胶气缸4431移动，所述第二贴胶气缸4431带动所述贴胶吸嘴4432往下移动，所述贴胶吸嘴4432将胶纸吸附住后继续下移，通过所述剥胶刀片将胶纸切断，所述贴胶吸嘴4432吸附着胶纸移动到电芯上，将胶纸黏贴到电芯上。

参照图20和图25，所述电池下料装置45用于将电芯从所述前转动部件411上传输到所述操作台板4133上；所述电池下料装置45包括电池下料底座451、第一电池下料驱动组件452和第二电池下料驱动组件453，所述第一电池下料驱动组件452固定设置于所述电池下料底座451上，所述第二电池下料驱动组件453固定设置于所述第一电池下料驱动组件452上；所述第一电池下料驱动组件452用于带动所述第二电池下料驱动组件453移动，所述第二电池下料驱动组件453用于将电芯吸附住后传输到所述操作台板4133上。

所述第一电池下料驱动组件452包括第一电池下料气缸4521，所述第一电池下料气缸4521固定设置于所述电池下料底座451上，所述第一电池下料气缸4521与所述第二电池下料驱动组件453固定连接。

所述第二电池下料驱动组件453包括第二电池下料气缸4531和电池下料吸嘴4532，所述第二电池下料气缸4531固定设置于所述第一电池下料气缸4521上，所述电池下料吸嘴4532与所述第二电池下料气缸4531连接，所述电池下料吸嘴4532位于所述激光焊夹具的上方。

所述正极耳钢壳上料装置46用于将正极耳钢壳输送到所述前转动部件411上；所述正极耳钢壳上料装置46的结构与所述负极钢壳上料装置22相同，在此不再重复叙述。

该电池自动装配机工作时：

所述负极耳加工转盘21带动所述第一夹具211转动，所述负极钢壳上料装置22将负极钢壳传输到所述第一夹具211上，负极钢壳随着所述负极耳加工转盘21转动到所述负极耳折弯整形装置24上方，此时电芯通过所述电芯上料装置23传输到所述负极耳折弯整形装置24上，所述负极耳折弯部件242对电芯进行折弯操作，然后所述负极耳折弯部件242将电芯传输到所述第一夹具211上，电芯随着所述负极耳加工转盘21转动到所述负极耳整形部件243下方，所述负极耳整形部件243对电芯负极耳进行整形操作，然后电芯随着所述负极耳加工转盘21转动到所述负极耳点焊装置25下方，所述负极耳点焊部件251对电芯进行电焊并检测电焊的效果，然后通过所述电焊不良品下料部件252将电焊效果达不到要求的电芯取走，电焊效果良好的电芯随着所述负极耳加工转盘21转动到所述电芯压紧装置26下方，所述负极钢壳入壳部件261将将电芯从所述第一安装槽212上吸附到所述第一安装孔213内，然后所述电芯压紧部件262对电芯和负极钢壳进行压紧固定操作；

所述周转装置33将电芯从所述第一夹具211上吸附后传输到所述正极耳加工机构3，所述电芯转移部件331先将电芯转移到所述电芯检测部件332，所述电芯检测部件332对电芯进行检测，检测合格的电芯由所述电芯转移部件331转移到所述正极耳加工转盘31上，检测不合格的电芯由所述电芯转移部件331转移到所述不良品传输装置32，所述正极耳加工转盘31带着检测合格的电芯转动到所述正极耳折弯装置34上方，所述正极耳折弯装置34对电芯正极耳进行折弯操作，然后电芯转动到所述密封圈装配装置35下方，所述密封圈安装部件351对电芯安装密封圈，所述密封圈检测部件352对密封圈的安装效果进行检测，密封圈检测结果不合格的电芯将随着正极耳加工转盘31转动所述不良品下料装置38的下方，所述不良品下料装置38将密封圈检测不合格的电芯转移到所述不良品传输装置32，密封圈检测结果合格的电芯随着所述正极耳加工转盘31转动到所述正极耳加工装置36的下方，所述正极耳辊压部件361对电芯正极耳进行折弯整形，然后所述正极耳矫正部件对电芯正极耳进行调整校正，电芯随着所述正极耳加工转盘31移动到所述电芯翻转移动装置37的下方，所述电芯翻转部件371将电芯翻转到所述电芯移动部件372下方，所述电芯移动部件372将电芯从所述电芯翻转部件371移动到所述正极耳钢壳加工机构上；

所述正极耳钢壳上料装置46将正极耳钢壳传输到所述激光焊夹具上，所述右转动部件412将所述激光焊夹具传输到所述后转动部件413，所述后转动部件413将所述激光焊夹具转动到所述左转动部件414，所述左转动部件414将所述激光焊夹具传输到所述前转动部件411上，所述电芯移动部件372将电芯传输到所述正极耳钢壳上，所述前转动部件411带动所述激光焊夹具移动到所述正极耳钢壳整形装置42下方，所述正极耳钢壳整形部件421对电芯正极耳进行整形，然后所述正极耳钢壳检测部件422检测电芯正极耳的整形效果，然后所述激光焊夹具移动到所述正极耳焊接装置43下方，所述正极耳激光焊部件431将电芯正极耳和正极耳钢壳焊接固定，然后所述正极耳焊接检测部432件对焊接效果进行检测，然后所述激光焊夹具移动到所述贴胶装置44下方进行贴胶，然后所述电池下料装置45将组装好的电池吸附传输到所述操作台板4133上，然后所述激光焊夹具又移动到所述正极耳钢壳上料装置46下方进行下一轮加工。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所述技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (18)

1.一种电池自动装配机，包括底座，其特征在于：所述底座上固定设置有：

负极耳加工机构，用于对一电芯的负极耳进行加工，所述负极耳加工机构包括负极耳加工转盘，围绕所述负极耳加工转盘依次设置有负极钢壳上料装置、电芯上料装置、负极耳折弯整形装置和负极耳点焊装置；

正极耳加工机构，用于对电芯安装密封圈以及对电芯正极耳进行加工，所述正极耳加工机构包括正极耳加工转盘，围绕所述正极耳加工转盘依次设置有周转装置、密封圈装配装置、正极耳加工装置和电芯翻转移动装置；

正极耳钢壳加工机构，用于将一正极钢壳安装到电芯上，所述正极耳钢壳加工机构包括物料转动装置，所述物料转动装置上方依次设置有正极耳焊接装置、贴胶装置、电池下料装置和正极耳钢壳上料装置。

2.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极耳加工转盘固定设置于所述底座的上表面，所述负极耳加工转盘的边缘分别设置有多个第一夹具，所述第一夹具上设置有与一负极钢壳相匹配的第一安装槽和第一安装孔。

3.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极钢壳上料装置用于将负极钢壳输送到所述负极耳加工转盘上，所述负极钢壳上料装置包括负极钢壳振动盘、第一负极钢壳驱动部件、第二负极钢壳驱动部件和负极钢壳上料底座：

所述负极钢壳振动盘与所述负极钢壳上料底座连接；

所述第一负极钢壳驱动部件固定设置于所述振动盘的一侧，所述第一负极钢壳驱动部件用于带动所述第二负极钢壳驱动部件移动；

所述第二负极钢壳驱动部件与所述第一负极钢壳驱动部件固定连接，所述负极钢壳上料底座固定设置于所述第二负极钢壳驱动部件的下方，所述第二负极钢壳驱动部件用于将负极钢壳从所述负极钢壳上料底座上吸附到所述负极耳加工转盘上。

4.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述电芯上料装置用于将电芯传输到所述负极耳折弯整形装置，所述电芯上料装置包括电芯上料底座、电芯上料传送带、第一驱动部件、电芯感测部件和第一电机：

所述电芯上料底座固定设置于所述底座上表面的左侧；

所述电芯上料传送带位于所述电芯上料底座的中间；

所述第一驱动部件用于带动所述电芯感测部件移动，所述第一驱动部件固定设置于所述电芯上料底座的侧壁面上；

所述电芯感测部件用于检测所述电芯传送带上的电芯的位置，所述电芯感测部件与所述第一驱动部件固定连接；

所述第一电机用于驱动所述电芯上料传送带转动，所述第一电机固定设置于所述电芯上料传送带下方。

5.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极耳折弯整形装置用于对电芯负极耳进行折弯整形，所述负极耳折弯整形装置包括第一机械手部件、负极耳折弯部件和负极耳整形部件，所述第一机械手部件固定设置于所述底座上表面，所述第一机械手部件位于所述负极耳折弯部件的一侧，所述负极耳整形部件位于所述负极耳折弯部件的另一侧，其中，所述第一机械手部件用于将电芯从所述电芯上料传送带上吸附到所述负极耳折弯部件上，所述负极耳折弯部件用于对电芯负极耳进行折弯，所述负极耳整形部件用于对折弯后的电芯负极耳进行整形。

6.如权利要求5所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极耳整形部件包括负极整形立板、负极整形气缸、负极整形头连接板和负极整形头，所述负极整形立板垂直固定设置于所述底座上表面，所述负极整形气缸固定设置于所述负极整形立板上，所述负极整形头连接板的一端与所属负极整形气缸固定连接，所述负极整形头与所述负极整形头连接板的另一端固定连接。

7.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极耳点焊装置用于将电芯负极耳固定焊接在负极钢壳上，所述负极耳点焊装置包括负极耳点焊部件和电焊不良品下料部件；

所述负极耳点焊部件用于将电芯负极耳焊接固定在负极钢壳上，并检测焊接效果，所述负极耳点焊部件固定设置于所述底座上表面的中部；

所述电焊不良品下料部件用于将焊接不良的电芯进行回收；所述电焊不良品下料部件固定设置于所述负极耳点焊部件的右前方。

8.如权利要求7所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极耳点焊部件包括负极耳点焊固定座、负极耳点焊检测组件、负极耳上电焊组件、负极耳下电焊组件、第一负极耳点焊驱动组件和第二负极耳点焊驱动组件：

所述负极耳点焊检测组件用于检测负极耳和负极钢壳的位置，所述负极耳点焊检测组件固定设置于所述负极耳点焊固定座上；

所述负极耳上电焊组件用于与所述负极耳下电焊组件配合对负极耳和负极耳钢壳进行焊接固定，所述负极耳上电焊组件固定设置于负极耳点焊固定座上；

所述负极耳下电焊组件固定设置于所述负极耳点焊底板；

所述第一负极耳点焊驱动组件用于带动所述负极耳点焊固定座移动，所述第一负极耳点焊驱动组件固定设置于所述负极耳点焊固定座的下表面；

所述第二负极耳点焊驱动组件用于带动所述第一负极耳点焊驱动组件移动，所述第二负极耳点焊驱动组件固定设置于所述第一负极耳点焊驱动组件下方。

9.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述周转装置包括电芯转移部件和电芯检测部件：

所述电芯转移部件用于将电芯从所述负极耳加工转盘转移到所述正极耳加工转盘，所述电芯转移部件固定设置于所述底座上表面；

所述电芯检测部件用于对电芯进行检测，所述电芯检测部件固定设置于所述电芯转移部件的后方。

10.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于：所述密封圈装配装置包括密封圈安装部件和密封圈检测部件：

所述密封圈安装部件，用于对电芯安装密封圈，所述密封圈安装部件固定设置于所述底座上表面；

所述密封圈检测部件，用于检测密封圈的安装效果，所述密封圈检测部件固定安装于所述密封圈安装部件的右侧。

11.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述正极耳加工装置包括正极耳辊压部件和正极耳校正部件：

所述正极耳辊压部件用于对电芯正极耳进行折弯和整形，所述正极耳辊压部件固定设置于所述密封圈检测部件的右下方；

所述正极耳校正部件用于对电芯正极耳进行校正，所述正极耳校正部件固定设置于所述正极耳辊压部件的右下方。

12.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述电芯翻转移动装置包括电芯翻转部件和电芯移动部件：

所述电芯翻转部件用于将电芯翻转到所述电芯移动部件的下方，所述电芯翻转部件固定设置于所述正极耳校正部件的左侧；

所述电芯移动部件用于将电芯从所述电芯翻转部件移动到所述正极耳钢壳加工机构，所述电芯移动部件固定设置于所述正极耳钢壳加工机构的左侧。

13.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述物料转动装置包括前转动部件、右转动部件、后转动部件、左转动部件和拨料部件，所述前转动部件固定设置于所述底座上表面，所述前转动部件的一端与所述右转动部件的一端垂直连接，所述右转动部件的另一端与所述后转动部件的一端垂直连接，所述后转动部件的另一端与所述左转动部件的一端垂直连接，所述左转动部件的另一端与所述前转动部件的另一端垂直连接，所述前转动部件、所述右转动部件、所述后转动部件和所述左转动部件四者围成的形状为一带有空腔的长方体，所述拨料部件固定设置于所述空腔内，所述拨料部件固定设置于所述前转动部件和所述后转动部件之间，其中，所述右转动部件将一激光焊夹具传输到所述后转动部件，所述后转动部件将所述激光焊夹具传输到所述左转动部件，所述左转动部件将所述激光焊夹具传输到所述前转动部件，所述拨料部件将所述激光焊夹具从所述前转动部件上传输到所述右转动部件。

14.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述正极耳焊接装置包括正极耳激光焊部件和正极耳焊接检测部件：

所述正极耳激光焊部件用于将电芯正极耳和正极耳钢壳焊接固定，所述正极耳激光焊部件固定设置与所述正极耳钢壳整形装置的右侧；

所述正极耳焊接检测部件用于检测电芯正极耳和正极耳钢壳之间的焊接效果，所述正极耳焊接检测部件固定设置与所述正极耳激光焊部件的右侧。

15.如权利要求1所述的电池自动装配机，其特征在于，所述贴胶装置包括贴胶固定座、第一贴胶驱动组件、第二贴胶驱动组件和剥胶组件，所述第一贴胶驱动组件固定设置与所述贴胶固定座上，所述第二贴胶驱动组件与所述第一贴胶驱动组件固定连接，所述剥胶组件固定设置于所述第一贴胶组件下方，其中，所述第一贴胶驱动组件用于带动所述第二贴胶驱动组件移动，所述第二贴胶驱动组件用于将胶纸从所述剥胶组件上分离，并将胶纸吸附到电芯上。

16.如权利要求1-15任意一项所述的电池自动装配机，其特征在于，所述负极耳加工机构还包括电芯压紧装置，所述电芯压紧装置固定设置于所述负极耳点焊装置和所述周转装置之间，所述电芯压紧装置包括负极钢壳入壳部件和电芯压紧部件；

所述负极钢壳入壳部件用于将电芯从所述第一安装槽上吸附到所述第一安装孔内，所述负极钢壳入壳部件固定设置于所述底座上表面的上部；

所述电芯压紧部件用于对电芯与负极钢壳进行压紧固定，所述电芯压紧部件固定设置于所述负极钢壳入壳部件的右下方。

17.如权利要求1-15任意一项所述的电池自动装配机，其特征在于，所述正极耳加工机构还包括有不良品传输装置、正极耳折弯装置和不良品下料装置：

所述不良品传输装置用于传输电芯次品，所述不良品传输装置固定设置于所述负极耳加工转盘与所述正极耳加工转盘之间；

所述正极耳折弯装置用于对电芯正极耳进行折弯调整，所述正极耳折弯装置固定设置于所述周转装置和所述密封圈装配装置之间；

所述不良品下料装置用于将密封圈安装不合格的电芯转移到所述不良品传输装置，所述不良品下料装置固定设置于所述电芯翻转移动装置和所述不良品传输装置之间。

18.如权利要求1-15任意一项所述的电池自动装配机，其特征在于，所述正极耳钢壳加工装置还包括有正极耳钢壳整形装置，所述正极耳钢壳整形装置固定设置于所述电芯翻转移动装置和所述正极耳焊接装置之间，所述正极耳钢壳整形装置包括用于对电芯正极耳进行整形。

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