CN116923838B - 电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机及其控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池防爆片自动贴膜技术领域，尤其公开了一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机及其系统，包括：吸附板件，膜片夹板，剥料板件，旋转板件，上料料盘，回收料盘，双轴移动机构和单轴推动机构，旋转板件上设置有若干个盖板夹具，膜片夹板位于所述旋转板件的上方，剥料板件的始端用于输入带有防护膜片的离型纸，吸附板件位于所述膜片夹板的上方，双轴移动机构用于控制吸附板件的平面坐标，单轴推动机构用于控制所述膜片夹板的移动距离，实现自动化地对带有防护膜片的离型纸进行剥膜分离，并进行防护膜片贴膜，提高了电池盖板防爆片进行贴膜的工作效率，自动化地对带有防护膜片的离型纸进行剥膜与对电池盖板的防爆片进行贴膜一体化。

Description

电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机及其控制系统

技术领域

本发明涉及电池防爆片自动贴膜技术领域，尤其涉及一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机自动贴膜设备及其控制系统。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金作为正极材料和负极材料，使用非水电解质溶液的电池，其中，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂金属电池一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，而锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。

锂离子电池包括电池的壳体、电芯以及盖板，电芯设置在电池的壳体内，电池盖板用于密封电池壳体，锂离子电池在使用不当时，如过充、短路、过热等，其内部会产生气体，引起锂离子电池内部压力增高，有发生爆炸的可能，为解决以上技术问题，现有的锂离子电池除了加装保护线路之外，还采用防爆盖板作为电池盖板，防爆盖板主要由锂电池顶盖板和防爆片组合构成，锂电池顶盖板上开设有安全孔，防爆片覆盖在安全孔，其中，防爆片通过激光焊焊接或粘粘的方式与顶盖片进行无缝密封组合在一起，防爆盖板的防爆片作用是：当锂离子电池出现异常时，内部气压增大至一定值，防爆盖板的防爆片将开启进行泄压，降低爆炸风险，因此，防爆片主要工作是泄压，其中，锂离子电池顶盖大多采用单个防爆片设计，防爆片开启压力一般为 0.4～0.8MPa，当压力大于爆裂刻痕所能承受的压力时，防爆片沿爆裂刻痕裂开，形成连通动力电池内外的排气孔，把高温高压的气体排出动力电池外部，避免电池爆炸，并在防爆片爆裂刻痕内设有连接臂，用于在防爆片沿着爆裂刻痕裂开后，防爆片仍与电池盖板连接在一起，避免防爆片高速飞出伤人。

现有的防爆片在加工生产过程中需进行贴膜工作，为防止防爆片在加工生产过程中受外物影响造成损坏的情况出现，因此，在防爆片加工生产的过程中需在防爆片的外部贴附有防护膜片，而这种防护膜片整体厚度尺寸较薄，防护膜片采用厚度尺寸一般具有以下三种：0.1mm、0.175mm、0.225mm的胶膜制作而成，且为保证防爆片的泄压防爆作用，防护膜片的中间对应防爆片处均开设有通气孔，通气孔需对准防爆片的中心处确保其防爆片的泄压最大化，但现有防爆片在贴膜过程中大多通过人工贴膜方式进行贴膜，人工贴膜效率不高且不能实现将防护膜片的中心通气孔对应防爆片的中心处，导致贴膜尺寸偏差质量从而影响电池组装质量。

例如，公开号为“CN104192624A”，专利名称为“一种贴胶带装置”的中国发明专利，该技术方案公开了“包括机架、胶带放卷装置、胶带驱动装置、切胶带装置、吸附胶带装置、压轮装置、搬运装置，其中，所述机架分别设有胶带放卷装置、搬运装置，所述胶带放卷装置包括胶带放卷机构和胶带传送机构，所述搬运装置包括第一安装板、第一移动机构，所述第一安装板上方安装有第二安装板,所述第二安装板上固定有胶带驱动装置，所述胶带驱动装置后侧依次固设吸附胶带装置、压轮装置；所述切胶带装置设于所述第七滚轮和所述第九滚轮之间，包括第四气缸、切刀连接板、切刀、导向座，该技术方案虽然可实现将胶带自动粘接于电池片焊带上，可达到长条形状胶带粘黏的作用，但由于锂离子电池防爆片的防护膜片面积较小，多个防护膜片相互间保持一定的间距并均匀分布粘黏于胶带上，且在对电池防爆片进行贴膜过程中需进行将胶带上的防护膜片与胶带进行分离后才可对准防爆片贴膜，因此，未能实现对锂离子电池防爆片进行防护膜片的贴膜工作。

因此，如何自动化地对防爆片进行贴膜是目前技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，已解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，包括：

吸附板件，膜片夹板，剥料板件，旋转板件，上料料盘，回收料盘，双轴移动机构和单轴推动机构；

该旋转板件上设置有若干个盖板夹具，该盖板夹具设有用于放置电池盖板的放置凹槽，且每个该放置凹槽的中心点到达该旋转板件转动中心的距离相等；

该膜片夹板位于该旋转板件的上方，该膜片夹板设有夹持开口，该夹持开口对齐该剥料板件的末端，该剥料板件的始端用于输入带有防护膜片的离型纸；

该吸附板件位于该膜片夹板的上方，且该吸附板件的吸附面面向该夹持开口与该剥料板件之间的位置，该双轴移动机构用于控制该吸附板件的平面坐标，该剥料板件的表面位于该膜片夹板的两块夹板之间，该单轴推动机构用于控制该膜片夹板的移动距离；

其中，该剥料板件的表面上方设有压轮，该剥料板件的始端侧旁设有压紧辊，该压紧辊的正下方设有张紧辊，该剥料板件的表面位于该压紧辊与该张紧辊之间，该剥料板件的末端底面呈倒角设置，该压紧辊与该剥料板件的表面贴近；该上料料盘位于该压紧辊上方，该回收料盘位于该上料料盘的下方，该上料料盘用于供应带有防护膜片的离型纸，该回收料盘用于回收离型纸。

优选地，该膜片夹板包括有上夹板和下夹板，该上夹板面向该下夹板的一面、以及该下夹板面向该上夹板的一面均设有球形凸点。

优选地，该单轴推动机构包括有推动气缸和平行夹爪，该平行夹爪固定在该推动气缸的动力输出端上，且该膜片夹板固定在该平行夹爪的两个夹指之间，该上夹板固定在其中一个夹指上，该下夹板固定在另外一个夹指上，该单轴推动机构用于控制该平行夹爪的活动距离。

优选地，该剥料板件正上方还设有压紧板件，该压紧板件贴近该剥料板件的表面，该压紧板件的一端靠近该压轮，另一端与该剥料板件的末端靠近，且该压轮与该压紧板件面向该剥料板件的一面相切。

优选地，该双轴移动机构包括有直线推动模组和升降气缸，该升降气缸的外侧固定设置有支撑侧板，该支撑侧板设在该直线推动模组的滑块上，该直线推动模组的推动方向与该旋转板件的顶部对应，该吸附板件固定在该升降气缸的动力输出端上，该升降气缸用于控制该吸附板件的竖直直线距离，该直线推动模组同于控制该升降气缸的横向直线距离。

优选地，该盖板夹具包括有固定底板，该放置凹槽位于该固定底板的顶部，且该放置凹槽的四端均设有辊轮，且该辊轮的外壁与该放置凹槽的四周相切。

优选地，还包括有第一伺服电机与第二伺服电机，该第一伺服电机与该第二伺服电机同步运动，且该第一伺服电机的动力输出端与该上料料盘传动连接，该第二伺服电机的动力输出端与该回收料盘传动连接，该第一伺服电机用于控制该上料料盘的转动方向，该第二伺服电机用于控制该回收转盘的转动方向。

优选地，还包括有支撑板件，该上料料盘与该回收料盘均设在该支撑板件的一侧，该第一伺服电机和该第二伺服电机均设在该支撑板件的另一侧，且该支撑板件上依次设置有若干个导向压辊，若干个该导向压辊沿该上料料盘的出料方向依次设置。

优选地，该支撑板件上还设置有支撑块，该支撑块的顶部铰接有活动臂，该活动臂末端外侧延伸设置有支撑杆，该压轮套设在该支撑杆的外部，且该活动臂的末端连接有拉簧，该拉簧的另一端固定在该支撑板件上。

本申请另一方面还提供一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收控制系统，包括：如上述任一项所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，以及控制模块、第一对射型光电传感器和第二对射型光电传感器；其中该第一对射型光电传感器设置在该夹持开口与该剥料板件之间位置的正上方，该第二对射型光电传感器与该第一对射型光电传感器对应设置，且该第二对射型光电传感器位于该夹持开口与该剥料板件之间位置的正下方，该第一对射型光电传感器用于接收红光，该第二对射型光电传感器用于发出红光；

该双轴移动机构、该单轴推动机构和两个该对射型光电传感器均与该控制模块电连接，当该第一对射型光电传感器接收到红光时，向该控制模块发出第一电信号，该控制模块根据该第一电信号输入带有防护膜的离型纸；当该第一对射型光电传感器无法接收到红光时，向该控制模块发出第二电信号，该控制模块根据该第二电信号控制停止输入带有防护膜的离型纸，并控制该单轴推动机构推动该膜片夹板夹持防护膜片，以及控制该双轴移动机构推动该吸附板件吸附防护膜片贴合到该放置凹槽的表面上。

与现有技术相比，本发明提供了一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，具有的有益效果是：

本技术方案通过设置有吸附板件，膜片夹板，剥料板件，旋转板件，上料料盘，回收料盘，双轴移动机构和单轴推动机构；通过在旋转板件上设置有若干个盖板夹具，并通过在盖板夹具设有用于放置电池盖板的放置凹槽，且每个放置凹槽的中心点到达旋转板件转动中心的距离相等；通过设置膜片夹板位于旋转板件的上方，并在膜片夹板设有夹持开口，通过将夹持开口对齐剥料板件的末端，并通过剥料板件的始端用于输入带有防护膜片的离型纸，带有防护膜片的离型纸经剥料板件末端时，膜片夹板的夹持开口对剥料板件处的防护膜片进行夹持，进行防护膜片与离型纸分离的分膜工作；

通过将吸附板件位于膜片夹板的上方，并将吸附板件的吸附面面向夹持开口与剥料板件之间的位置，从而实现吸附板件的吸附面对夹持开口夹持的防护膜片进行吸附取膜，通过双轴移动机构用于控制吸附板件移动对应夹持开口进行吸附取膜，并控制吸附有防护膜片的吸附板件移动对应旋转板件上的放置凹槽并进行贴膜动作，其中，通过将剥料板件的表面位于膜片夹板的两块夹板之间，从而使其剥料板件表面的防护膜片对准夹持开口，并通过单轴推动机构用于控制膜片夹板的移动距离，使其膜片夹板朝剥料板件处位移实现夹持开口对齐防护膜片进行夹持；

其中，通过在剥料板件的表面上方设有压轮，实现压轮压紧剥料板件表面的防护膜片，防止防护膜片与离型纸分离时防护膜片脱落的情况出现，在剥料板件的始端侧旁设有压紧辊，并在压紧辊的正下方设有张紧辊，还在剥料板件的表面位于压紧辊与该张紧辊之间，实现了压紧带有防护膜片的离型纸，防止带有防护膜片的离型纸张紧度不够导致防护膜片难以的问题出现，通过将剥料板件的末端底面呈倒角设置，实现带有防护膜片的离型纸经剥料板件的一端时，由于倒角设置使经倒角处时防护膜片从离型纸上分离翘起，并将压紧辊与剥料板件的表面贴近，便于输入带有防护膜片的离型纸至剥料板件的表面；通过上料料盘位于压紧辊上方，并通过回收料盘位于上料料盘的下方，从而实现上料料盘用于供应带有防护膜片的离型纸，可通过回收料盘用于回收分离防护膜片后的离型纸；因此，本申请可有效地实现自动化地对带有防护膜片的离型纸进行剥膜分离，并实现自动化地对电池盖板上的防爆片进行防护膜片贴膜，提高了电池盖板防爆片进行贴膜的工作效率，实现了自动地对带有防护膜片的离型纸进行剥膜与自动地对电池盖板的防爆片进行贴膜一体化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的吸附板件和膜片夹板的结构示意图。

图3是本发明的吸附板件和膜片夹板的另一视角结构示意图。

图4是本发明的膜片夹板与单轴推动机构结构示意图。

图5是本发明的A处放大结构示意图。

结合图中的标注所示：1、吸附板件；2、膜片夹板；3、剥料板件；4、旋转板件；5、上料料盘；6、回收料盘；7、第一伺服电机；8、第二伺服电机；9、支撑板件；10、双轴移动机构；20、单轴推动机构；21、夹持开口；22、上夹板；23、下夹板；30、压紧板件；31、压轮；32、压紧辊；33、张紧辊；40、盖板夹具；41、放置凹槽；91、导向压辊；92、支撑块；93、活动臂；94、支撑杆；95、拉簧；99、球形凸点；100、第一对射型光电传感器；101、直线推动模组；102、升降气缸；200、第二对射型光电传感器；201、推动气缸；202、平行夹爪；401、固定底板；411、辊轮。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制，相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件 必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；由此，限定有“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

参考图1至图5，一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，包括：

吸附板件1，膜片夹板2，剥料板件3，旋转板件4，上料料盘5，回收料盘6，双轴移动机构10和单轴推动机构20；

所述旋转板件4上设置有若干个盖板夹具40，所述盖板夹具40设有用于放置电池盖板的放置凹槽41，且每个所述放置凹槽41的中心点到达所述旋转板件4转动中心的距离相等；

所述膜片夹板2位于所述旋转板件4的上方，所述膜片夹板2设有夹持开口21，所述夹持开口21对齐所述剥料板件3的末端，所述剥料板件3的始端用于输入带有防护膜片的离型纸；

所述吸附板件1位于所述膜片夹板2的上方，且所述吸附板件1的吸附面面向所述夹持开口21的位置，所述双轴移动机构10用于控制所述吸附板件1的平面坐标，所述剥料板件3的表面位于所述膜片夹板2的两块夹板之间，所述单轴推动机构20用于控制所述膜片夹板2的移动距离；

其中，所述剥料板件3的表面上方设有压轮31，所述剥料板件3的始端侧旁设有压紧辊32，所述压紧辊32的正下方设有张紧辊33，所述剥料板件3的表面位于所述压紧辊32与所述张紧辊33之间，所述剥料板件3的末端底面呈倒角设置，所述压紧辊32与所述剥料板件3的表面贴近；所述上料料盘5位于所述压紧辊32上方，所述回收料盘6位于所述上料料盘5的下方，所述上料料盘5用于供应带有防护膜片的离型纸，所述回收料盘6用于回收离型纸。

具体地，所述膜片夹板2包括有上夹板22和下夹板23，所述上夹板22面向所述下夹板23的一面、以及所述下夹板23面向所述上夹板22的一面均设有球形凸点99。

具体地，所述单轴推动机构20包括有推动气缸201和平行夹爪202，所述平行夹爪202固定在所述推动气缸201的动力输出端上，且所述膜片夹板2固定在所述平行夹爪202的两个夹指之间，所述上夹板22固定在其中一个夹指上，所述下夹板23固定在另外一个夹指上，所述单轴推动机构20用于控制所述平行夹爪202的活动距离。

具体地，所述剥料板件3正上方还设有压紧板件30，所述压紧板件30贴近所述剥料板件3的表面，所述压紧板件30的一端靠近所述压轮31，另一端与所述剥料板件3的末端靠近，且所述压轮31与所述压紧板件30面向所述剥料板件3的一面相切。

具体地，所述双轴移动机构10包括有直线推动模组101和升降气缸102，所述升降气缸102的外侧固定设置有支撑侧板，所述支撑侧板设在所述直线推动模组101的滑块上，所述直线推动模组101的推动方向与所述旋转板件4的顶部对应，所述吸附板件1固定在所述升降气缸102的动力输出端上，所述升降气缸102用于控制所述吸附板件1的竖直直线距离，所述直线推动模组101同于控制所述升降气缸102的横向直线距离。

具体地，所述盖板夹具40包括有固定底板401，所述放置凹槽41位于所述固定底板401的顶部，且所述放置凹槽41的四端均设有辊轮411，且所述辊轮411的外壁与所述放置凹槽41的四周相切。

具体地，还包括有第一伺服电机7与第二伺服电机8，所述第一伺服电机7与所述第二伺服电机8同步运动，且所述第一伺服电机7的动力输出端与所述上料料盘5传动连接，所述第二伺服电机8的动力输出端与所述回收料盘6传动连接，所述第一伺服电机7用于控制所述上料料盘5的转动方向，所述第二伺服电机8用于控制所述回收转盘的转动方向。

具体地，还包括有支撑板件9，所述上料料盘5与所述回收料盘6均设在所述支撑板件9的一侧，所述第一伺服电机7和所述第二伺服电机8均设在所述支撑板件9的另一侧，且所述支撑板件9上依次设置有若干个导向压辊91，若干个所述导向压辊91沿所述上料料盘5的出料方向依次设置。

具体地，所述支撑板件9上还设置有支撑块92，所述支撑块92的顶部铰接有活动臂93，所述活动臂93末端外侧延伸设置有支撑杆94，所述压轮31套设在所述支撑杆94的外部，且所述活动臂93的末端连接有拉簧95，所述拉簧95的另一端固定在所述支撑板件9上。

实施例一，为实现自动化地对带有防护膜片的离型纸进行防护膜片分离，并将分离后的防护膜片进行精准取膜，该实施例包括：

通过设置吸附板件1，膜片夹板2，剥料板件3，旋转板件4，上料料盘5，回收料盘6，双轴移动机构10和单轴推动机构20；通过将膜片夹板2位于旋转板件4的上方，并通过膜片夹板2设有夹持开口21，使其夹持开口21对齐剥料板件3的末端，剥料板件3的始端用于输入带有防护膜片的离型纸，带有防护膜片的离型纸经剥料板件3表面时，由于剥料板件3的末端底面呈倒角设置，防护膜片会与离型纸分离，分离后的防护膜片还处于剥料板件3的表面，从而达到夹持开口21对剥料板件3表面的防护膜片件夹取，精准地实现了取膜动作；

通过吸附板件1位于膜片夹板2的上方，并通过吸附板件1的吸附面面向夹持开口21与剥料板件3之间的位置，其中，双轴移动机构10用于控制吸附板件1的平面坐标，通过双轴移动机构10控制吸附板件1朝夹持开口21处移动，并通过吸附板件1对夹持开口21的防护膜片对应，当双轴移动机构10带动吸附板件1下压时，吸附板件1的吸附面与夹持开口21处的防护膜片贴合吸附；此时，夹持开口21松开防护膜片，吸附板件1吸取防护膜片进行后续贴膜动作，为提高取膜精准度，通过将剥料板件3的表面位于膜片夹板2的两块夹板之间，并通过单轴推动机构20用于控制膜片夹板2的移动距离，使其膜片夹板2朝剥料板件3处移动取膜；

其中，通过上料料盘5用于供应带有防护膜片的离型纸，并通过回收料盘6用于回收离型纸。

需说明的是，为防止在膜片夹板2的夹持开口21对防护膜片进行夹持取膜过程中，由于防护膜片具备粘性特性，从而会产生防护膜片与夹持开口21接触的一面失去粘黏性，从而该实施例中，膜片夹板2包括有上夹板22和下夹板23，并将上夹板22面向下夹板23的一面、以及下夹板23面向上夹板22的一面均设有球形凸点99，可减少上夹板22和下夹板23与防护膜片接触面积，在实现夹持取膜过程中既可防止防护膜片因夹持不稳脱落，也能达到防止防护膜片失去粘性影响后续贴膜。

还需说明的是，上述的单轴推动机构20包括有推动气缸201和平行夹爪202，通过将平行夹爪202固定在推动气缸201的动力输出端上，并通过膜片夹板2固定在平行夹爪202的两个夹指之间，将膜片夹板2的上夹板22固定在其中一个夹指上，并将膜片夹板2的下夹板23固定在另外一个夹指上，通过单轴推动机构20用于控制平行夹爪202的活动距离，在夹持取膜过程中，通过单轴推动机构20伸出带动平行夹爪202进行移动至剥料板件3分离出的防护膜片处，实现平行夹爪202带动膜片夹板2的上夹板22和下夹板23同时工作进行夹持防护膜片，单轴推动机构20回缩带动平行夹持移动至对应吸附板件1的正下方便于吸附板件1取膜。

针对以上上述，单轴推动机构20可采用气动执行元件，其中，气动执行元件是将气体能转换成机械能以实现往复运动或回转运动的执行元件。实现直线往复运动的气动执行元件称为气缸；实现回转运动的称为气动马达。

实施例二，为实现自动化地对防护膜片与离型纸分离后的防护膜片移至电池盖板的正上方进行贴膜工作，该实施例包括：通过设置有吸附板件1，膜片夹板2，剥料板件3，旋转板件4，上料料盘5，回收料盘6，双轴移动机构10和单轴推动机构20；在旋转板件4上设置有若干个盖板夹具40，并在盖板夹具40设有用于放置电池盖板的放置凹槽41，且每个放置凹槽41的中心点到达旋转板件4转动中心的距离相等，将带有防爆片的电池盖板放置在放置凹槽41内，通过旋转板件4转动使其放置凹槽41对准吸附板件1；

通过将膜片夹板2位于旋转板件4的上方，并在膜片夹板2设有夹持开口21，使其夹持开口21对齐剥料板件3的末端，剥料板件3的始端用于输入带有防护膜片的离型纸，由于剥料板件3的表面位于膜片夹板2的两块夹板之间，且通过单轴推动机构20用于控制所述膜片夹板2的移动距离，从而通过膜片夹板2的夹持开口21对剥料板件3分离出的防护膜片进行夹持完成取膜；

并通过吸附板件1位于膜片夹板2的上方，将吸附板件1的吸附面面向夹持开口21的位置，通过双轴移动机构10用于控制吸附板件1的平面坐标，使其吸附板件1朝下移对准夹持开口21夹持的防护膜片进行吸附取膜后上升，吸附取膜后的吸附板件1通过双轴移动机构10移动至放置凹槽41的正上方并对准电池盖板的防爆片后再次下移进行贴膜动作后空板上升复位；

旋转板件4再次旋转一个工位，使其下个工位的放置凹槽41移动至对应吸附板件1的位置上旋转板件4停止转动，依次重复地实现对电池防爆片进行自动化取膜与贴膜工作。

其中，由于剥料板件3的末端底面呈倒角设置，从而在带有防护膜片的离型纸经剥料板件3的末端时防护膜片从离型纸上翘起分离，上述的回收料盘6位于上料料盘5的下方，上述的上料料盘5用于供应带有防护膜片的离型纸，上述的回收料盘6用于回收离型纸。

需注意的是，上述的双轴移动机构10包括有直线推动模组101和升降气缸102，在升降气缸102的外侧固定设置有支撑侧板，并将支撑侧板设在直线推动模组101的滑块上，通过直线推动模组101的推动方向与旋转板件4的顶部对应，从而使吸附板件1与旋转板件4的放置凹槽41对应，通过吸附板件1固定在升降气缸102的动力输出端上，并通过升降气缸102用于控制所述吸附板件1的竖直直线距离，从而可实现升降气缸102带动吸附面板下降至夹持开口21处进行吸附取膜后再次上升，此时，再次上升为了防止在膜片夹板2移动取膜过程中出现吸附板件1与膜片夹板2发生碰撞的情况，因此需保持一定高度，通过直线推动模组101同于控制升降气缸102的横向直线距离移动至放置凹槽41处，使其吸附板件1对齐放置凹槽41处的防爆膜片后再次通过升降气缸102下移进行贴膜动作。

针对以上所述，作进一步补充的是，为防止在安装电池盖板于放置凹槽41时，由于电池盖板放置在放置凹槽41内时，电池盖板四周与放置凹槽41碰撞出现卡顿情况造成电池盖板安放效率不高以及电池盖板不平整影响防爆片表面进行贴膜的情况出现，该实施例还包括：通过盖板夹具40包括有固定底板401，并通过放置凹槽41位于固定底板401的顶部，将放置凹槽41的四端均设有辊轮411，由于辊轮411的外壁与放置凹槽41的四周相切，从而便于电池盖板摆放在放置凹槽41时，电池盖板的四周与辊轮411相抵接，辊轮411转动使电池盖板卡入放置凹槽41内，防止出现卡顿的情况，提高了电池盖板的安放效率以及确保了电池盖板安置在放置凹槽41内的平整度。

实施例三，为实现防护膜片与离型纸分离过程中防护膜片保持平直度，防止防护膜片因两侧外翘影响后续贴膜工作的问题出现，该实施例包括：通过设置有膜片夹板2，剥料板件3，上料料盘5，回收料盘6和单轴推动机构20，将膜片夹板2设在位于带有电池盖板的旋转板件4的上方，并在膜片夹板2设有夹持开口21，通过夹持开口21对齐剥料板件3的末端，其中，剥料板件3的始端用于输入带有防护膜片的离型纸，通过剥料板件3的末端底面呈倒角设置，从而通过带有防护膜片的离型纸经剥料板件3的末端时防护膜片从离型纸上翘起分离；通过剥料板件3的表面位于膜片夹板2的两块夹板之间，并通过单轴推动机构20用于控制膜片夹板2的移动距离，从而通过膜片夹板2对防护膜片进行夹持取膜；

在剥料板件3的表面上方设有压轮31，并在剥料板件3的始端侧旁设有压紧辊32，还在压紧辊32的正下方设有张紧辊33，使其剥料板件3的表面位于压紧辊32与张紧辊33之间，压紧辊32与剥料板件3的表面贴近，从而实现压紧轮对带有防护膜片的离型纸正上方进行压紧限位，张紧轮对带有防护膜片的离型纸正下方进行张紧限位，通过上料料盘5位于压紧辊32上方，回收料盘6位于上料料盘5的下方，并通过上料料盘5用于供应带有防护膜片的离型纸，回收料盘6用于回收离型纸，从而实现上料料盘5供应带有防护膜片的离型纸至剥料板件3上，通过回收料盘6对分离后的离型纸进行回收。

需说明的是，通过膜片夹板2包括有上夹板22和下夹板23，并将上夹板22面向所述下夹板23的一面、以及下夹板23面向上夹板22的一面均设有球形凸点99，从而通过球形凸点99可减少上夹板22和下夹板23与防护膜片接触面积，在实现夹持取膜过程中既可防止防护膜片因夹持不稳脱落，也能达到防止防护膜片失去粘性影响后续贴膜。

需说明的是，上述的单轴推动机构20包括有推动气缸201和平行夹爪202，通过平行夹爪202固定在所述推动气缸201的动力输出端上，并通过膜片夹板2固定在平行夹爪202的两个夹指之间，将上夹板22固定在其中一个夹指上，并将下夹板23固定在另外一个夹指上，从而实现单轴推动机构20用于控制平行夹爪202的活动距离，通过单轴推动机构20用于控制平行夹爪202的活动距离，在夹持取膜过程中，通过单轴推动机构20伸出带动平行夹爪202进行移动至剥料板件3分离出的防护膜片处，实现平行夹爪202带动膜片夹板2的上夹板22和下夹板23同时工作进行夹持防护膜片，单轴推动机构20回缩带动平行夹持移动至对应吸附板件1的正下方，从而方便吸附板件1进行取膜。

还需说明的是，通过在剥料板件3正上方还设有压紧板件30，将压紧板件30贴近剥料板件3的表面，使其压紧板件30的一端靠近压轮31，另一端与剥料板件3的末端靠近，且压轮31与压紧板件30面向剥料板件3的一面相切，从而通过压紧板件30对进入剥料板件3的防护膜片进行压紧，防止剥料板件3的防护膜片两端翘起，并通过压紧板件30的一端压紧进入压紧板件30处的带有防护膜片的离型纸，使其进入压紧板件30靠近剥料板件3的一面与剥料板件3的表面之间。

特别说明的是，通过在上述的支撑板件9上还设置有支撑块92，并通过支撑块92的顶部铰接有活动臂93，将活动臂93末端外侧延伸设置有支撑杆94，将压轮31套设在支撑杆94的外部，并在活动臂93的末端连接有拉簧95，还在拉簧95的另一端固定在支撑板件9上，有效地实现压轮31在对剥料板件3上的防护膜片进行压紧的同时可通过活动臂93和拉簧95的连接增加回弹性，防止压紧力过大影响膜片夹板2进行取膜动作。

实施例四，为防止离型纸散落影响工作环境的情况出现，需对分离防护膜片后的离型纸进行回收，该实施例包括：通过设置有吸附板件1，膜片夹板2，剥料板件3，旋转板件4，上料料盘5，回收料盘6，双轴移动机构10和单轴推动机构20，并在旋转板件4上设置有若干个盖板夹具40，通过在盖板夹具40设有用于放置电池盖板的放置凹槽41，且每个放置凹槽41的中心点到达旋转板件4转动中心的距离相等；

通过剥料板件3的表面上方设有压轮31，在剥料板件3的始端侧旁设有压紧辊32，并在压紧辊32的正下方设有张紧辊33，上料料盘5位于压紧辊32上方，回收料盘6位于上料料盘5的下方，上料料盘5用于供应带有防护膜片的离型纸，回收料盘6用于回收离型纸，使其剥料板件3的表面位于压紧辊32与张紧辊33之间，从而通过压紧辊32对上料料盘5供应的带有防护膜片的离型纸进行压紧进入剥料板件3内，由于剥料板件3的末端底面呈倒角设置，并且压紧辊32与剥料板件3的表面贴近，从而带有防护膜片的离型纸经剥料板件3的末端时离型纸与防护膜片分离，张紧辊33对分离后的离型纸进行压紧，使其进入回收料卷内；从而有效地在供应带有防护膜的离型纸时进行回收离型纸，防止离型纸散落影响生产环境。

需注意的是，还包括有第一伺服电机7与第二伺服电机8，通过第一伺服电机7与第二伺服电机8同步运动，由于第一伺服电机7的动力输出端与上料料盘5传动连接，第二伺服电机8的动力输出端与回收料盘6传动连接，第一伺服电机7用于控制上料料盘5的转动方向，第二伺服电机8用于控制回收转盘的转动方向，从而有效的地达到上料料盘5和回收转盘同时转动，在上料料盘5输送供应带有防护膜片的离型纸时，回收转盘进行回收离型纸，达到同步动作，在供应膜片的同时进行回收离型纸，实现拉紧带有防护膜片的离型纸时也可防止离型纸散落造成生产环境混乱的情况出现。

还需注意的是，还包括有支撑板件9，通过将上料料盘5与回收料盘6均设在支撑板件9的一侧，并通过将第一伺服电机7和第二伺服电机8均设在支撑板件9的另一侧，并在支撑板件9上依次设置有若干个导向压辊91，若干个导向压辊91沿上料料盘5的出料方向依次设置，并通过若干个导向压辊91沿上料料盘5的出料方向依次设置，从而实现对上料料盘5的带有防护膜片离型纸进行出料导向，并进行压直，通过支撑板件9固定第一伺服电机7与第二伺服电机8安装的作用。

实施例五，为实现自动化精准控制的作用，该实施例包括：如上述任一项所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，以及控制模块（图中未示出）、第一对射型光电传感器100和第二对射型光电传感器200；其中通过第一对射型光电传感器100设置在夹持开口21与剥料板件3之间位置的正上方，并通过第二对射型光电传感器200与第一对射型光电传感器100对应设置，并且第二对射型光电传感器200位于夹持开口21与剥料板件3之间位置的正下方，第一对射型光电传感器100用于接收红光，第二对射型光电传感器200用于发出红光；其中，对射式是发射端发出红光或红外，接收端接收，有物体经过光线切断，以便输出信号。

通过双轴移动机构10、单轴推动机构20和两个对射型光电传感器均与控制模块电连接，从而在第一对射型光电传感器100接收到红光时，向控制模块发出第一电信号，控制模块根据第一电信号输入带有防护膜的离型纸；在第一对射型光电传感器100无法接收到红光时，向控制模块发出第二电信号，控制模块根据第二电信号控制停止输入带有防护膜的离型纸，并控制单轴推动机构20推动膜片夹板2夹持防护膜片，以及控制双轴移动机构10推动吸附板件1吸附防护膜片贴合到放置凹槽41的表面上。

上文中已经参考附图详细描述了本申请的方案，在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。另外，可以理解，本申请实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本申请实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (7)

1.一种电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，包括：

吸附板件，膜片夹板，剥料板件，旋转板件，上料料盘，回收料盘，双轴移动机构和单轴推动机构，以及控制模块、第一对射型光电传感器和第二对射型光电传感器；

所述旋转板件上设置有若干个盖板夹具，所述盖板夹具设有用于放置电池盖板的放置凹槽，且每个所述放置凹槽的中心点到达所述旋转板件转动中心的距离相等；

所述膜片夹板位于所述旋转板件的上方，所述膜片夹板设有夹持开口，所述夹持开口对齐所述剥料板件的末端，所述剥料板件的始端用于输入带有防护膜片的离型纸；所述离型纸包括有多个防护膜片，且多个所述防护膜片相互间保持一定的间距，并均匀分布；其中，所述防护膜片为带有粘性特性的膜片；

所述吸附板件位于所述膜片夹板的上方，且所述吸附板件的吸附面面向所述夹持开口的位置，所述双轴移动机构用于控制所述吸附板件的平面坐标，并控制吸附板件朝夹持开口处移动，使得吸附板件与夹持开口的防护膜片对应；

所述膜片夹板包括有上夹板和下夹板，所述单轴推动机构包括有推动气缸和平行夹爪，所述平行夹爪固定在所述推动气缸的动力输出端上，且所述膜片夹板固定在所述平行夹爪的两个夹指之间，所述上夹板固定在其中一个夹指上，所述下夹板固定在另外一个夹指上，所述单轴推动机构用于控制所述平行夹爪的活动距离；

所述剥料板件的表面位于所述膜片夹板的两块夹板之间，所述单轴推动机构用于控制所述膜片夹板的移动距离，带动平行夹爪移动至剥料板件分离出的防护膜片处，使得平行夹爪控制膜片夹板的上夹板和下夹板夹持防护膜片；

所述双轴移动机构包括有直线推动模组和升降气缸，所述升降气缸的外侧固定设置有支撑侧板，所述支撑侧板设在所述直线推动模组的滑块上，所述直线推动模组的推动方向与所述旋转板件的顶部对应，所述吸附板件固定在所述升降气缸的动力输出端上，所述升降气缸用于控制所述吸附板件的竖直直线距离，所述直线推动模组同于控制所述升降气缸的横向直线距离；当双轴移动机构带动吸附板件下压时，吸附板件的吸附面与夹持开口处的防护膜片贴合吸附；当夹持开口松开防护膜片时，所述吸附板件吸取防护膜片，单轴推动机构控制膜片夹板朝剥料板件处移动取膜；当所述吸附板件朝下移对准夹持开口夹持的防护膜片进行吸附取膜后，通过双轴移动机构将保护膜移动至放置凹槽的正上方，并对准电池盖板的防爆片，下移进行贴膜后，再进行上升复位；

其中，所述剥料板件的表面上方设有压轮，所述剥料板件的始端侧旁设有压紧辊，所述压紧辊的正下方设有张紧辊，所述剥料板件的表面位于所述压紧辊与所述张紧辊之间，所述剥料板件的末端底面呈倒角设置，所述压紧辊与所述剥料板件的表面贴近；所述上料料盘位于所述压紧辊上方，所述回收料盘位于所述上料料盘的下方，所述上料料盘用于供应带有防护膜片的离型纸，所述回收料盘用于回收离型纸；

所述第一对射型光电传感器设置在所述夹持开口与所述剥料板件之间位置的正上方，所述第二对射型光电传感器与所述第一对射型光电传感器对应设置，且所述第二对射型光电传感器位于所述夹持开口与所述剥料板件之间位置的正下方，所述第一对射型光电传感器用于接收红光，所述第二对射型光电传感器用于发出红光；所述双轴移动机构、所述单轴推动机构和两个所述对射型光电传感器均与所述控制模块电连接，当所述第一对射型光电传感器接收到红光时，向所述控制模块发出第一电信号，所述控制模块根据所述第一电信号输入带有防护膜的离型纸；当所述第一对射型光电传感器无法接收到红光时，向所述控制模块发出第二电信号，所述控制模块根据所述第二电信号控制停止输入带有防护膜的离型纸，并控制所述单轴推动机构推动所述膜片夹板夹持防护膜片，以及控制所述双轴移动机构推动所述吸附板件吸附防护膜片贴合到所述放置凹槽的表面上。

2.根据权利要求1所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，所述上夹板面向所述下夹板的一面、以及所述下夹板面向所述上夹板的一面均设有球形凸点。

3.根据权利要求1所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，所述剥料板件正上方还设有压紧板件，所述压紧板件贴近所述剥料板件的表面，所述压紧板件的一端靠近所述压轮，另一端与所述剥料板件的末端靠近，且所述压轮与所述压紧板件面向所述剥料板件的一面相切。

4.根据权利要求1所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，所述盖板夹具包括有固定底板，所述放置凹槽位于所述固定底板的顶部，且所述放置凹槽的四端均设有辊轮，且所述辊轮的外壁与所述放置凹槽的四周相切。

5.根据权利要求1所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，还包括有第一伺服电机与第二伺服电机，所述第一伺服电机与所述第二伺服电机同步运动，且所述第一伺服电机的动力输出端与所述上料料盘传动连接，所述第二伺服电机的动力输出端与所述回收料盘传动连接，所述第一伺服电机用于控制所述上料料盘的转动方向，所述第二伺服电机用于控制所述回收转盘的转动方向。

6.根据权利要求5所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，还包括有支撑板件，所述上料料盘与所述回收料盘均设在所述支撑板件的一侧，所述第一伺服电机和所述第二伺服电机均设在所述支撑板件的另一侧，且所述支撑板件上依次设置有若干个导向压辊，若干个所述导向压辊沿所述上料料盘的出料方向依次设置。

7.根据权利要求6所述的电池防爆片自动剥膜贴膜回收一体机，其特征在于，所述支撑板件上还设置有支撑块，所述支撑块的顶部铰接有活动臂，所述活动臂末端外侧延伸设置有支撑杆，所述压轮套设在所述支撑杆的外部，且所述活动臂的末端连接有拉簧，所述拉簧的另一端固定在所述支撑板件上。