CN117226626B - 金属线材表面处理设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属线材加工技术领域，提出了金属线材表面处理设备及工艺，其中，金属线材表面处理设备包括支撑台、进料箱、进料矫正机构、打磨箱、出料箱、打磨转筒、打磨调节组件、打磨驱动组件和出料机构，进料箱设置在支撑台上，进料箱上开设有进料通孔，进料矫正机构设置在进料箱内，进料矫正机构包括具有自锁功能的进料调节组件和两组具有压力检测功能的矫正组件，两组矫正组件交错设置，进料调节组件设置在两组矫正组件之间，用于对不同直径和不同硬度的金属线材进行矫正。通过上述技术方案，用以解决现有技术在对金属盘条上的金属线材进行放线过程中，不仅难以对线材的表面进行处理，且易造成线材表面产生变形的问题。

Description

金属线材表面处理设备及工艺

技术领域

本发明涉及金属线材加工技术领域，具体的，涉及金属线材表面处理设备及工艺。

背景技术

金属线材通常是指普通低碳钢热轧圆盘条，又称金属盘条，从品种上来说还有电焊盘条、优质盘条等，可直接用于建筑结构，还可以制作钉子、螺丝等，并可作为钢丝、焊丝的坯料，目前以广泛的应用在建筑材料或者拉丝的原料中。

然而金属盘条在存储或者运输的过程中，金属线材的表面必不可免的会产生一定的锈蚀问题，现有技术在对金属盘条上的线材进行使用时，大都是直接通过拉丝机进行牵引放线，而现有技术中的拉丝机一般只能对缠绕的线材进行放线，不仅较难以对金属线材的表面进行处理，而且在对金属线材进行放线时，难以根据金属线材的材质硬度对金属线材施加合理的夹线压力，在放线过程中，易造成金属线材的表面产生变形问题。

发明内容

本发明提出金属线材表面处理设备及工艺，用以解决背景技术中提出的，现有技术在对金属盘条上的金属线材进行放线过程中，不仅难以对线材的表面进行处理，且易造成线材表面产生变形的问题。

本发明的技术方案如下金属线材表面处理设备，包括支撑台、进料箱、进料矫正机构、打磨箱、出料箱、打磨转筒、打磨调节组件、打磨驱动组件和出料机构；

所述进料箱设置在所述支撑台上，所述进料箱上开设有进料通孔；

所述进料矫正机构设置在所述进料箱内，所述进料矫正机构包括具有自锁功能的进料调节组件和两组具有压力检测功能的矫正组件，两组所述矫正组件交错设置，所述进料调节组件设置在两组所述矫正组件之间，用于对不同直径和不同硬度的金属线材进行矫正；

所述打磨箱设置在所述进料箱的一侧，所述打磨箱内密封设置三个密封板，三个所述密封板依次将打磨箱内分隔成除尘腔一、驱动腔、打磨调节腔和除尘腔二；

所述出料箱设置在所述打磨箱远离所述进料箱的一侧，所述出料箱上开设有出料通孔；

所述打磨转筒贯穿且密封转动设置在三个所述密封板上，所述打磨转筒的两端分别与所述进料通孔和所述出料通孔转动且连通；

所述打磨调位组件设置在位于所述打磨调节腔内的所述打磨转筒上，用于对金属线材的表面进行打磨；

所述打磨驱动组件设置在位于所述驱动腔内的所述打磨转筒上，用于带动打磨转筒转动；

所述出料机构设置在所述出料箱内，所述出料机构包括两组具有压力检测功能的出料组件，两组所述出料组件交错设置，用于牵引不同直径和不同硬度的金属线材。

在前述方案的基础上，所述矫正组件包括矫正盘和矫正部；

所述矫正盘通过多个稳定杆设置在所述进料箱上，所述矫正盘中心位置开设有矫正通孔，所述矫正通孔与所述进料通孔相对应；

所述矫正部设有多个，多个所述矫正部等角度滑动设置在所述矫正盘上；

其中，所述矫正部包括矫正滑块、矫正弯杆、弹簧阻尼器、矫正压力传感器和矫正架；

所述矫正盘上开设有与所述矫正滑块相适配的滑动通孔，所述矫正滑块滑动设置在所述滑动通孔内；

所述矫正弯杆的一端设置在所述矫正滑块远离所述进料调节组件的一侧；

所述弹簧阻尼器的一端设置在所述矫正弯杆的另一端上；

所述矫正压力传感器设置在所述弹簧阻尼器的另一端上；

所述矫正架可拆卸设置在所述矫正压力传感器的检测端上，所述矫正架上转动设置有矫正辊；

多个所述矫正辊之间形成矫正空腔。

在前述方案的基础上，所述进料调节组件包括调节盘、调节蜗轮、调节蜗杆和调节电机；

所述调节盘上开设有多个弧形滑道，每个所述弧形滑道内均滑动设置有调节滑杆，所述调节滑杆与两组所述矫正组件上的所述矫正滑块一一对应，所述调节滑杆的一端设置在与之相邻的所述矫正滑块上；

所述调节蜗轮设置在所述调节盘上；

所述调节蜗杆转动设置在所述进料箱内，所述调节蜗杆与所述调节蜗轮相啮合；

所述调节电机安装在所述进料箱的一侧，所述调节电机的输出端与所述调节蜗杆的一端相连接。

在前述方案的基础上，所述打磨调节组件包括气压打磨部、供气泵、压力表和自动调压阀；

所述气压打磨部设有多组，所述气压打磨部等角度设置在所述打磨转筒上；

所述供气泵安装在所述进料箱上，所述供气泵的输出端与所述打磨调节腔相连通；

所述压力表安装在所述打磨箱上，用于对打磨调节腔内的气压进行检测；

所述自动调压大安装在所述打磨箱上，用于调控打磨调节腔内的气压；

其中，所述气压打磨部包括打磨滑筒和打磨刷；

所述打磨滑筒至少设有两个，所述打磨滑筒密封且贯穿滑动设置在所述打磨转筒上；

所述打磨刷可拆卸设置在至少两个所述打磨滑筒位于所述打磨转筒内的一端；

多个所述打磨刷之间形成打磨空腔。

在前述方案的基础上，所述打磨驱动组件包括驱动蜗轮、驱动蜗杆和驱动电机；

所述驱动蜗轮设置在所述打磨转筒上，所述驱动蜗轮位于所述驱动腔内；

所述驱动蜗杆转动设置在所述打磨箱内，所述驱动蜗杆与所述驱动蜗轮之间相啮合；

所述驱动电机安装在所述打磨箱上，所述驱动电机的输出端与所述驱动蜗杆的一端相连接。

在前述方案的基础上，所述出料组件包括两组呈镜像设置夹线部和输线部；

两组所述夹线部均设置在所述出料箱内，用于对金属线材的位置进行定位；

所述输线部设置在所述出料箱上，并且所述输线部位于两组所述夹线部的一侧，用于对定位好的金属线材进行输送；

其中，所述夹线部包括夹线电动缸、夹线架、夹线转杆和输线蜗轮；

所述夹线电动缸安装在所述出料箱上，所述夹线电动缸的输出端延伸至所述出料箱内并设置有出料压力传感器；

所述夹线架设置在所述出料压力传感器的检测端上；

所述夹线转杆转动设置在所述夹线架上，所述夹线转杆上可拆卸设置有夹线辊；

所述输线蜗轮设置在所述夹线转杆的一侧；

两组所述夹线辊之间成型出料空腔；

其中，所述输线部包括双向输线蜗杆和输线电机；

所述双向输线蜗杆转动设置在所述出料箱内，所述双向输线蜗杆与所述输线蜗轮相啮合；

所述输线电机安装在所述出料箱上，所述输线电机的输出端与所述双向输线蜗杆的一端相连接。

在前述方案的基础上进一步的，金属线材表面处理设备，还包括滤尘组件，所述滤尘组件安装在所述支撑台上，并且所述滤尘组件与所述打磨箱相连通；

其中，所述滤尘组件包括滤尘箱、滤尘架和除尘风机；

所述滤尘箱设置在所述支撑台上，所述滤尘箱的一端与所述除尘腔一和所述除尘腔二相连通，位于所述除尘腔一和所述除尘腔二内的所述打磨转筒上开设有多个除尘通孔；

所述滤尘架可拆卸设置在所述滤尘箱内，所述滤尘架内设有滤尘网；

所述除尘风机安装在所述滤尘箱上，所述除尘风机位于所述滤尘架远离所述打磨箱的一侧。

金属线材表面处理工艺，使用了上述的金属线材表面处理设备，包括以下步骤：

步骤一、矫正上料，在对金属盘条上的金属线材进行上料时，将金属线材的一端依次沿着矫正空腔、打磨空腔和出料空腔放置在金属线材表面处理设备内，启动进料调节组件上的调节电机，调节电机的输出端带动调节蜗杆转动，调节蜗杆的转动带动调节蜗轮进行转动，调节蜗轮的转动带动调节盘进行转动，调节盘的转动使每个调节滑杆在与之对应的弧形滑道内进行滑动，通过对调节滑杆位置的运动，使调节滑杆带动与之连接的矫正滑块进行运动，矫正滑块带动矫正弯杆运动，矫正弯杆带动弹簧阻尼器进行运动，弹簧阻尼器带动矫正压力传感器进行运动，通过矫正压力传感器带动矫正架以及矫正辊进行运动，对矫正空腔的大小进行调节，从而完成对不同尺寸的金属线材进行夹紧定位，并根据金属线材的材质，通过矫正压力传感器的数值检测，调控矫正辊挤压金属线材的压力；

步骤二、矫正放线，在对金属盘条上的金属线材进行放线时，启动出料组件上的夹线电动缸，夹线电动缸的输出端带动出料压力传感器进行运动，出料压力传感器带动夹线架进行运动，通过夹线架带动夹线转杆、夹线辊以及输线蜗轮运动，输线蜗轮在与之啮合的双向输线蜗杆上啮合运动，对出料空腔的大小进行调节，通过出料压力传感器的数值检测，使夹线辊挤压夹紧不同尺寸或不同材质的金属线材，然后启动输线电机，输线电机的输出端带动双向输线蜗杆进行转动，使出料组件上两个对应的夹线辊同步反向转动，对出料空腔内部的金属线材进行上料输送；

步骤三、表面处理，在对金属线材进行表面处理时，启动供气泵，对打磨调节空腔的内部进行气动冲压，当打磨调节空腔内部气压增大时，打磨滑筒在打磨转筒上朝向打磨转筒的内部滑动，打磨滑筒带动打磨刷进行运动，对打磨空腔的大小进行调节，在对于金属线材进行表面打磨处理时，可根据金属线材的材质，通过压力表和自动调节阀的配合，调节并监控打磨调节空腔内气压的压力，从而对打磨刷与金属线材之间的接触压力进行调节，在金属线材进行输送放线的同时，启动驱动电机，驱动电机的输出端带动驱动蜗杆进行转动，驱动蜗杆带动驱动蜗轮进行转动，驱动蜗轮带动打磨转筒进行转动，由打磨转筒带动打磨刷进行转动，即可实现对金属线材的表面打磨处理；

步骤四、打磨除尘，在对金属线材的表面进行打磨处理的过程中，打磨转筒内会产生粉尘，通过启动滤尘组件上的除尘风机，打磨转筒内部的粉尘会沿着除尘通孔进入滤尘箱的内部，然后通过滤尘箱内部的滤尘网对粉尘杂质进行过滤即可。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明，在对金属盘条上的金属线材进行上料时，将金属线材的一端依次沿着矫正空腔、打磨空腔和出料空腔放置在金属线材表面处理设备内，通过启动进料调节组件上的调节电机，对矫正空腔的大小进行调节，不仅可以实现对不同尺寸的金属线材进行夹紧定位，并根据金属线材的材质，通过矫正压力传感器的数值检测，可以调控矫正辊挤压金属线材的压力，而不会金属线材的表面压损，并且通过在进料调节组件两侧设置的矫正组件，两组矫正组件在对金属线材进行定位之后，两组矫正组件之间的间距会形成一个校直区间，在金属盘条上弯曲的金属线材依次通过两组矫正组件之后，可实现对金属线材的初步校直处理；

2、本发明，在对金属盘条上的金属线材进行放线时，通过启动出料组件上的夹线电动缸，可对出料空腔的大小进行调节，并且通过出料压力传感器的数值检测，可使夹线辊挤压夹紧不同尺寸或不同材质的金属线材，而不会金属线材的表面压损，然后通过启动输线电机，使出料组件上两个对应的夹线辊同步反向转动，即可对出料空腔内部的金属线材进行上料输送，金属线材在上料输送的过程中，通过交错设置的出料组件，可进一步的实现对金属线材的二次校直处理；

3、本发明，通过在矫正组件上设置弹簧阻尼器，其目的是，在弹簧阻尼器本身具有伸缩功能的前提条件下，使矫正空腔具有一定的收缩调节能力，当金属线材的弯曲度较大时，金属线材优先通过矫正空腔，会与矫正组件之间产生一个较大的变形挤压力，当进料调节组件来不及对矫正空腔的大小进行调节时，具有收缩调节功能的矫正空腔，不仅能大大降低金属线材与矫正辊之间产生较强挤压力的问题发生，而且能有效的避免金属线材在进料矫正机构和出料机构之间出现金属线材被拉长变形，影响金属线材正常使用的问题，同时也不会过度影响金属线材的初步校直和二次校直的处理；

4、本发明，在对金属线材进行表面处理时，启动供气泵，对打磨调节空腔的内部进行气动冲压，对打磨空腔的大小进行调节，在对于金属线材进行表面打磨处理时，可根据金属线材的材质，通过压力表和自动调节阀的配合，调节并监控打磨调节空腔内气压的压力，从而对打磨刷与金属线材之间的接触压力进行调节，在金属线材进行输送放线的同时，启动驱动电机，即可实现对金属线材的表面打磨处理；

5、本发明，在对金属线材的表面进行打磨处理的过程中，打磨转筒内会产生粉尘，通过启动滤尘组件上的除尘风机，打磨转筒内部的粉尘会沿着除尘通孔进入滤尘箱的内部，然后通过滤尘箱内部的滤尘网对粉尘杂质进行过滤即可。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明局部剖视的结构示意图；

图2为本发明进料箱剖视的和进料矫正机构分解配合的结构示意图；

图3为本发明出料箱剖视的和出料组件配合的结构示意图；

图4为本发明打磨箱、打磨转筒、打磨调节组件、打磨驱动组件和滤尘组件配合的局部剖视的结构示意图；

图5为本发明图1中A处的局部放大结构示意图；

图6为本发明图1中B处的局部放大结构示意图；

图7为本发明图1中C处的局部放大结构示意图；

图8为本发明整体的结构示意图；

图9为本发明整体的另一角度的结构示意图。

图中： 001、进料调节组件；002、矫正组件；003、打磨调节组件；004、打磨驱动组件；005、出料组件；006、滤尘组件；1、支撑台；2、进料箱；3、打磨箱；4、密封板；5、出料箱；6、打磨转筒；7、矫正盘；8、稳定杆；9、矫正滑块；10、矫正弯杆；11、弹簧阻尼器；12、矫正压力传感器；13、矫正架；14、矫正辊；15、调节盘；16、调节滑杆；17、调节蜗轮；18、调节蜗杆；19、调节电机；20、供气泵；21、压力表；22、自动调压阀；23、打磨滑筒；24、打磨刷；25、驱动蜗轮；26、驱动蜗杆；27、驱动电机；28、夹线电动缸；29、出料压力传感器；30、夹线架；31、夹线转杆；32、夹线辊；33、输线蜗轮；34、双向输线蜗杆；35、输线电机；36、滤尘箱；37、滤尘架；38、滤尘网；39、除尘风机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

实施例一，如图1至图9所示，本实施例提出了金属线材表面处理设备，包括支撑台1、进料箱2、进料矫正机构、打磨箱3、出料箱5、打磨转筒6、打磨调节组件003、打磨驱动组件004和出料机构；

其中，进料箱2设置在支撑台1上，进料箱2上开设有进料通孔，进料矫正机构设置在进料箱2内，进料矫正机构包括具有自锁功能的进料调节组件001和两组具有压力检测功能的矫正组件002，两组矫正组件002交错设置，进料调节组件001设置在两组矫正组件002之间，用于对不同直径和不同硬度的金属线材进行矫正。

其中，矫正组件002包括矫正盘7和矫正部，矫正盘7通过多个稳定杆8设置在进料箱2上，矫正盘7中心位置开设有矫正通孔，矫正通孔与进料通孔相对应，矫正部设有多个，多个矫正部等角度滑动设置在矫正盘7上，矫正部包括矫正滑块9、矫正弯杆10、弹簧阻尼器11、矫正压力传感器12和矫正架13，矫正盘7上开设有与矫正滑块9相适配的滑动通孔，矫正滑块9滑动设置在滑动通孔内，矫正弯杆10的一端设置在矫正滑块9远离进料调节组件001的一侧，弹簧阻尼器11的一端设置在矫正弯杆10的另一端上，矫正压力传感器12设置在弹簧阻尼器11的另一端上，矫正架13可拆卸设置在矫正压力传感器12的检测端上，矫正架13上转动设置有矫正辊14，多个矫正辊14之间形成矫正空腔。

在对矫正空腔的大小进行调节时，通过调节矫正滑块9在滑动通孔的内的位置，矫正滑块9带动矫正弯杆10运动，矫正弯杆10带动弹簧阻尼器11进行运动，弹簧阻尼器11带动矫正压力传感器12进行运动，通过矫正压力传感器12带动矫正架13以及矫正辊14进行运动，对矫正空腔的大小进行调节，从而完成对不同尺寸的金属线材进行夹紧定位，并根据金属线材的材质，通过矫正压力传感器12的数值检测，调控矫正辊14挤压金属线材的压力。

其中，进料调节组件001包括调节盘15、调节蜗轮17、调节蜗杆18和调节电机19，调节盘15上开设有多个弧形滑道，每个弧形滑道内均滑动设置有调节滑杆16，调节滑杆16与两组矫正组件002上的矫正滑块9一一对应，调节滑杆16的一端设置在与之相邻的矫正滑块9上，调节蜗轮17设置在调节盘15上，调节蜗杆18转动设置在进料箱2内，调节蜗杆18与调节蜗轮17相啮合，调节电机19安装在进料箱2的一侧，调节电机19的输出端与调节蜗杆18的一端相连接。

具体的，在调节矫正滑块9在滑动通孔内的位置时，可通过启动调节电机19，调节电机19的输出端带动调节蜗杆18转动，调节蜗杆18的转动带动调节蜗轮17进行转动，调节蜗轮17的转动带动调节盘15进行转动，调节盘15的转动使每个调节滑杆16在与之对应的弧形滑道内进行滑动，通过对调节滑杆16位置的运动，使调节滑杆16带动与之连接的矫正滑块9进行运动，从而实现对矫正滑块9位置的运动。

补充说明的是，在对矫正空腔的大小进行调节时，通过调节蜗轮17和调节蜗杆18之间具有自锁功能的配合之下，可有效的保证调节盘15位置的稳定性，提高矫正空腔在调节完成之后的稳定性，使其不易受外力影响产生错位的问题。

其次，通过在进料调节组件001两侧设置的矫正组件002，两组矫正组件002在对金属线材进行定位之后，两组矫正组件002之间的间距会形成一个校直区间，在金属盘条上弯曲的金属线材依次通过两组矫正组件002之后，可实现对金属线材的初步校直处理。

另外，通过在矫正组件002上设置弹簧阻尼器11，其目的是，在弹簧阻尼器11本身具有伸缩功能的前提条件下，使矫正空腔具有一定的收缩调节能力，当金属线材的弯曲度较大时，金属线材优先通过矫正空腔，会与矫正组件002之间产生一个较大的变形挤压力，当进料调节组件001来不及对矫正空腔的大小进行调节时，具有收缩调节功能的矫正空腔，不仅能大大降低金属线材与矫正辊14之间产生较强挤压力的问题发生，而且能有效的避免金属线材在进料矫正机构和出料机构之间出现金属线材被拉长变形，影响金属线材正常使用的问题。

上述的，打磨箱3设置在进料箱2的一侧，打磨箱3内密封设置三个密封板4，三个密封板4依次将打磨箱3内分隔成除尘腔一、驱动腔、打磨调节腔和除尘腔二，打磨转筒6贯穿且密封转动设置在三个密封板4上，打磨转筒6的两端分别与进料通孔和出料通孔转动且连通。

打磨调位组件设置在位于打磨调节腔内的打磨转筒6上，用于对金属线材的表面进行打磨，打磨调节组件003包括气压打磨部、供气泵20、压力表21和自动调压阀22，气压打磨部设有多组，气压打磨部等角度设置在打磨转筒6上，供气泵20安装在进料箱2上，供气泵20的输出端与打磨调节腔相连通，压力表21安装在打磨箱3上，用于对打磨调节腔内的气压进行检测，自动调压大安装在打磨箱3上，用于调控打磨调节腔内的气压，气压打磨部包括打磨滑筒23和打磨刷24，打磨滑筒23至少设有两个，打磨滑筒23密封且贯穿滑动设置在打磨转筒6上，打磨刷24可拆卸设置在至少两个打磨滑筒23位于打磨转筒6内的一端，多个打磨刷24之间形成打磨空腔。

在对打磨空腔内大小进行调节时，通过启动供气泵20，对打磨调节空腔的内部进行气动冲压，当打磨调节空腔内部气压增大时，打磨滑筒23在打磨转筒6上朝向打磨转筒6的内部滑动，打磨滑筒23带动打磨刷24进行运动，即可实现对打磨空腔的大小进行调节，并且通过压力表21和自动调节阀的配合，调节并监控打磨调节空腔内气压的压力，从而可对打磨刷24与金属线材之间的接触压力进行调节。

上述的，打磨驱动组件004设置在位于驱动腔内的打磨转筒6上，用于带动打磨转筒6转动，打磨驱动组件004包括驱动蜗轮25、驱动蜗杆26和驱动电机27，驱动蜗轮25设置在打磨转筒6上，驱动蜗轮25位于驱动腔内，驱动蜗杆26转动设置在打磨箱3内，驱动蜗杆26与驱动蜗轮25之间相啮合，驱动电机27安装在打磨箱3上，驱动电机27的输出端与驱动蜗杆26的一端相连接，通过启动驱动电机27，驱动电机27的输出端带动驱动蜗杆26进行转动，驱动蜗杆26带动驱动蜗轮25进行转动，驱动蜗轮25带动打磨转筒6进行转动，由打磨转筒6带动打磨滑筒23和打磨刷24进行转动，即可实现对金属线材的表面打磨处理。

上述的，出料箱5设置在打磨箱3远离进料箱2的一侧，出料箱5上开设有出料通孔，出料机构设置在出料箱5内，出料机构包括两组具有压力检测功能的出料组件005，两组出料组件005交错设置，用于牵引不同直径和不同硬度的金属线材，出料组件005包括两组呈镜像设置夹线部和输线部，两组夹线部均设置在出料箱5内，用于对金属线材的位置进行定位，输线部设置在出料箱5上，并且输线部位于两组夹线部的一侧，用于对定位好的金属线材进行输送。

其中，夹线部包括夹线电动缸28、夹线架30、夹线转杆31和输线蜗轮33，夹线电动缸28安装在出料箱5上，夹线电动缸28的输出端延伸至出料箱5内并设置有出料压力传感器29，夹线架30设置在出料压力传感器29的检测端上，夹线转杆31转动设置在夹线架30上，夹线转杆31上可拆卸设置有夹线辊32，输线蜗轮33设置在夹线转杆31的一侧，两组夹线辊32之间成型出料空腔。

在对出料空腔的大小进行调节时，通过启动出料组件005上的夹线电动缸28，夹线电动缸28的输出端带动出料压力传感器29进行运动，出料压力传感器29带动夹线架30进行运动，通过夹线架30带动夹线转杆31、夹线辊32以及输线蜗轮33运动，输线蜗轮33在与之啮合的双向输线蜗杆34上啮合运动，对出料空腔的大小进行调节，通过出料压力传感器29的数值检测，使夹线辊32挤压夹紧不同尺寸或不同材质的金属线材。

其中，输线部包括双向输线蜗杆34和输线电机35，双向输线蜗杆34转动设置在出料箱5内，双向输线蜗杆34与输线蜗轮33相啮合，输线电机35安装在出料箱5上，输线电机35的输出端与双向输线蜗杆34的一端相连接，通过启动输线电机35，输线电机35的输出端带动双向输线蜗杆34进行转动，使出料组件005上两个对应的夹线辊32同步反向转动，即可对出料空腔内部的金属线材进行上料输送。

进一步补充说明的是，呈交错设置的矫正辊14和夹线辊32可最大程度的提高与金属线材不同位置的接触面积，在实际使用的过程中，可在矫正辊14和夹线辊32上环形开设与金属线材外径相适配的输送槽，将金属线材置于输送槽的内部，进一步的增加金属线材与矫正辊14和夹线辊32之间的接触面积，提高对金属线材的校直质量。

实施例二，本申请的实施例二在实施例一的基础上进一步补充说明的是，金属线材表面处理设备，还包括滤尘组件006，滤尘组件006安装在支撑台1上，并且滤尘组件006与打磨箱3相连通。

其中，滤尘组件006包括滤尘箱36、滤尘架37和除尘风机39，滤尘箱36设置在支撑台1上，滤尘箱36的一端与除尘腔一和除尘腔二相连通，位于除尘腔一和除尘腔二内的打磨转筒6上开设有多个除尘通孔，滤尘架37可拆卸设置在滤尘箱36内，滤尘架37内设有滤尘网38，当滤尘网38达到饱和之后，通过拆卸滤尘架37对滤尘网38进行清洁或者更换即可，除尘风机39安装在滤尘箱36上，除尘风机39位于滤尘架37远离打磨箱3的一侧。

在对金属线材的表面进行打磨处理的过程中，打磨转筒6内会产生粉尘，通过启动滤尘组件006上的除尘风机39，打磨转筒6内部的粉尘会沿着除尘通孔进入滤尘箱36的内部，然后通过滤尘箱36内部的滤尘网38对粉尘杂质进行过滤即可。

实施例三，本申请的实施例三在实施例二和实施例一的基础上，进一步说明的是，金属线材表面处理工艺：

一、矫正上料，在对金属盘条上的金属线材进行上料时，将金属线材的一端依次沿着矫正空腔、打磨空腔和出料空腔放置在金属线材表面处理设备内，启动进料调节组件001上的调节电机19，调节电机19的输出端带动调节蜗杆18转动，调节蜗杆18的转动带动调节蜗轮17进行转动，调节蜗轮17的转动带动调节盘15进行转动，调节盘15的转动使每个调节滑杆16在与之对应的弧形滑道内进行滑动，通过对调节滑杆16位置的运动，使调节滑杆16带动与之连接的矫正滑块9进行运动，矫正滑块9带动矫正弯杆10运动，矫正弯杆10带动弹簧阻尼器11进行运动，弹簧阻尼器11带动矫正压力传感器12进行运动，通过矫正压力传感器12带动矫正架13以及矫正辊14进行运动，对矫正空腔的大小进行调节，从而完成对不同尺寸的金属线材进行夹紧定位，并根据金属线材的材质，通过矫正压力传感器12的数值检测，调控矫正辊14挤压金属线材的压力。

二、矫正放线，在对金属盘条上的金属线材进行放线时，启动出料组件005上的夹线电动缸28，夹线电动缸28的输出端带动出料压力传感器29进行运动，出料压力传感器29带动夹线架30进行运动，通过夹线架30带动夹线转杆31、夹线辊32以及输线蜗轮33运动，输线蜗轮33在与之啮合的双向输线蜗杆34上啮合运动，对出料空腔的大小进行调节，通过出料压力传感器29的数值检测，使夹线辊32挤压夹紧不同尺寸或不同材质的金属线材，然后启动输线电机35，输线电机35的输出端带动双向输线蜗杆34进行转动，使出料组件005上两个对应的夹线辊32同步反向转动，对出料空腔内部的金属线材进行上料输送。

三、表面处理，在对金属线材进行表面处理时，启动供气泵20，对打磨调节空腔的内部进行气动冲压，当打磨调节空腔内部气压增大时，打磨滑筒23在打磨转筒6上朝向打磨转筒6的内部滑动，打磨滑筒23带动打磨刷24进行运动，对打磨空腔的大小进行调节，在对于金属线材进行表面打磨处理时，可根据金属线材的材质，通过压力表21和自动调节阀的配合，调节并监控打磨调节空腔内气压的压力，从而对打磨刷24与金属线材之间的接触压力进行调节，在金属线材进行输送放线的同时，启动驱动电机27，驱动电机27的输出端带动驱动蜗杆26进行转动，驱动蜗杆26带动驱动蜗轮25进行转动，驱动蜗轮25带动打磨转筒6进行转动，由打磨转筒6带动打磨刷24进行转动，即可实现对金属线材的表面打磨处理。

四、打磨除尘，在对金属线材的表面进行打磨处理的过程中，打磨转筒6内会产生粉尘，通过启动滤尘组件006上的除尘风机39，打磨转筒6内部的粉尘会沿着除尘通孔进入滤尘箱36的内部，然后通过滤尘箱36内部的滤尘网38对粉尘杂质进行过滤即可。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.金属线材表面处理设备，其特征在于，包括：

支撑台（1）；

进料箱（2），所述进料箱（2）设置在所述支撑台（1）上，所述进料箱（2）上开设有进料通孔；

进料矫正机构，所述进料矫正机构设置在所述进料箱（2）内，所述进料矫正机构包括具有自锁功能的进料调节组件（001）和两组具有压力检测功能的矫正组件（002），所述进料调节组件（001）设置在两组所述矫正组件（002）之间，用于对不同直径和不同硬度的金属线材进行矫正；

打磨箱（3），所述打磨箱（3）设置在所述进料箱（2）的一侧，所述打磨箱（3）内密封设置三个密封板（4），三个所述密封板（4）依次将打磨箱（3）内分隔成除尘腔一、驱动腔、打磨调节腔和除尘腔二；

出料箱（5），所述出料箱（5）设置在所述打磨箱（3）远离所述进料箱（2）的一侧，所述出料箱（5）上开设有出料通孔；

打磨转筒（6），所述打磨转筒（6）贯穿且密封转动设置在三个所述密封板（4）上，所述打磨转筒（6）的两端分别与所述进料通孔和所述出料通孔转动且连通；

打磨调节组件（003），所述打磨调节组件（003）设置在位于所述打磨调节腔内的所述打磨转筒（6）上，用于对金属线材的表面进行打磨；

打磨驱动组件（004），所述打磨驱动组件（004）设置在位于所述驱动腔内的所述打磨转筒（6）上，用于带动打磨转筒（6）转动；

出料机构，所述出料机构设置在所述出料箱（5）内，所述出料机构包括两组具有压力检测功能的出料组件（005），两组所述出料组件（005）交错设置，用于牵引不同直径和不同硬度的金属线材；

所述矫正组件（002）包括：

矫正盘（7），所述矫正盘（7）通过多个稳定杆（8）设置在所述进料箱（2）上，所述矫正盘（7）中心位置开设有矫正通孔，所述矫正通孔与所述进料通孔相对应；

矫正部，所述矫正部设有多个，多个所述矫正部等角度滑动设置在所述矫正盘（7）上；

其中，所述矫正部包括：

矫正滑块（9），所述矫正盘（7）上开设有与所述矫正滑块（9）相适配的滑动通孔，所述矫正滑块（9）滑动设置在所述滑动通孔内；

矫正弯杆（10），所述矫正弯杆（10）的一端设置在所述矫正滑块（9）远离所述进料调节组件（001）的一侧；

弹簧阻尼器（11），所述弹簧阻尼器（11）的一端设置在所述矫正弯杆（10）的另一端上；

矫正压力传感器（12），所述矫正压力传感器（12）设置在所述弹簧阻尼器（11）的另一端上；

矫正架（13），所述矫正架（13）可拆卸设置在所述矫正压力传感器（12）的检测端上，所述矫正架（13）上转动设置有矫正辊（14）；

多个所述矫正辊（14）之间形成矫正空腔；

所述进料调节组件（001）包括：

调节盘（15），所述调节盘（15）上开设有多个弧形滑道，每个所述弧形滑道内均滑动设置有调节滑杆（16），所述调节滑杆（16）与两组所述矫正组件（002）上的所述矫正滑块（9）一一对应，所述调节滑杆（16）的一端设置在与之相邻的所述矫正滑块（9）上；

调节蜗轮（17），所述调节蜗轮（17）设置在所述调节盘（15）上；

调节蜗杆（18），所述调节蜗杆（18）转动设置在所述进料箱（2）内，所述调节蜗杆（18）与所述调节蜗轮（17）相啮合；

调节电机（19），所述调节电机（19）安装在所述进料箱（2）的一侧，所述调节电机（19）的输出端与所述调节蜗杆（18）的一端相连接。

2.根据权利要求1所述的金属线材表面处理设备，其特征在于，所述打磨调节组件（003）包括：

气压打磨部，所述气压打磨部设有多组，所述气压打磨部等角度设置在所述打磨转筒（6）上；

供气泵（20），所述供气泵（20）安装在所述进料箱（2）上，所述供气泵（20）的输出端与所述打磨调节腔相连通；

压力表（21），所述压力表（21）安装在所述打磨箱（3）上，用于对打磨调节腔内的气压进行检测；

自动调压阀（22），所述自动调压阀（22）安装在所述打磨箱（3）上，用于调控打磨调节腔内的气压；

其中，所述气压打磨部包括：

打磨滑筒（23），所述打磨滑筒（23）至少设有两个，所述打磨滑筒（23）密封且贯穿滑动设置在所述打磨转筒（6）上；

打磨刷（24），所述打磨刷（24）可拆卸设置在至少两个所述打磨滑筒（23）位于所述打磨转筒（6）内的一端；

多个所述打磨刷（24）之间形成打磨空腔。

3.根据权利要求2所述的金属线材表面处理设备，其特征在于，所述打磨驱动组件（004）包括：

驱动蜗轮（25），所述驱动蜗轮（25）设置在所述打磨转筒（6）上，所述驱动蜗轮（25）位于所述驱动腔内；

驱动蜗杆（26），所述驱动蜗杆（26）转动设置在所述打磨箱（3）内，所述驱动蜗杆（26）与所述驱动蜗轮（25）之间相啮合；

驱动电机（27），所述驱动电机（27）安装在所述打磨箱（3）上，所述驱动电机（27）的输出端与所述驱动蜗杆（26）的一端相连接。

4.根据权利要求3所述的金属线材表面处理设备，其特征在于，所述出料组件（005）包括：

两组呈镜像设置夹线部，两组所述夹线部均设置在所述出料箱（5）内，用于对金属线材的位置进行定位；

输线部，所述输线部设置在所述出料箱（5）上，并且所述输线部位于两组所述夹线部的一侧，用于对定位好的金属线材进行输送；

其中，所述夹线部包括：

夹线电动缸（28），所述夹线电动缸（28）安装在所述出料箱（5）上，所述夹线电动缸（28）的输出端延伸至所述出料箱（5）内并设置有出料压力传感器（29）；

夹线架（30），所述夹线架（30）设置在所述出料压力传感器（29）的检测端上；

夹线转杆（31），所述夹线转杆（31）转动设置在所述夹线架（30）上，所述夹线转杆（31）上可拆卸设置有夹线辊（32）；

输线蜗轮（33），所述输线蜗轮（33）设置在所述夹线转杆（31）的一侧；

两组所述夹线辊（32）之间成型出料空腔；

其中，所述输线部包括：

双向输线蜗杆（34），所述双向输线蜗杆（34）转动设置在所述出料箱（5）内，所述双向输线蜗杆（34）与所述输线蜗轮（33）相啮合；

输线电机（35），所述输线电机（35）安装在所述出料箱（5）上，所述输线电机（35）的输出端与所述双向输线蜗杆（34）的一端相连接。

5.根据权利要求4所述的金属线材表面处理设备，其特征在于，还包括滤尘组件（006），所述滤尘组件（006）安装在所述支撑台（1）上，并且所述滤尘组件（006）与所述打磨箱（3）相连通；

其中，所述滤尘组件（006）包括：

滤尘箱（36），所述滤尘箱（36）设置在所述支撑台（1）上，所述滤尘箱（36）的一端与所述除尘腔一和所述除尘腔二相连通，位于所述除尘腔一和所述除尘腔二内的所述打磨转筒（6）上开设有多个除尘通孔；

滤尘架（37），所述滤尘架（37）可拆卸设置在所述滤尘箱（36）内，所述滤尘架（37）内设有滤尘网（38）；

除尘风机（39），所述除尘风机（39）安装在所述滤尘箱（36）上，所述除尘风机（39）位于所述滤尘架（37）远离所述打磨箱（3）的一侧。

6.金属线材表面处理工艺，使用了权利要求5所述的金属线材表面处理设备，其特征在于，包括以下步骤：

S1、矫正上料，在对金属盘条上的金属线材进行上料时，将金属线材的一端依次沿着矫正空腔、打磨空腔和出料空腔放置在金属线材表面处理设备内，启动进料调节组件（001）上的调节电机（19），调节电机（19）的输出端带动调节蜗杆（18）转动，调节蜗杆（18）的转动带动调节蜗轮（17）进行转动，调节蜗轮（17）的转动带动调节盘（15）进行转动，调节盘（15）的转动使每个调节滑杆（16）在与之对应的弧形滑道内进行滑动，通过对调节滑杆（16）位置的运动，使调节滑杆（16）带动与之连接的矫正滑块（9）进行运动，矫正滑块（9）带动矫正弯杆（10）运动，矫正弯杆（10）带动弹簧阻尼器（11）进行运动，弹簧阻尼器（11）带动矫正压力传感器（12）进行运动，通过矫正压力传感器（12）带动矫正架（13）以及矫正辊（14）进行运动，对矫正空腔的大小进行调节，从而完成对不同尺寸的金属线材进行夹紧定位，并根据金属线材的材质，通过矫正压力传感器（12）的数值检测，调控矫正辊（14）挤压金属线材的压力；

S2、矫正放线，在对金属盘条上的金属线材进行放线时，启动出料组件（005）上的夹线电动缸（28），夹线电动缸（28）的输出端带动出料压力传感器（29）进行运动，出料压力传感器（29）带动夹线架（30）进行运动，通过夹线架（30）带动夹线转杆（31）、夹线辊（32）以及输线蜗轮（33）运动，输线蜗轮（33）在与之啮合的双向输线蜗杆（34）上啮合运动，对出料空腔的大小进行调节，通过出料压力传感器（29）的数值检测，使夹线辊（32）挤压夹紧不同尺寸或不同材质的金属线材，然后启动输线电机（35），输线电机（35）的输出端带动双向输线蜗杆（34）进行转动，使出料组件（005）上两个对应的夹线辊（32）同步反向转动，对出料空腔内部的金属线材进行上料输送；

S3、表面处理，在对金属线材进行表面处理时，启动供气泵（20），对打磨调节空腔的内部进行充气，当打磨调节空腔内部气压增大时，打磨滑筒（23）在打磨转筒（6）上朝向打磨转筒（6）的内部滑动，打磨滑筒（23）带动打磨刷（24）进行运动，对打磨空腔的大小进行调节，在对于金属线材进行表面打磨处理时，根据金属线材的材质，通过压力表（21）和自动调节阀的配合，调节并监控打磨调节空腔内气压的压力，从而对打磨刷（24）与金属线材之间的接触压力进行调节，在金属线材进行输送放线的同时，启动驱动电机（27），驱动电机（27）的输出端带动驱动蜗杆（26）进行转动，驱动蜗杆（26）带动驱动蜗轮（25）进行转动，驱动蜗轮（25）带动打磨转筒（6）进行转动，由打磨转筒（6）带动打磨刷（24）进行转动，即可实现对金属线材的表面打磨处理；

S4、打磨除尘，在对金属线材的表面进行打磨处理的过程中，打磨转筒（6）内会产生粉尘，通过启动滤尘组件（006）上的除尘风机（39），打磨转筒（6）内部的粉尘会沿着除尘通孔进入滤尘箱（36）的内部，然后通过滤尘箱（36）内部的滤尘网（38）对粉尘杂质进行过滤即可。