CN117163682B - 一种散料仓下放料装车系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种散料仓下放料装车系统，涉及散料装车的领域，其包括机架，所述机架上固定设置有料仓，所述料仓内装有散料，还包括连通在所述料仓下方的抑尘斗，所述抑尘斗用于使散料以密实的物流柱流入到运输汽车的车斗内。本申请具有使散料在装入车斗时不易发生扬尘的效果。

Description

一种散料仓下放料装车系统

技术领域

本申请涉及散料装车的领域，尤其是涉及一种散料仓下放料装车系统。

背景技术

散料通常储存在筒仓内，例如小麦、大豆、玉米等粮食，以及散装水泥。散料通常通过装车系统装入到运输汽车内。

目前，一般的散料装车系统包括支撑架、筒仓、称重装置和下料斗，筒仓、称重装置和下料斗均固定设置在支撑架上，散料位于筒仓内，筒仓的底端与称重装置连通，称重装置与下料斗的顶端连通，下料斗位于运输汽车的上方。使用时，筒仓内的散料流入到称重装置内，称重装置对散料进行称重，并使散料在称重后流入到下料斗内，下料斗将散料装入到运输汽车的车斗内，从而完成散料的装车。

散料中一般夹杂有尘土和轻质的杂质，当散料从下料斗流出后，散料以松散的状态流入到车斗内，散料中的尘土及轻质杂质在流动中易于发生扬尘现象，使得散料装车的过程容易造成扬尘的环境污染。

发明内容

为了使散料在装入车斗时不易发生扬尘，本申请提供一种散料仓下放料装车系统。

本申请提供的一种散料仓下放料装车系统，采用如下的技术方案：

一种散料仓下放料装车系统，包括机架，所述机架上固定设置有料仓，所述料仓内装有散料，还包括连通在所述料仓下方的抑尘斗，所述抑尘斗用于使散料以密实的物流柱流入到运输汽车的车斗内。

通过采用上述技术方案，将料仓内的散料先流动到抑尘斗内，抑尘斗使散料形成密实的物流柱，散料以密实的物流柱流出抑尘斗，且流入到运输汽车的车斗内，由于散料是处于密实状态，使得散料内部不易填充有空气，使得散料中夹杂的尘土或轻质杂质不易从散料之间飞出，减少了散料的扬尘，同时由于散料之间的密实度增加，使得散料之间的间隙降低，从而降低了散料之间的撞击，使得散料在从抑尘斗流入车斗的过程中不易发生扬尘现象。

可选的，所述抑尘斗包括：

斗体，所述斗体与所述料仓连通，且与所述机架连接；

下料板，所述下料板沿竖直方向设置有多个，多个所述下料板分别固定连接在所述斗体内部正对的两侧上，且呈错位设置，相邻两个所述下料板之间的距离从上到下逐渐减小，所述下料板向下倾斜设置，且底端与所述斗体的内侧壁之间留有间距。

通过采用上述技术方案，料仓内的散料流入到斗体内，散料从上到下流过斗体，且逐个流过下料板，散料从下料板与斗体侧壁之间的间距流动到下一个下料板上，由于相邻两个下料板之间的距离逐渐减小，使得散料掉落到下料板的初始速度逐渐减小，从而使得散料在逐个流过下料板的过程中流速在逐渐减小，流速减小的散料受挤压后在斗体的出料口处形成密实的物流柱，通过逐渐减小多个下料板的相隔距离，使得散料在流动出斗体时易于形成密实的物流柱，从而使得散料在装车时不易发生扬尘现象。

可选的，多个所述下料板的倾斜角度从上到下逐个减小，多个所述下料板的底端与所述斗体内侧壁之间的间距也逐个减小。

通过采用上述技术方案，下料板的倾斜角度逐个减小，使得散料在下料板上的流动速度进一步减小，下料板与斗体侧壁之间的间距逐个减小，使得散料从下料板流出时更加易于受到挤压，从而使得散料更加易于形成密实的物流柱。

可选的，所述下料板靠近底端的位置固定设置有弹力布，所述弹力布上开设有下料孔。

通过采用上述技术方案，在下料板的底端设置弹力布，使得散料在正常流动时能够流过弹力布，且不易从下料孔直接掉落到下一个下料板上；当散料难以从下料板与斗体侧壁之间的间距流过下料板时，下料板上散料的流速降低，与散料正常流速相比，下料板上留存更多的散料，散料通过重力使弹力布变形，进而使得弹力布上下料孔的孔径增大，通过下料孔能够使散料从下料板掉落到下一个下料板上，使得散料不易在多个下料板之间流动时发生堵塞。

可选的，所述料仓与所述抑尘斗之间连通有计量装置。

通过采用上述技术方案，通过计量装置能够对流入抑尘斗的散料进行称重，使得散料装车的重量便于控制，从而使得散料装车不易出现超重或欠载的现象，实现了散料准确定量装车。

可选的，所述计量装置为滑槽秤，所述抑尘斗上设置有控制组件，所述控制组件用于控制所述滑槽秤的进料量，且用于控制所述抑尘斗的出料量。

通过采用上述技术方案，散料流过滑槽秤时，滑槽秤对流过的散料进行称重，使得滑槽秤处的散料需要处于流动状态，由于抑尘斗形成密实的物流柱需要使抑尘斗处于满载且未堵塞的状态，在实现散料流动称重及密实抑尘的前提下，需要调控滑槽秤散料的进料量和抑尘斗散料的出料量，当初始装车时，控制组件调控滑槽秤进料量处于最大状态，且调控抑尘斗的出料量处于最小状态，使抑尘斗内先积蓄散料，在散料积满抑尘斗时，控制组件调控抑尘斗出料量增大，使散料以密实的物流柱装入到车斗内，然后控制组件调控滑槽秤的进料量、抑尘斗的出料量处于动态平衡状态，使得滑槽秤的称重及抑尘斗的抑尘均能够实现，使得散料在定量装车的情况下不易发生扬尘。

可选的，所述控制组件包括：

测量部，所述测量部设置在所述抑尘斗与所述机架之间，所述测量部用于测量所述抑尘斗及所述抑尘斗内部散料的重量，且用于输出重量信号；

控制部，所述控制部包括进料电控阀门、出料电控阀门和控制器；

所述进料电控阀门，所述进料电控阀门设置在所述滑槽秤与所述料仓的连通处；

所述出料电控阀门，所述出料电控阀门设置在所述抑尘斗的出料口处；

所述控制器，所述控制器固定设置在所述机架上，且与所述进料电控阀门、所述出料电控阀门、所述测量部均电连接，所述控制器响应于重量信号，且用于控制所述进料电控阀门、所述出料电控阀门的开度。

通过采用上述技术方案，控制器通过对进料电控阀门、出料电控阀门的开度控制实现对散料进料量和出料量的控制，当初始装车时，控制器控制进料电控阀门的开度处于最大状态，且控制出料电控阀门的开度处于零状态，从而使得滑槽秤能够正常称重，且使得抑尘斗能够积蓄散料；测量部将测量的抑尘斗及抑尘斗内散料的重量信号输出到控制器，当重量信号大于高位设定值时，控制器控制进料电控阀门的开度减小，且控制出料电控阀门的开度增大，从而减少散料的进料量，且增大散料的出料量，当重量信号小于低位设定值时，控制器控制进料电控阀门的开度增大，且控制出料电控阀门的开度减小，从而增大散料的进料量，且减小散料的出料量，直到重量信号位于高位设定值与低位设定值以内时，控制器不对进料电控阀门、出料电控阀门的开度进行调控，使得散料的进料量与出料量处于动态平衡状态，从而通过测量部的测量及控制器对进料电控阀门、出料电控阀门开度的调控，使得滑槽秤、抑尘斗均易于正常工作。

可选的，所述测量部包括多个压力传感器，多个所述压力传感器沿所述抑尘斗的一周设置，所述压力传感器与所述抑尘斗固定连接，且与所述机架连接，所述压力传感器与所述控制器电连接，多个所述压力传感器共同用于测量所述抑尘斗及所述抑尘斗内散料的重量，且输出重量信号到所述控制器。

通过采用上述技术方案，抑尘斗及抑尘斗内的散料在重力作用下挤压在压力传感器上，多个压力传感器所受压力的总和等于抑尘斗及抑尘斗内散料的重量之和，从而通过压力传感器便于直接测量出抑尘斗及抑尘斗内散料的重量，使得控制器便于根据抑尘斗及抑尘斗内散料的重量对进料电控阀门、出料电控阀门的开度进行调控。

可选的，所述抑尘斗与所述机架之间设置有平移组件，所述平移组件包括：

移动部，所述移动部包括移动轨道和移动环；

所述移动轨道，所述移动轨道呈麻花形，且与所述机架固定连接，所述移动轨道沿自身的延伸方向开设有滑槽；

所述移动环，所述移动环与所述抑尘斗连接，且与所述移动轨道滑动连接，所述移动环上固定连接有滑块，所述滑块滑动设置在所述滑槽内；

驱动部，所述驱动部用于驱动所述移动环往复移动。

通过采用上述技术方案，驱动部驱动移动环往复移动，移动环带动滑块进行往复移动，在滑槽的限位及导向作用下，使得滑块沿滑槽的延伸方向进行移动，且由于移动轨道呈麻花形，使得滑块在往复移动过程中能够在滑槽内进行往复滑动，从而使得移动环能够沿滑槽进行往复移动，从而使得抑尘斗能够沿滑槽的延伸方向进行往复滑动，使得抑尘斗能够在平面内实现两个方向的滑动，从而与车斗配合，使得抑尘斗便于将散料均匀装入到车斗内，使得在装料过程中无需移动运输汽车，使得装料更加方便、均匀。

可选的，所述驱动部包括驱动块、往复丝杠和驱动电机，所述驱动块固定连接在所述移动环上，所述往复丝杠螺纹穿设在所述驱动块上，所述驱动电机滑动设置在所述机架上，且输出轴与所述往复丝杠同轴固定连接，所述驱动电机的滑动方向与所述往复丝杠的轴线方向垂直设置。

通过采用上述技术方案，启动驱动电机，驱动电机驱动往复丝杠转动，往复丝杠驱动驱动块进行往复移动，驱动块能够带动移动环进行往复移动，由于驱动电机与机架滑动连接，使得驱动电机在驱动移动环移动时能够在滑槽的导向作用下跟随移动环进行滑动，使得抑尘斗便于往复移动。

可选的，所述机架的底端开设有定位槽，所述定位槽内设置有定位组件，所述定位组件包括：

定位部，所述定位部包括定位板和复位弹簧；

所述定位板，所述定位板滑动设置在所述定位槽内；

所述复位弹簧，所述复位弹簧固定设置所述定位板与所述定位槽底部之间，且用于驱使所述定位板滑动到所述定位槽的槽口处；

启动部，所述启动部与所述定位板连接，且与所述驱动电机电连接，所述启动部用于在所述定位板受压后启动所述驱动电机，且用于在所述定位板解除受压后停止所述驱动电机。

通过采用上述技术方案，当运输汽车的前轮移动到定位槽时，运输汽车前轮的部分能够陷入到定位槽内，从而使得运输汽车产生停顿感，司机根据运输汽车的停顿感使运输汽车停车定位，实现了运输汽车相对抑尘斗的定位，使得抑尘斗便于准确将散料装入到运输汽车的车斗内；运输汽车的前轮陷入定位槽后能够挤压定位板，定位板受压下滑后通过启动部使驱动电机通电，驱动电机驱动抑尘斗沿滑槽进行滑动，从而使得在运输汽车定位后便于同时驱使抑尘斗进行移动，使得运输汽车的定位与抑尘斗的移动能够同步实现；当运输汽车完成装料后，运输汽车通过倒车的方式移出装车系统，当前轮移出定位槽后，解除对定位板的压力，从而使得定位板能够在复位弹簧的弹力作用下复位，且通过启动部解除驱动电机的通电状态，使得抑尘斗便于停止移动。

可选的，所述启动部包括连杆和无自锁按钮，所述连杆与所述机架滑动连接，且一端与所述定位板固定连接，所述连杆的另一端指向所述无自锁按钮，所述无自锁按钮固定设置在所述机架上，且与所述驱动电机电连接，当所述定位板受压下滑时，所述连杆靠近所述无自锁按钮的一端按压在所述无自锁按钮上，所述无自锁按钮使所述驱动电机通电。

通过采用上述技术方案，当定位板受压下滑时，定位板带动连杆下滑，连杆远离定位板的一端挤压在无自锁按钮上，无自锁按钮在按压后使驱动电机通电，从而使得定位板通过连杆便于启动驱动电机；当定位板在复位弹簧的弹力作用下复位时，定位板带动连杆滑离无自锁按钮，使无自锁按钮自动复位，且使驱动电机断电，从而使得驱动电机的通电或断电便于通过定位板控制。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过逐渐减小相邻两个下料板之间的距离以及逐渐减小下料板的倾斜角度，使得散料在斗体内通过多个下料板易于形成密实的物流柱，从而使得散料不易发生扬尘的现象；

控制器通过压力传感器输出的重量信号控制进料电控阀门、出料电控阀门的开度，使得滑槽秤能够实现流动测量，且使得抑尘斗能够密实抑尘；

驱动电机通过丝杠、移动轨道能够使抑尘斗将散料均匀装入到车斗内；

定位板通过连杆启动驱动电机，在运输汽车定位后，使得驱动电机能够自动启动。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是抑尘斗的剖面视图；

图3是图1中A处的放大视图；

图4是图1中B处的放大视图；

图5是复位弹簧的剖面视图。

附图标记说明：

1、机架；11、料仓；111、手动阀门；12、定位槽；2、抑尘斗；21、斗体；22、下料板；221、弹力布；2211、下料孔；23、进料管；3、滑槽秤；4、控制组件；41、测量部；411、压力传感器；42、控制部；421、进料电控阀门；422、出料电控阀门；423、控制器；5、平移组件；51、移动部；511、移动轨道；5111、滑槽；512、移动环；5121、滑块；52、驱动部；521、驱动块；522、往复丝杠；523、驱动电机；6、定位组件；61、定位部；611、定位板；612、复位弹簧；62、启动部；621、连杆；622、无自锁按钮。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种散料仓下放料装车系统。参照图1，一种散料仓下放料装车系统包括机架1、抑尘斗2、计量装置、控制组件4、平移组件5和定位组件6，机架1上设置有料仓11，料仓11内装有散料，抑尘斗2、计量装置、控制组件4、平移组件5和定位组件6均设置在机架1上，料仓11与计量装置连通，计量装置与抑尘斗2连通，计量装置用于测量散料的重量，抑尘斗2用于使散料以密实的物流柱装入到车斗内，控制组件4用于控制计量装置的进料量，且用于控制抑尘斗2的出料量，平移组件5用于驱使抑尘斗2进行滑动，定位组件6用于对运输汽车进行定位。

使用时，控制组件4控制散料加入到计量装置内，计量装置对散料的重量进行测量，经过测量的散料流入到抑尘斗2内，控制组件4控制散料以密实的物流柱从抑尘斗2流出，定位组件6对运输汽车进行定位，平移组件5驱动抑尘斗2移动，使散料以密实的物流柱均匀装入到车斗内，且使得散料在流入车斗的过程中不易发生扬尘现象，同时实现了散料的定量装车。

参照图1，机架1竖直设置，料仓11固定设置在机架1的顶端，且呈圆形扩口状，料仓11的扩口方向竖直向上。料仓11的底端设置有手动阀门111，手动阀门111为开关阀门。

计量装置为滑槽秤3，滑槽秤3位于料仓11的下方，且与机架1固定连接，滑槽秤3的进料口与料仓11的底端连通，滑槽秤3可以为公开号为CN210774279U的中国专利公开的一种圆弧滑槽秤，还可以为公开号为CN103453970B的中国专利公开的滑槽秤。

参照图1和图2，抑尘斗2包括斗体21和下料板22，斗体21呈矩形箱状，且竖直设置，斗体21的底部呈倒锥形。斗体21的进料口与滑槽秤3的出料口之间连通有进料管23，进料管23呈螺旋状，且为弹性软管。

参照图2，下料板22呈矩形板状，且设置有多个，多个下料板22均位于斗体21内部，且沿竖直方向排布，多个下料板22分别固定连接在斗体21正对一侧的内侧壁上，且沿竖直方向呈错位设置，下料板22向下倾斜设置，且底端与斗体21的侧壁之间留有间距，相邻两个下料板22之间的距离从上到下逐渐减小，多个下料板22的倾斜角度从上到下逐个减小，且底端与斗体21内侧壁之间的距离也逐个减小。

下料板22靠近底端的位置固定设置有弹力布221，弹力布221呈圆形，且中心处开设有圆形的下料孔2211，下料孔2211贯穿弹力布221的厚度。

使用时，料仓11的散料流入到滑槽秤3内，且通过进料管23流入到斗体21内，滑槽秤3对流过自身的散料进行秤重，使装车不易超重或欠载，散料流入斗体21后从多个下料板22逐个下滑，散料从上一个下料板22流动到下一个下料板22后流速降低，多个下料板22使散料逐渐受到挤压，且排出散料之间的空气，使散料逐渐密实，从而使散料以密实的物流柱从斗体21的出料口流出，使得散料流出斗体21后不易发生扬尘现象。

参照图1，控制组件4包括测量部41和控制部42，测量部41包括多个压力传感器411，多个压力传感器411沿斗体21的一周设置，且均竖直设置，压力传感器411的顶端与斗体21的外侧壁固定连接，且底端与机架1连接，多个压力传感器411用于测量抑尘斗2及抑尘斗2内散料的重量，且用于输出重量信号。

控制部42包括进料电控阀门421、出料电控阀门422和控制器423，进料电控阀门421设置在滑槽秤3与料仓11的连通处，且位于手动阀门111的下方；出料电控阀门422设置在斗体21的出料口处；控制器423固定设置在机架1上，且与进料电控阀门421、出料电控阀门422、压力传感器411、滑槽秤3均电连接，滑槽秤3用于输出测量信号，控制器423响应于重量信号、测量信号，且用于控制进料电控阀门421、出料电控阀门422的开度。

当初始装车时，控制器423控制进料电控阀门421的开度处于最大状态，且控制出料电控阀门422的开度处于零状态；当重量信号大于高位设定值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度减小，且控制出料电控阀门422的开度增大；当重量信号小于低位设定值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度增大，且控制出料电控阀门422的开度减小；当测量信号等于预设值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度处于零状态，且在延时设定时间后控制出料电控阀门422的开度处于零状态。

使用时，控制器423先控制进料电控阀门421的开度处于最大状态，同时控制出料电控阀门422的开度处于零状态，使料仓11内的散料流入到滑槽秤3内，滑槽秤3内的散料通过进料管23流入到斗体21内，散料在斗体21内部进行积蓄，当压力传感器411输出的重量信号大于高位设定值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度减小，且控制出料电控阀门422的开度增大，使滑槽秤3内的散料能够正常流动，且使抑尘斗2内的散料处于密实流动状态，当压力传感器411输出的重量信号小于低位设定值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度增大，且控制出料电控阀门422的开度减小，从而使散料流入滑槽秤3的进料量及流出斗体21的出料量处于动态平衡状态，直到测量信号等于预设值，控制器423控制进料电控阀门421的开度处于零状态，且在延时后控制出料电控阀门422的开度处于零状态，完成散料的装车，使得散料装车能够实现流动称重及密实抑尘的效果，也使得散料能够定量装入到车斗内。

参照图1，平移组件5包括移动部51和驱动部52，移动部51包括移动轨道511和移动环512，移动轨道511设置有两个，两个移动轨道511均固定连接在机架1上，移动轨道511呈麻花形，且水平设置，两个移动轨道511处于同一平面内，且长度方向平行设置；移动环512呈矩形环状，且内侧与斗体21相适配，移动环512套设在斗体21的顶端，且与斗体21滑动连接，移动环512位于移动轨道511的上方，且与移动轨道511滑动连接，移动环512的顶面与压力传感器411的底端固定连接，斗体21位于两个移动轨道511之间。

参照图1和图3，移动轨道511的顶面沿延伸方向开设有滑槽5111，滑槽5111沿延伸方向的截面呈矩形，移动环512靠近两个移动轨道511两侧的底端均固定连接有滑块5121，滑块5121呈圆形块状，且轴线方向为竖直方向，滑块5121与滑槽5111相适配，且滑动设置在滑槽5111内。

参照图1和图4，驱动部52包括驱动块521、往复丝杠522和驱动电机523，驱动块521呈矩形块状，且固定连接在移动环512的一侧上，驱动块521位于两个移动轨道511之间；往复丝杠522穿设在驱动块521上，且与驱动块521螺纹连接，往复丝杠522的长度方向与移动轨道511的长度方向垂直；驱动电机523位于往复丝杠522轴线方向的一端，且与机架1滑动连接，驱动电机523的输出轴与往复丝杠522同轴固定连接，驱动电机523的滑动方向与往复丝杠522的轴线方向垂直设置。

使用时，启动驱动电机523，驱动电机523驱动往复丝杠522转动，往复丝杠522通过螺纹驱动驱动块521往复移动，驱动块521带动移动环512往复移动，移动环512上的滑块5121在滑槽5111内滑动，在滑槽5111的限位及导向作用下，滑块5121沿滑槽5111的延伸方向进行滑动，使得移动环512能够在平面内往复地沿移动轨道511的长度方向、宽度方向进行滑动，从而使得斗体21的散料易于均匀地流入到运输汽车的车斗内。

参照图1和图5，机架1的底端开设有矩形的定位槽12，定位槽12位于机架1底端长度方向的一端，且长度方向与机架1底端的长度方向垂直。定位组件6包括定位部61和启动部62，定位部61包括定位板611和复位弹簧612，定位板611呈矩形板状，且与定位槽12相适配，定位板611水平设置，且滑动设置在定位槽12内。

参照图5，复位弹簧612设置有四个，且分别位于定位板611的四个顶角处，复位弹簧612沿竖直方向设置，且固定连接在定位板611与定位槽12的底部之间，复位弹簧612用于驱使定位板611的顶面与定位槽12的槽口齐平。

参照图1，启动部62包括连杆621和无自锁按钮622，连杆621呈长杆状，且竖直设置，连杆621与机架1滑动连接，且位于定位板611长度方向的一端，连杆621的底端与定位板611固定连接，且顶端弯曲180°；连杆621弯曲的顶端朝向无自锁按钮622，无自锁按钮622与机架1固定连接，且与驱动电机523电连接。

当定位板611受到运输汽车前轮的挤压下滑时，连杆621弯曲的顶端按压在无自锁按钮622上，无自锁按钮622使驱动电机523通电；当定位板611解除运输汽车前轮的挤压上滑时，连杆621弯曲的顶端解除对无自锁按钮622的按压，无自锁按钮622使驱动电机523断电。

使用时，运输汽车移动到机架1底端的定位槽12处，司机通过运输汽车的停顿感实现运输汽车的定位，运输汽车的前轮挤压在定位板611上，定位板611下滑，且压缩复位弹簧612，定位板611带动连杆621下滑，连杆621按压在无自锁按钮622上，无自锁按钮622使驱动电机523通电，使得运输汽车定位后便于自动启动驱动电机523；当运输汽车完成装车后，使运输汽车倒出机架1，运输汽车的前轮解除对定位板611的挤压，定位板611在复位弹簧612的弹力作用下进行上滑复位，定位板611带动连杆621上滑，连杆621解除对无自锁按钮622的按压，无自锁按钮622自动复位，且使驱动电机523断电，使得驱动电机523在装车完成后便于自动断电。

本申请实施例一种散料仓下放料装车系统的实施原理为：使用时，运输汽车移入到机架1上，且移动到定位槽12处，运输汽车的前轮挤压定位板611，定位板611通过连杆621按压无自锁按钮622，无自锁按钮622使驱动电机523通电，驱动电机523通过往复丝杠522驱使斗体21往复移动，在滑槽5111的限位及导向作用下，斗体21沿移动轨道511的长度方向、宽度方向往复滑动，控制器423控制进料电控阀门421的开度处于最大状态，且控制出料电控阀门422的开度处于零状态，使料仓11内的散料流动到滑槽秤3内，滑槽秤3对散料进行称重，散料通过进料管23流动到斗体21内，斗体21内的多个下料板22使散料流速逐渐降低，散料在斗体21内进行积蓄，当重量信号大于高位设定值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度减小，且控制出料电控阀门422的开度增大，使散料以密实的物流柱流入到运输汽车的车斗内，当重量信号小于低位设定值时，控制器423控制进料电控阀门421的开度增大，且控制出料电控阀门422的开度减小，从而使散料的进料量、出料量处于动态平衡状态，直到测量信号等于预设值，控制器423控制进料电控阀门421的开度处于零状态，且延时控制出料电控阀门422的开度处于零状态，进而通过抑尘斗2使得散料在装车的过程中不易发生扬尘的现象，且在斗体21往复移动的过程中，散料能够均匀装入到运输汽车的车斗内，使得散料的装车不易扬尘，且易于均匀，也使得散料能够定量装车。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种散料仓下放料装车系统，包括机架（1），所述机架（1）上固定设置有料仓（11），所述料仓（11）内装有散料，其特征在于，还包括连通在所述料仓（11）下方的抑尘斗（2），所述抑尘斗（2）用于使散料以密实的物流柱流入到运输汽车的车斗内；

所述抑尘斗（2）包括：

斗体（21），所述斗体（21）与所述料仓（11）连通，且与所述机架（1）连接；

下料板（22），所述下料板（22）沿竖直方向设置有多个，多个所述下料板（22）分别固定连接在所述斗体（21）内部正对的两侧上，且呈错位设置，相邻两个所述下料板（22）之间的距离从上到下逐渐减小，所述下料板（22）向下倾斜设置，且底端与所述斗体（21）的内侧壁之间留有间距；

所述抑尘斗（2）与所述机架（1）之间设置有平移组件（5），所述平移组件（5）包括：

移动部（51），所述移动部（51）包括移动轨道（511）和移动环（512）；

所述移动轨道（511）呈麻花形，且与所述机架（1）固定连接，所述移动轨道（511）的顶面沿自身延伸方向开设有滑槽（5111）；

所述移动环（512）与所述抑尘斗（2）连接，且与所述移动轨道（511）滑动连接，所述移动环（512）上固定连接有滑块（5121），所述滑块（5121）滑动设置在所述滑槽（5111）内；

驱动部（52），所述驱动部（52）用于驱动所述移动环（512）往复移动；

所述驱动部（52）包括驱动块（521）、往复丝杠（522）和驱动电机（523），所述驱动块（521）固定连接在所述移动环（512）上，所述往复丝杠（522）螺纹穿设在所述驱动块（521）上，所述驱动电机（523）滑动设置在所述机架（1）上，且输出轴与所述往复丝杠（522）同轴固定连接，所述驱动电机（523）的滑动方向与所述往复丝杠（522）的轴线方向垂直设置；

启动所述驱动电机（523），所述驱动电机（523）驱动所述往复丝杠（522）转动，所述往复丝杠（522）通过螺纹驱动所述驱动块（521）往复移动，所述驱动块（521）带动所述移动环（512）往复移动，所述移动环（512）上的所述滑块（5121）在所述滑槽（5111）内滑动，在所述滑槽（5111）的限位及导向作用下，所述滑块（5121）沿所述滑槽（5111）的延伸方向进行滑动，使得所述移动环（512）能够在平面内往复地沿所述移动轨道（511）的长度方向、宽度方向进行滑动。

2.根据权利要求1所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，多个所述下料板（22）的倾斜角度从上到下逐个减小，多个所述下料板（22）的底端与所述斗体（21）内侧壁之间的间距也逐个减小。

3.根据权利要求1所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述下料板（22）靠近底端的位置固定设置有弹力布（221），所述弹力布（221）上开设有下料孔（2211）。

4.根据权利要求1所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述料仓（11）与所述抑尘斗（2）之间连通有计量装置。

5.根据权利要求4所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述计量装置为滑槽秤（3），所述抑尘斗（2）上设置有控制组件（4），所述控制组件（4）用于控制所述滑槽秤（3）的进料量，且用于控制所述抑尘斗（2）的出料量。

6.根据权利要求5所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述控制组件（4）包括：

测量部（41），所述测量部（41）设置在所述抑尘斗（2）与所述机架（1）之间，所述测量部（41）用于测量所述抑尘斗（2）及所述抑尘斗（2）内部散料的重量，且用于输出重量信号；

控制部（42），所述控制部（42）包括进料电控阀门（421）、出料电控阀门（422）和控制器（423）；

所述进料电控阀门（421）设置在所述滑槽秤（3）与所述料仓（11）的连通处；

所述出料电控阀门（422）设置在所述抑尘斗（2）的出料口处；

所述控制器（423）固定设置在所述机架（1）上，且与所述进料电控阀门（421）、所述出料电控阀门（422）、所述测量部（41）均电连接，所述控制器（423）响应于重量信号，且用于控制所述进料电控阀门（421）、所述出料电控阀门（422）的开度。

7.根据权利要求6所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述测量部（41）包括多个压力传感器（411），多个所述压力传感器（411）沿所述抑尘斗（2）的一周设置，所述压力传感器（411）与所述抑尘斗（2）固定连接，且与所述机架（1）连接，所述压力传感器（411）与所述控制器（423）电连接，多个所述压力传感器（411）共同用于测量所述抑尘斗（2）及所述抑尘斗（2）内散料的重量，且输出重量信号到所述控制器（423）。

8.根据权利要求1所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述机架（1）的底端开设有定位槽（12），所述定位槽（12）内设置有定位组件（6），所述定位组件（6）包括：

定位部（61），所述定位部（61）包括定位板（611）和复位弹簧（612）；

所述定位板（611），所述定位板（611）滑动设置在所述定位槽（12）内；

所述复位弹簧（612），所述复位弹簧（612）固定设置所述定位板（611）与所述定位槽（12）底部之间，且用于驱使所述定位板（611）滑动到所述定位槽（12）的槽口处；

启动部（62），所述启动部（62）与所述定位板（611）连接，且与所述驱动电机（523）电连接，所述启动部（62）用于在所述定位板（611）受压后启动所述驱动电机（523），且用于在所述定位板（611）解除受压后停止所述驱动电机（523）。

9.根据权利要求8所述的一种散料仓下放料装车系统，其特征在于，所述启动部（62）包括连杆（621）和无自锁按钮（622），所述连杆（621）与所述机架（1）滑动连接，且一端与所述定位板（611）固定连接，所述连杆（621）的另一端指向所述无自锁按钮（622），所述无自锁按钮（622）固定设置在所述机架（1）上，且与所述驱动电机（523）电连接，当所述定位板（611）受压下滑时，所述连杆（621）靠近所述无自锁按钮（622）的一端按压在所述无自锁按钮（622）上，所述无自锁按钮（622）使所述驱动电机（523）通电。