CN117124569A - 一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，料胚通过模头下落到模具之间的设定位置，两侧模具相对移动达到半闭合状态，此时模具及顶杆吸附料胚，然后模头断料，使得料胚与模头分离，模具夹持料胚平移脱离模头范围，然后上下支撑杆分别夹持注塑件到达模具的对应位置后，模具闭合，顶杆后退，同时进行吹塑，高温的吹塑体将注塑件的齿状结构融熔并在模具及吹塑的挤压下形成一体，然后开模完成加工。本技术方案通过吹塑体熔化与注塑件形成一体结构，形成了两者之间的密封效果，由于是注塑成型，尺寸精度较高，形成了和金属端头质量较高的密封面，最终通过金属端头和注塑件的密封，塑料件和吹塑体的密封，达到金属端头和吹塑体密封的效果。
Description
技术领域
本发明属于高压气瓶加工技术领域，具体涉及一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺。
背景技术
含塑料内胆的高压气瓶由于性价比较高，成为未来技术发展的趋势，且容积越大，其性价比越高，因此气瓶“塑料内胆”的长度要求达2米及以上，所以其较长“塑料内胆”需要两端开孔并和“金属端头”形成密封结构，这样形成的高压气瓶两头通孔，以便后续两端都能装配带一定功能的阀门。
高压气瓶的塑料内胆通常需要基于吹塑成型的塑料壳体，由于“塑料壳体”端部吹塑分型线，吹塑尺寸精度不高等问题，直接形成的密封面不能和“金属端头”装配形成密封效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，以解决较长吹塑工艺的塑料内胆在端部吹塑尺寸精度不，形成的密封面不能和金属端头装配形成密封效果的问题。
为实现上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：
一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，包括以下步骤：
S1、料胚通过模头下落到模具之间的设定位置；
S2、模具半闭合，模具及顶杆吸附料胚，并且模头断料；
S3、模具夹持料胚，并相对模头平行移动设定距离；
S4、上支撑杆及下支撑杆分别夹持注塑件并分别进入模具的对应位置；
S5、模具全闭合，同时模具内顶杆后退，模具夹持上支撑杆及下支撑杆，吹塑，注塑件与吹塑体融合为一体；
S6、模具打开，分别抽出上支撑杆和下支撑杆，将塑料壳体取出。
进一步的，步骤S2为模具上下侧滑块开口，型腔吸附料胚。
进一步的，步骤S4中上支撑杆由第一机械手夹持，下支撑杆由吹针座夹持。
进一步的，上支撑杆和下支撑杆内部设置有充放气孔，分别起到吹塑工艺必须的进气和回气功能。
进一步的，步骤S6中的模具打开时，由第二机械手抱紧塑料壳体的中部，并由第二机械手将塑料壳体取出。
进一步的，注塑件与吹塑体相对的一侧下部侧表面设置有齿状结构。
进一步的，注塑件外侧上部侧表面为密封面。
本发明的有益效果是：
本技术方案的注塑件在吹塑过程中，和吹塑体结合，注塑件的下侧含有齿状结构，在吹塑过程中被高温的吹塑体溶化而和吹塑体形成一体结构，形成了两者之间的密封效果，并且注塑件的上侧是密封面，由于是注塑成型，尺寸精度较高，且可以没有注塑分型线，形成了和金属端头质量较高的密封面，最终通过金属端头和注塑件的密封，塑料件和吹塑体的密封，达到金属端头和吹塑体密封的效果。
附图说明
图1为产品结构示意图。
图2为型胚下料工序示意图。
图3为半闭模工序示意图。
图4为模具夹持料胚示意图。
图5为上下支撑杆分别进入模具对应位置示意图。
图6为支撑杆截面示意图。
图7为模具全闭合示意图。
图8为图7的A部放大图。
图9为模具打开示意图。
附图标记说明：
1、注塑件；2、热熔齿；3、吹塑体；4、密封面；5、模头；6、模具；7、料胚；8、顶杆；9、第一机械手；10、上支撑杆；11、下支撑杆；12、吹针座；13、充放气孔；14、第二机械手。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案进行详细的说明，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
如图1至图9所示，本申请涉及的产品中涉及到注塑件1及塑料壳体，注塑件为现有产品，其材质为现有技术，在此不对注塑件进行详细的说明，具体如图1所示，注塑件整体呈中空管形结构，在注塑体的内侧面设置内螺纹，在注塑体的外表面的上侧为密封面4，在外表面的下侧为齿状结构的热熔齿2。
本申请的塑料壳体，在进行吹塑过程中称为吹塑体3，在从模头下料过程中及进入模具范围内称为料胚，上述的名称是指塑料壳体在加工过程中，不同工序中的不同名称，但是均指同一物体，当从模具下取出后，统一名称为塑料壳体。
在本实施例中，并不涉及到塑料壳体的材质、或者具体结构等技术方面，因此，在本技术方案中不对塑料壳体进行具体的介绍，本技术方案的塑料壳体实际上为现有技术，至于塑料壳体的材质组成等均不在本技术方案的保护范围内。
本申请的塑料壳体的两端设置有开口，分别使用金属端头进行连接。
本申请涉及一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，包括以下步骤：
S1、此步骤为型胚下料工序，即已经通过组配好的用于制备塑料壳体的材质组成在经过热熔等工序的，形成流体，再通过模头5的下端出口下落，此时称为料胚7，料胚的形状此时与模头5的出口相同，比如现常规采用的类似圆筒(管)形状或者椭圆筒(管)形状等，此时下落的范围处于打开的模具6之间的范围内，并且下落到设定的位置，此位置保证模具6在合模时能够全面接触料胚7。
S2、模具半闭合，模具6及顶杆8吸附料胚7，并且模头5断料；在本申请的其它实施例中，也可以是模具上下侧滑块开口，型腔吸附，总体是不让料胚下垂，此部分的技术基本上属于现有技术。
S3、模具6夹持料胚7，并相对模头平行移动设定距离。
S4、上支撑杆10及下支撑杆11分别夹持注塑件1并分别进入模具6的对应位置，在本工序中，上支撑杆10由第一机械手9夹持，下支撑杆11由吹针座12夹持，注塑件1分别装配在上支撑杆及下支撑杆上。
S5、模具全闭合，同时模具内顶杆后退，模具夹持上支撑杆及下支撑杆，吹塑，注塑件与吹塑体融合为一体。在上支撑杆和下支撑杆内部设置有充放气孔13，分别起到吹塑工艺必须的进气和回气功能。
S6、模具打开，分别抽出上支撑杆和下支撑杆，将塑料壳体取出，在此步骤中，第二机械手14抱紧塑料壳体的中部，此时的注塑件与吹塑体已经整合为一体。
以上所述，仅是本申请的实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。
Claims (7)
1.一种高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、料胚通过模头下落到模具之间的设定位置；
S2、模具半闭合，模具及顶杆吸附料胚，并且模头断料；
S3、模具夹持料胚，并相对模头平行移动设定距离；
S4、上支撑杆及下支撑杆分别夹持注塑件并分别进入模具的对应位置；
S5、模具全闭合，同时模具内顶杆后退，模具夹持上支撑杆及下支撑杆，吹塑，注塑件与吹塑体融合为一体；
S6、模具打开，分别抽出上支撑杆和下支撑杆，将塑料壳体取出。
2.根据权利要求1所述的高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，步骤S2为模具上下侧滑块开口，型腔吸附料胚。
3.根据权利要求1所述的高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，步骤S4中上支撑杆由第一机械手夹持，下支撑杆由吹针座夹持。
4.根据权利要求3所述的高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，上支撑杆和下支撑杆内部设置有充放气孔，分别起到吹塑工艺必须的进气和回气功能。
5.根据权利要求1所述的高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，步骤S6中的模具打开时，由第二机械手抱紧塑料壳体的中部，并由第二机械手将塑料壳体取出。
6.根据权利要求1所述的高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，注塑件与吹塑体相对的一侧下部侧表面设置有齿状结构。
7.根据权利要求6所述的高压气瓶含嵌件的塑料内胆成型工艺，其特征在于，注塑件外侧上部侧表面为密封面。
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