CN211993896U - 模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种模具，用于将软管和盖一体化成型，其包括动模组件和定模组件，动模组件和定模组件在合模时形成型腔，所述型腔具有两个子腔，两个子腔通过细流道连通，第二子腔用于形成盖，第一子腔和细流道用于形成盖与软管连成一体的连接部；动模组件上设有供融熔料流入两个子腔内的料液流道，以及伸入第二子腔内、用于形成盖内内柱的镶针组件；定模组件上设有冷却管路以及伸入第一子腔内、插设软管用的芯棒，芯棒内设有冷却通道，冷却管路和冷却通道相连。本实用新型的模具直接在软管的基础上生产盖，使软管和盖直接连为一体无需螺栓相连，提高了生产效率，节省了生产成本；另外，使两者材料一致，便于回收。

Description

模具

技术领域

本实用新型涉及软管生产技术领域，特别是涉及一种用于将软管和盖一体化成型的模具。

背景技术

当前化妆品包装管为PE软管201和PP盖子202组合而成，见图1，PE软管201和PP盖子202通过螺纹相连，由于两者材质不一，致终端回收时需细分处理。即需要PP盖子202与PE软管201分离，多一道回收工序会增加一份成本，不利于彻底回收。而且，当前化妆品常规包装管，在产品制造过程中需要多道工序生产，即单独生产PP盖子202和PE软管201，且需在上面形成可配合的螺纹，因此生产时需多套模具，前端能耗占用比例较大。

因此，需要一种便于生产将软管和盖一体化成型的模具，使生产出来的产品便于回收。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种将软管和盖一体化成型的模具，解决现有技术中软管和盖生产工序复杂、难以回收的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种模具，用于将软管和盖一体化成型，其包括动模组件和定模组件，所述动模组件和定模组件在合模时形成型腔，所述型腔具有两个子腔，两个子腔通过细流道连通，第二子腔用于形成盖，第一子腔和细流道用于形成盖与软管连成一体的连接部；

所述动模组件，其上设有供融熔料流入两个子腔内的料液流道，以及伸入所述第二子腔内、用于形成盖内内柱的镶针组件；

所述定模组件，其上设有冷却管路以及伸入所述第一子腔内、插设软管用的芯棒，所述芯棒内设有冷却通道，所述冷却管路和所述冷却通道相连。

优选的，所述芯棒上设有定位软管用的定位套。

优选的，所述动模组件上设有构成所述第二子腔的部分腔壁用的镶块，镶块中设有冷却管路，且镶块的外径与所述盖的内径匹配；所述镶针组件设于所述镶块中。

优选的，所述镶针组件包括镶针套杆以及置于镶针套杆内的镶针，在第二子腔侧，所述镶针与镶针套杆间具有形成所述盖内内柱的间隙，所述间隙与第二子腔相通。

优选的，所述镶针组件与所述镶块间还设有顶柱，且顶柱的底部构成所述第二子腔的部分腔壁。

优选的，所述动模组件上设有锁模斜锲块，所述定模组件上设有定模滑块，所述定模滑块与锁模斜锲块锲面配合、以在锁模斜锲块的驱动下滑动，两个所述型腔分别由所述定模滑块与所述动模组件围成。

优选的，所述动模组件上设有伸入第一子腔中的突柱，所述突柱具有插入所述芯棒上所插软管内的顶针部。

优选的，所述模具中具有多个所述型腔。

优选的，所述动模组件包括依次叠置且相互相连的面板、流道板和动模板，所述动模板位于靠近所述定模组件的一侧，所述面板上设有进料口，所述流道板和动模板上具有相通的供融熔料流过的通道，所述通道与进料口相通，所述流道板上还设有用于伸入所述通道中的拉料针。

优选的，所述定模组件还包括气流管路，所述芯棒内设有气流通道，气流管路与气流通道相连，所述芯棒上具有与气流通道相通的气流喷出口。

优选的，所述气流喷出口位于所述芯棒的顶部，且所述气流喷出口相对所述芯棒的轴线倾斜设置。

如上所述，本实用新型的模具，具有以下有益效果：通过芯棒伸入一个型腔内，将软管套设在芯棒上，后续合模，向两个型腔内通入融熔料，由于两个型腔相连，因此融熔料填充在两个料腔和细流道中，依此形成了盖和将盖与软管连成一体的连接部；本实用新型的模具直接在软管的基础上生产盖，使软管和盖直接连为一体、无需螺栓相连，提高了生产效率，节省了生产成本；另外，使两者材料一致，便于回收。

附图说明

图1显示为现有技术中的化妆品包装管示意图。

图2显示为本实用新型的模具的侧向示意图。

图3显示为本实用新型的模具的俯向透视图。

图4显示为沿图3的AA线剖视图。

图5显示为沿图3的BB线剖视图。

图6显示为盖与软管成型状态图。

图7显示为盖与软管的生产使用示意图。

元件标号说明

1 面板

2 流道板

3 动模板

4 定模板

5 支撑柱

6 支撑板

7 底板

8 进料口

9 镶针

10 镶针套杆

11 突柱

111 顶针部

12 顶柱

13 镶块

14 母模仁

15a、15b 锁模斜锲块

16a、16b 定模滑块

17 软管

18 定位套

19 芯棒

191 气流通道

192 冷却通道

20、21 密封圈

22 盖

23 气流管路

24 冷却管路

25 拉料针

26 导向块

27 机架

28 进胶杆

101 第一子腔

102 第二子腔

201 PE软管

202 PP盖子

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图2至图6所示，本实施例提供一种模具，用于将软管17和盖22一体化成型，其包括动模组件和定模组件，动模组件和定模组件在合模时形成型腔，所述型腔具有两个子腔，两个子腔通过细流道连通，第二子腔102用于形成盖，第一子腔101和细流道用于形成盖22与软管17连成一体的连接部；

所述动模组件，其上设有供融熔料流入两个子腔内的料液流道，以及伸入所述第二子腔102内、用于形成盖22内内柱的镶针组件；

所述定模组件，其上设有冷却管路24以及伸入所述第一子腔101内、插设软管17用的芯棒19，所述芯棒19内设有冷却通道192，所述冷却管路24和所述冷却通道192相连。

本实施例通过模具内设置连通的两个型腔，其中一型腔内设有芯棒19，见图7所示，将软管17的管身插设在芯棒19上，合模，向两个型腔内通入融熔料，融熔料在第二子腔102内形成盖22，在第一子腔101内成型在软管17的管身上，使形成一体的软管17和盖22；另外，由于两个型腔相连，软管17和盖22连为一体，则形成的盖22其可相对管身翻转，实现合盖闭合。

下面具体描述模具的一实施例。

见图2所示，本实施例的模具包括机架27，以及置于机架27上的动模组件和定模组件。见图3及图5所示，本实施例中动模组件包括依次叠置且相互相连的面板1、流道板2和动模板3，动模板3位于靠近定模组件的一侧，所述面板1上设有进料口8，流道板2和动模板3上具有相通的供融熔料流过的通道，通道与进料口8相通。本实施例在合模时，面板1、流道板2和动模板3一起向定模组件运动完成合模；在分模时，动模板3与流道板2先分开，再流道板2与面板1分开，最后面板1、流道板2和动模板3一起与定模组件分开，完成开模。

见图4所示，本实施例中流道板2上设有分别伸向两个子腔的进胶杆28，实现向两个子腔内输送融熔料。为清空进胶杆内的融熔料，本实施例还设有与流道板相邻的拉料针25，在开模时拉料针25可伸入进胶杆28中，完成余料的清理。

为更好的形成上述盖，见图2及图5所示，本实施例动模板3上对应第二子腔102处设有母模仁14，在母模仁14内设有镶块13，镶块13中设有冷却管路，镶块13的端部突出母模仁14的底面、以构成第二子腔的部分腔壁，镶块13的外径与盖22的内径匹配，镶块13的设置使形成盖的内壁面，冷却管路的设置便于快速成型。

为防止融熔料粘在镶块13上，不易脱模，本实施例中镶针组件与所述镶块13间还设有顶柱12，且顶柱12的底部构成所述第二子腔的部分腔壁，其顶设在成型的盖内壁上，便于脱模。

本实施例中镶针组件包括镶针套杆10以及置于镶针套杆10内的镶针9，在第二子腔102侧，见图5所示，镶针9与镶针套杆10间具有形成盖22内内柱的间隙，间隙与第二子腔102相通。

在第一子腔101处，见图5所示，本实施例动模组件上设有伸入第一子腔101中的突柱11，突柱11具有插入芯棒19上所插软管17内的顶针部111，通过顶针部111在盖与软管17相连的连接部上形成开孔，便于软管内的化妆品或其他流体物品使用；该开孔对应盖内的内柱，合盖时内柱可密封盖开孔。更优的，上述镶针9与镶针套杆10间的间隙大小、形状，与突柱11上的顶针部111大小、形状一致，确保合盖时的密封性。

本实施例中镶针组件与面板1相连，顶柱12与流道板2相连，镶针9、镶针套杆10、顶柱12和镶块13由内之外依次套设。

为提高合模精度，本实施例中动模组件上设有对应每个型腔的锁模斜锲块15a、15b，定模组件上设有定模滑块16a、16b，每个型腔处，定模滑块16a、16b与锁模斜锲块15a、15b锲面配合、以在锁模斜锲块15a、15b的驱动下滑动，两个型腔分别由所述定模滑块16a、16b与动模板3上的母模仁14围成。合模过程中，面板1、流道板2、动模板3一起合模，同时锁模斜锲块15a、15b带动定模滑块16a、16b滑动至完全合模；开模时，锁模斜锲块15a、15b带动定模滑块16a、16b滑动，便于产品(即盖、盖和软管的连接部)上倒扣位置处的脱模。

具体地，本实施例中定模组件包括与动模板3接触的定模板4，上述定模滑块16a、16b均滑动设于定模板中，定模板4支撑在支撑柱5上。

本实施例中为便于定位上述芯棒19，定模组件还包括底板7和支撑板6，支撑柱5支撑在底板7上，支撑板6位于底板7的上方，芯棒19夹持在支撑板6中。为便于设置上述冷却管路24，本实施例冷却管路24由底板7上的孔道构成，冷却管路24与上述芯棒19相连处具有密封圈21。

为便于脱模，本实施例定模组件还包括气流管路23，所述芯棒19内设有气流通道191，气流管路191与气流通道23相连，所述芯棒19上具有与气流通道191相通的气流喷出口。在脱模时，可通过气流管路23向芯棒内通入气体，气体从气流喷出口喷出，使上述软管浮起，依此实现脱模。在气流管路191与气流通道23的相连处设有密封圈20。本实施例中气流管路23由上述底板7上的孔道构成。

为提高气流喷出速度，便于脱模，本实施例中气流喷出口位于所述芯棒19的顶部，且所述气流喷出口相对所述芯棒19的轴线倾斜设置。

为实现软管相对芯棒脱离，其不限于通过气体吹浮进行脱离，其也可通过其他机械结构实现脱离，如可升降的顶出机构等。

为便于软管17的管身插设子上述芯棒19上，且适应不同长度的软管，并且确保各软管与芯棒的顶部配合，见图5、图6所示，本实施例芯棒19上设有定位软管17用的定位套18，通过定位套18来定位软管17的管身高度。

为提高生产效率，本实施例的模具中具有多个上述型腔，见图3所示，每个型腔对应设有上述第二子腔102和第一子腔101，即本实施例的模具其一次可同时生产多个带盖的软管。每个成型区对应的动模组件和定模组件的内部结构相同。

所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (11)

1.一种模具，用于将软管和盖一体化成型，其特征在于，包括动模组件和定模组件，所述动模组件和定模组件在合模时形成型腔，所述型腔具有两个子腔，两个子腔通过细流道连通，第二子腔用于形成盖，第一子腔和细流道用于形成盖与软管连成一体的连接部；

所述动模组件，其上设有供融熔料流入两个子腔内的料液流道，以及伸入所述第二子腔内、用于形成盖内内柱的镶针组件；

所述定模组件，其上设有冷却管路以及伸入所述第一子腔内、插设软管用的芯棒，所述芯棒内设有冷却通道，所述冷却管路和所述冷却通道相连。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述芯棒上设有定位软管用的定位套。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述动模组件上设有构成所述第二子腔的部分腔壁用的镶块，镶块中设有冷却管路，且镶块的外径与所述盖的内径匹配；所述镶针组件设于所述镶块中。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述镶针组件包括镶针套杆以及置于镶针套杆内的镶针，在第二子腔侧，所述镶针与镶针套杆间具有形成所述盖内内柱的间隙，所述间隙与第二子腔相通。

5.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述镶针组件与所述镶块间还设有顶柱，且顶柱的底部构成所述第二子腔的部分腔壁。

6.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：所述动模组件上设有锁模斜锲块，所述定模组件上设有定模滑块，所述定模滑块与锁模斜锲块锲面配合、以在锁模斜锲块的驱动下滑动，两个所述型腔分别由所述定模滑块与所述动模组件围成。

7.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述动模组件上设有伸入第一子腔中的突柱，所述突柱具有插入所述芯棒上所插软管内的顶针部。

8.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述模具中具有多个所述型腔。

9.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述动模组件包括依次叠置且相互相连的面板、流道板和动模板，所述动模板位于靠近所述定模组件的一侧，所述面板上设有进料口，所述流道板和动模板上具有相通的供融熔料流过的通道，所述通道与进料口相通，所述流道板上还设有用于伸入所述通道中的拉料针。

10.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述定模组件还包括气流管路，所述芯棒内设有气流通道，气流管路与气流通道相连，所述芯棒上具有与气流通道相通的气流喷出口。

11.根据权利要求10所述的模具，其特征在于：所述气流喷出口位于所述芯棒的顶部，且所述气流喷出口相对所述芯棒的轴线倾斜设置。

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