CN109702962A - 一种过滤盖及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种过滤盖，该过滤盖由过滤盖注塑模具制造，该过滤盖注塑模具，模具布局为一模一腔；浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式，点浇口个数一个；冷却系统采用水冷方式，管道直径环绕型水路；排气采用零件间隙排气，间隙值δ≤0.03mm；模架结构选用典型的三板模模架，塑件的最终脱模由面盖顶针顶出机构、圆筒扁针顶出机构联合顶出实现；模架选用LKM‑DCI6570‑A200‑B130‑C200；模具结构中，塑件的斜孔采用两个复合型油缸驱动滑块机构来实施抽芯脱模。

Description

一种过滤盖及其制造方法

技术领域

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种过滤盖及其制造方法。

背景技术

大型塑料零件是汽车零部件生产中的一个重要部分，相对一般电子及家电产品塑料件的注塑而言，有其显著的生产特点，其一是成型塑料件体积较大，对所使用的注塑机工作能力要求高，模具材料的选用强度等性能的要求高；其二是产品结构相对比较复杂，对模具的结构设计要求多，特别是脱模机构比较复杂，其三是塑料材料一般需采用改性塑料，如玻纤增强改性等；汽车大型塑料件结构特征一般为满足众多的功能要求而设计，因而其特征形状各异，对脱模机构的设计提出了更多的要求，特别是抽芯机构的设计，需要有选择性和针对性地结合对象特征的结构特点，进行精准设计，以免过多浪费模具结构空间，造成模具用材浪费，无形中增加模具制造成本；究其原因，主要是由于大型塑件结构特征众多，针对脱模机构的设计无现成的参数计算方案，设计过程中机构的零部件的选用一般采用经验估算，经验估算在很大程度上会导致过度设计，因而造成不必要的浪费及模具生产制作效率的降低，因而，针对大型塑料件的模具结构及机构设计的精准设计成为此类模具模具生产降低模具成本的急需手段，鉴于此，结合某汽车滤清盖注塑成型脱模情况复杂的特点，对其的抽芯机构、顶出机构及模具结构作出设计，优化机构、及零件的合理选用，以实现塑件的自动化注塑生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种过滤盖，该过滤盖由过滤盖注塑模具制造，该模具设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种过滤盖，该过滤盖由过滤盖注塑模具制造，该过滤盖注塑模具，包括定位圈、浇口衬套、面板、流道板、流道板弹簧、定距离拉杆、树脂开闭器、定模扳、动模板、模脚、底板、顶针面板、顶针推板、支撑柱、中托司、T2滑块座、耐磨板、T2滑块体、T2滑块耐磨板、 T2油缸、型腔镶件、型芯镶件、型芯冷却镶件、T1镶件、T1滑块斜耐磨板、T2油缸、T2滑块底座、T2滑块斜磨板、T2滑块、T6斜顶、模架导柱、模架导套、流道板导套、模腔导柱、模腔导套、顶针、直流道、拉料杆、垃圾钉、筋位镶件、精定位块、精定位块。

优选地，所述模具布局为一模一腔；浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式，点浇口个数一个；冷却系统采用水冷方式，管道直径环绕型水路；排气采用零件间隙排气，间隙值δ≤0.03mm；模架结构选用典型的三板模模架，塑件的最终脱模由面盖顶针顶出机构、圆筒扁针顶出机构联合顶出实现；模架选用 LKM-DCI6570-A200-B130-C200。

优选地，所述模架结构组件包括模具定位圈、浇口衬套、面板、流道板、流道板弹簧、定距离拉杆、树脂开闭器、定模扳、动模板、模脚、底板、顶针面板、顶针推板、支撑柱、中托司、模架导柱、模架导套、流道板导套、模腔导柱、模腔导套；定位圈用于模具在注塑机定模板上的定位，浇口衬套用于注塑机喷射料流引入流道板上的流道中；面板、流道板、定模板构成模具的定模部分；动模板、模脚、底板构成模具的动模部分；顶针面板、顶针推板、支撑柱、中托司构成模具顶出机构承载件；模架导柱、模架导套、流道板导套用于模具定模部分的流道板、定模板的运动导向；模腔导柱、模腔导套用于模具闭合开启时定模板、动模板的运动导向。

优选地，所述模具流道板弹簧用于流道板与定模板的开启分离；定距离拉杆用于流道板与定模板的分型定距；树脂开闭器用于定模板、动模板的吸紧闭合。

优选地，所述模具T2斜滑块组件包括T2滑块座、耐磨板、T2滑块体、T2滑块耐磨板、T2油缸；T2滑块座通过螺钉紧固安装于模具动模板上，用于T2滑块体的安装，T2滑块体通过滑块压条滑动安装于T2滑块座上，耐磨板用于T2滑块体底部的耐磨，T2滑块耐磨板用于T2滑块体的背面的压紧耐磨，T2油缸通过螺钉紧固安装于T2 滑块座的侧端，用于驱动T2滑块体的斜向抽芯驱动。

优选地，所述模具成型组件包括型腔镶件、型芯镶件、型芯冷却镶件、筋位镶件；型腔镶件通过螺钉紧固安装于定模板内，型芯镶件、筋位镶件通过螺钉紧固安装于型芯冷却镶件后，一起动模板内，用于塑件的成型模腔。

优选地，所述模具T1滑块组件包括T1镶件、T1滑块斜耐磨板、 T1油缸、T1滑块底座、T1滑块斜耐磨板、T1滑块；T1滑块底座通过螺钉紧固安装于模具动模板上，用于T1滑块的安装，T1滑块通过滑块压条滑动安装于T1滑块底座上，T1滑块斜耐磨板用于T1滑块底部的耐磨，T1滑块斜耐磨板用于T1滑块的背面的压紧耐磨，T1油缸通过螺钉紧固安装于T1滑块底座的侧端，用于驱动T1滑块的斜向抽芯驱动。

优选地，所述模具顶出机构组件包括T6斜顶、顶针、直流道、拉料杆、垃圾钉；T6斜顶、顶针安装于顶针推板上，用于塑件的顶出脱模，拉料杆用于直流道与塑件的分离，垃圾钉用于顶针推板的回退复位限位。

本发明中：T1滑块组件解决的技术问题是：第一主斜孔脱模困难问题，达到的有益效果是：机构简单，简化了模具的整体结构。

本发明中：T2滑块组件部件解决的技术问题是：第二主斜孔上斜侧孔脱模困难问题，达到的有益效果是：保证了斜孔成型，简化了斜孔的二次抽芯机构的结构，简化了模具结构。

本发明整体，相比现有技术中塑件上多向斜孔的成型与脱模困难，模具结构复杂的问题，其有益效果是：简化了模具结构，以简单的模具结构及脱模机构实现了塑件的自动化注塑生产，有效降低了模具生产制造成本。由该注塑模具制造的过滤盖表面整齐度得到良好的提高，且成型质量更好，且生产效率高。

附图说明

图1塑件结构图；

图2分型设计；

图3脱模机构；

图4模具结构。

具体实施方式

塑件结构如图1所示，塑件平均壁厚3mm，产品的结构由两部分构成，滤清盒盖主体和盒盖上的7个特征T1～T7，T1为进气岐管， T2为进气岐管上开设分管接口；T3、T4为分管接头紧固螺丝柱；T5 为盒盖主体的一侧插多孔特征；T6为岐管中心管道延伸到盒盖中央的一段圆弧过渡段；T7为T1特征与盒盖主体边缘之间构成的倒扣区域；盒盖本体内侧设计有壁厚1mm的众多加强筋；产品注塑时重点需要解决的几个问题为：1)注塑浇口的设置，浇口数量及位置影响产品的最终成型质量，依照经验，塑件注塑后,或放置一段时间以后出现细小纹，产生龟裂纹，这与产品形状确定下的浇口位置设置有较大关系，另外一个料流熔合问题，浇口设置过多，在产品上如T1～ T5特征所在的位置容易产生熔合线，潜在裂纹可能性较大；2)脱模机构设计，T1、T2、T3、T4需要设计斜向抽芯机构，盒盖主体则由于筋位较多，顶出有一定的困难，筋位较细，容易使顶针顶白或者顶坏产品。

如图2所示，塑件的分型设计时，需考虑到浇注系统、冷却系统、及脱模机构设计的简单性,因而，依据前述产品结构特征，结合浇注、冷却及脱模机构设计简单性的需要，做如图2所示的分型设计，选取图2的L1为主分型线来设计开模主分型面；在此主分型面下，为满足T1的外侧面、T2、T3、T4的脱模在此主分型设计下设计了L2侧分型线，T1的内部的脱模则采用L3分型线和L4分型线来实现，L3-L4 之间的T1内部面的脱模由单独的一个型芯来抽芯，T6则依靠一个斜顶型芯来抽芯；因而，整个产品的脱模可以分以下步骤来实施：①L2 分型区域先脱模；②L3区域脱模；③L5区域脱模；④L4区域脱模；⑤L5完全顶出脱模；冷却则需结合成型镶件的形状采用随形水路进行有效冷却；对应的脱模机构如图3所示；针对T1特征的其L3分型区域、T5特征的L5区域合并采用同一滑块25进行抽芯；L2区域的 T2、T3、T4合并采用斜抽芯滑块体18进行抽芯；T1特征的L4分型区域则采用单独的斜顶30进行抽芯。

图2～图4所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图 3～图4所示，一种过滤盖注塑模具，包括定位圈1、浇口衬套2、面板3、流道板4、流道板弹簧5、定距离拉杆6、树脂开闭器7、定模扳8、动模板9、模脚10、底板11、顶针面板12、顶针推板13、支撑柱14、中托司15、T2滑块座16、耐磨板17、T2滑块体18、T2滑块耐磨板19、T2油缸20、型腔镶件21、型芯镶件22、型芯冷却镶件23、T1镶件24、T1滑块斜耐磨板25、T2油缸26、T2滑块底座 27、T2滑块斜磨板28、T2滑块29、T6斜顶30、模架导柱31、模架导套32、流道板导套33、模腔导柱34、模腔导套35、顶针36、直流道37、拉料杆38、垃圾钉39、筋位镶件40、精定位块41、精定位块41。

如图4所示，所述模具布局为一模一腔；浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式，点浇口个数一个；冷却系统采用水冷方式，管道直径环绕型水路；排气采用零件间隙排气，间隙值δ≤0.03mm；模架结构选用典型的三板模模架，塑件的最终脱模由面盖顶针顶出机构、圆筒扁针顶出机构联合顶出实现；模架选用 LKM-DCI6570-A200-B130-C200。

所述模架结构组件包括模具定位圈1、浇口衬套2、面板3、流道板4、流道板弹簧5、定距离拉杆6、树脂开闭器7、定模扳8、动模板9、模脚10、底板11、顶针面板12、顶针推板13、支撑柱14、中托司15、模架导柱31、模架导套32、流道板导套33、模腔导柱34、模腔导套35；定位圈1用于模具在注塑机定模板上的定位，浇口衬套2用于注塑机喷射料流引入流道板4上的流道中；面板3、流道板 4、定模板8构成模具的定模部分；动模板9、模脚10、底板11构成模具的动模部分；顶针面板12、顶针推板13、支撑柱14、中托司15 构成模具顶出机构承载件；模架导柱31、模架导套32、流道板导套 33用于模具定模部分的流道板4、定模板8的运动导向；模腔导柱 34、模腔导套35用于模具闭合开启时定模板8、动模板9的运动导向。

所述模具流道板弹簧5用于流道板与定模板8的开启分离；定距离拉杆6用于流道板4与定模板8的分型定距；树脂开闭器7用于定模板8、动模板9的吸紧闭合。

所述模具T2斜滑块组件包括T2滑块座16、耐磨板17、T2滑块体18、T2滑块耐磨板19、T2油缸20；T2滑块座16通过螺钉紧固安装于模具动模板9上，用于T2滑块体18的安装，T2滑块体18通过滑块压条滑动安装于T2滑块座16上，耐磨板17用于T2滑块体18底部的耐磨，T2滑块耐磨板19用于T2滑块体18的背面的压紧耐磨， T2油缸20通过螺钉紧固安装于T2滑块座16的侧端，用于驱动T2 滑块体18的斜向抽芯驱动。

所述模具成型组件包括型腔镶件21、型芯镶件22、型芯冷却镶件 23、筋位镶件40；型腔镶件21通过螺钉紧固安装于定模板8内，型芯镶件22、筋位镶件40通过螺钉紧固安装于型芯冷却镶件23后，一起动模板9内，用于塑件的成型模腔。

所述模具T1滑块组件包括T1镶件24、T1滑块斜耐磨板25、T1 油缸26、T1滑块底座27、T1滑块斜耐磨板28、T1滑块29；T1滑块底座27通过螺钉紧固安装于模具动模板9上，用于T1滑块29的安装，T1滑块29通过滑块压条滑动安装于T1滑块底座27上，T1滑块斜耐磨板28用于T1滑块29底部的耐磨，T1滑块斜耐磨板25用于 T1滑块29的背面的压紧耐磨，T1油缸26通过螺钉紧固安装于T1滑块底座27的侧端，用于驱动T1滑块29的斜向抽芯驱动。

所述模具顶出机构组件包括T6斜顶30、顶针36、直流道37、拉料杆38、垃圾钉39；T6斜顶30、顶针36安装于顶针推板13上，用于塑件的顶出脱模，拉料杆38用于直流道37与塑件的分离，垃圾钉 39用于顶针推板13的回退复位限位。

实际工作时，模具的工作过程(使用方法)分以下几个步骤：

1)注塑模具闭合，注塑机通过37对模腔进行注塑；

2)流道分离注塑完毕，在注塑机动模板的驱动下，模具动模后退，在弹簧5的撑开下，模具在P1分型面处打开，复合流道的直流道与侧浇口的主流道段分离；产品留于模腔内；点浇口流道废料留于流道板上；

3)流道废料脱模模具继续打开，模板将在P2分型面处打开；流道板4将点浇口流道废料从模具上推出；

4)模腔打开模具继续打开，模具在P3分型面处打开；模腔打开，产品留于型芯镶件22上，等待脱模；

5)T2、T3、T4特征脱模油缸20动作，驱动18实现对T2、T3、 T4特征的脱模；

6)T1、T5特征脱模油缸26动作，驱动25实现对T1、T5特征的脱模；

7)产品完全顶出动模在20、26先后动作完成后，动模继续后退，注塑机顶杆将推动36、38、30将产品从22上完全顶出；

8)复位复位时，36、38、30等先由注塑机顶杆拉回复位，而后26先动作，驱动25先复位，再后是20动作，驱动18复位，而后，模板依次按P2→P3→P1闭合，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种过滤盖，该过滤盖由过滤盖注塑模具制造，该过滤盖注塑模具，包括定位圈(1)、浇口衬套(2)、面板(3)、流道板(4)、流道板弹簧(5)、定距离拉杆(6)、树脂开闭器(7)、定模扳(8)、动模板(9)、模脚(10)、底板(11)、顶针面板(12)、顶针推板(13)、支撑柱(14)、中托司(15)、T2滑块座(16)、耐磨板(17)、T2滑块体(18)、T2滑块耐磨板(19)、T2油缸(20)、型腔镶件(21)、型芯镶件(22)、型芯冷却镶件(23)、T1镶件(24)、T1滑块斜耐磨板(25)、T2油缸(26)、T2滑块底座(27)、T2滑块斜磨板(28)、T2滑块(29)、T6斜顶(30)、模架导柱(31)、模架导套(32)、流道板导套(33)、模腔导柱(34)、模腔导套(35)、顶针(36)、直流道(37)、拉料杆(38)、垃圾钉(39)、筋位镶件(40)、精定位块(41)、精定位块(41；所述模具布局为一模一腔；浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式，点浇口个数一个；冷却系统采用水冷方式，管道直径环绕型水路；排气采用零件间隙排气，间隙值δ≤0.03mm；模架结构选用典型的三板模模架，塑件的最终脱模由面盖顶针顶出机构、圆筒扁针顶出机构联合顶出实现；模架选用LKM-DCI6570-A200-B130-C200；所述模架结构组件包括模具定位圈(1)、浇口衬套(2)、面板(3)、流道板(4)、流道板弹簧(5)、定距离拉杆(6)、树脂开闭器(7)、定模扳(8)、动模板(9)、模脚(10)、底板(11)、顶针面板(12)、顶针推板(13)、支撑柱(14)、中托司(15)、模架导柱(31)、模架导套(32)、流道板导套(33)、模腔导柱(34)、模腔导套(35)；定位圈(1)用于模具在注塑机定模板上的定位，浇口衬套(2)用于注塑机喷射料流引入流道板(4)上的流道中；面板(3)、流道板(4)、定模板(8)构成模具的定模部分；动模板(9)、模脚(10)、底板(11)构成模具的动模部分；顶针面板(12)、顶针推板(13)、支撑柱(14)、中托司(15)构成模具顶出机构承载件；模架导柱(31)、模架导套(32)、流道板导套(33)用于模具定模部分的流道板(4)、定模板(8)的运动导向；模腔导柱(34)、模腔导套(35)用于模具闭合开启时定模板(8)、动模板(9)的运动导向。

2.根据权利要求1一种过滤盖注塑模具，所述模具流道板弹簧(5)用于流道板与定模板(8)的开启分离；定距离拉杆(6)用于流道板(4)与定模板(8)的分型定距；树脂开闭器(7)用于定模板(8)、动模板(9)的吸紧闭合。

3.根据权利要求1一种过滤盖，所述模具T2斜滑块组件包括T2滑块座(16)、耐磨板(17)、T2滑块体(18)、T2滑块耐磨板(19)、T2油缸(20)；T2滑块座(16)通过螺钉紧固安装于模具动模板(9)上，用于T2滑块体(18)的安装，T2滑块体(18)通过滑块压条滑动安装于T2滑块座(16)上，耐磨板(17)用于T2滑块体(18)底部的耐磨，T2滑块耐磨板(19)用于T2滑块体(18)的背面的压紧耐磨，T2油缸(20)通过螺钉紧固安装于T2滑块座(16)的侧端，用于驱动T2滑块体(18)的斜向抽芯驱动。

4.根据权利要求1一种过滤盖，所述模具成型组件包括型腔镶件(21)、型芯镶件(22)、型芯冷却镶件(23)、筋位镶件(40)；型腔镶件(21)通过螺钉紧固安装于定模板(8)内，型芯镶件(22)、筋位镶件(40)通过螺钉紧固安装于型芯冷却镶件(23)后，一起动模板(9)内，用于塑件的成型模腔。

5.根据权利要求1一种过滤盖，所述模具T1滑块组件包括T1镶件(24)、T1滑块斜耐磨板(25)、T1油缸(26)、T1滑块底座(27)、T1滑块斜耐磨板(28)、T1滑块(29)；T1滑块底座(27)通过螺钉紧固安装于模具动模板(9)上，用于T1滑块(29)的安装，T1滑块(29)通过滑块压条滑动安装于T1滑块底座(27)上，T1滑块斜耐磨板(28)用于T1滑块(29)底部的耐磨，T1滑块斜耐磨板(25)用于T1滑块(29)的背面的压紧耐磨，T1油缸(26)通过螺钉紧固安装于T1滑块底座(27)的侧端，用于驱动T1滑块(29)的斜向抽芯驱动。

6.根据权利要求1一种过滤盖，所述模具顶出机构组件包括T6斜顶(30)、顶针(36)、直流道(37)、拉料杆(38)、垃圾钉(39)；T6斜顶(30)、顶针(36)安装于顶针推板(13)上，用于塑件的顶出脱模，拉料杆(38)用于直流道(37)与塑件的分离，垃圾钉(39)用于顶针推板(13)的回退复位限位。

7.一种过滤盖注塑模具及其使用方法。