CN117102999B - 一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，包括床身、箱体、主轴、卡盘、工装夹具、粗磨组件和细磨组件、检测模块、计算模块和指令模块。本发明通过预测W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆两者的磨损度变化，然后通过调节W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆磨削的层数来对两者的磨损度进行调整，使得两者达到各自的最大限度的磨损状态的时间相同，从而可实现同时对W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆进行更换的目的，只需一次停机更换零件，可减少更换零件浪费的时间，提高工作效率，并且可对不同形状的异性零件进行加工，工装板可以从安装板上拆卸互换，无需拆卸卡盘，省时省力，提高加工效率，可满足磨削不同的偏心量的异形零件，提高装置的适用性。

Description

一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备
技术领域
本发明涉及零件加工技术领域，具体为一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备。
背景技术
现代社会生活离不开机械制造和机械产品。其中纺织类机械产品的零件大部分为异形零件，并且此类零件均需要加工孔，而为了使加工后的孔的表面光滑度达到要求，因此需要对加工孔进行磨削，现有技术中在磨削时均采用先对加工孔粗磨，再对加工孔细磨以使其光滑度达到要求的方式来进行。
其中粗磨过程采用粗砂轮杆进行，细磨过程采用细砂轮杆来进行，但是由于粗砂轮杆和细砂轮杆在加工过程中的磨损率不同，因此两者达到各自的最大限度的磨损状态的时间也不同，由于当其达到最大磨损状态时，就需要对其进行更换，因此现有技术中粗砂轮杆和细砂轮杆都是分开更换的，这样就需要多次停机，导致工作效率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，包括床身、箱体、主轴、卡盘、工装夹具、粗磨组件和细磨组件、检测模块、计算模块和指令模块；所述箱体设于所述床身顶部，其通过驱动组件在所述床身顶部位移，所述主轴设于所述箱体一侧，所述卡盘设于所述箱体另一侧，所述主轴贯穿所述箱体与所述卡盘连接，用于带动所述卡盘转动，所述工装夹具设于所述卡盘一侧，用于对工件进行夹持，且所述工装夹具可拆卸，所述粗磨组件与所述细磨组件均分别设于所述床身顶部，所述粗磨组件用于对工件进行粗磨加工，所述细磨组件用于对工件进行细磨加工，所述检测模块用于对粗磨组件和细磨组件的磨损进行实时监测，并且对工装夹具上固定的工件进行识别监测，所述计算模块根据监测得到的磨损度以及加工工件类型，计算得出粗磨组件和细磨组件可同时更换的时间点，并且可计算出不同类型工件各自可加工的个数，所述指令模块根据计算模块得到的结果，将更换粗磨组件和细磨组件的时间发送至显示屏上，并发出提示，同时还可输出更换工装夹具的时间，以及更换的工装夹具类型。
所述工装夹具包括安装板、工装板、气缸一、气缸二、旋转气缸、限位块和卡槽板，所述限位块和所述卡槽板分别设于所述安装板两侧，所述工装板嵌入所述限位块和所述卡槽板之间与所述安装板固定连接，所述限位块与所述卡槽板用于对所述工装板的安装位置进行限位，且所述工装板、所述限位块和所述卡槽板均可拆卸，所述气缸一和所述气缸二对称设于所述安装板两侧，所述气缸一和所述气缸二用于带动所述工装板位移，所述旋转气缸设于所述安装板外壁于所述工装板上方，用于对工件进行固定。
所述气缸一一端通过气缸连接头座一与所述安装板固定连接，所述气缸一另一端通过气缸连接尾座一与所述卡盘固定连接，所述气缸二一端通过气缸连接头座二与所述安装板固定连接，所述气缸二另一端通过气缸连接尾座二与所述卡盘固定连接，所述卡盘外壁与所述安装板两侧分别设有限位板，所述限位板上设有螺纹连接的调节螺栓，所述旋转气缸一端设有旋转气缸压杆，所述卡盘外壁设有直线导轨，所述安装板上设有与所述直线导轨相匹配的滑块，所述直线导轨带动所述安装板位移。
所述粗磨组件和所述细磨组件均分别设于W轴进给座顶部，所述W轴进给座上设有带动所述粗磨组件位移的W轴丝杆进给，所述W轴进给座上设有带动所述细磨组件位移的Z轴丝杆进给，所述W轴进给座一端设有W轴锥度调节装置，所述W轴锥度调节装置用于调节所述粗磨组件和所述细磨组件倾斜的角度。
所述粗磨组件包括W轴砂轮杆、W轴磨头座、W轴电主轴和W轴等高座，所述W轴等高座设于所述W轴进给座顶部，沿其轴向位移，所述W轴磨头座固定设于所述W轴等高座顶部，所述W轴电主轴设于所述W轴等高座顶部，所述W轴砂轮杆设于所述W轴电主轴一端，所述W轴电主轴带动所述W轴砂轮杆转动，所述细磨组件包括Z轴砂轮杆、Z轴磨头座、Z轴电主轴和Z轴等高座，所述Z轴等高座设于所述W轴进给座顶部，沿其轴向位移，所述Z轴磨头座固定设于所述Z轴等高座顶部，所述Z轴电主轴设于所述Z轴等高座顶部，所述Z轴砂轮杆设于所述Z轴电主轴一端，所述Z轴电主轴带动所述Z轴砂轮杆转动。
所述箱体两侧对称设有修整器座，所述修整器座上设有修整器杆，所述修整器杆外壁设有金刚笔，所述修整器杆用于调节所述金刚笔的节长度，所述金刚笔用于修整W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆。
所述检测模块包括磨损度监测单元，自动对刀单元和图像采集单元；所述磨损度监测单元用于对W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆的磨损度进行实时监测，所述自动对刀单元用于对W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆与工件之间的位置进行对准，该自动对刀单元可采用现有技术中自动化对刀方式实现，或者采用人工对刀方式实现；所述图像采集单元包括采集摄像头，所述采集摄像头嵌设于安装板上，用于对工件进行图像扫描；
所述磨损度监测单元包括力传感器、振动传感器、声发射传感器、功率传感器和图像采集传感器，所述力传感器、所述振动传感器、所述声发射传感器和所述功率传感器均分布于所述W轴砂轮杆转动和所述Z轴砂轮杆上，所述力传感器用于对W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆的切削力变化进行采集，所述振动传感器用于对W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆工作时产生的振动力进行采集，所述声发射传感器用于采集W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆在工作时产生的一定频率宽带的高频信号的变化，所述功率传感器用于检测W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆的电主轴的功率。
所述指令模块包括用户终端、报警器和显示屏，所述用户终端用于输入输出工件加工参数，所述报警器用于根据计算模块得出的结果发出信号，所述显示屏用于显示工件加工状态。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
本发明可在砂轮杆加工时，预测W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆两者的磨损度变化，并预测出两者达到最大磨损度需要更换零件的时间，然后通过调节W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆磨削的层数来对两者的磨损度进行调整，使得两者达到各自的最大限度的磨损状态的时间相同，从而可实现同时对W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆进行更换的目的，只需一次停机更换零件，可减少更换零件浪费的时间，提高工作效率；并且在当前工件加工个数已经达到最多时，根据其他不同类型的工件加工所产生的磨损度与冗余磨损度计算，可更换其它工件进行加工，以使得W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆的磨损度无限接近与其最大磨损度，避免更换掉的W轴砂轮杆和Z轴砂轮杆还有可利用的空间，使得资源最大化利用，节约资源，降低生产成本。
本发明通过将限位块和卡槽板根据不同零件的两孔偏心距设计成不同的形状的，再根据不同的工件安装不同的限位块和卡槽板，固定在安装板的对应位置，可对不同形状的异性零件进行加工，并且工装板可以从安装板上拆卸互换，互换性较强，无需拆卸卡盘，省时省力，提高加工效率，可满足磨削不同的偏心量的异形零件，提高装置的适用性。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明整体的立体结构示意图；
图2是本发明整体的主视结构示意图；
图3是本发明整体的俯视结构示意图；
图4是本发明整体的左视结构示意图；
图5是本发明整体的右视结构示意图；
图6是本发明箱体的立体结构示意图；
图7是本发明箱体的俯视结构示意图；
图8是本发明箱体的主视结构示意图；
图9是本发明箱体的主视剖面结构示意图；
图10是本发明箱体的左视结构示意图；
图11是本发明卡盘的装夹X1类型工件的结构示意图；
图12是本发明卡盘的装夹X2类型工件的结构示意图；
图中：1、床身；2、箱体；3、主轴；4、卡盘；5、工装夹具；6、粗磨组件；7、细磨组件；8、安装板；9、工装板；10、气缸一；11、气缸二；12、旋转气缸；13、限位块；14、卡槽板；15、气缸连接尾座一；16、气缸连接头座一；17、气缸连接尾座二；18、气缸连接头座二；19、限位板；20、调节螺栓；21、旋转气缸压杆；22、直线导轨；23、W轴进给座；24、W轴丝杆进给；25、Z轴丝杆进给；26、W轴锥度调节装置；27、W轴砂轮杆；28、W轴磨头座；29、W轴电主轴；30、W轴等高座；31、Z轴砂轮杆；32、Z轴磨头座；33、Z轴电主轴；34、Z轴等高座；35、修整器座；36、修整器杆；37、金刚笔；38、驱动电机；39、皮带；40、回转板；41、X轴滑板；42、X轴直线导轨；43、滑块；X1为加工工件，X2为加工工件。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图12，本发明提供技术方案：一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，包括床身1、箱体2、主轴3、卡盘4、工装夹具5、粗磨组件6和细磨组件7、检测模块、计算模块和指令模块；所述箱体2设于所述床身1顶部，其通过驱动组件在所述床身1顶部位移，所述主轴3设于所述箱体2一侧，所述卡盘4设于所述箱体2另一侧，所述主轴3贯穿所述箱体2与所述卡盘4连接，用于带动所述卡盘4转动，所述工装夹具5设于所述卡盘4一侧，用于对工件进行夹持，且所述工装夹具5可拆卸，所述粗磨组件6与所述细磨组件7均分别设于所述床身1顶部，所述粗磨组件6用于对工件进行粗磨加工，所述细磨组件7用于对工件进行细磨加工，所述检测模块用于对粗磨组件6和细磨组件7的磨损进行实时监测，并且对工装夹具5上固定的工件进行识别监测，所述计算模块根据监测得到的磨损度以及加工工件类型，计算得出粗磨组件6和细磨组件7可同时更换的时间点，并且可计算出不同类型工件各自可加工的个数，所述指令模块根据计算模块得到的结果，将更换粗磨组件6和细磨组件7的时间发送至显示屏上，并发出提示，同时还可输出更换工装夹具5的时间，以及更换的工装夹具5类型。
所述工装夹具5包括安装板8、工装板9、气缸一10、气缸二11、旋转气缸12、限位块13和卡槽板14，所述限位块13和所述卡槽板14分别设于所述安装板8两侧，所述工装板9嵌入所述限位块13和所述卡槽板14之间与所述安装板8固定连接，所述限位块13与所述卡槽板14用于对所述工装板9的安装位置进行限位，且所述工装板9、所述限位块13和所述卡槽板14均可拆卸，所述气缸一10和所述气缸二11对称设于所述安装板8两侧，所述气缸一10和所述气缸二11用于带动所述工装板9位移，所述旋转气缸12设于所述安装板8外壁于所述工装板9上方，用于对工件进行固定。
所述气缸一10一端通过气缸连接头座一16与所述安装板8固定连接，所述气缸一10另一端通过气缸连接尾座一15与所述卡盘4固定连接，所述气缸二11一端通过气缸连接头座二18与所述安装板8固定连接，所述气缸二11另一端通过气缸连接尾座二17与所述卡盘4固定连接，所述卡盘4外壁与所述安装板8两侧分别设有限位板19，所述限位板19上设有螺纹连接的调节螺栓20，所述旋转气缸12一端设有旋转气缸压杆21，所述卡盘4外壁设有直线导轨22，所述安装板8上设有与所述直线导轨22相匹配的滑块，所述直线导轨22带动所述安装板8位移。
具体实施方式为：将工装板9通过螺丝固定在安装板8上，然后工件嵌入工装板9上固定的槽口区域，然后利用旋转气缸12带动气缸压头转动对工件进行固定，装夹好工件后，左右移动滑块，调整气缸一10和气缸二11的活塞杆初始距离，对好刀，使其工件的第一个加工孔在卡盘4的中心，开始磨削加工，然后气缸一10和气缸二11活塞杆一个拉伸，另一个缩回，带动安装板8位移，安装板8即可带动工件位移，工件位移的距离刚好是工件两孔之间的偏心距，进行再次对刀，将此时工件第二个需要加工的孔移动至卡盘4的中心，再次开始磨削加工，而气缸内置磁环，可以精确控制拉伸和缩回的行程，同时左、右调节螺钉可以调节至合适长度，相当于两侧的硬限位，防止气缸误拉伸和缩回错误的行程，中间旋转气缸12的压杆可以边旋转边抬起或缩回，用来压紧或松开工件，工装板9可以从安装板8上拆卸互换，限位块13及卡槽板14可以根据不同零件的两孔偏心距设计成不同的，互换性较强，根据不同的工件安装不同的限位块13和卡槽板14，无需拆卸卡盘4，省时省力，提高加工效率，可满足磨削不同的偏心量的异形零件，提高装置的适用性。
所述粗磨组件6和所述细磨组件7均分别设于W轴进给座23顶部，所述W轴进给座23上设有带动所述粗磨组件6位移的W轴丝杆进给24，所述W轴进给座23上设有带动所述细磨组件7位移的Z轴丝杆进给25，所述W轴进给座23一端设有W轴锥度调节装置26，所述W轴锥度调节装置26用于调节所述粗磨组件6和所述细磨组件7倾斜的角度。
所述粗磨组件6包括W轴砂轮杆27、W轴磨头座28、W轴电主轴29和W轴等高座30，所述W轴等高座30设于所述W轴进给座23顶部，沿其轴向位移，所述W轴磨头座28固定设于所述W轴等高座30顶部，所述W轴电主轴29设于所述W轴等高座30顶部，所述W轴砂轮杆27设于所述W轴电主轴29一端，所述W轴电主轴29带动所述W轴砂轮杆27转动，所述细磨组件7包括Z轴砂轮杆31、Z轴磨头座32、Z轴电主轴33和Z轴等高座34，所述Z轴等高座34设于所述W轴进给座23顶部，沿其轴向位移，所述Z轴磨头座32固定设于所述Z轴等高座34顶部，所述Z轴电主轴33设于所述Z轴等高座34顶部，所述Z轴砂轮杆31设于所述Z轴电主轴33一端，所述Z轴电主轴33带动所述Z轴砂轮杆31转动。
所述箱体2两侧对称设有修整器座35，所述修整器座35上设有修整器杆36，所述修整器杆36外壁设有金刚笔37，所述修整器杆36用于调节所述金刚笔37的节长度，所述金刚笔37用于修整W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31。
所述箱体2包括驱动电机38，所述驱动电机38通过皮带39带动主轴3转动，所述箱体2底部设有回转板40，所述回转板40底部有X轴滑板41，床身1顶部设有与X轴滑板41相匹配的X轴直线导轨42，用于带动箱体2位移，X轴滑板42底部两侧分别设有滑块43。
所述检测模块包括磨损度监测单元，自动对刀单元和图像采集单元；所述磨损度监测单元用于对W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31的磨损度进行实时监测，所述自动对刀单元用于对W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31与工件之间的位置进行对准；所述图像采集单元包括采集摄像头，所述采集摄像头嵌设于安装板8上，用于对工件进行图像扫描；
所述磨损度监测单元包括力传感器、振动传感器、声发射传感器、功率传感器和图像采集传感器，所述力传感器、所述振动传感器、所述声发射传感器和所述功率传感器均分布于所述W轴砂轮杆27转动和所述Z轴砂轮杆31上，所述力传感器用于对W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31的切削力变化进行采集，所述振动传感器用于对W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31工作时产生的振动力进行采集，所述声发射传感器用于采集W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31在工作时产生的一定频率宽带的高频信号的变化，所述功率传感器用于检测W轴砂轮杆27和Z轴砂轮杆31的电主轴3的功率，通过多个传感器采集信号，采集到的信号通过多分辨小波分解，提取特征值，提取到的特征值进行归一化处理，归一化处理后的特征值输入神经网络，通过神经网络运算最后输出砂轮杆的磨损状态。
所述指令模块包括用户终端、报警器和显示屏，所述用户终端用于输入输出工件加工参数，所述报警器用于根据计算模块得出的结果发出信号，所述显示屏用于显示工件加工状态。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：包括床身（1）、箱体（2）、主轴（3）、卡盘（4）、工装夹具（5）、粗磨组件（6）和细磨组件（7）、检测模块、计算模块和指令模块；所述箱体（2）设于所述床身（1）顶部，其通过驱动组件在所述床身（1）顶部位移，所述主轴（3）设于所述箱体（2）一侧，所述卡盘（4）设于所述箱体（2）另一侧，所述主轴（3）贯穿所述箱体（2）与所述卡盘（4）连接，用于带动所述卡盘（4）转动，所述工装夹具（5）设于所述卡盘（4）一侧，用于对工件进行夹持，且所述工装夹具（5）可拆卸，所述粗磨组件（6）与所述细磨组件（7）均分别设于所述床身（1）顶部，所述粗磨组件（6）用于对工件进行粗磨加工，所述细磨组件（7）用于对工件进行细磨加工，所述检测模块用于对粗磨组件（6）和细磨组件（7）的磨损进行实时监测，并且对工装夹具（5）上固定的工件进行识别监测，所述计算模块根据监测得到的磨损度以及加工工件类型，计算得出粗磨组件（6）和细磨组件（7）可同时更换的时间点，并且可计算出不同类型工件各自可加工的个数，所述指令模块根据计算模块得到的结果，将更换粗磨组件（6）和细磨组件（7）的时间发送至显示屏上，并发出提示，同时还可输出更换工装夹具（5）的时间，以及更换的工装夹具（5）类型。
2.根据权利要求1所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述工装夹具（5）包括安装板（8）、工装板（9）、气缸一（10）、气缸二（11）、旋转气缸（12）、限位块（13）和卡槽板（14），所述限位块（13）和所述卡槽板（14）分别设于所述安装板（8）两侧，所述工装板（9）嵌入所述限位块（13）和所述卡槽板（14）之间与所述安装板（8）固定连接，所述限位块（13）与所述卡槽板（14）用于对所述工装板（9）的安装位置进行限位，且所述工装板（9）、所述限位块（13）和所述卡槽板（14）均可拆卸，所述气缸一（10）和所述气缸二（11）对称设于所述安装板（8）两侧，所述气缸一（10）和所述气缸二（11）用于带动所述工装板（9）位移，所述旋转气缸（12）设于所述安装板（8）外壁于所述工装板（9）上方，用于对工件进行固定。
3.根据权利要求2所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述气缸一（10）一端通过气缸连接头座一（16）与所述安装板（8）固定连接，所述气缸一（10）另一端通过气缸连接尾座一（15）与所述卡盘（4）固定连接，所述气缸二（11）一端通过气缸连接头座二（18）与所述安装板（8）固定连接，所述气缸二（11）另一端通过气缸连接尾座二（17）与所述卡盘（4）固定连接，所述卡盘（4）外壁与所述安装板（8）两侧分别设有限位板（19），所述限位板（19）上设有螺纹连接的调节螺栓（20），所述旋转气缸（12）一端设有旋转气缸压杆（21），所述卡盘（4）外壁设有直线导轨（22），所述安装板（8）上设有与所述直线导轨（22）相匹配的滑块，所述直线导轨（22）带动所述安装板（8）位移。
4.根据权利要求1所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述粗磨组件（6）和所述细磨组件（7）均分别设于W轴进给座（23）顶部，所述W轴进给座（23）上设有带动所述粗磨组件（6）位移的W轴丝杆进给（24），所述W轴进给座（23）上设有带动所述细磨组件（7）位移的Z轴丝杆进给（25），所述W轴进给座（23）一端设有W轴锥度调节装置（26），所述W轴锥度调节装置（26）用于调节所述粗磨组件（6）和所述细磨组件（7）倾斜的角度。
5.根据权利要求4所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述粗磨组件（6）包括W轴砂轮杆（27）、W轴磨头座（28）、W轴电主轴（29）和W轴等高座（30），所述W轴等高座（30）设于所述W轴进给座（23）顶部，沿其轴向位移，所述W轴磨头座（28）固定设于所述W轴等高座（30）顶部，所述W轴电主轴（29）设于所述W轴等高座（30）顶部，所述W轴砂轮杆（27）设于所述W轴电主轴（29）一端，所述W轴电主轴（29）带动所述W轴砂轮杆（27）转动，所述细磨组件（7）包括Z轴砂轮杆（31）、Z轴磨头座（32）、Z轴电主轴（33）和Z轴等高座（34），所述Z轴等高座（34）设于所述W轴进给座（23）顶部，沿其轴向位移，所述Z轴磨头座（32）固定设于所述Z轴等高座（34）顶部，所述Z轴电主轴（33）设于所述Z轴等高座（34）顶部，所述Z轴砂轮杆（31）设于所述Z轴电主轴（33）一端，所述Z轴电主轴（33）带动所述Z轴砂轮杆（31）转动。
6.根据权利要求5所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述箱体（2）两侧对称设有修整器座（35），所述修整器座（35）上设有修整器杆（36），所述修整器杆（36）外壁设有金刚笔（37），所述修整器杆（36）用于调节所述金刚笔（37）的节长度，所述金刚笔（37）用于修整W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）。
7.根据权利要求6所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述检测模块包括磨损度监测单元，自动对刀单元和图像采集单元；所述磨损度监测单元用于对W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）的磨损度进行实时监测，所述自动对刀单元用于对W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）与工件之间的位置进行对准；所述图像采集单元包括采集摄像头，所述采集摄像头嵌设于安装板（8）上，用于对工件进行图像扫描；
所述磨损度监测单元包括力传感器、振动传感器、声发射传感器、功率传感器和图像采集传感器，所述力传感器、所述振动传感器、所述声发射传感器和所述功率传感器均分布于所述W轴砂轮杆（27）转动和所述Z轴砂轮杆（31）上，所述力传感器用于对W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）的切削力变化进行采集，所述振动传感器用于对W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）工作时产生的振动力进行采集，所述声发射传感器用于采集W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）在工作时产生的一定频率宽带的高频信号的变化，所述功率传感器用于检测W轴砂轮杆（27）和Z轴砂轮杆（31）的电主轴（3）的功率。
8.根据权利要求1所述的一种附带自动对刀卡盘工装的加工设备，其特征在于：所述指令模块包括用户终端、报警器和显示屏，所述用户终端用于输入输出工件加工参数，所述报警器用于根据计算模块得出的结果发出信号，所述显示屏用于显示工件加工状态。
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