CN117087304A - 一种考虑内部应力检测的玻璃板pvb中间膜填充装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，属于玻璃板内部应力检测技术领域，包括工作台、调整单元、封闭框以及填充管；现有技术中的涂覆装置在涂覆完成后，由于另一块玻璃板并未通过中间膜与涂料的玻璃板连接，所以并不能进行内部应力的检测，还需要将另一块玻璃通过压制机实现PVB薄膜与玻璃的粘合后，才能进行内部应力的检测；而本申请，通过在两块玻璃板之间留出填充空间，然后对填充空间进行填充，在填充过程中，一部分涂料在两块玻璃之间的某一位置处将两块玻璃黏附后并形成粘合膜后，就可以直接对这一位置进行内部应力的检测。
Description
技术领域
本发明属于玻璃板内部应力检测技术领域，具体涉及一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置。
背景技术
PVB夹胶玻璃是一种由两片或多片玻璃之间夹层一层PVB薄膜组成的复合材料。夹层玻璃在制造过程中，将PVB薄膜放置在两片或多片玻璃之间，然后通过高温高压的方法将其粘合成为一个整体。PVB夹胶玻璃受到冲击时，玻璃碎片不会四处飞散，究其原因，核心在于其中间膜，即PVB薄膜，所以中间膜的涂覆好坏决定了PVB夹胶玻璃的质量。
CN115555185A公开了一种玻璃板PVB中间膜涂覆装置，该装置在工作时，将一块玻璃板放在安装板上，然后通过涂料机构对玻璃板进行PVB中间膜的涂覆；在涂覆完成后，还需要将另一块玻璃通过压制机实现PVB薄膜与玻璃的粘合；在制造完成后，为了确定产品是否符合生产要求，通常需要对产品进行内部应力的检测；而该种涂覆装置在涂敷完成后，并不能直接进行内部应力的检测。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，以解决现有技术中的涂覆装置在涂敷完成后，并不能直接进行内部应力的检测的技术问题。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明提供一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，包括用于放置第一玻璃板的工作台；工作台上设有用于将第二玻璃板调整至正对于第一玻璃板上方的调整单元，且第一玻璃板和第二玻璃板之间形成填充空间；工作台上设有用于封闭第一玻璃板和第二玻璃板四周边缘的封闭框；封闭框上开有若干沿工作台水平方向分布的滑槽；每个滑槽内滑动且同轴转动连接有伸入填充空间的填充管；每个填充管的周侧开有若干与填充空间连通的填充孔。
进一步，每个填充管包括若干段分管；每个分管靠近两端的周侧各自开有若干均匀设置的牵扯槽；每个牵扯槽内转动连接有牵扯板；牵扯板能够转动至与分管的端部平行，且牵扯板能够转动至与分管的端部平行；远离填充空间最远端的分管上均连接有滑动设置于滑槽的输入管；相邻分管之间，输入管与相邻分管之间均设有过渡管；每个过渡管的一端与远离滑槽方向的分管固接，其另一端滑动且转动设置于另一分管的管内；而位于分管和输入管之间的过渡管中，过渡管的一端与分管同轴固接，其另一端滑动且转动设置于输入管内。
进一步，每个分管的周侧开有对称设置的搅拌槽；每个搅拌槽内同轴转动连接有同轴套设在一起，且尺寸依次递减的若干套管；靠近相邻分管最近的一个套管沿径向开有两个对称转动槽；每个转动槽内转动连接搅拌片；同一分管上的两个搅拌片能够相互靠近，并在转动时，对该分管上形成的粘合膜开设钻孔；然后通过钻孔，能够实现相邻分管的连通；每个分管内还设有用于帮助涂料进入套管内的分流件。
进一步，分流件包括沿径向设置在分管内的分流轴；分流轴位于搅拌槽和牵扯槽之间；分流轴上转动连接有能够封闭分管的分流板，使得涂料在分流板的作用下能够进入套管。
进一步，每个过渡管的周侧开有间隙孔。
进一步，调整单元包括设于工作台上的伸缩机构；伸缩机构的固定端连接于工作台上，其伸缩端上垂直连接有固定板；伸缩机构能够带动固定板沿垂直于工作台的方向移动；固定板靠近第二玻璃的一侧滑动设置有吊杆；吊杆远离固定板的一端设有用于吸附第二玻璃板的吸盘。
本发明的有益效果在于：
1、本申请，通过在两块玻璃板之间留出填充空间，然后对填充空间进行填充，在填充过程中，一部分涂料在两块玻璃之间的某一位置处将两块玻璃黏附后并形成粘合膜后，就可以直接对这一位置进行内部应力的检测。
2、将两块玻璃板之间留空间，然后对空间进行涂料的填充，相对于现有技术中涂覆装置进行涂料，好处在于：由于涂料是在两块玻璃板之间填充的，因此，粘合膜的厚度和形状可以更加精确地控制，这就意味着可以更准确地控制完整的PVB夹胶玻璃的内部应力，控制了其内部应力，在检测时，只需要评估在控制范围内的内部应力是否符合预期范围，而不需要检测其是否内部应力是否满足最低限度要求。
3、分阶段的依次形成不同层级的粘合膜可以减少这些问题的发生，从而降低内部应力的风险；同时，分层分阶段粘合可以在制作过程中及时发现问题并进行修正，从而减少浪费，在往复移动时，首先让远离滑槽的分管往复移动，形成最初一层的粘合膜，然后再进行第二层粘合膜的制造，若该层出现问题，不满足内部应力的要求，则可通过输入管带动分管远离最初一层的粘合膜，然后通过过渡管带动固接的分管转动，对不满足内部应力要求的分层进行搅散，为重新分层做准备，然后重新在牵扯板的往复移动下，形成新的粘合膜，从而可以在制作过程中及时发现问题并进行修正，从而减少浪费。
4、分管占据了粘合膜的空间，当分管离开粘合膜后，会留下粘合孔，且在搅拌片的作用下对粘合膜进行钻孔，钻孔与粘合孔相互连通，使得新涂料能够进入粘合孔，并同时进入钻孔并存在了之前形成的粘合膜内，完成新旧粘合膜的融合，可以帮助调节内部应力的分布，将过多的应力集中区域进行释放和调整，通过是否钻孔，以及转动分管，能够调整钻孔的位置，从而根据需要释放和调整的粘合膜的位置，使得能够实现更加精确的内部应力调节，同时能够对后期内部应力更精确的检测进行铺垫。
本发明的其他优点、目标和特征将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上对本领域技术人员而言是显而易见的，或者本领域技术人员可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为本发明中间膜填充装置的三维图；
图2为本发明填充管位于第一玻璃板上的三维图；
图3为本发明分管与过渡管的连接三维图；
图4为本发明分管中套管伸出时的三维图；
图5为本发明分流板的三维图；
图6为本发明分管往复移动并形成粘合膜的三维图。
附图中标记如下：第一玻璃板1、工作台2、第二玻璃板3、封闭框4、填充孔5、分管6、牵扯板7、输入管8、过渡管9、套管10、搅拌片11、分流轴12、分流板13、间隙孔14、伸缩机构15、固定板16、吊杆17、吸盘18、粘合膜19、钻孔20、粘合孔21。
具体实施方式
如图1~6所示，本发明提供一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，包括用于放置第一玻璃板1的工作台2；工作台2上设有用于将第二玻璃板3调整至正对于第一玻璃板1上方的调整单元，且两块玻璃板之间形成填充空间；工作台2上设有用于封闭两块玻璃板四周边缘的封闭框4；封闭框4上开有若干沿工作台2水平方向分布的滑槽；每个滑槽内滑动且同轴转动连接有伸入填充空间的填充管；每个填充管的周侧开有若干与填充空间连通的填充孔5；制备PVB中间膜的涂料通过填充管位于填充空间外的一端送入，并通过填充孔5进入填充空间。
上述技术方案的原理及有益效果：
将第一块玻璃板放置在工作台2上，然后利用调整单元将第二块调整至第一块玻璃板的上方，然后利用封闭框4包裹住两块玻璃板的四周边缘，将填充管通过封闭框4上的滑槽穿设于两块玻璃板形成的填充空间内，通过填充管位于填充空间外的一端向填充空间内输送涂料，涂料进入填充管后，通过填充孔5进入到填充空间内，并逐渐将填充空间填充满，然后让填充管转动或往复移动，从而搅拌填充空间内的涂料，让涂料内的各自成分混合均匀，提高中间膜的质量和稳定性。
现有技术中的涂覆装置在涂覆完成后，由于另一块玻璃板并未通过中间膜与涂料的玻璃板连接，所以并不能进行内部应力的检测，还需要将另一块玻璃通过压制机实现PVB薄膜与玻璃的粘合后，才能进行内部应力的检测；而本申请，通过在两块玻璃板之间留出填充空间，然后对填充空间进行填充，在填充过程中，一部分涂料在两块玻璃之间的某一位置处将两块玻璃黏附后并形成粘合膜后，就可以直接对这一位置进行内部应力的检测。
同时，将两块玻璃板之间留空间，然后对空间进行涂料的填充，相对于现有技术中涂覆装置进行涂料，好处在于：由于涂料是在两块玻璃板之间填充的，因此，粘合膜19的厚度和形状可以更加精确地控制，这就意味着可以更准确地控制完整的PVB夹胶玻璃的内部应力，控制了其内部应力，在检测时，只需要评估在控制范围内的内部应力是否符合预期范围，而不需要检测其是否内部应力是否满足最低限度要求。
本实施例中，如图2、3所示，每个填充管包括若干段分管6；每个分管6靠近两端的周侧各自开有若干均匀设置的牵扯槽；牵扯槽沿分管的径向开设；每个牵扯槽沿分管6轴向的两个侧壁之间转动连接有牵扯板7；牵扯板7能够转动至与分管6的端部平行，且牵扯板7能够转动至与分管6的端部平行，相邻填充管之间具有间隙，从而避免相邻填充管上的牵扯板7相互干涉；远离填充空间最远端的分管6上均同轴连接有滑动设置于滑槽的输入管8；相邻分管6之间，输入管8与相邻分管6之间均设有过渡管9；每个过渡管9的一端与远离滑槽方向的分管6固接，其另一端滑动且转动设置于另一分管6的管内；而位于分管6和输入管8之间的过渡管9中，过渡管9的一端与分管6同轴固接，其另一端滑动且转动设置于输入管8内；制备PVB中间膜的涂料通过输入管8进入填充管；当过渡管9带动分管6向滑槽的方向远离或靠近时，输入管8的周侧始终与滑槽滑动接触，代替了分管6在滑槽内的滑动，从而避免涂料从填充孔5流出而影响填充效率。
上述技术方案的原理及有益效果：
当填充空间内填充满后，将靠近滑槽最近的一排分管6上的牵扯板7展开至与分管6端部平行的状态，然后通过过渡管9带动展开有牵扯板7的分管6往复移动，然后将该分管6上的牵扯板7收折回牵扯槽，完成对第一层的粘合膜19的加工，再通过同样的方式依次控制下一个分管6往复移动；让位于填充空间内的涂料在每一次的单独往复运动形成分层分阶段的粘合膜19。
若进行整体粘合，涂料在填充空间内可能会产生气泡或涂布不均匀等问题，这些问题容易导致PVB夹胶玻璃产生内部应力，从而降低其品质。而分阶段的依次形成不同层级的粘合膜19可以减少这些问题的发生，从而降低内部应力的风险。
同时，若在整体粘合时，如果出现问题需要重新制作，会造成较大的浪费。而分层分阶段粘合可以在制作过程中及时发现问题并进行修正，从而减少浪费，在往复移动时，如图6所示，首先让远离滑槽的分管6往复移动，形成最初一层的粘合膜19，然后再进行第二层粘合膜19的制造，若该层出现问题，不满足内部应力的要求，则可通过输入管8带动分管6远离最初一层的粘合膜19，然后通过过渡管9带动固接的分管6转动，对不满足内部应力要求的粘合膜19进行搅散，为形成新的粘合膜19做准备，然后重新在牵扯板7的往复移动下，形成新的粘合膜19，从而可以在制作过程中及时发现问题并进行修正，从而减少浪费。
本实施例中，如图4所示，每个分管6的周侧开有对称设置的搅拌槽；搅拌槽沿分管6的径向开设；每个搅拌槽内同轴转动连接有同轴套设在一起，且尺寸依次递减的若干套管10；其中，靠近相邻分管6最近的一个套管10沿径向开有贯穿的两个对称转动槽；每个转动槽的相对侧壁之间转动连接有搅拌轴；每个搅拌轴上固定套设有搅拌片11；同一分管6上的两个搅拌片11能够相互靠近，并在转动时，对该分管6上形成的粘合膜19开设钻孔20；然后通过钻孔20，能够实现相邻分管6的连通；每个分管6内还设有用于帮助涂料进入套管10内的分流件。
上述技术方案的原理及有益效果：
通过搅拌轴让同一分管6上的两个搅拌片11相互转动并靠近接触，通过套管10转动，能够利用搅拌片11对分管6周侧的粘合膜19开设钻孔20，相邻两个分管6通过各自的搅拌片11钻孔20后连通，然后继续输入涂料，使得涂料在分流件的作用下进入到钻孔20中，并通过钻孔20流入相邻分管6后，将套管10收回转动槽内，然后利用输入管8带动所有分管6离开填充空间，并持续输入涂料，直到最后一个分管6移动到封闭框4的位置，停止输入涂料，并等待新输入的涂料与粘合膜19融合形成完整的中间膜。
在制造PVB夹胶玻璃时，常常会在夹层玻璃中注入一定的气体或者加热来减轻内部应力，但是这些方法都有一定的局限性，本申请中，如图6所示，通过分管6的往复移动，让分管6离开粘合膜19后，留下粘合孔21，且在搅拌片11的作用下对粘合膜19进行钻孔20，钻孔20与粘合孔21相互连通，使得新涂料能够进入粘合孔21，并同时进入钻孔20并存在了之前形成的粘合膜19内，完成新旧粘合膜19的融合，可以帮助调节粘合膜19内部应力的分布，将过多的应力集中区域进行释放和调整，通过转动分管6，能够调整钻孔20的位置，从而改变需要释放和调整的粘合膜19的位置，使得能够实现更加精确的内部应力调节，同时能够对后期内部应力更精确的检测进行铺垫。
本实施例中，如图5所示，分流件包括沿径向设置在分管6内的分流轴12；分流轴12位于搅拌槽和牵扯槽之间；分流轴12上转动连接有能够封闭分管6的分流板13，使得涂料在分流板13的作用下能够进入套管10。
上述技术方案的原理及有益效果：
通过分流轴12能够带动分流板13转动，使得分流板13能够控制分管6内的通断，从而控制涂料能够流入下一分管6内。
本实施例中，如图3所示，每个过渡管9的周侧开有间隙孔14。
上述技术方案的原理及有益效果：
在每个分管6往复移动，利用牵扯板7对填充空间内的涂料形成粘合膜19后，相邻粘合膜19之间会存在间隙，为了加快间隙处的填充，通过开设间隙孔14，能够让涂料通过间隙孔14进入相邻粘合膜19之间的间隙处，使得能够加快间隙处的填充。
本实施例中，如图1所示，调整单元包括垂直设于工作台2上的伸缩机构15；伸缩机构15的固定端连接于工作台2上，伸缩机构15的伸缩端上垂直连接有固定板16；伸缩机构15能够带动固定板16沿垂直于工作台2的方向移动；固定板16靠近第二玻璃的一侧滑动设置有吊杆17；吊杆17远离固定板16的一端设有用于吸附第二玻璃板3的吸盘18。
上述技术方案的原理及有益效果：
利用吸盘18吸第二玻璃板3后，通过滑动吊杆17和控制伸缩机构15带动固定板16伸缩，从而根据需要能够调整第二玻璃板3的位置。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
Claims (6)
1.一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，其特征在于：包括用于放置第一玻璃板的工作台；工作台上设有用于将第二玻璃板调整至正对于第一玻璃板上方的调整单元，且第一玻璃板和第二玻璃板之间形成填充空间；工作台上设有用于封闭第一玻璃板和第二玻璃板四周边缘的封闭框；封闭框上开有若干沿工作台水平方向分布的滑槽；每个滑槽内滑动且同轴转动连接有伸入填充空间的填充管；每个填充管的周侧开有若干与填充空间连通的填充孔。
2.根据权利要求1所述的一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，其特征在于：每个填充管包括若干段分管；每个分管靠近两端的周侧各自开有若干均匀设置的牵扯槽；每个牵扯槽内转动连接有牵扯板；牵扯板能够转动至与分管的端部平行，且牵扯板能够转动至与分管的端部平行；远离填充空间最远端的分管上均连接有滑动设置于滑槽的输入管；相邻分管之间，输入管与相邻分管之间均设有过渡管；每个过渡管的一端与远离滑槽方向的分管固接，其另一端滑动且转动设置于另一分管的管内；而位于分管和输入管之间的过渡管中，过渡管的一端与分管同轴固接，其另一端滑动且转动设置于输入管内。
3.根据权利要求2所述的一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，其特征在于：每个分管的周侧开有对称设置的搅拌槽；每个搅拌槽内同轴转动连接有同轴套设在一起，且尺寸依次递减的若干套管；靠近相邻分管最近的一个套管沿径向开有两个对称转动槽；每个转动槽内转动连接搅拌片；同一分管上的两个搅拌片能够相互靠近，并在转动时，对该分管上形成的粘合膜开设钻孔；然后通过钻孔，能够实现相邻分管的连通；每个分管内还设有用于帮助涂料进入套管内的分流件。
4.根据权利要求3所述的一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，其特征在于：分流件包括沿径向设置在分管内的分流轴；分流轴位于搅拌槽和牵扯槽之间；分流轴上转动连接有能够封闭分管的分流板，使得涂料在分流板的作用下能够进入套管。
5.根据权利要求2所述的一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，其特征在于：每个过渡管的周侧开有间隙孔。
6.根据权利要求1所述的一种考虑内部应力检测的玻璃板PVB中间膜填充装置，其特征在于：调整单元包括设于工作台上的伸缩机构；伸缩机构的固定端连接于工作台上，其伸缩端上垂直连接有固定板；伸缩机构能够带动固定板沿垂直于工作台的方向移动；固定板靠近第二玻璃的一侧滑动设置有吊杆；吊杆远离固定板的一端设有用于吸附第二玻璃板的吸盘。
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