CN117048960A - 管材包装方法、控制装置、管材智能包装装置、介质 - Google Patents
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Abstract
本申请公开一种管材包装方法、控制装置、管材智能包装装置、介质，方法包括：接收MES生产系统发送的管材包装参数，根据该参数依次启动管材智能包装装置的起重机、承料架的驱动电机、分拣装置、输送带、输送辊道、打捆机、包膜机、贴标机、吊运桁架和地秤，对待包装管材依次进行吊运、分拣、长度校正、输送、打捆等操作，完成管材包装后获取到管材对应的管材重量信息、目标长度信息、管材订单信息和管材数量信息，将这些信息通过网络接口发给MES生产系统。本申请的MES生产系统下发管材包装参数至管材智能包装装置进行自动管材包装，包装后的管材参数反馈回MES生产系统，相比人工包装，提高管材包装的效率和质量。
Description
技术领域
本申请涉及但不限于管材包装的技术领域，尤其涉及一种管材包装方法、控制装置、管材智能包装装置、介质。
背景技术
目前市面上的管材包装方式通常是将管材集中存放在一个平台上方，包装流程基本上是人工分拣、计数、捆扎、套袋、封口、贴标、抬入箱内、装满后再吊起称重（装箱前要吊起称重空木箱和计算包装材料的重量），手工操作效率低，包装质量不稳定，需要配备较多的操作人员；但是，工人之间的配合对管材进行分拣搬运，人员在配合过程中存在配合不当问题，管材分拣过程中需要低头弯腰进行数量核准，分拣数量误差大，从而导致管材包装的效率以及质量较低。
发明内容
本申请实施例提供了一种管材包装方法、控制装置、管材智能包装装置、介质，能够有效提高管材包装的效率和质量。
第一方面，本申请实施例提供了一种管材包装方法，应用于管材智能包装装置的控制装置，所述控制装置通过网络接口与MES生产系统通信连接，所述管材智能包装装置还包括起重机、设置有驱动电机的承料架、分拣装置、整形装置、输送带、第一输送辊道、打捆机、第二输送辊道、包膜机、贴标机、第三输送辊道、接料箱、设置在所述接料箱底部的地秤和吊运桁架，所述控制装置分别与所述起重机、所述分拣装置、所述整形装置、所述输送带、所述第一输送辊道、所述第二输送辊道、所述第三输送辊道、所述地秤和所述吊运桁架通信连接，所述输送带依次连接所述分拣装置、所述整形装置和所述第一输送辊道，所述方法包括：
当所述网络接口接收所述MES生产系统发送的管材包装参数，启动所述起重机将初始待包装管材吊运至所述承料架中，其中，所述管材包装参数包括参考管材长度信息；
启动所述承料架的所述驱动电机，以输送所述初始待包装管材至所述分拣装置；
控制所述分拣装置对所述初始待包装管材进行分拣处理，得到满足包装条件的第一管材，并通过所述输送带将所述第一管材输送至所述整形装置；
确定所述第一管材的管材长度信息，根据所述管材长度信息和所述参考管材长度信息控制所述整形装置对所述第一管材进行长度校正，得到第二管材；
通过所述输送带将所述第二管材输送至所述第一输送辊道上，并通过所述第一输送辊道将所述第二管材输送至所述打捆机中；
启动所述打捆机，以使所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到第三管材；
通过所述第二输送辊道将所述第三管材输送至所述包膜机进行包膜处理，得到第四管材；
通过所述贴标机对所述第四管材进行贴标，并通过所述第二输送辊道将携带有管材标签的目标管材输送至所述第三输送辊道上，所述管材标签包括所述目标管材的目标长度信息、管材数量信息和管材订单信息；
控制所述吊运桁架，将所述第三输送辊道上的所述目标管材吊运至所述接料箱中；
启动所述地秤，以使所述地秤检测所述目标管材的管材重量信息；
将所述管材重量信息、所述目标长度信息、管材订单信息和所述管材数量信息通过所述网络接口发送至所述MES生产系统。
在一些实施例中，所述管材包装参数还包括管材尺寸信息和捆扎需求信息，所述启动所述打捆机，以使所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到第三管材，包括：
根据所述目标长度信息确定目标打捆位置信息；
获取目标打捆机运行参数，所述目标打捆机运行参数为捆扎映射表中与所述管材尺寸信息和所述捆扎需求信息对应的打捆机运行参数，所述控制装置预置有所述捆扎映射表；
启动所述打捆机，根据所述目标打捆位置信息和所述目标打捆机运行参数控制所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到所述第三管材。
在一些实施例中，所述通过所述第二输送辊道将所述第三管材输送至所述包膜机进行包膜处理，得到第四管材，包括：
确定所述第三管材的捆扎尺寸信息；
根据所述捆扎尺寸信息确定包膜厚度信息、包膜尺寸信息和目标包膜圈数，并根据所述包膜厚度信息、所述包膜尺寸信息和所述目标包膜圈数控制所述包膜机对所述第三管材进行包膜处理；
实时记录包膜圈数，当所述包膜圈数达到所述目标包膜圈数，控制所述包膜机停止运行，以得到所述第四管材。
在一些实施例中，所述吊运桁架上设置有吊料夹爪结构和摄像头，所述吊料夹爪结构通过第一导轨滑动连接于所述吊运桁架，所述第三输送辊道连接有升降机构，所述升降机构、所述摄像头和所述吊料夹爪结构分别与所述控制器通信连接，所述控制所述吊运桁架，将所述第三输送辊道上的所述目标管材吊运至所述接料箱中，包括：
控制所述升降装置升起所述目标管材，以使所述目标管材远离所述第三输送辊道；
通过所述摄像头获取待抓取管材图像，根据所述目标长度信息和所述待抓取管材图像确定目标抓夹位置信息；
控制所述吊料夹爪结构在目标抓夹位置信息对应的位置上抓取所述目标管材；
通过所述第一导轨调整所述吊运桁架的位置，将所述目标管材吊运至所述接料箱中。
在一些实施例中，所述吊料夹爪结构包括防撞感应器、第二导轨、夹紧气缸和夹具，所述夹具在所述夹紧气缸的作用下滑动连接于所述第二导轨，所述防撞感应器和所述夹紧气缸均与所述控制装置通信连接，所述将所述目标管材吊运至所述接料箱中，包括：
当检测到所述夹具接触到所述接料箱的内侧底部，触发所述防撞感应器发送夹具松开信号至所述控制装置；
所述控制装置通过所述夹紧气缸，控制所述夹具在所述第二导轨上向远离所述目标管材的方向滑动。
在一些实施例中，所述管材订单信息包括订单管材长度信息，所述方法还包括：
将所述订单管材长度信息和所述目标长度信息进行对比处理，得到对比结果；
当所述对比结果不满足预设条件，根据所述对比结果、所述订单管材长度信息和所述目标长度信息生成告警信息，并将所述告警信息通过所述网络接口发送至所述MES生产系统。
第二方面，本申请实施例提供了一种控制装置，包括至少一个控制处理器和用于与所述至少一个控制处理器通信连接的存储器；所述存储器存储有可被所述至少一个控制处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个控制处理器执行，以使所述至少一个控制处理器能够执行如第一方面所述的管材包装方法。
第三方面，本申请实施例提供了一种管材智能包装装置，包括第二方面实施例的控制装置。
第四方面，本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于执行如第一方面所述的管材包装方法。
本申请实施例包括：当所述网络接口接收所述MES生产系统发送的管材包装参数，启动所述起重机将初始待包装管材吊运至所述承料架中，其中，所述管材包装参数包括参考管材长度信息；启动所述承料架的所述驱动电机，以输送所述初始待包装管材至所述分拣装置；控制所述分拣装置对所述初始待包装管材进行分拣处理，得到满足包装条件的第一管材，并通过所述输送带将所述第一管材输送至所述整形装置；确定所述第一管材的管材长度信息，根据所述管材长度信息和所述参考管材长度信息对所述第一管材进行长度校正，得到第二管材；通过所述输送带将所述第二管材输送至所述第一输送辊道上，并通过所述第一输送辊道将所述第二管材输送至所述打捆机中；启动所述打捆机，以使所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到第三管材；通过所述第二输送辊道将所述第三管材输送至所述包膜机进行包膜处理，得到第四管材；通过所述贴标机对所述第四管材进行贴标，并通过所述第二输送辊道将携带有管材标签的目标管材输送至所述第三输送辊道上，所述管材标签包括所述目标管材的目标长度信息、管材数量信息和管材订单信息；控制所述吊运桁架，将所述第三输送辊道上的所述目标管材吊运至所述接料箱中；启动所述地秤，以使所述地秤检测所述目标管材的管材重量信息；将所述管材重量信息、所述目标长度信息、管材订单信息和所述管材数量信息通过所述网络接口发送至所述MES生产系统。由于本申请的管材智能包装装置的控制装置与MES生产系统通信连接，能够通过MES生产系统远程下发管材包装参数，触发管材智能包装装置进行管材包装，在管材智能包装装置包装完成后，将包装后的管材参数反馈到MES生产系统，通过物联网的IT和OT融合，实现自动完成管材包装过程，相较于人工分拣包装的方案，能够有效提高管材包装的效率和质量。
附图说明
图1是本申请一个实施例提供的管材包装方法的步骤流程图；
图2是本申请另一个实施例提供的对第二管材进行打捆处理的步骤流程图；
图3是本申请另一个实施例提供的对第三管材进行包膜处理的步骤流程图；
图4是本申请另一个实施例提供的将目标管材吊运至接料箱的步骤流程图；
图5是本申请另一个实施例提供的将目标管材吊运至接料箱的步骤流程图；
图6是本申请另一个实施例提供的生成告警信息的步骤流程图；
图7是本申请另一个实施例提供的控制装置的结构图；
图8是本申请另一个实施例提供的管材智能包装装置的结构示意图；
图9是本申请另一个实施例提供的吊料夹爪结构的主视图；
图10是本申请另一个实施例提供的吊料夹爪结构的仰视图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
可以理解的是，虽然在装置示意图中进行了功能模块划分，在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于装置中的模块划分，或流程图中的顺序执行所示出或描述的步骤。说明书、权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
本申请实施例提供了一种管材包装方法、控制装置、管材智能包装装置、介质，方法包括：当所述网络接口接收所述MES生产系统发送的管材包装参数，启动所述起重机将初始待包装管材吊运至所述承料架中，其中，所述管材包装参数包括参考管材长度信息；启动所述承料架的所述驱动电机，以输送所述初始待包装管材至所述分拣装置；控制所述分拣装置对所述初始待包装管材进行分拣处理，得到满足包装条件的第一管材，并通过所述输送带将所述第一管材输送至所述整形装置；确定所述第一管材的管材长度信息，根据所述管材长度信息和所述参考管材长度信息对所述第一管材进行长度校正，得到第二管材；通过所述输送带将所述第二管材输送至所述第一输送辊道上，并通过所述第一输送辊道将所述第二管材输送至所述打捆机中；启动所述打捆机，以使所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到第三管材；通过所述第二输送辊道将所述第三管材输送至所述包膜机进行包膜处理，得到第四管材；通过所述贴标机对所述第四管材进行贴标，并通过所述第二输送辊道将携带有管材标签的目标管材输送至所述第三输送辊道上，所述管材标签包括所述目标管材的目标长度信息、管材数量信息和管材订单信息；控制所述吊运桁架，将所述第三输送辊道上的所述目标管材吊运至所述接料箱中；启动所述地秤，以使所述地秤检测所述目标管材的管材重量信息；将所述管材重量信息、所述目标长度信息、管材订单信息和所述管材数量信息通过所述网络接口发送至所述MES生产系统。由于本申请的管材智能包装装置的控制装置与MES生产系统通信连接，能够通过MES生产系统远程下发管材包装参数，触发管材智能包装装置进行管材包装，在管材智能包装装置包装完成后，将包装后的管材参数反馈到MES生产系统，通过物联网的IT和OT融合，实现自动完成管材包装过程，相较于人工分拣包装的方案，能够有效提高管材包装的效率和质量。
下面结合附图，对本申请实施例作进一步阐述。
参考图1和图8，图1是本申请一个实施例提供的管材包装方法的步骤流程图，图8是本申请另一个实施例提供的管材智能包装装置的结构示意图，本申请实施例提供了一种管材包装方法，应用于如图8所示的管材智能包装装置的控制装置，控制装置通过网络接口与MES生产系统通信连接，管材智能包装装置还包括起重机、设置有驱动电机的承料架1、分拣装置2、整形装置3、输送带、第一输送辊道4、打捆机5、第二输送辊道6、包膜机8、贴标机9、第三输送辊道7、接料箱10、设置在接料箱10底部的地秤12和吊运桁架11，控制装置分别与起重机、分拣装置2、整形装置3、输送带、第一输送辊道4、第二输送辊道6、第三输送辊道7、地秤12和吊运桁架11通信连接，输送带依次连接分拣装置2、整形装置3和第一输送辊道4，该管材包装方法包括但不限于有以下步骤：
步骤S101，当网络接口接收MES生产系统发送的管材包装参数，启动起重机将初始待包装管材吊运至承料架1中，其中，管材包装参数包括参考管材长度信息；
步骤S102，启动承料架1的驱动电机，以输送初始待包装管材至分拣装置2；
步骤S103，控制分拣装置2对初始待包装管材进行分拣处理，得到满足包装条件的第一管材，并通过输送带将第一管材输送至整形装置3；
步骤S104，确定第一管材的管材长度信息，根据管材长度信息和参考管材长度信息控制整形装置3对第一管材进行长度校正，得到第二管材；
步骤S105，通过输送带将第二管材输送至第一输送辊道4上，并通过第一输送辊道4将第二管材输送至打捆机5中；
步骤S106，启动打捆机5，以使打捆机5对第二管材进行打捆处理，得到第三管材；
步骤S107，通过第二输送辊道6将第三管材输送至包膜机8进行包膜处理，得到第四管材；
步骤S108，通过贴标机9对第四管材进行贴标，并通过第二输送辊道6将携带有管材标签的目标管材输送至第三输送辊道7上，管材标签包括目标管材的目标长度信息、管材数量信息和管材订单信息；
步骤S109，控制吊运桁架11，将第三输送辊道7上的目标管材吊运至接料箱10中；
步骤S110，启动地秤12，以使地秤12检测目标管材的管材重量信息；
步骤S111，将管材重量信息、目标长度信息、管材订单信息和管材数量信息通过网络接口发送至MES生产系统。
可以理解的是，由于目前的管材包装方式通常是将管材集中存放在一个平台上方，包装流程基本上是人工分拣、计数、捆扎、套袋、封口、贴标、抬入箱内、装满后再吊起称重（装箱前要吊起称重空木箱和计算包装材料的重量），手工操作效率低，包装质量不稳定，需要配备较多的操作人员；但是，工人之间的配合对管材进行分拣搬运，人员在配合过程中存在配合不当问题，管材分拣过程中需要低头弯腰进行数量核准，分拣数量误差大，从而导致管材包装的效率以及质量较低，基于此，有必要提出一种能够有效提升管材包装效率以及管材包装质量的自动管材包装方法。
需要说明的是，本申请实施例并不限制管材的具体类型，可以是铜管、钢管等，本领域技术人员根据实际需求确定。
本申请实施例提供了一种应用于管材智能包装装置的控制装置的管材包装方法，包括：当网络接口接收MES生产系统发送的管材包装参数，启动起重机将初始待包装管材吊运至承料架1中，其中，管材包装参数包括参考管材长度信息；启动承料架1的驱动电机，沿着A方向，依次实现输送放置在传送支架上的待包装管材至分拣装置2；控制分拣装置2对初始待包装管材进行分拣处理，得到满足包装条件的第一管材，并通过输送带将第一管材输送至整形装置3；确定第一管材的管材长度信息，控制整形装置3根据管材长度信息和参考管材长度信息对第一管材进行长度校正，得到第二管材，可以理解的是，由于在输送过程中的管材会存在长度不一的情况，但管材在包装时需要两边保持长度一致，这样才能规范装箱，因此需要整形装置3对打捆处理之前的管材进行长度校正，以保证经过打捆机5的管材的长度相同，以满足规范化包装；通过输送带将第二管材输送至第一输送辊道4上，并通过第一输送辊道4将第二管材输送至打捆机5中；启动打捆机5，以使打捆机5对第二管材进行打捆处理，得到第三管材；通过第二输送辊道6将第三管材沿着B方向输送至包膜机8进行包膜处理，得到第四管材；通过贴标机9对第四管材进行贴标，并通过第二输送辊道6将携带有管材标签的目标管材输送至第三输送辊道7上，管材标签包括目标管材的目标长度信息、管材数量信息和管材订单信息；控制吊运桁架11，将第三输送辊道7上的目标管材沿着C方向吊运至接料箱10中；启动地秤12，以使地秤12检测目标管材的管材重量信息；将管材重量信息、目标长度信息、管材订单信息和管材数量信息通过网络接口发送至MES生产系统。由于本申请的管材智能包装装置的控制装置与MES生产系统通信连接，能够通过MES生产系统远程下发管材包装参数，触发管材智能包装装置进行管材包装，在管材智能包装装置包装完成后，将包装后的管材参数反馈到MES生产系统，通过物联网的IT和OT融合，实现自动完成管材包装过程，无需人工干预，实现了管材包装设备与物联网系统之间的自动化协作，相较于人工分拣包装的方案，能够有效提高管材包装的效率和质量。
另外，在一些实施例中，管材包装参数还包括管材尺寸信息和捆扎需求信息，参照图2，图1步骤S106包括但不限于有以下步骤：
步骤S210，根据目标长度信息确定目标打捆位置信息；
步骤S220，获取目标打捆机5运行参数，目标打捆机5运行参数为捆扎映射表中与管材尺寸信息和捆扎需求信息对应的打捆机5运行参数，控制装置预置有捆扎映射表；
步骤S230，启动打捆机5，根据目标打捆位置信息和目标打捆机5运行参数控制打捆机5对第二管材进行打捆处理，得到第三管材。
可以理解的是，打捆机5对第二管材进行打捆之前，需要确定第二管材的具体长度参数，并结合管材尺寸信息和捆扎需求信息，才能更好地对第二管材进行捆扎，为后续的管材包装操作做准备。并且，本申请实施例并不限制具体的打捆机5运行参数，可以包括打捆松紧程度等信息。
另外，参照图3，在一些实施例中，图1步骤S107包括但不限于有以下步骤：
步骤S310，确定第三管材的捆扎尺寸信息；
步骤S320，根据捆扎尺寸信息确定包膜厚度信息、包膜尺寸信息和目标包膜圈数，并根据包膜厚度信息、包膜尺寸信息和目标包膜圈数控制包膜机8对第三管材进行包膜处理；
步骤S330，实时记录包膜圈数，当包膜圈数达到目标包膜圈数，控制包膜机8停止运行，以得到第四管材。
可以理解的是，包膜机8在对第三管材进行包膜处理之前，需要先确定第三管材的打捆尺寸信息，并根据打捆尺寸信息确定包膜厚度信息、包膜尺寸信息和目标包膜圈数等包膜参数，控制包膜机8对第三管材进行包膜，实时记录当前的包膜圈数，当包膜圈数达到目标包膜圈数，控制包膜机8停止运行，以得到第四管材，为后续的管材贴标操作做准备。
另外，参考图9至图10，在一些实施例中，吊运桁架11上设置有吊料夹爪结构111和摄像头，吊料夹爪结构111通过第一导轨滑动连接于吊运桁架11，第三输送辊道7连接有升降机构，升降机构、摄像头和吊料夹爪结构111分别与控制器通信连接，参照图4，图1步骤S109包括但不限于有以下步骤：
步骤S410，控制升降装置升起目标管材，以使目标管材远离第三输送辊道7；
步骤S420，通过摄像头获取待抓取管材图像，根据目标长度信息和待抓取管材图像确定目标抓夹位置信息；
步骤S430，控制吊料夹爪结构111在目标抓夹位置信息对应的位置上抓取目标管材；
步骤S440，通过第一导轨调整吊运桁架11的位置，将目标管材吊运至接料箱10中。
可以理解的是，在通过贴标机9对第四管材进行贴标得到目标管材之后，目标管材被放置在第三输送辊道7上，此时目标管材与第三输送辊道7紧贴在一起，吊运桁架11的吊料夹爪结构111如果直接抓取目标管材，容易造成目标管材变形甚至报废，在将第三输送辊道7上的目标管材吊运至接料箱10的过程中，本实施例通过第三输送辊道7设置的升降装置将目标管材和第三输送辊道7分离开，吊料夹爪结构111就可以轻轻将目标管材夹起，不会对目标管材造成伤害，从而保障管材包装的质量。
另外，在一些实施例中，参考图9至图10，吊料夹爪结构111包括防撞感应器1112、第二导轨1114、夹紧气缸1113和夹具1111，夹具1111在夹紧气缸1113的作用下滑动连接于第二导轨1114，防撞感应器1112和夹紧气缸1113均与控制装置通信连接，参照图5，图4步骤S440包括但不限于有以下步骤：
步骤S510，当检测到夹具1111接触到接料箱10的内侧底部，触发防撞感应器1112发送夹具1111松开信号至控制装置；
步骤S520，控制装置通过夹紧气缸1113，控制夹具1111在第二导轨1114上向远离目标管材的方向滑动。
可以理解的是，基于本实施例图9所示的吊料夹爪结构111，当检测到夹具1111接触到接料箱10的内侧底部，表示目标管材到达目标吊运位置，此时触发防撞感应器1112发送夹具1111松开信号至控制装置，以使控制装置通过夹紧气缸1113，控制夹具1111在第二导轨1114上向远离目标管材的方向滑动，即使得夹具1111的两个夹持臂分别往D和E方向移动，从而脱离目标管材，进而使得目标管材能够放入接料箱10中，整个吊运过程属于柔性放置，不会对目标管材造成碰伤，从而保障管材包装的质量。
另外，在一些实施例中，管材订单信息包括订单管材长度信息，参照图6，本申请实施例的管材包装方法还包括但不限于有以下步骤：
步骤S610，将订单管材长度信息和目标长度信息进行对比处理，得到对比结果；
步骤S620，当对比结果不满足预设条件，根据对比结果、订单管材长度信息和目标长度信息生成告警信息，并将告警信息通过网络接口发送至MES生产系统。
可以理解的是，订单管材长度信息表示MES生产系统预先设定好的管材包装的长度数据，目标长度信息表示当前包装好的管材的长度信息，将订单管材长度信息和目标长度信息进行对比处理，当对比结果不满足预设条件，说明当前包装好的管材的长度信息与MES生产系统预设的长度信息不相同，此时需要根据对比结果、订单管材长度信息和目标长度信息生成告警信息，并将告警信息通过网络接口发送至MES生产系统，以便MES生产系统对应的管理人员进行核实。
如图7 所示，图7是本申请一个实施例提供的控制装置的结构图。本申请还提供了一种控制装置，包括：
处理器710，可以采用通用的中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、微处理器、应用专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、或者一个或多个集成电路等方式实现，用于执行相关程序，以实现本申请实施例所提供的技术方案；
存储器720，可以采用只读存储器（Read Only Memory，ROM）、静态存储设备、动态存储设备或者随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)等形式实现。存储器720可以存储操作系统和其他应用程序，在通过软件或者固件来实现本说明书实施例所提供的技术方案时，相关的程序代码保存在存储器720中，并由处理器710来调用执行本申请实施例的管材包装方法，例如，执行以上描述的执行以上描述的图1中的方法步骤S101至步骤S111、图2中的方法步骤S210至步骤S230、图3中的方法步骤S310至步骤S330、图4中的方法步骤S410至步骤S440、图5中的方法步骤S510至步骤S520和图6中的方法步骤S610至步骤S620；
输入/输出接口730，用于实现信息输入及输出；
通信接口740，用于实现本装置与其他设备的通信交互，可以通过有线方式（例如USB、网线等）实现通信，也可以通过无线方式（例如移动网络、WIFI、蓝牙等）实现通信；
总线750，在设备的各个组件（例如处理器710、存储器720、输入/输出接口730和通信接口740）之间传输信息；
其中处理器710、存储器720、输入/输出接口730和通信接口740通过总线750实现彼此之间在设备内部的通信连接。
另外，本申请实施例还提供了一种管材智能包装装置，包括如图7所示的控制装置。
另外，本申请实施例还提供了一种存储介质，存储介质为计算机可读存储介质，该存储介质存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述的管材包装方法，例如，执行以上描述的执行以上描述的图1中的方法步骤S101至步骤S111、图2中的方法步骤S210至步骤S230、图3中的方法步骤S310至步骤S330、图4中的方法步骤S410至步骤S440、图5中的方法步骤S510至步骤S520和图6中的方法步骤S610至步骤S620。
存储器作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序以及非暂态性计算机可执行程序。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施方式中，存储器可选包括相对于处理器远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至该处理器。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，实现了以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。某些物理组件或所有物理组件可以被实施为由处理器，如中央处理器、数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质（或非暂时性介质）和通信介质（或暂时性介质）。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息（诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据）的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘（DVD）或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包括计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的共享条件下还可作出种种等同的变形或替换，这些等同的变形或替换均包括在本发明权利要求所限定的范围内。
Claims (9)
1.一种管材包装方法，其特征在于，应用于管材智能包装装置的控制装置，所述控制装置通过网络接口与MES生产系统通信连接，所述管材智能包装装置还包括起重机、设置有驱动电机的承料架、分拣装置、整形装置、输送带、第一输送辊道、打捆机、第二输送辊道、包膜机、贴标机、第三输送辊道、接料箱、设置在所述接料箱底部的地秤和吊运桁架，所述控制装置分别与所述起重机、所述分拣装置、所述整形装置、所述输送带、所述第一输送辊道、所述第二输送辊道、所述第三输送辊道、所述地秤和所述吊运桁架通信连接，所述输送带依次连接所述分拣装置、所述整形装置和所述第一输送辊道，所述方法包括：
当所述网络接口接收所述MES生产系统发送的管材包装参数，启动所述起重机将初始待包装管材吊运至所述承料架中，其中，所述管材包装参数包括参考管材长度信息；
启动所述承料架的所述驱动电机，以输送所述初始待包装管材至所述分拣装置；
控制所述分拣装置对所述初始待包装管材进行分拣处理，得到满足包装条件的第一管材，并通过所述输送带将所述第一管材输送至所述整形装置；
确定所述第一管材的管材长度信息，根据所述管材长度信息和所述参考管材长度信息控制所述整形装置对所述第一管材进行长度校正，得到第二管材；
通过所述输送带将所述第二管材输送至所述第一输送辊道上，并通过所述第一输送辊道将所述第二管材输送至所述打捆机中；
启动所述打捆机，以使所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到第三管材；
通过所述第二输送辊道将所述第三管材输送至所述包膜机进行包膜处理，得到第四管材；
通过所述贴标机对所述第四管材进行贴标，并通过所述第二输送辊道将携带有管材标签的目标管材输送至所述第三输送辊道上，所述管材标签包括所述目标管材的目标长度信息、管材数量信息和管材订单信息；
控制所述吊运桁架，将所述第三输送辊道上的所述目标管材吊运至所述接料箱中；
启动所述地秤，以使所述地秤检测所述目标管材的管材重量信息；
将所述管材重量信息、所述目标长度信息、管材订单信息和所述管材数量信息通过所述网络接口发送至所述MES生产系统。
2.根据权利要求1所述的管材包装方法，其特征在于，所述管材包装参数还包括管材尺寸信息和捆扎需求信息，所述启动所述打捆机，以使所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到第三管材，包括：
根据所述目标长度信息确定目标打捆位置信息；
获取目标打捆机运行参数，所述目标打捆机运行参数为捆扎映射表中与所述管材尺寸信息和所述捆扎需求信息对应的打捆机运行参数，所述控制装置预置有所述捆扎映射表；
启动所述打捆机，根据所述目标打捆位置信息和所述目标打捆机运行参数控制所述打捆机对所述第二管材进行打捆处理，得到所述第三管材。
3.根据权利要求1所述的管材包装方法，其特征在于，所述通过所述第二输送辊道将所述第三管材输送至所述包膜机进行包膜处理，得到第四管材，包括：
确定所述第三管材的捆扎尺寸信息；
根据所述捆扎尺寸信息确定包膜厚度信息、包膜尺寸信息和目标包膜圈数，并根据所述包膜厚度信息、所述包膜尺寸信息和所述目标包膜圈数控制所述包膜机对所述第三管材进行包膜处理；
实时记录包膜圈数，当所述包膜圈数达到所述目标包膜圈数，控制所述包膜机停止运行，以得到所述第四管材。
4.根据权利要求1所述的管材包装方法，其特征在于，所述吊运桁架上设置有吊料夹爪结构和摄像头，所述吊料夹爪结构通过第一导轨滑动连接于所述吊运桁架，所述第三输送辊道连接有升降机构，所述升降机构、所述摄像头和所述吊料夹爪结构分别与所述控制器通信连接，所述控制所述吊运桁架，将所述第三输送辊道上的所述目标管材吊运至所述接料箱中，包括：
控制所述升降装置升起所述目标管材，以使所述目标管材远离所述第三输送辊道；
通过所述摄像头获取待抓取管材图像，根据所述目标长度信息和所述待抓取管材图像确定目标抓夹位置信息；
控制所述吊料夹爪结构在目标抓夹位置信息对应的位置上抓取所述目标管材；
通过所述第一导轨调整所述吊运桁架的位置，将所述目标管材吊运至所述接料箱中。
5.根据权利要求4所述的管材包装方法，其特征在于，所述吊料夹爪结构包括防撞感应器、第二导轨、夹紧气缸和夹具，所述夹具在所述夹紧气缸的作用下滑动连接于所述第二导轨，所述防撞感应器和所述夹紧气缸均与所述控制装置通信连接，所述将所述目标管材吊运至所述接料箱中，包括：
当检测到所述夹具接触到所述接料箱的内侧底部，触发所述防撞感应器发送夹具松开信号至所述控制装置；
所述控制装置通过所述夹紧气缸，控制所述夹具在所述第二导轨上向远离所述目标管材的方向滑动。
6.根据权利要求1所述的管材包装方法，其特征在于，所述管材订单信息包括订单管材长度信息，所述方法还包括：
将所述订单管材长度信息和所述目标长度信息进行对比处理，得到对比结果；
当所述对比结果不满足预设条件，根据所述对比结果、所述订单管材长度信息和所述目标长度信息生成告警信息，并将所述告警信息通过所述网络接口发送至所述MES生产系统。
7.一种控制装置，其特征在于，包括至少一个控制处理器和用于与所述至少一个控制处理器通信连接的存储器；所述存储器存储有可被所述至少一个控制处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个控制处理器执行，以使所述至少一个控制处理器能够执行如权利要求1至6任一项所述的管材包装方法。
8.一种管材智能包装装置，其特征在于，包括如权利要求7所述的控制装置。
9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于使计算机执行如权利要求1至6中任意一项所述的管材包装方法。
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