CN211945731U - 一种电缆自动上盘装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电缆自动上盘装置，它包括自动运送车、地轨移动平台和自动收放线设备，自主计算行走路径在仓库找到对应盘具并叉取；地轨移动平台地轨移动平台处于电缆上料起始位置待机，自动运送车根据设定的位置规划路径返回并将盘具平稳的放置于地轨移动平台上，对射传感器检测光线被物体遮挡由可编程逻辑控制器判定盘具放置到位，将盘具平稳移动上料终止位置；自动收放线设备通过伺服系统控制精确放线，自动换换下降盘具至移动平台上，移动平台以将盘具平稳移动到上料起始位置，回到上料起始位置叉取盘具，并送至仓库指定位置，整个运输装置组成大型盘具自动上料系统，获取与通讯，实现闭环控制,实现全自动自动化取缆检测。
Description
技术领域
本实用新型涉及电缆检测技术，尤其涉及到实现全自动自动化取缆检测的电缆自动上盘装置。
背景技术
目前，传统的电缆检测，属于检测设备。检测生产线依托人力完成检测，从取缆到检测具有使用频率低，占用人手多，操作相对不规范，附加值高等特点，若无检测程序其产线使用频率低又需要人员待命等待，盘具规格大重量大，人员运输不便等问题存在。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种全自动装卸线缆盘具及运输的上下料系统，通过设备、传感器之间的信息的获取与通讯，实现闭环控制，实现无人或只需一人控制的全自动上下料系统电缆自动上盘装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电缆自动上盘装置，它包括自动运送车、地轨移动平台和自动收放线设备，其中；
自动运送车，用于将待测电缆圈自动运送至指定位置，运送车采用两叉臂和设置于两叉臂上的测距装置将待测电缆铲起并平稳运输，自动运送车为自动无人搬运机器叉车装置，在地面设置电缆运送路线，在自动运送车收到控制命令后从待机位置寻着内部存储记录，自主计算行走路径在仓库找到对应盘具并叉取；
地轨移动平台，用于中段输送电缆的杆架圆盘结构，地轨移动平台处于电缆上料起始位置待机，自动运送车根据设定的位置规划路径返回并将盘具平稳的放置于地轨移动平台上，地轨移动平台上设有对射传感器，对射传感器检测光线被物体遮挡情况由可编程逻辑控制器判定盘具是否放置到位，对射传感器与可编程逻辑控制器相连接；
自动收放线设备，用于收放电缆至检测设备，自动收放线设备包括上料机架、移动平台、私服驱动电机、上料齿轮和上料齿条，上料机架与移动平台垂直固定连接，私服驱动电机带动上料齿轮和上料齿条转动输送电缆，自动运送车撤离自动化产线回到待机位置，私服驱动电机配合上料齿轮和上料齿条驱动移动移动平台在轨道上运动，移动平台以1-2.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料终止位置，上料终止位置位于自动收放线设备下方；自动收放线设备上设有夹紧机构，用于控制自动收放线设备的精确放线动作，夹紧机构一端设有传感器和夹紧部，设备检测到盘具到位后通过预先设置程序与传感器反馈，夹紧机构中夹紧部下降，夹紧盘具并抬起，地轨移动平台上还设有称重传感器，称重传感器检测到重量变化确认夹紧成功，自动收放线设备通过伺服系统控制精确放线，配合后续工序工作；
放线后，自动收放线设备根据系统控制收线，固定完成后自动换换下降盘具至移动平台上，移动平台通过称重传感器确认放置成功，随后自动收放线设备夹紧顶部松开，移动平台以最快1-1.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料起始位置，传感器收到信号给自动运送车，自动运送车启动，回到上料起始位置叉取盘具，并送至仓库指定位置，自动运送车回归原位。
优选地，自动运送车为自动无人搬运机器叉车。
优选地，自动运送车行走路线为轴向或纵向路径。
优选地，盘具直径范围为2-3m。
优选地，所述地轨移动平台和自动收放线设备（设置为圆盘结构，输送方向为顺向。
优选地，所述地轨移动平台和自动收放线设备旋转输送速度为2-5m/min。
本实用新型采用上述结构后，其有益效果为：
一种电缆自动上盘装置，它包括自动运送车、地轨移动平台和自动收放线设备，其中；
自动运送车，用于将待测电缆圈自动运送至指定位置，自主计算行走路径在仓库找到对应盘具并叉取；地轨移动平台，用于中段输送电缆的杆架圆盘结构，地轨移动平台处于电缆上料起始位置待机，自动运送车根据设定的位置规划路径返回并将盘具平稳的放置于地轨移动平台上，地轨移动平台上设有对射传感器，对射传感器检测光线被物体遮挡情况由可编程逻辑控制器判定盘具是否放置到位，自动收放线设备，用于收放电缆至检测设备，私服驱动电机配合上料齿轮和上料齿条驱动移动移动平台在轨道上运动，移动平台以1-2.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料终止位置，上料终止位置位于自动收放线设备下方；自动收放线设备上设有夹紧机构，用于控制自动收放线设备的精确放线动作，夹紧机构一端设有传感器和夹紧部，设备检测到盘具到位后通过预先设置程序与传感器反馈，称重传感器检测到重量变化确认夹紧成功，自动收放线设备通过伺服系统控制精确放线，配合后续工序工作；放线后，自动收放线设备根据系统控制收线，固定完成后自动换换下降盘具至移动平台上，移动平台通过称重传感器确认放置成功，随后自动收放线设备夹紧顶部松开，移动平台以最快1-1.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料起始位置，传感器收到信号给自动运送车，自动运送车启动，回到上料起始位置叉取盘具，并送至仓库指定位置，自动运送车回归原位，整个运输装置组成大型盘具自动上料系统，实现全自动自动化取缆检测，生产线需要一个全自动装卸线缆盘具及运输的上下料系统，通过设备、传感器之间的信息的获取与通讯，实现闭环控制，实现3m直径盘具从仓库→运输→上料→取料→回收→运输→仓库无人自动执行一系列过程，进而实现无人或只需一人控制的全自动上下料系统。
附图说明
图1为本实用新型电缆自动上盘装置的结构示意图。
图2为本实用新型电缆自动上盘装置的执行流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明，不能理解为是对本实用新型的限制；
如图1-2所示，一种电缆自动上盘装置，它包括自动运送车、地轨移动平台和自动收放线设备，其中；
自动运送车1，用于将待测电缆圈自动运送至指定位置，运送车采用两叉臂和设置于两叉臂上的测距装置将待测电缆铲起并平稳运输，自动运送车为自动无人搬运机器叉车装置，在地面设置电缆运送路线，在自动运送车收到控制命令后从待机位置寻着内部存储记录，自主计算行走路径在仓库找到对应盘具并叉取；
地轨移动平台2，用于中段输送电缆的杆架圆盘结构，地轨移动平台处于电缆上料起始位置待机，自动运送车根据设定的位置规划路径返回并将盘具平稳的放置于地轨移动平台上，地轨移动平台上设有对射传感器，对射传感器检测光线被物体遮挡情况由可编程逻辑控制器判定盘具是否放置到位，对射传感器201与可编程逻辑控制器202相连接；
自动收放线设备3，用于收放电缆至检测设备，自动收放线设备3包括上料机架301、移动平台302、私服驱动电机303、上料齿轮304和上料齿条305，上料机架301与移动平台302垂直固定连接，私服驱动电机303带动上料齿轮304和上料齿条305转动输送电缆，自动运送车1撤离自动化产线回到待机位置，私服驱动电机303配合上料齿轮304和上料齿条305驱动移动移动平台在轨道上运动，移动平台以1-2.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料终止位置306，上料终止位置306位于自动收放线设备3下方；自动收放线设备3上设有夹紧机构4，用于控制自动收放线设备3的精确放线动作，夹紧机构4一端设有传感器401和夹紧部402，设备检测到盘具到位后通过预先设置程序与传感器401反馈，夹紧机构4中夹紧部402下降，夹紧盘具并抬起，地轨移动平台2上还设有称重传感器203，称重传感器203检测到重量变化确认夹紧成功，自动收放线设备3通过伺服系统控制精确放线，配合后续工序工作；
放线后，自动收放线设备3根据系统控制收线，固定完成后自动换换下降盘具至移动平台302上，移动平台302通过称重传感器203确认放置成功，随后自动收放线设备3夹紧顶部松开，移动平台302以最快1-1.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料起始位置，传感器401收到信号给自动运送车1，自动运送车1启动，回到上料起始位置叉取盘具，并送至仓库指定位置，自动运送车1回归原位。自动运送车1为自动无人搬运机器叉车。自动运送车1行走路线为轴向或纵向路径。盘具直径范围为2-3m。所述地轨移动平台2和自动收放线设备3设置为圆盘结构，输送方向为顺向。所述地轨移动平台2和自动收放线设备3旋转输送速度为2-5m/min。
自动无人搬运机器叉车收到控制命令后从待机位置寻着内部存储记录，自主计算路径在仓库找到对应盘具并叉取。地轨移动平台此时处于上料起始位置待机，自动无人搬运机器根据设定好的位置规划路径返回并将盘具平稳的放置于地轨移动平台上。放置平台有对射传感器，检测光线被物体遮挡，可编程逻辑控制器判定盘具放置成功。
随后自动无人搬运机器叉车撤离自动化产线回到待机位置。使用伺服电机配合齿轮齿条驱动移动平台在轨道上运动，移动平台以最快1m/min的速度将盘具平稳移动到上料终止位置。上料终止位置位于自动收放线设备正下方，设备检测到盘具到位后通过预先设置的程序与传感器反馈，实现夹紧机构下降，夹紧盘具，并抬起。移动平台上的称重传感器检测到重量变化确认夹紧成功，自动收放线设备通过伺服系统控制精确放线，配合后续工序工作。
放线完成后，自动收放线设备根据系统控制收线，配合其他设备固定线缆。确认固定完成后自动换换下降盘具至移动平台上。移动平台通过称重传感器确认放置成功，随后自动收放线设备夹紧顶尖松开，移动平台以最快1m/min的速度将盘具平稳移动到上料起始位置，传感器收到信号给自动无人搬运机器。自动无人搬运机器启动，回到上料起始位置叉取盘具，并送至仓库指定位置，自动无人搬运机器回归原位，流程结束。
Claims (6)
1.一种电缆自动上盘装置，其特征在于：它包括自动运送车、地轨移动平台和自动收放线设备，其中；
自动运送车（1），用于将待测电缆圈自动运送至指定位置，运送车采用两叉臂和设置于两叉臂上的测距装置将待测电缆铲起并平稳运输，自动运送车为自动无人搬运机器叉车装置，在地面设置电缆运送路线，在自动运送车收到控制命令后从待机位置寻着内部存储记录，自主计算行走路径在仓库找到对应盘具并叉取；
地轨移动平台（2），用于中段输送电缆的杆架圆盘结构，地轨移动平台处于电缆上料起始位置待机，自动运送车根据设定的位置规划路径返回并将盘具平稳的放置于地轨移动平台上，地轨移动平台上设有对射传感器，对射传感器检测光线被物体遮挡情况由可编程逻辑控制器判定盘具是否放置到位，对射传感器（201）与可编程逻辑控制器（202）相连接；
自动收放线设备（3），用于收放电缆至检测设备，自动收放线设备（3）包括上料机架（301）、移动平台（302）、私服驱动电机（303）、上料齿轮（304）和上料齿条（305），上料机架（301）与移动平台（302）垂直固定连接，私服驱动电机（303）带动上料齿轮（304）和上料齿条（305）转动输送电缆，自动运送车（1）撤离自动化产线回到待机位置，私服驱动电机（303）配合上料齿轮（304）和上料齿条（305）驱动移动移动平台在轨道上运动，移动平台以1-2.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料终止位置（306），上料终止位置（306）位于自动收放线设备（3）下方；自动收放线设备（3）上设有夹紧机构（4），用于控制自动收放线设备（3）的精确放线动作，夹紧机构（4）一端设有传感器（401）和夹紧部（402），设备检测到盘具到位后通过预先设置程序与传感器（401）反馈，夹紧机构（4）中夹紧部（402）下降，夹紧盘具并抬起，地轨移动平台（2）上还设有称重传感器（203），称重传感器（203）检测到重量变化确认夹紧成功，自动收放线设备（3）通过伺服系统控制精确放线，配合后续工序工作；
放线后，自动收放线设备（3）根据系统控制收线，固定完成后自动换换下降盘具至移动平台（302）上，移动平台（302）通过称重传感器（203）确认放置成功，随后自动收放线设备（3）夹紧顶部松开，移动平台（302）以最快1-1.5m/min的速度将盘具平稳移动到上料起始位置，传感器（401）收到信号给自动运送车（1），自动运送车（1）启动，回到上料起始位置叉取盘具，并送至仓库指定位置，自动运送车（1）回归原位。
2.根据权利要求1所述的电缆自动上盘装置，其特征在于：自动运送车（1）为自动无人搬运机器叉车。
3.根据权利要求1所述的电缆自动上盘装置，其特征在于：自动运送车（1）行走路线为轴向或纵向路径。
4.根据权利要求1所述的电缆自动上盘装置，其特征在于：盘具直径范围为2-3m。
5.根据权利要求1所述的电缆自动上盘装置，其特征在于：所述地轨移动平台（2）和自动收放线设备（3）设置为圆盘结构，输送方向为顺向。
6.根据权利要求1所述的电缆自动上盘装置，其特征在于：所述地轨移动平台（2）和自动收放线设备（3）旋转输送速度为2-5m/min。
Priority Applications (1)
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| CN201922235537.7U CN211945731U (zh) | 2019-12-13 | 2019-12-13 | 一种电缆自动上盘装置 |
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| CN (1) | CN211945731U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113526230A (zh) * | 2021-08-13 | 2021-10-22 | 中铁电气化局集团有限公司 | 用于电力施工的电缆放线器 |
| CN113860083A (zh) * | 2021-10-19 | 2021-12-31 | 国网山东省电力公司济南市历城区供电公司 | 一种电力通信施工放线架 |
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2019
- 2019-12-13 CN CN201922235537.7U patent/CN211945731U/zh active Active
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| CN113860083A (zh) * | 2021-10-19 | 2021-12-31 | 国网山东省电力公司济南市历城区供电公司 | 一种电力通信施工放线架 |
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Inventor after: Xue Shaojie Inventor after: Ding Wei Inventor after: Cao Maxing Inventor after: Wang Gang Inventor after: Wang Jingwei Inventor before: Xue Shaojie Inventor before: Ding Wei Inventor before: Cao Maxing Inventor before: Wang Gang Inventor before: Wang Jingwei |
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| CB03 | Change of inventor or designer information |