CN115809811A - 一种钢筋智能化加工系统及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢筋智能化加工系统及其加工方法，涉及钢筋加工的技术领域。其技术要点是：包括钢筋智能化工厂、钢筋加工信息化平台、钢筋智能化仓储系统及钢筋智能化加工设备，所述钢筋智能化加工厂包括信息化办公室、原材库、设备加工区、余料收集区以及临时堆放区。自动化加工和智能化管控技术能够做到料单分析、组对，定尺钢筋原材的充分利用，钢筋余料能做到分类堆放，后续料单中出现余料型号、尺寸适用的半成品钢筋时自动选择预料加工，实现了定尺钢筋原材的充分利用和钢筋余料的循环使用，大大降低了钢筋损耗，提高了钢筋半成品的质量。同时，该系统和加工方法囊括了钢筋加工的所有工序，加工效率高，人工投入少，达到人工节约最大化。

Description

一种钢筋智能化加工系统及其加工方法

技术领域

本发明涉及钢筋加工的技术领域，具体为一种钢筋智能化加工系统及其加工方法。

背景技术

目前，一些大型的JG项目结构形式多为厚墙厚板结构，钢筋多层多排布置，钢筋体量大，钢筋加工厂半成品年加工量约为25万吨。目前钢筋加工设备均为单机配合人工作业，仅能完成切断、套丝等单项钢筋加工，设备之间采用人工传料，机械化、自动化程度不高、机械装备协同集成及通用性较差，常造成加工进度缓慢、人员投入大、生产噪音大、加工效率低、施工安全无法保证等问题，同时也存在钢筋材料严重浪费的情况，难以满足本项目高效施工的需要。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种钢筋智能化加工系统及其加工方法，是一套全智能性、集约性的钢筋加工系统，可有效减少人力资源投入、加快生产效率。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种钢筋智能化加工系统，包括钢筋智能化工厂、钢筋加工信息化平台、钢筋智能化仓储系统以及钢筋智能化加工设备，所述钢筋智能化加工厂包括信息化办公室、原材库、设备加工区、余料收集区以及临时堆放区。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢筋加工信息化平台包括订单管理系统、生产系统、生产管理系统、设备管理系统、数据统计系统、用户管理系统和信息化服务后台软件，所述订单管理系统包括数据导入系统、钢筋延伸值管理系统、钢筋断料计算系统、钢筋量统计系统、订单进度管控系统；

数据导入系统，能够对指定格式的Tekla数据包进行导入读取并进行解析计算，形成钢筋电子化料表清单并存储至数据库；

钢筋延伸值管理系统，能够对系统中钢筋计算下料长度的延伸值进行管理；

钢筋断料计算系统，能够对钢筋下料长度的延伸值进行管理，可自动查找系统中的钢筋延伸值，根据延伸值和钢筋长度计算的算法以及设备弯弧直径，计算出钢筋下料长度；

订单进度管控系统，能够对料单状态进行查询，同时能够对订单中每一种钢筋的状态进行查询；

生产系统：包括设备联动总控系统、料斗原材统计系统、余料管理系统；

生产管理系统：包括生产计划列表管理、生产任务网络下达、生产任务自动报工、钢筋成品标牌打印；

设备管理系统：包括设备基础信息管理、设备运行监控；

用户管理系统：能够录入用户的用户名、密码、姓名、年龄、性别等基本信息，可以设置该用户的角色，可以启用停用用户；

信息化服务后台软件：包括数据库数据引擎、业务数据存取、底层数据驱动系统。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢筋智能化仓储系统包括原料摆渡车、余料摆渡车、原料智能行车以及余料智能行车。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢筋智能化加工设备包括钢筋套切系统、套丝系统、戴帽系统、弯折系统、打捆系统、成品缓存系统、信息标识系统及成品输送系统：

所述钢筋套切系统，包括原料自动上料输送台、定尺切断机构、自动定尺分料输送台；

所述钢筋套丝系统，包括钢筋预储存分料架、多功能剥肋机、多功能倒角机、数控双轴滚丝机、横向变位装置、纵向传送装置；

所述钢筋戴帽系统，包括保护帽排序装置、戴帽装置、戴帽输送装置；

所述钢筋弯折系统，包括钢筋弯曲预储存料台，弯曲固定主机、弯曲移动主机和摆动式托架；

所述钢筋打捆系统，包括成品上料架、成品缓存架、打捆整形机构、打捆机、成捆钢筋输送架；

所述成品缓存系统，包括成品输送翻料装置、成品缓存台；

所述信息标识系统，所配置的打标签设备提供标签，改贴标系统自动挂标签；

所述成品输送系统，其特征在于，包括本体转运车、凹槽式轨道、承料台。

一种钢筋智能化加工方法，包括如下步骤：

S1：料单信息读取:自动识别上传的钢筋料单信息；

S2：钢筋原料仓:原材料仓采用型钢加工制作，通过轨道进行移动和转换；

S3：钢筋选取:料单信息读取识别后，按照料单中钢筋编号顺序和下料长度自动从原材料仓内或余料仓选取所需型号钢筋；

S4：钢筋定尺切割:该模块切割根据料单中对应编号、型号、尺寸、数量进行切割；

S5：余料收集：切割后产生的余料放置到对应的余料仓内，并将余料规格型号、数量、位置等信息反馈至系统，余料仓采用型钢加工制作，通过轨道移动和转换；

S6：钢筋套丝：钢筋定尺切割完毕后进行剥肋、倒角、套丝，作业完成后自动戴上丝头保护帽；

S7：钢筋定尺弯折：对套丝、保护帽作业完成或无需套丝需求的钢筋进行弯折，无弯折需求的钢筋直接进行下一流程作业；

S8：钢筋打捆：加工完毕的钢筋按料单中对应的编号进行打捆，钢筋打捆设备采用12号镀锌铁丝自动送丝、绑扎；

S9：钢筋信息标识：根据料单中每一编号对应的钢筋信息，自动打印信息牌，并自动挂设于打好捆成品钢筋上；若同一编号钢筋有多捆时，每一捆数量必须与信息牌上数量对应；

S10：钢筋成品运输：钢筋经打捆、挂设信息牌后，运输至成品堆放区。

综上所述，本发明的有益技术效果：

自动化加工和智能化管控技术能够做到料单分析、组对，定尺钢筋原材的充分利用，钢筋余料能做到分类堆放，后续料单中出现余料型号、尺寸适用的半成品钢筋时自动选择预料加工，实现了定尺钢筋原材的充分利用和钢筋余料的循环使用，大大降低了钢筋损耗，提高了钢筋半成品的质量。同时，该系统和加工方法囊括了钢筋加工的所有工序，加工效率高，人工投入少，能够达到人工节约最大化。

附图说明

图1是本技术方案的钢筋加工流程图；

图2是钢筋智能化加工系统；

图3是钢筋智能化加工厂；

图4是钢筋加工信息化平台；

图5是钢筋智能化仓储系统；

图6钢筋智能化加工设备。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图2所示，为本发明所公开的一种钢筋智能化加工系统，包括钢筋智能化工厂、钢筋加工信息化平台、钢筋智能化仓储系统以及钢筋智能化加工设备。

如图3所示，钢筋智能化加工厂包括信息化办公室、原材库、设备加工区、余料收集区以及临时堆放区。此处的原材库、余料收集库以及设备加工区采用架空布置，下方留有一定高度空间，地面上安装智能小车、运输车轨道，钢筋原材料上料作业、余料收集作业、加工流转作业均通过下部空间运转。钢筋原材、余料上料及出库均采用智能小车，钢筋在各加工设备下部通过卡具或机械式移动、传送，减少工厂内噪音。场内布置设备运行监控及安保监控，加工厂内需设置设备一键停止装置，防止紧急情况发生。需要注意的是：钢筋加工厂内所有钢筋移动禁止采用翻转式运动。

如图4所示，所述钢筋加工信息化平台包括订单管理系统、生产系统、生产管理系统、设备管理系统、数据统计系统、用户管理系统和信息化服务后台软件，所述订单管理系统包括数据导入系统、钢筋延伸值管理系统、钢筋断料计算系统、订单进度管控系统。

数据导入系统，能够对指定格式的Tekla数据包进行导入读取并进行解析计算，形成钢筋电子化料表清单并存储至数据库；系统能够对指定格式的Tekla数据包进行导入读取，形成钢筋电子化料表清单，Tekla数据包中必须包含：子项名称、使用部位、构件名称、钢筋编号、钢筋级别、钢筋直径、钢筋示意图、钢筋边角字符串、钢筋下料长度、钢筋重量、钢筋数量、钢筋需求日期等；系统能够自动读取数据包，然后进行解析计算，存储到系统数据库中，能够自动计算每个料单中各种钢筋的汇总统计量。

同时钢筋电子化料表清单，以分页形式显示钢筋料表的列表，可通过鼠标单击打开每个电子料单，可修改钢筋料单需求时间，可查看存储在数据库中钢筋的详细信息，但不能对具体信息进行修改。

钢筋延伸值管理系统，能够对系统中钢筋计算下料长度的延伸值进行管理；包括不同角度对应的缩减值进行定义，为钢筋下料长度计算打好基础，此界面为PC端界面，用于录入各类计算参数。

钢筋断料计算系统，BIM数据导入时，能够对钢筋下料长度的延伸值进行管理，可自动查找系统中的钢筋延伸值，根据延伸值和钢筋长度计算的算法以及设备弯弧直径，计算出钢筋下料长度。

订单进度管控系统，能够对料单状态进行查询，同时能够对订单中每一种钢筋的状态进行查询。例如：已计划、正在加工、已完成、已打包等。

生产系统：包括设备联动总控系统、料斗原材统计系统、余料管理系统。

设备联动总控系统：能够接收来自生产管理模块套切后的加工订单，对订单分析并能指挥上料系统进行余料和原材的上料，同时根据设备的工序设置，在内部虚拟设备的各种生产工序，可根据订单的需求工序分类，将订单数据下发至各工序控制系统，各加工工序系统的虚拟订单，在工序间进行虚拟传递，各工序的控制系统接收到指令后会自动进行控制加工，从而达到指挥全局联动的目的。此外，在系统中设置好各类钢筋的打包数量，可根据长度和边角数量角度进行分类，在加工完成后，系统根据打包数量自动停机并提醒打包。

料斗原材统计系统，系统在上完原材以后，需要在原材料斗界面进行上料型号、数量、仓位确认。系统可明确料斗的原材数量，通过自动上料系统从原材料斗中出库后，原材料斗中的原材数量会自动出库减少，当原材料斗中的原料数量过低的时候，系统能够进行料斗缺料提醒。同时该模块会根据将要加工的订单自动计算原料需求量提醒上料的类型。

余料管理系统，包括余料入库、余料出库、余料匹配提醒、余料设备联动、余料库存。

余料入库，通过PC端界面对余料料斗仓中的余料进行入库处理。

余料出库，通过PC端界面对余料料斗仓中的余料进行出库处理。

余料匹配提醒，在任务的套切之前，通过对加工任务进行重新的排序，可以对小于6米的加工钢筋任务，首先和余料仓中的余料进行匹配提醒，优先加工使用余料仓中的钢筋，达到提高成材率的目的。

余料设备联动，通过余料智能行车，自动出入库余料的时候，系统能够对余料仓中的余料数量自动增减，省去人为维护余料出入库信息。

余料库存，通过二维图的形式，显示每个余料仓中的余料的级别直径、长度、数量、重量等。

生产管理系统：包括生产计划列表管理、生产任务网络下达、生产任务自动报工、钢筋成品标牌打印。

生产计划列表管理，钢筋订单列表确认提交后，系统生产模块中就能够引入钢筋生产数据，系统管理人员根据需求钢筋进行指定生产计划，对生产订单进行手动分类，有可能对任务数量少的钢筋并且在一个子项的钢筋进行归并加工，并根据需求日期进行生产计划日期设定，制定好生产计划，形成待加工钢筋订单计划列表。

生产任务网络下达，对于钢筋加工需求计划，管理人员能够进行选取，并将该加工任务通过网络下发传输到生产系统中，生产系统会根据设备工艺进行综合控制加工。

生产任务自动报工，生产任务进入生产系统以后，生产系统控制设备进行总控加工，生产完成后，系统能够对完成数量进行自动报工，自动反馈完成状态，无需人员干预，对于不能在该设备自动加工的任务，需要人员点击确认报工。

钢筋成品标牌打印，钢筋加工完成以后，根据钢筋ID号从数据库中读取钢筋信息，将钢筋的使用部位、钢筋级别、直径、图形、长度、重量、数量，工区信息等，通过料牌打印机进行打印料牌。该界面具有已完成未打印钢筋列表。如果需要补打印料牌，还需要开发专门的补打印料牌功能。

设备管理系统：包括设备基础信息管理、设备运行监控。

设备基础信息管理，可设置设备的名称、型号、IP地址、生产厂家、生产日期、出厂编号、地址、管理负责人等基本信息。

设备运行监控，根据设备的整体结构模型，设置设备的平面图纸，确定每个模块的监控参数，设定每个模块的动作参数，目前计划做成二维平面的方式设置。可以查看设备每个工序的状态，正常、故障、停机。显示设备每天的工作时长和总工作时长，显示设备每天的产能和总的加工产能。

用户管理系统：能够录入用户的用户名、密码、姓名、年龄、性别等基本信息，可以设置该用户的角色，可以启用停用用户。

信息化服务后台软件：包括数据库数据引擎、业务数据存取、底层数据驱动系统。在业务服务系统和设备交互时，必须通过设备数据交互后台进行传输，协议转化等。

如图5所示，钢筋智能化仓储系统包括原料摆渡车、余料摆渡车、原料智能行车以及余料智能行车。可设置每种类型的钢筋打包数量，能够按照长度、边角数量角度等进行分类，按照订单需求完成余料、原料的上料。

如图6所示，钢筋智能化加工设备包括钢筋套切系统、套丝系统、戴帽系统、弯折系统、打捆系统、成品缓存系统、信息标识系统及成品输送系统。

钢筋套切系统：其最大加工原材钢筋长度12m，加工范围为2-12m；可满足几类钢筋的定尺切割；加工钢筋误差范围为±2mm；可根据控制系统指令将12m原材进行多次定尺切割；抽头、留尾废料头自动收集(废料头仓)。采用进口锯切主机进行非标改造，锯条可加工超过1万根钢筋；锯切切断效率约6.2根/min。该系统可选择一定量的钢筋进行组合套切，系统会自动计算更新每种钢筋订单已套切的数量和待套切数量，便于管理人员进行套切组合计算，对于套切的结果形成任务列表。

套丝系统：最大加工效率为4根/min；满足常见钢筋丝头加工；采用工厂级大功率大载荷双轴定制滚丝主机，加工精度高，滚丝轮使用寿命约10000个丝头；钢筋在剥肋、倒角、滚丝加工过程中采用变位方式横向移动，噪音小。

戴帽系统：适应五类钢筋丝头的保护帽安装；保护帽中心孔保证同圆度且没有毛刺及杂质；保护帽外形尺寸误差在±0.8mm。

弯折系统：包括钢筋弯曲预储存料台，弯曲固定主机、弯曲移动主机和摆动式托架。采用单机移动模式，由数控系统控制，通过不同规格的弯曲中心轮的配合可完成12～40mm钢筋的单头弯曲或双头弯曲，单弯曲轴最大弯曲角度180°，双弯曲轴最大弯曲角度100°。

钢筋弯曲预储存料台，承接丝头生产线翻送过来的钢筋，可以横向输送钢筋，设置有有满料和无料检测装置。预储存料台上的分料机构将钢筋单根分出落入到弯曲芯轴位置。

弯曲移动主机：根据需要弯曲钢筋长度可实现自动移动定位。

弯曲移动主机和摆动式托架，两台弯曲主机中间的钢筋托架根据钢筋长度由动力机构控制摆出托筋。

打捆系统：根据料单信息进行打捆，每一编号打一捆，最大打捆直径为350mm；双打捆机同时进行打捆作业，保证打捆张力；打捆采用12号镀锌丝进行打作业；具有整形功能，保证成捆钢筋的紧箍度；打捆机为自动送丝、加持、收丝、拧花、切断的功能；打捆效率满足生产线需求；具有成品钢筋对齐与整形、计数收集、自动打捆、成捆钢筋输送等功能。

成品缓存系统：包括成品输送翻料装置、成品缓存台。其承载载荷为3t。

信息标识系统：所配置的打标签设备提供标签，改贴标系统自动挂标签。

成品输送系统：包括本体转运车、凹槽式轨道、承料台。加工完毕的钢筋由机器人抓取后转运到成品钢筋转运移动推车，为多码放钢筋，转运移动推车上设置有可移动调整式挡板，可根据钢筋直径，钢筋长度进行调整。转运移动推车可多台使用，便于转运，提高效率。

一种钢筋智能化加工方法，包括如下步骤：

S1：料单信息读取:自动识别上传的钢筋料单信息；包括料单中钢筋编号、型号(直径)、尺寸、数量，根据信息进行分析、识别、统计。

S2：钢筋原料仓:经过统计分析，需要切割、套丝、弯曲的钢筋占比最大的主要有五类型号，因此设置4个型号的原材料仓，分别包括25、28、32、40四种型号，原材料仓采用型钢加工制作，通过轨道进行移动和转换。

S3：钢筋选取:料单信息读取识别后，按照料单中钢筋编号顺序和下料长度自动从原材料仓内或余料仓选取所需型号钢筋；要求所选钢筋和需加工钢筋的长度差值最小，钢筋选取时优先选取余料仓内的钢筋，做到原材充分利用。若余料仓内的钢筋数量不满足加工数量时，需先选取余料仓内的钢筋，其次使用原料仓内钢筋进行补充。将选取的钢筋自动传输至切割部位，待切割。要求选取钢筋的数量和速度大于等于钢筋切割数量和效率。

S4：钢筋定尺切割:该模块切割根据料单中对应编号、型号、尺寸、数量进行切割；要求：当所选择钢筋长度是所需要钢筋长度的两倍以上时，切割需要连续切割直至剩下钢筋长度小于所需钢筋长度，然后自动存放于对应余料仓；切割时要求快速、稳定、安全、准确，切割根数不限(最高限值以内)；切割后需要统计分析切割量及对应编号钢筋的总数量，反馈至系统。切割后的废料(切割后长度≤1m)集中收集，自动运输至集中处理仓。钢筋切割效率为≥5根/min，单个锯条切割寿命≥9000根。

S5：余料收集：根据所加工钢筋型号的分析，每种型号钢筋有5种长度范围内的余料，4种直径型号的钢筋，合计余料一共20种不同规格，所以余料仓一共设置20个对应规格型号的仓位，切割后产生的余料放置到对应的余料仓内，并将余料规格型号、数量、位置等信息反馈至系统。余料仓采用型钢加工制作，通过轨道移动和转换。

S6：钢筋套丝：钢筋定尺切割完毕后进行剥肋、倒角、套丝，作业完成后自动戴上丝头保护帽(塑料)。若无套丝需求钢筋，直接进入下一步弯折平台作业。若无弯折需求，则直接进入打捆、标识作业。钢筋剥肋、倒角、套丝、戴帽设备应在不拆换设备组件的情况下满足五型钢筋的对应作业；能够满足钢筋两头剥肋、倒角、套丝、戴帽的功能。要求整个过程钢筋运动采用机械手进行移动转换，尽可能减少铁与铁的碰撞，减少噪音。

S7：钢筋定尺弯折：对套丝、保护帽(塑料)作业完成或无需套丝需求的钢筋进行弯折，无弯折需求的钢筋直接进行下一流程作业。钢筋弯折的弯头长度按照最大3米设计，要求弯曲设备能够满足4种直径型号的钢筋，为钢筋加工厂空间充分利用，钢筋弯折方向采取竖向弯折形式。

S8：钢筋打捆：加工完毕的钢筋按料单中对应的编号进行打捆，每一编号钢筋打一捆，若同一编号钢筋数量很大需要打多捆时，打捆直径按照最大350mm设计。钢筋打捆设备采用12号镀锌铁丝自动送丝、绑扎设备，直条钢筋根据钢筋长度捆三次，带拐头的钢筋拐头大于1m时拐头和平直段均打捆，拐头小于1m时仅在钢筋直段打捆。

S9：钢筋信息标识：根据料单中每一编号对应的钢筋信息，自动打印信息牌，并自动挂设于打好捆成品钢筋上。若同一编号钢筋有多捆时，每一捆数量必须与信息牌上数量对应。信息标识内容包括：子项代码、所属施工队、使用结构部位、钢筋编号、钢筋型号。

S10：钢筋成品运输：钢筋打捆和挂完信息牌后，传输至成品堆放区。成品堆放量原则上能够堆放一份料单的所有钢筋量。成品堆放区可以设置在厂房的外部区域。

如图1所示，钢筋加工流程主要包括如下四类：

①钢筋料单信息读取→定尺切割→打捆→信息标识→成品堆放；

②钢筋料单信息读取→定尺切割→弯折→打捆→信息标识→成品堆放；

③钢筋料单信息读取→定尺切割→套丝→戴帽→打捆→信息标识→成品堆放；

④钢筋料单信息读取→定尺切割→套丝→戴帽→弯折→打捆→信息标识→成品堆放。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种钢筋智能化加工系统，其特征在于：包括钢筋智能化工厂、钢筋加工信息化平台、钢筋智能化仓储系统以及钢筋智能化加工设备，所述钢筋智能化加工厂包括信息化办公室、原材库、设备加工区、余料收集区以及临时堆放区。

2.根据权利要求1所述的一种钢筋智能化加工系统，其特征在于：所述钢筋加工信息化平台包括订单管理系统、生产系统、生产管理系统、设备管理系统、用户管理系统和信息化服务后台软件，所述订单管理系统包括数据导入系统、钢筋延伸值管理系统、钢筋断料计算系统、订单进度管控系统；

数据导入系统：能够对指定格式的Tekla数据包进行导入读取并进行解析计算，形成钢筋电子化料表清单并存储至数据库；

钢筋延伸值管理系统：能够对系统中钢筋计算下料长度的延伸值进行管理；

钢筋断料计算系统：能够对钢筋下料长度的延伸值进行管理，可自动查找系统中的钢筋延伸值，根据延伸值和钢筋长度计算的算法以及设备弯弧直径，计算出钢筋下料长度；

订单进度管控系统：能够对料单状态进行查询，同时能够对订单中每一种钢筋的状态进行查询；

生产系统：包括设备联动总控系统、料斗原材统计系统、余料管理系统；

生产管理系统：包括生产计划列表管理、生产任务网络下达、生产任务自动报工、钢筋成品标牌打印；

设备管理系统：包括设备基础信息管理、设备运行监控；

用户管理系统：能够录入用户的用户名、密码、姓名、年龄、性别等基本信息，可以设置该用户的角色，可以启用停用用户；

信息化服务后台软件：包括数据库数据引擎、业务数据存取、底层数据驱动系统。

3.根据权利要求1所述的一种钢筋智能化加工系统，其特征在于：所述钢筋智能化仓储系统包括原料摆渡车、余料摆渡车、原料智能行车以及余料智能行车。

4.根据权利要求1所述的一种钢筋智能化加工系统及其加工方法：其特征在于：所述钢筋智能化加工设备包括钢筋套切系统、套丝系统、戴帽系统、弯折系统、打捆系统、成品缓存系统、信息标识系统及成品输送系统：

所述钢筋套切系统，包括原料自动上料输送台、定尺切断机构、自动定尺分料输送台；

所述钢筋套丝系统，包括钢筋预储存分料架、多功能剥肋机、多功能倒角机、数控双轴滚丝机、横向变位装置、纵向传送装置；

所述钢筋戴帽系统，包括保护帽排序装置、戴帽装置、戴帽输送装置；

所述钢筋弯折系统，包括钢筋弯曲预储存料台，弯曲固定主机、弯曲移动主机和摆动式托架；

所述钢筋打捆系统，包括成品上料架、成品缓存架、打捆整形机构、打捆机、成捆钢筋输送架；

所述成品缓存系统，包括成品输送翻料装置、成品缓存台；

所述信息标识系统，所配置的打标签设备提供标签，改贴标系统自动挂标签；

所述成品输送系统，其特征在于，包括本体转运车、凹槽式轨道、承料台。

5.根据权利要求1所述的一种钢筋智能化加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：料单信息读取:自动识别上传的钢筋料单信息；

S2：钢筋原料仓:原材料仓采用型钢加工制作，通过轨道进行移动和转换；

S3：钢筋选取:料单信息读取识别后，按照料单中钢筋编号顺序和下料长度自动从原材料仓内或余料仓选取所需型号钢筋；

S4：钢筋定尺切割:该模块切割根据料单中对应编号、型号、尺寸、数量进行切割；

S5：余料收集：切割后产生的余料放置到对应的余料仓内，并将余料规格型号、数量、位置等信息反馈至系统，余料仓采用型钢加工制作，通过轨道移动和转换；

S6：钢筋套丝：钢筋定尺切割完毕后进行剥肋、倒角、套丝，作业完成后自动戴上丝头保护帽；

S7：钢筋定尺弯折：对套丝、保护帽作业完成或无需套丝需求的钢筋进行弯折，无弯折需求的钢筋直接进行下一流程作业；

S8：钢筋打捆：加工完毕的钢筋按料单中对应的编号进行打捆，钢筋打捆设备采用12号镀锌铁丝自动送丝、绑扎；

S9：钢筋信息标识：根据料单中每一编号对应的钢筋信息，自动打印信息牌，并自动挂设于打好捆成品钢筋上；若同一编号钢筋有多捆时，每一捆数量必须与信息牌上数量对应；

S10：钢筋成品运输：钢筋经打捆、挂设信息牌后，运输至成品堆放区。

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