CN110773449B - 一种板式定制家具分拣系统与流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板式定制家具分拣系统与流程，包括控制单元，以及与控制单元相互通信的信息采集单元、分拣仓储单元，控制单元包括相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，MES制造执行系统包括板件编码模块、板件分流模块和板件齐套模块；WMS仓库管理系统包括相互通信的WCS仓库控制系统和PLC控制器，分拣仓储单元包括分拣机器人和堆垛机，环形库入库线、垂直库入库线和出库线，环形货架和垂直货架。本发明智能有序的执行分拣作业并实现信息反馈，有助于防止货架爆仓，显著提高了分拣效率，且全工序分拣工作通过板件二维码、板件批次编码和板件齐套分拣码实时扫描采集信息，进行有序分流分拣，显著降低分拣出错率。

Description

一种板式定制家具分拣系统与流程

技术领域

本发明属于智能分拣技术领域，具体地说，涉及一种板式定制家具分拣系统与流程。

背景技术

受个性化、多样化的影响，家具行业的个性化定制也随之兴起，从而造成家具结构的复杂和多样化，若单件下料会造成生产成本的提高、生产周期的延长和板材利用率降低的局面。目前家具行业多采用多个订单板件统一排版下料的方法，即将不同订单进行混合生产，这种生产方式为揉单生产，可以提高原材料利用率和控制生产周期。在揉单生产的模式下，最关键的工序为分拣工序。

我国板式定制家具目前主要采用人工方式进行分拣，在工作量大、劳动强度高的情况下，经常出现分拣效率低、分拣错误率高、人工成本高的问题。使得揉单生产未发挥最大优势，由此，需要研究如何实施智能分拣系统来解决上述的问题。智能分拣系统的技术原理构成主要由信号识别装置、控制装置、分拣仓储装置、上料输送装置组成。如图1所示，现有的分拣系统中，封边、打孔、包装工序的生产工艺基本成熟，而存在问题最大的是开料和分拣工序。对于开料工序，为了提高材料利用率，开始实施揉单生产，但是会造成分堆号太多的问题，大大增加了工人的工作量，且容易出现错误。对于分拣工序，目前存在以下问题：1)板件堆放位置分散，且分堆数量多，工人不能快速寻找到板件堆放位置；2)由于待分拣板件较多，拿取时移动不方便，分拣人员工作量大，劳动强度高；3)人工分拣会造成一定错误率，且分拣时间长，延长产品生产周期。

而且，在家具行业，板件种类繁多，尺寸和形状各有不同，也会造成板件混乱，降低分拣准确性和分拣效率。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有智能分拣系统工作效率低、出错率高的问题，本发明提供一种板式定制家具分拣系统与流程，通过有效控制生产节拍，进行板件分流，提高板件分拣准确性和分拣效率。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种板式定制家具分拣系统，包括控制单元，以及与所述控制单元相互通信的信息采集单元、分拣仓储单元，所述控制单元包括相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，其中，所述MES制造执行系统用于实时监控与优化车间生产过程，包括收集并处理板件生产进度信息、库存情况以及板件的分拣执行工作；所述WMS仓库管理系统用于管控和优化仓库进出货作业；

所述MES制造执行系统包括板件编码模块、板件分流模块和板件齐套模块，有助于分拣和防止爆仓；

所述板件编码模块根据板件所属订单信息自动生成板件二维码、板件批次编码和板件齐套分拣码；

在所述板件分流模块中，执行大小板件分堆、异形件与非异形件分堆、功能件与非功能件分堆，进行板件分流分拣；

在所述板件齐套模块，通过板件二维码、板件齐套分拣码和板件批次编码进行订单齐套；

所述WMS仓库管理系统包括相互通信的WCS仓库控制系统和PLC控制器，所述WCS仓库控制系统与所述MES制造执行系统通信，所述WCS仓库控制系统用于连接上层逻辑系统和下层机械设备，具体的，根据WMS仓库管理系统的分拣业务逻辑，发送给PLC控制器，实现对车间设备统一调度进行分拣工作，所述WCS仓库控制系统同时收集车间设备反馈信号，与上层业务逻辑实时交互，有效跟踪和管控设备的工作状态和分拣执行情况；所述PLC控制器还连接所述信息采集单元和所述分拣仓储单元，用于接收来自信号采集单元的信号，通过控制程序向车间设备发送指令，车间设备实施分拣和运输动作。

所述分拣仓储单元包括分拣设备、输送设备和存储货架，所述分拣设备包括分拣机器人、堆垛机，所述输送设备包括环形库入库线、垂直库入库线和出库线，所述存储货架包括环形货架和垂直货架。

优选地，所述MES制造执行系统还信号连接ERP计划系统，所述ERP计划系统用于全程跟进订单状态及处理过程。

优选地，所述信息采集单元包括射频识别模块，用于实现所述MES制造执行系统和所述WMS仓库管理系统的信息交互。

优选地，所述板件编码模块还自动生成有板件分堆号和订单编码，所述板件分堆号用于板件分流，所述订单编码用于订单齐套。

优选地，所述板件二维码包括板材加工信息、板材所属订单信息、工艺路线信息，用于板件的有序流转和准确定位。

优选地，所述环形库入库线、垂直库入库线和出库线由上至下依次设置，且所述环形库入库线高900mm，所述垂直库入库线高600mm，所述出库线高300mm。

优选地，所述环形库入库线、垂直库入库线和出库线均包括连接的滚筒输送机和直走横送机构。所述滚筒输送机用于板件的直线输送；所述直走横送机构用于将不在同一直线上的所述滚筒输送机连接，改变板件的输送方向。

优选地，所述分拣机器人为关节机器人，包括手部、手腕部和手臂部，所述手臂部通过手腕与手部连接，受连续轨迹控制；所述手腕部为转动式，用于支撑所述手部多方向运动；且所述分拣机器人的夹取方式为外夹式，通过气压、液压或电力驱动，完成上下左右多方向运动。

优选地，所述堆垛机包括立柱、与所述立柱连接的高度升降设备、以及与所述高度升降设备连接的货叉伸缩机构，所述堆垛机采用的是单轨道、直线运动、双立柱堆垛机，利用立柱的转动和货叉的升降进行板件的搬运和存取。

一种板式定制家具智能分拣流程，包括：

S1、板件上的板件二维码在上环形库入库线/垂直库入库线前被识别，由WMS仓库管理系统读取所述板件二维码上的信息数据，同时结合所述WMS仓库管理系统中的原始板件信息，确定所述板件的分拣设备和输送设备，生成分拣指令，原始板件信息主要包括有产品部件组成、部件尺寸、交货日期、客户信息、门店；

S2、PLC控制器接到步骤S1中的分拣指令，控制上料机输送板件至所述WMS仓库管理系统指定的输送设备，再由所述WMS仓库管理系统指定的分拣设备分拣至所述板件二维码记录的存储货架；

S3、每个批次订单的板件逐步被分拣到指定存储货架，当存储货架某揉单批次所要分拣的板件全部到齐后，通过板件上的板件齐套分拣码和板件批次编码进行订单板件齐套，由所述分拣设备，根据MES制造执行系统中的自动包装数据，根据不同订单之间及同一订单内板件的组合关系，按MES制造执行系统中记录的顺序将板件放到出库线上，进入包装工序。

优选地，所述分拣仓储单元包括分拣设备、输送设备和存储货架，所述分拣设备包括分拣机器人、堆垛机，所述输送设备包括环形库入库线、垂直库入库线和出库线，所述存储货架包括环形货架和垂直货架，其中，所述分拣机器人与所述环形库入库线、所述环形货架配合工作；所述堆垛机与所述垂直库入库线、所述垂直货架配合工作，具体的，所述环形库入库线用于输送长度在300mm～1000mm之间的板件，到达环形库分拣区域，并通过分拣机器人抓取在出入库线和环形货架之间存取；所述垂直库入库线用于输送长度大于1000mm的板件到达垂直库分拣区域，并通过所述堆垛机夹取在出入库线和垂直型货架之间存取。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的板式定制家具分拣系统，通过相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，进行生产、分拣信息的输送和反馈，同时借助信息采集单元、分拣仓储单元与所述控制单元通信，智能有序的执行分拣作业并实现信息反馈，有助于防止货架爆仓，且显著提高了分拣效率，分拣准确率达到95％；

(2)本发明MES制造执行系统包括板件编码模块、板件分流模块和板件齐套模块，全工序分拣工作通过板件二维码、板件批次编码和板件齐套分拣码实时扫描采集信息，进行有序分拣；板件分流模块，能在区分大小板的基础上，在控制单元的指导下，利用分拣机器人和堆垛机快速而准确的分拣大小板件，并存放在相应的货架中，显著降低分拣出错率；同时也提高了分拣效率；

(3)本发明的板式定制家具分拣系统，分拣效率的提供分拣场地问题，场地问题一旦解决，单个揉单批次订单数量将会大大增加，从而材料利用率也会提升，通过模拟验证和数据分析，材料利用率将会提升到88％。

附图说明

图1为第一家企业现有分拣逻辑图；

图2为第二家企业现有分拣逻辑图；

图3为本发明的智能分拣系统的架构图；

图4为本发明所述分拣仓储单元平面布局图；

图5为本发明所述输送设备分层图；

图6为本发明的分拣流程框图；

图7为本发明分拣逻辑图。

图中：1、环形库入库线；2、垂直库入库线；3、出库线；4、分拣机器人；5、环形货架；6、堆垛机；7、垂直货架。

具体实施方式

某板式定制衣柜企业的分拣模式如图1所示，为了提高材料利用率，企业将相同原材料的不同订单板件混合放一起进行开料，开料后按照订单进行堆放。封边之前将统一开料的订单根据封边工艺的不同重新分放，为了防止出现混乱，封边完成后重新按照订单进行堆放。接着钻孔之前又要将订单板件按照钻孔工艺的不同进行分放。钻孔完成后重新按订单堆放。板件检验后，按照订单分放进行包装。该企业在生产过程中，板件每经过一道加工工序都要按工艺分开，加工后又要重新按订单整合。其分拣模式工作量很大，且过程繁琐，分拣效率不高。若板材种类多，数量大，人工分拣很容易出现分拣错误，劳动强度和劳动成本都很高。

另一某板式定制衣柜企业，为了提高原材料利用率，将不同订单的板件混合在一起开料，相同工艺路线的板件一起在车间内流转和生产，但是在包装前需要将不同订单的板件分拣出来。该企业的分拣模式如图2所示，为了提高原材料利用率，在开料优化时将不同订单的板件混合进行开料，之后根据工艺路线的不同分堆放置。相比于图1的企业，分拣过程较简单，开料后即按照工艺分堆放置。由于分堆内的板件数量不同，在流转和加工过程中会将板件数量较少的分堆混合在一起，又由于不同工序的加工时间不同，造成同一订单的板件到达分拣工序的时间不一，从而出现待分拣板件大量积攒，场地被占用的情况。另外，该企业分拣过程经常出现少板、多板、包装等待等问题，分拣效率较低，直接影响到产品的生产周期和交货日期。

如图3所示，本发明提供一种板式定制家具分拣系统，包括控制单元，以及与控制单元相互通信的信息采集单元、分拣仓储单元，共同完成板件的自动传送、自动检测、板件分拣和自动分放，控制单元包括相互通信的MES制造执行系统和WMS仓库管理系统，其中，MES制造执行系统用于实时监控与优化车间生产过程，包括收集并处理板件生产进度信息、库存情况以及板件的分拣执行工作，还包括文档控制、数据采集、工序精准调度、属性分析等；WMS仓库管理系统用于管控和优化仓库进出货作业。

MES制造执行系统包括板件编码模块、板件分流模块和板件齐套模块，用于完成板件的分流和板件批次齐套，通过遗传算法或蚁群算法防止爆仓。

板件编码模块根据板件所属订单信息自动生成板件二维码、板件批次编码和板件齐套分拣码，具体的，结合分拣设备的分拣效率，即生产节拍，以及货架的库容量，分拣系统优选每两个揉单批次同时分拣，当该两个揉单批次分拣完成后，接着分拣下面两个揉单批次。因此，为了方便确认分拣对象且防止板件批次混乱，提高分拣效率，板件除了要设置代表自己身份的二维码外，由于分拣是按照板件批次进行分拣，板件编码模块还要为板件批次设置编码，即板件批次编码，为板件的进出仓顺序提供支持，有利于防止出现混乱；同时还包括板件齐套编码，为某一订单的出货提供支持。板件编码模块的编码信息通信至MES制造执行系统中，由MES制造执行系统实时监控板件批次在车间的流转情况。

在板件分流模块中，执行大小板件分堆、异形件与非异形件分堆、功能件与非功能件分堆，进行板件分流分拣；对于异形件与非异形件，由于异形件不是标准件，因此工艺过程不是标准化的，二者工艺过程不同，无法再同一条生产线上加工；对于功能件与非功能件分堆，本发明结合人工分拣对功能件进行分拣，提高了生产效率。本发明的分拣系统用于分拣18mm厚的非异形、非功能板件。

在板件齐套模块，由分拣系统和人工分拣分开进行齐套，且分拣系统齐套时只需要满足板件批次的齐套。在分拣的过程中，只须要扫描分堆中某一个板件的板件二维码，整个分堆板件即为全部齐套。通过板件齐套分拣码和板件批次编码进行订单齐套。

WMS仓库管理系统是一种由计算机控制的立体库，可实现人工不直接参与的自动存取作业。按照出入库业务规则和运算法则，对物料、货位、任务等数据库进行优化管理，其最为核心的工作是有效管控进货和出货作业，这对库存容量有着直接影响。它包括相互通信的WCS仓库控制系统和PLC控制器，WCS仓库控制系统是仓库实现规范化、信息化管理的前提，可以实现对各设备的统一调度。在实际生产中，WMS仓库管理系统是最上层，主要分析和处理仓库分拣业务的逻辑，WCS是中间层，主要负责连接最上层WMS仓库管理系统和最下层各种机械设备，如分拣机器人4、堆垛机6等，WMS仓库管理系统与MES制造执行系统通信，WCS仓库控制系统根据WMS仓库管理系统的分拣业务逻辑，发送给PLC控制器，实现对车间设备统一调度进行分拣工作，WCS仓库控制系统同时收集车间设备反馈信号，与WMS仓库管理系统业务逻辑实时交互，有效跟踪和管控分拣设备、输送设备的工作状态和分拣执行情况。

PLC控制器是一种可以随时储存和执行控制指令的微型电子设备，不仅要控制机械设备准确的完成分拣动作，还要识别和处理一系列分拣信息。PLC控制器用于接收分拣指令，通过控制程序向车间设备发送指令，车间设备实施分拣和运输动作。

分拣仓储单元包括分拣设备、输送设备和存储货架，分拣设备包括分拣机器人4、堆垛机6，输送设备包括环形库入库线1、垂直库入库线2和出库线3，存储货架包括环形货架5和垂直货架7。环形货架5、垂直货架7均为利用分拣设备、输送设备将板件出入库的存放仓库，用于临时存储分拣来的板件，并按照订单的不同，根据板件的规格尺寸和形状特点分放在货架不同的仓位。其中，环形货架5用于储存长度大于300mm且小于1000mm的板件，垂直货架7用于储存长度大于1000mm的板件。

MES制造执行系统还信号连接ERP计划系统，ERP计划系统用于全程跟进订单状态及处理过程。MES制造执行系统主要负责执行生产计划，提供了车间控制和生产调度的功能。MES制造执行系统将ERP计划系统中的产品信息与生产计划信息进行处理，形成生产控制指令，并将指令传送给WMS仓库管理系统的WCS仓库控制系统，由WCS仓库控制系统指导各输送设备和分拣设备根据生产任务指令进行生产。同时，WCS仓库控制系统通过生产数据反馈给MES制造执行系统，生成生产实际情况通过MES制造执行系统反馈给ERP计划系统。因此，在分拣系统中，MES制造执行系统实时监控着全部生产过程，收集并处理板件生产进度信息、库存情况，检查板件的分拣执行工作。如若出现偏差，生产不平衡，如货架爆仓，MES制造执行系统能产生预警提醒，积极进行车间生产计划协调，为生产调度提供生产异常信息并督促生产调度的执行，车间计划与调度是MES制造执行系统的核心功能，通过建立工艺标准、制定生产工艺参数，可实现生产线的自动分配和车间的有序生产。

信息采集单元包括射频识别模块，用于实现MES制造执行系统和WMS仓库管理系统的信息交互。还可以选择条形码识别技术，在生产过程中，每块板材开料后都会贴上一个由板件编码模块自动生成的二维码标签，二维码标签就像车间每块板材的身份证，承载着板材的所有加工信息、板材所属订单信息(根据订单编号和齐套号，最终实现齐套)、工艺路线信息，用于板件的有序流转和准确定位，具体除了包括有板件二维码、板件批次编码和板件齐套分拣码，还标识有零件名称、订单编号、成品尺寸、开料尺寸、工艺路线、封边模式、分堆号、分堆数量和板材材质。使得板件在开料后实现生产线的有序流转和准确定位。进入分拣区，标签信息被激光扫描器扫描读取，分拣信息便会输入到MES制造执行系统中。条形码识别技术相较于射频识别模块，由于条形码是人工黏贴，位置具有一定随机性，无法保证手持式二维码扫描器高效准确的扫描读取；另外，条形码识别技术读取距离短，不便实现可重复使用。

板件编码模块还自动生成有板件分堆号和订单编码，板件分堆号用于板件分流，订单编码用于订单齐套。

如图4、图5所示，环形库入库线1、垂直库入库线2和出库线3由上至下依次设置，且环形库入库线1高900mm，垂直库入库线2高600mm，出库线3高300mm。

环形库入库线1、垂直库入库线2和出库线3均包括连接的滚筒输送机和直走横送机构。滚筒输送机用于板件的直线输送，滚筒输送机适合输送底部为平面的物品，且输送机构之间容易实现衔接，可用于包含多条滚筒线及多种输送设备的自动分拣系统。为了方便板件的输送，滚筒表面可套有橡胶，能够增大摩擦力和保护板件。滚筒输送机构造不复杂且可靠性高，使用和维护更加便利。由于板材加工路线不同和车间布局设置，会出现两条滚筒输送线不在同一直线上，或者相互垂直的情况，直走横送机构的作用就是改变板件的运送方向，将滚筒运送线连接。直走横送机包括横送机构和直走机构两部分，工作时，气缸带动横送机构升起时，横送机构的同步带输送面高于直走机构的滚筒输送面，同步带将板件完成输送。气缸带动横送机构下降时，横送机构的同步带输送面低于直走机构的滚筒输送面，滚筒发挥输送作用。

分拣机器人4为关节机器人，包括手部、手腕部和手臂部，手臂部通过手腕与手部连接，受连续轨迹控制；手腕部为转动式，用于支撑手部多方向运动；且分拣机器人4的夹取方式为外夹式，通过气压、液压或电力驱动，完成上下左右多方向运动。对于板件表面光滑平整，质量轻的，还可以选择真空吸盘式。

堆垛机6包括立柱、与立柱连接的高度升降设备、以及与高度升降设备连接的货叉伸缩机构，堆垛机6采用的是单轨道、直线运动、双立柱堆垛机6，利用立柱的转动和货叉的升降进行板件的搬运和存取。

实施例1

某板式定制家具企业，首先根据板件产长度的不同，分为长度在300mm～1000mm之间的小板件和大于1000mm的大板件，并相应设置了环形货架5和垂直货架7，设计了仓位尺寸标准。其次考虑到货架的库容量，环形货架5的库容量需求为每批次板件数580件，按照每组3层，每层20个仓位，共6组来设计，一个环形货架5的库容量为20×3×6，即360件。因此该企业规划为两个环型货架，库容量为720件，满足企业现有及未来发展的生产需求。而垂直货架7的库容量需求为每批次板件数220件，根据数据计算，长板件百分之九十以上宽度都不超过600mm，因此宽1200mm的货架按照每组货架60层，共两组，可满足2×60×2，即240件的库容量需求。后期目标企业发展需要，可选择增添垂直货架7。

如图6和图7所示，板件经过MES制造执行系统和CR开料优化揉单加工完成后，至分拣区，在加工过程中，根据扫描板件二维码的加工信息，进行开料、封边或者打孔，减少了板件的堆积，分拣流程包括：

S1、板件上的板件二维码在上环形库入库线1/垂直库入库线2前被识别，由WMS仓库管理系统读取板件二维码上的信息数据，同时结合WMS仓库管理系统中的原始板件信息，确定板件的分拣设备和输送设备，生成分拣指令，所述原始板件信息在利用拆单软件拆单后就直接录入分拣系统中，原始板件信息主要包括有产品部件组成、部件尺寸、交货日期、客户信息、门店。需要说明的是，MES制造执行系统和WMS仓库管理系统的数据来源于ERP计划系统，同时，ERP计划系统可以接收来自MES制造执行系统和WMS仓库管理系统的信息反馈实现对MES制造执行系统和WMS仓库管理系统的管控，从而实现信息共享。

S2、PLC控制器接到步骤S1中的分拣指令，控制上料机输送板件至WMS仓库管理系统指定的输送设备，所述相应的输送设备为WMS仓库管理系统中扫描板件二维码得到的提前设计的工艺标准。再由WMS仓库管理系统指定的分拣设备分拣至板件二维码记录的存储货架；具体的，对于分拣设备分拣来的板件放在分拣区域，环形库入库线1用于输送长度在300mm～1000mm之间的板件，到达环形库分拣区域，并通过分拣机器人4抓取在出入库线和环形货架5之间存取；垂直库入库线2用于输送长度大于1000mm的板件到达垂直库分拣区域，并通过堆垛机6夹取在出入库线和垂直型货架之间存取。

S3、每个批次订单的板件逐步被分拣到指定存储货架，当存储货架某揉单批次所要分拣的板件全部到齐后，通过板件上的板件齐套分拣码和板件批次编码进行订单板件齐套，由分拣设备，根据MES制造执行系统中的自动包装数据，根据不同订单之间及同一订单内板件的组合关系，按MES制造执行系统中记录的顺序将板件放到出库线3上，进入包装工序。

本实施例的分拣系统执行成组零件式揉单生产，全工序条码/二维码实时扫描采集，工艺文件、图纸电子化，计划制定、跟进、反馈、统计全数据化，实现自主式生产向计划式生产转变，从订单式生产向揉单式生产转变，显著提高分拣效率和准确率。

考虑到分拣设备的生产节拍，按照最高每日生产订单数120个，通过该企业订单分析，如表1所示，则每日处理长板件数量为1000件，每日处理短板件数量为2600件。垂直货架7所需分拣效率为111件/时，环形货架5所需分拣效率为289件/时。而分拣机器人4每18秒完成一个进出符合作业，分拣效率为200件/时，故设计为两个环形货架5和两个分拣机器人4，如图4所示，每小时可分拣板件数400件，满足了企业现有生产节拍，且大大提高生产效率。而堆垛机6每30秒完成一个进出复合作业，分拣效率可达120件/时，满足最高日产量垂直货架7所需的分拣效率。

表1

为了保证板件输送的畅通性，充分发挥各设备的生产效率，本实施例的输送设备设计了三层，如图5所示，包括环形库入库线1、垂直库入库线2和出库线3。由上而下的第一层是环形库入库线1，高度为900mm，协助两个环形货架5输送板件完成分拣工作。第二层是垂直库入库线2，高度为600mm，完成垂直货架7的板件输送。第三层是立体库的出库线3，高度为300mm，实现立体库已到齐订单的板件输送到包装工序，从安全性和空间利用上考虑，此设计最节省空间和保证板件分拣过程中的准确。

为了分拣工序能与整体生产节拍相匹配，一方面考虑分拣设备和存储货架的选型和数量，确保设备的可靠性；另一方面注意输送设备位置的设置，保证板件输送的畅通性，充分发挥各设备的生产效率。

以每日分拣板件数2839为计算依据，按每单30件板，每日订单处理数百分之九十以上都在110单以内，有不到百分之十的每日订单数超过110单。若按照每天110个订单数，每单平均板件数30，每日处理板件数为3300件。根据长短板件的比例，计算得每日处理长板件数量为916件，每日处理短板件数量为2384件。按照每日工作9小时，垂直货架7的分拣效率为102件/时，环形货架5分拣效率为265件/时。

若按照每天120个订单数，每单平均板件数30，每日处理板件数为3600件。根据长短板件的比例，计算得每日处理长板件数量为1000件，每日处理短板件数量为2600件。按照每日工作9小时，垂直货架7的分拣效率为111件/时，环形货架5分拣效率为289件/时。

分拣效率与人工对比：按照平均每天分拣板件数为2839件，每天9小时工作时间，人工分拣效率为315件/时。本实施例的环形货架5和垂直货架7共同分拣板件，相比完全依靠人工分拣，分拣效率相对提高。

分拣准确率与人工对比：根据随机选取的追踪订单，得出人工分拣的准确率只有77％，甚至会出现两个不相同订单混放在一起的分拣错误，且处理时间不确定。而本实施例的分拣系统在软硬件技术的支持下，正常无故障率会达到95％以上，分拣准确率相比于人工分拣大大提高。

原材料利用率与人工对比：将人工分拣模式订单号与本实施例分拣模式订单号进行对比分析，经过订单生产分析，人工分拣模式的任务单数有14单，所需板材数为154张，人工分拣的原材料利用率为86％，本实施例分拣模式下，任务单数有15单，所需板材数为143张，本实施例分拣模式的原材料利用率为88％。由此得知，在本实施例分拣模式比人工分拣模式开料任务单多的情况下，所需板材数比人工分拣模式还要少，说明本实施例分拣模式板材使用量减少，原材料得到了充分的应用。在本实施例分拣模式下，分拣效率和准确率满足了揉单生产的生产需求，场地问题得到解决，相比于人工分拣揉单数量大大增加，原材料利用率也随之提高。且对于家具行业，在材料利用率已经很高的情况下，原材料利用率能够提高2％，说明智能分拣系统的实施对于原材料利用率的提高有很大的作用。

以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种板式定制家具智能分拣流程，包括：

S1、板件上的板件二维码在上环形库入库线/垂直库入库线前被识别，由WMS仓库管理系统读取所述板件二维码上的信息数据，同时结合所述WMS仓库管理系统中的原始板件信息，确定所述板件的分拣设备和输送设备，生成分拣指令，所述原始板件信息主要包括有产品部件组成、部件尺寸、交货日期、客户信息、门店；

S2、PLC控制器接到步骤S1中的分拣指令，控制上料机输送板件至所述WMS仓库管理系统指定的输送设备，再由所述WMS仓库管理系统指定的分拣设备分拣至所述板件二维码记录的存储货架；

S3、每个批次订单的板件逐步被分拣到指定存储货架，当存储货架某揉单批次所要分拣的板件全部到齐后，由所述分拣设备，根据MES制造执行系统中的自动包装数据，根据不同订单之间及同一订单内板件的组合关系，按MES制造执行系统中记录的顺序将板件放到出库线上，进入包装工序。

2.根据权利要求1所述的板式定制家具智能分拣流程，其特征在于：包括分拣设备、输送设备和存储货架，所述分拣设备包括分拣机器人、堆垛机，所述输送设备包括环形库入库线、垂直库入库线和出库线，所述存储货架包括环形货架和垂直货架，其中，所述分拣机器人与所述环形库入库线、所述环形货架配合工作；所述堆垛机与所述垂直库入库线、所述垂直货架配合工作。

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