CN116963976A - 线缆堆叠器、具有线缆堆叠器的线缆加工装置和用于安全传送线缆的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种线缆堆叠器(20)，其具有用于沿传送方向X传送线缆的第一皮带传送机(21)，其中该第一皮带传送机(21)适于容纳皮带，并且该第一皮带传送机(21)具有传送轨道，该传送轨道具有入口轨道段和出口轨道段。设置有主框架(23)，第一皮带传送机(21)布置在该主框架上，其中设置有用于引导线缆的反向挡板(40a)。在入口轨道段的区域中，第一皮带传送机(21)具有第一排出挡板(31a)，用于防止线缆不受控地从传送轨道(22)上滑落，其中该第一排出挡板(31a)能够相对于反向挡板(40a)至少移动到主动位置。

Description

线缆堆叠器、具有线缆堆叠器的线缆加工装置和用于安全传 送线缆的方法

技术领域

本发明涉及根据独立权利要求的线缆堆叠器、具有线缆堆叠器的线缆加工装置以及用于安全传送线缆的方法。

背景技术

线缆堆叠器通常是独立的装置并且通常布置在线缆加工装置上。这种类型的线缆堆叠器具有皮带传送机，该皮带传送机具有第一传送辊和至少一个另外的传送辊，其中两个传送辊中的至少一个由传送驱动装置驱动。在传送辊上通常设置有皮带，当皮带传送机被启动时，该皮带沿传送轨道移动已加工的线缆。

US 4,793,759 A中公开了一种具有用于沿传送方向传送线缆的第一皮带传送机的线缆堆叠器，其中该第一皮带传送机具有传送轨道，该传送轨道具有入口轨道段和出口轨道段。设置有主框架，第一皮带传送机布置在该主框架上，其中设置有用于引导线缆的反向挡板。

该已知的解决方案的缺点在于，在高生产频率的线缆加工过程中，这种用于从传送轨道上投放线缆的机构是有缺陷的。

DE 10 2017 202 502 A1涉及一种用于线缆的传送装置，其包括用于传送线缆段的运送带。该传送装置包括型材元件，该型材元件能够横向于传送方向穿越运送带移动，以将线缆段以受控的方式从运送带传送到收集挡板中。

该已知的解决方案的缺点在于，在高生产频率的线缆加工过程中，这种用于从运送带上投放线缆的机构是过慢的。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的线缆堆叠器，其特别是不具有前述缺点中的至少一个。特别是，由于提高了堆放速度并且能够减少错误堆放，使线缆堆叠器改变为高效线缆堆叠器。

该目的通过独立权利要求的特征来实现。有利的扩展方案在附图和从属权利要求中呈现。

根据本发明的线缆堆叠器包括用于沿传送方向传送线缆的第一皮带传送机，其中该第一皮带传送机适于容纳皮带，并且该第一皮带传送机具有传送轨道，该传送轨道具有入口轨道段和出口轨道段。此外还设置有主框架，第一皮带传送机布置在该主框架上，其中设置有用于引导线缆的反向挡板。在入口轨道段的区域中，第一皮带传送机具有第一排出挡板，用于防止线缆不受控地从传送轨道上滑落，其中该第一排出挡板能够相对于反向挡板至少移动到主动位置。

第一排出挡板可以竖直于反向挡板移动和/或水平于反向挡板移动。如果第一排出挡板处于其主动位置，则其用作线缆的先行端的障碍物。除了引导线缆之外，反向挡板还适用于防止线缆不受控地从传送轨道上滑落。如果排出挡板处于其主动位置，则在传送过程中，线缆的先行端无法沿传送方向越过排出挡板。这样就能够避免线缆不受控地从传送轨道上滑落，从而可以提高堆放速度，同时可以减少错误堆放。例如，第一排出挡板布置为与皮带传送机的第一传送辊相邻。在出口轨道段的区域中可以布置有另一传送辊，该传送辊能够由传送驱动装置主动地驱动或移动。

反向挡板优选地布置在传送轨道的入口轨道段中，使得该反向挡板在线缆堆叠器上布置为至少与第一排出挡板相对。由此进一步改进了对线缆的引导。

优选地，第一排出挡板能够正交于传送方向从主动位置移动到非主动位置。其中，第一排出挡板可以朝向传送轨道或者远离传送轨道移动，例如降低或升高(竖直地)。第一排出挡板在此不横穿皮带传送机的传送轨道，使得已加工的线缆能够不受阻碍地传送到传送轨道上。

替代地或附加地，第一排出挡板能够沿传送轨道的传送方向移动。第一排出挡板可以构造得小而紧凑。根据线缆长度和/或线缆类型，第一排出挡板可以沿传送轨道的传送方向在线缆堆叠器上定位。

优选地，第一排出挡板与驱动装置机械连接，该驱动装置具有用于移动第一排出挡板的至少一个驱动器。该驱动器可以实施为电力驱动器，使得第一排出挡板能够容易地移动。

该驱动装置优选是气动驱动装置，其具有至少一个气压缸作为驱动器。由此，第一排出挡板能够容易地从主动位置移动到非主动位置。

该驱动装置优选具有阀。该阀可以被实施为压缩空气阀并且例如可以是阀组的组成部分。通过阀，电气控制信号能够简单地转换为压缩空气水平，从而确保向气压缸提供受控的压缩空气。

优选地，设置有控制装置，其至少与驱动装置电连接以交换控制数据。由此可以以可再现的方式控制驱动装置。例如，控制装置具有计算单元并且与存储器和/或数据库相连接以交换控制数据。

优选地，设置有传感器装置，利用其能够至少检测第一排出挡板的非主动位置。该传感器装置识别第一排出挡板的非主动位置并将相应的传感器数据转发至控制装置。这些传感器数据可以在控制装置的计算单元中进一步处理。替代地或附加地，设置有传感器装置，利用其能够至少检测第一排出挡板的主动位置。该传感器装置识别第一排出挡板的主动位置并将相应的传感器数据转发至控制装置。这些传感器数据可以在控制装置的计算单元中进一步处理以生成至少针对第一排出挡板的控制命令。为此，该传感器装置与控制装置电连接以交换传感器数据。

优选地，反向挡板可移动地布置在第一皮带传送机上。该反向挡板可以由使用者手动移动或者与调节机构相连接，该调节机构以电机驱动或气动的方式移动反向挡板。由此，例如可以调节反向挡板与传送轨道之间的间隙，特别是在新皮带布置在第一皮带传送机上时，从而能够防止已加工的线缆卡在皮带传送机上。

优选地，第一皮带传送机相对于水平面倾斜地布置在主框架上，在此，第一皮带传送机绕传送方向扭转或倾斜，使得线缆更难以从传送轨道上滑落。特别是，倾斜度在1度至15度之间。优选地，倾斜度为6度。由此能够防止线缆过早滑落，或者允许线缆以期望的受控方式从传送轨道上滑落。

优选地，设置有用于收集线缆的收集区域，其中第一排出挡板布置为与该收集区域相邻。那些应越过第一排出挡板的已加工的线缆能够安全地存放在收集区域中。

收集区域优选地被实施为可移动的收集槽。该收集槽可以简单地通过气压缸倾斜，例如从一个终端位置(向上倾斜)移动到另一终端位置(向下倾斜)。例如，还可以设置有终端存放槽，以在将已加工的线缆从向下倾斜的收集槽传送到该终端存放槽时存放这些线缆。

优选地，第一皮带传送机上布置有用于沿传送方向运输线缆的皮带。皮带能够以简单且可再现的方式定位在皮带传送机上并借助于张紧装置固定。

优选地，该皮带是平皮带。平皮带不具有纵向轮廓(或不具有皮带凸缘)，与具有纵向轮廓的皮带相比，其结构简单且制造成本低廉。特别是，平皮带在其与滚动侧相反的承载侧或其外表面上具有增强附着力的结构，使得能够更好地传送已加工的线缆。平皮带的滚动侧通常与至少一个传送辊有效连接。替代地，皮带可以是齿形带。

优选地，沿第一皮带传送机的传送方向布置有可移动的保护盖。该保护盖可以从第一皮带传送机的入口轨道段移除，以允许使用者容易地接近传送轨道。

特别是，保护盖是可枢转的。为此，保护盖可以借助于铰链并且利用具有集成阻尼元件(例如气压弹簧)的卡扣机构和/或弹簧机构与主框架相连接，其中阻尼元件固定掀开位置和/或减少掀开所需的力消耗或使力消耗更均匀地分布在整个运动中。

第一皮带传送机优选地具有至少一个第二排出挡板，以防止线缆不受控地从传送轨道上滑落，其中，该第二排出挡板能够相对于反向挡板移动到主动位置。第二排出挡板可以布置为与第一排出挡板相邻，以便更好地防止线缆不受控地滑落。

优选地，设置有至少一个固定装置，用于至少将第一排出挡板固定在主动位置。该固定装置例如包括独立的机械、电或磁的固定单元，该固定单元通过阻挡第一排出挡板的驱动装置或阻挡该第一排出挡板的运动来防止该第一排出挡板移动到其非主动位置。可移动收集槽也可以用作固定装置，该收集槽例如在向上倾斜时防止第一排出挡板移动到其非主动位置。

第一皮带传送机优选地包括多个模块框架，这些模块框架能够与主框架相连接并由此稳定且位置固定地保持在线缆传送机上。这种模块框架能够按标准化尺寸生产，使得第一皮带传送机的传送轨道能够个性化地调整或加长。此外，模块化结构的线缆堆叠器仅包括一条皮带、一个张紧装置和至少一个皮带驱动器，因此生产成本没有明显增加，但客户效益显著提高，可以省去额外的传送辊。

特别是，模块框架能够彼此分离和/或与主框架分离，从而提高了模块性并且简化了线缆堆叠器第一次投入运行之前的运输和组装。

优选地，设置有能够与第一皮带传送机分离的至少一个另外的皮带传送机，用于沿传送方向传送线缆，其中第一皮带传送机和另外的皮带传送机适于容纳单个皮带，使得生产成本并没有明显增加。

优选地，设置有单个平皮带用于沿传送方向运输线缆。平皮带能够简单且可再现地安装。

优选地，在模块框架之一上和/或在另外的皮带传送机之一上设置有另外的排出挡板，用于防止线缆不受控地从传送轨道上滑落，其中该另外的排出挡板能够相对于反向挡板至少移动到主动位置。由此可以防止线缆不受控地从入口轨道段之外的传送轨道上滑落。

优选地，设置有至少一个排出装置，用于从至少一个皮带传送机上投放线缆，其中该排出装置与控制装置电连接以交换控制数据。排出装置可以被设计为枢转臂或可线性移动的投放臂，从而使受控投放成为可能，并且排出装置以节省空间的方式布置在线缆堆叠器上。

一种本发明所述的线缆加工装置，其具有至少一个线缆加工站和至少一个用于加工线缆的线缆加工工具以及当前描述的线缆堆叠器，该线缆加工装置包括用于将线缆从至少一个皮带传送机上投放的至少一个排出装置，该皮带传送机布置在线缆加工装置或线缆堆叠器上。因此，至少一个排出装置可以是线缆加工装置的一部分或者线缆堆叠器的一部分。例如，将布置在线缆加工站上的夹具用作排出装置并且能够用于不同加工站之间的线缆运输和/或用于其他功能。例如，夹具布置在具有竖直旋转轴的枢转臂上。

优选地，排出装置与线缆堆叠器的控制装置相连接以交换控制数据。至少一个排出装置由此可以独立于线缆加工装置安装或投入运行。

替代地，线缆堆叠器与线缆加工装置的中央控制器电连接以交换控制数据，其中至少一个排出装置与中央控制器相连接以交换控制数据。可以省去用于线缆堆叠器的单独的控制装置，从而优化线缆堆叠器的制造成本。

一种本发明所述的用于在线缆堆叠器上安全传送线缆的方法，其中该线缆堆叠器具有至少一个第一皮带传送机和第一排出挡板，该方法至少包括以下步骤：

a)选择至少一个线缆参数；

b)将第一排出挡板相对于反向挡板移动到主动位置；

c)在第一皮带传送机上传送线缆。

能够避免线缆不受控地从皮带传送机的传送轨道上滑落，从而可以提高堆放速度，同时减少错误堆放。

这里的线缆参数应理解为线缆类型(同轴线缆、多芯线缆等)、线缆几何形状(结构、尺寸、线缆长度等)以及已加工的线缆的整体结构，其中该整体结构还可以包括布置在线缆上的线缆连接器。特别是，线缆堆叠器是当前描述的线缆堆叠器或者是作为先前描述的线缆加工装置的一部分的线缆堆叠器。

优选地，从数据库检索至少一个线缆参数。控制装置或中央控制器与数据库相连接以交换线缆参数，从而可以访问已经存储的线缆参数，并且改善了线缆堆叠器在生产开始前的初始化。

优选在步骤b)之后启动线缆加工站的至少一个线缆加工工具。由此，仅当第一排出挡板处于其主动位置时才可以开始线缆的加工，从而进一步减少线缆堆叠器上的错误堆放。特别是激活当前描述的线缆加工装置的线缆加工站的线缆加工工具。

优选在步骤c)之后进行将第一排出挡板移动到非主动位置的步骤(步骤d)。替代地或附加地，在步骤d)之后，利用排出装置投放线缆(步骤e))。由此可以可靠地投放线缆，而不会被排出挡板绊住。

根据本发明的另一线缆堆叠器包括用于沿传送方向传送线缆的第一皮带传送机，其中该第一皮带传送机适于容纳皮带。此外，设置有主框架，第一皮带传送机布置在该主框架上，其中设置有至少一个第一引导元件。该第一引导元件能够沿待传送线缆的传送方向定位。借助于第一引导元件，在线缆投放时，线缆在入口轨道段得到更好的引导，从而确保最佳的堆放质量。当线缆例如由排出装置的枢转运动触发而被投放时，从线缆尾端到线缆先行端形成水平蛇形运动。蛇形运动的几何形式(例如阻尼振荡)由排出装置在线缆上的弹射脉冲和第一引导元件的位置来规定，从而防止线缆的不期望的滑落。第一引导元件的位置根据线缆长度或线缆参数来调节，其中在短线缆的情况下第一引导元件的位置不同于针对长线缆的第一引导元件的位置，并且特别是在细线缆的情况下第一引导元件的位置与针对粗线缆的第一引导元件的位置不同。

在第一引导元件的区域中设置有传感器装置，该传感器装置具有用于确定引导元件的第一位置的至少一个传感器，其中该传感器装置与控制装置或与线缆加工装置的中央控制器电连接。借助于传感器，可以检测第一引导元件相对于所传送线缆的定位误差，从而更好地防止线缆的不希望的滑落。

替代地或附加地，用于移动引导元件的驱动装置与第一引导元件相连接。该驱动装置能够实现第一引导元件在线缆堆叠器上的、特别是取决于待堆叠的线缆的、精确且可再现的定位。为此，该驱动装置优选地包括主轴或气压缸，其中主轴能够实现第一引导元件的无级定位，而气压缸是驱动装置的一种成本有效的变体。

例如光栅、感应式或磁传感器、或者开关可以用作传感器，其检测第一引导元件的第一位置并且可以与检测元件相互作用。替代地，驱动装置可以包括传感器，例如通过检测气压缸的位置或主轴的旋转运动。控制装置或中央控制器包括计算单元并与数据库相连接以交换控制数据。控制数据包括用于控制第一引导元件的驱动装置的控制命令。计算单元具有程序，该程序适于评估传感器数据并例如与待堆叠线缆的预选线缆参数进行检查或比较，以及计算第一位置并将其与来自数据库的参考值进行比较。例如如果第一引导元件的第一位置不同于参考值，则发送至少一个警告，并且在必要时禁止或延迟皮带传送机的传送操作。在其他情况下，第一皮带传送机就可以开始传送已加工或待堆叠的线缆。

优选地，用于移动引导元件的驱动装置与控制装置电连接，使得能够以精确控制的方式执行定位，并且特别是能够针对短线缆、长线缆、粗线缆或细线缆进行调节。

替代地，驱动装置与线缆加工装置的中央控制器电连接。由此可以直接由线缆加工装置的中央控制器生成并传输用于移动第一引导元件的控制命令，并且在必要时可以停止第一皮带传送机。驱动装置可以包括气动驱动器或者也可以包括电动驱动器。

优选地，设置有保护盖并且第一引导元件布置在该保护盖上。因此，第一引导元件能够与保护盖一起移除，从而可以改善使用者对传送带的可接近性。保护盖例如是如上所述的保护盖。

特别是，该保护盖被实施为可移动的，优选为可倾斜的，并且包含固定元件、阻尼元件和/或弹簧元件。这些元件固定保护盖的掀开位置和/或减少掀开所需的力消耗和/或使力消耗均匀地分布在整个运动中。由此提高了对于使用者的易用性。

本发明所述的用于在当前所述的线缆堆叠器上安全传送线缆的方法包括以下步骤：

a)将第一引导元件移动至第一位置，其中该第一位置与待传送线缆的线缆长度相匹配；

b)借助于传感器装置检查第一引导元件的第一位置；

c)将控制数据传输至控制装置；

d)在第一皮带传送机上传送线缆。

这减少了线缆堆叠器中的错误堆放。如果步骤b)由使用者手动执行，则步骤c)中的检查识别出通过传感器装置测量的位置与所需位置不一致。这将导致皮带传送机停止，并且使用者可能会收到警告/错误消息。

特别是，在步骤a)之前选择线缆的至少一个线缆参数。这里的线缆参数是线缆类型(同轴线缆、多芯线缆等)、线缆几何形状(结构、尺寸、线缆长度等)以及已加工的线缆的整体结构，其中该整体结构还可以包括布置在线缆上的线缆连接器。特别是，线缆堆叠器是当前描述的线缆堆叠器或者是作为先前描述的线缆加工装置的一部分的线缆堆叠器。

优选地，从数据库检索至少一个线缆参数。控制装置或中央控制器与数据库相连接以交换线缆参数，从而可以访问已经存储的线缆参数，并且改善了线缆堆叠器在生产开始前的初始化。

优选地，在步骤b)中借助于驱动装置将第一引导元件移动到第一位置。第一引导元件由此可以全自动地调节。

根据本发明的线缆堆叠器包括用于沿传送方向传送线缆的第一皮带传送机，其中该第一皮带传送机适于容纳皮带。此外，设置有主框架，第一皮带传送机布置在该主框架上，其中设置有用于引导线缆的反向挡板。该反向挡板能够相对于传送方向移动，以调节与第一皮带传送机的传送轨道之间的间隙。

借助于可移动的反向挡板，当皮带布置在第一皮带传送机上时，可以调节皮带与反向挡板之间的间隙，从而可以防止已加工的线缆不期望地卡在该间隙中。这会减少线缆堆叠器中的错误堆放。

优选地，反向挡板能够垂直于传送方向移动，以竖直地调节第一皮带传送机与反向挡板之间的水平间隙。由此能够防止已加工的线缆不期望地卡在该水平间隙中。

替代地或附加地，反向挡板能够垂直于传送方向移动，以水平地调节第一皮带传送机与反向挡板之间的竖直间隙。由此能够防止已加工的线缆不期望地卡在该竖直间隙中。

皮带优选地被实施为平皮带。平皮带具有至少一个皮带运送面和至少一个皮带端面。平皮带不具有纵向轮廓，与具有纵向轮廓的皮带相比，其结构简单并且制造成本低廉。这种平皮带由使用者手动更换。具有纵向轮廓的皮带具有至少一个阶梯状突出部，皮带端面布置在该突出部上。

优选地，反向挡板能够垂直于皮带运送面移动，以竖直地调节皮带与反向挡板之间的水平间隙。由此能够防止已加工的线缆不期望地卡在该水平间隙中。

替代地或附加地，反向挡板能够垂直于皮带端面移动，以水平地调节皮带与反向挡板之间的竖直间隙。由此能够防止已加工的线缆不期望地卡在该竖直间隙中。

反向挡板优选地布置在传送轨道的入口轨道段中，使得其布置在线缆堆叠器上的收集区域对面。由此进一步改进了对线缆的引导。特别是，反向挡板沿着皮带传送机的传送轨道延伸。

优选地，在该反向挡板上布置有用于移动该反向挡板的调节机构，使得该反向挡板能够简单地相对于皮带传送机调节。

替代地，反向挡板与用于移动反向挡板的调节机构机械连接。调节机构可以具有主轴驱动装置，在该主轴驱动装置上能够简单且无级地调节第一反向挡板。

该调节机构优选地被实施为使得该调节机构在第一皮带传送机的传送操作期间不能被调节。由此可以防止在操作期间反向挡板的不期望的移位。为此，调节机构可以被设计为自锁的。

调节机构优选地包括长形孔和紧固装置。例如，调节机构借助于至少一个螺钉或螺栓以及利用该长形孔区域中的垫圈与线缆堆叠器的主框架相连接。垫圈的设计使得螺钉在受到振动时不会松动，例如设计成带肋垫圈或楔形锁紧垫圈(Nord-Lock)。每个调节机构设置有多个螺钉或螺栓、垫圈和长形孔。如果使用者稍微松开紧固装置，则调节机构和固定其上的反向挡板能够自由移动。一旦螺钉或螺栓被固定，反向挡板就相对于主框架固定并明确地定位。

替代地或附加地，调节机构可以例如具有主轴或高螺距的螺杆和/或具有固定元件(例如锁紧螺母)。具有这种调节机构的反向挡板也可以由未经训练的使用者利用诸如扭矩扳手之类的简单工具简单地调节。一旦螺钉或螺栓被固定，反向挡板就相对于主框架固定并明确地定位。

调节机构优选地包括调节辅助件，从而能够以可再现的方式调节皮带传送机或皮带与反向表面之间的期望的间隙。调节辅助件可以电动或由用户手动推入间隙。然后，将反向挡板推向调节辅助件，直到反向挡板、调节辅助件和皮带传送机或皮带彼此接触。在投入运行之前，将调节辅助装置从间隙中拉出或移除。由此可以随时且不费力地针对来自不同制造商的皮带形成可再现的最佳尺寸的间隙。在皮带严重磨损(由于损耗/磨损而厚度减小)时，该调节过程也可以对同一皮带多次重复。

反向挡板优选地沿着第一皮带传送机的传送轨道延伸，从而确保在较长的传送距离上改进对皮带传送机上的线缆的引导。

根据本发明的用于在线缆堆叠器上、特别是在如上所述的线缆堆叠器上调节间隙的方法至少包括以下步骤：

a)将皮带布置在皮带传送机上，

b)将反向挡板从第一位置移动到另一位置，以调节皮带与反向挡板之间的间隙。

借助于可移动的反向挡板，在皮带布置在第一皮带传送机上时，可以容易地调节皮带与反向挡板之间的间隙，从而防止已加工的线缆不期望地卡在该间隙中。这减少了线缆堆叠器中的错误堆放并提高了运行可靠性。

优选地，在步骤b)之前，在反向挡板与皮带之间布置调节辅助件。由此可以随时且不费力地针对来自不同制造商的皮带形成可再现的最佳尺寸的间隙。在皮带严重磨损(由于损耗/磨蚀而厚度减小)时，该调节过程也可以对同一皮带多次重复。

在步骤b)之后，优选移除反向挡板与皮带之间的调节辅助件，以防止已加工的线缆不期望地被调节辅助件卡住。

反向挡板的另一位置优选地取决于至少一个线缆参数、特别是线缆直径。这里的线缆参数是线缆类型(同轴线缆、多芯线缆等)、线缆几何形状(结构、尺寸、线缆长度等)以及已加工的线缆的整体结构，其中该整体结构还可以包括布置在线缆上的线缆连接器。

特别是，调节机构与控制装置相连接以交换控制数据。这种调节机构包括驱动装置，该驱动装置具有用于移动反向挡板的驱动器，该驱动器能够由控制装置以可再现的方式(例如根据线缆参数)来控制。

特别是，设置有传感器装置，利用其能够识别传送带与反向挡板之间的间隙。该传感器装置例如包括用于检测皮带与第一反向挡板之间的距离的距离传感器并且将传感器数据发送到控制装置。控制装置包括计算单元并与数据库相连接以交换控制数据。控制数据包括用于控制反向挡板的驱动装置的控制命令和/或用于控制皮带传送机的传送辊的控制命令。计算单元具有适于评估传感器数据并计算间隙宽度并将其与参考值进行比较的程序。如果间隙宽度对于待加工的线缆来说太大，则发出至少一个警告，并且在必要时阻止或延迟皮带传送机的传送操作。特别是，该传感器装置被设计成直接测量间隙宽度。例如，传感器装置包括图像传感器，例如相机。

附图说明

本发明的进一步的优点、特征和细节在以下描述中给出，其中参考附图描述了本发明的实施例。

与专利权利要求和附图的技术内容一样，附图标记列表也是本公开的组成部分。附图和实施方式以连贯且全面的方式进行描述。相同的附图标记表示相同的部件，而具有不同索引的附图标记表示功能上相同或相似的部件。诸如第一、第二、……其他等枚举仅用于区分部件。

在附图中：

图1以示意性的俯视图(XY平面)示出了具有根据本发明的线缆堆叠器的线缆加工装置的第一实施方式，

图2以示意性的侧视图(XZ平面)示出了根据图1的线缆加工装置，

图3以对应于图2中标示的截面(A-A)的截面图示出了根据图2的线缆堆叠器，

图4示出了根据图3的线缆堆叠器的等距截面图，其中保护盖被隐藏并且收集槽向下翻折，

图5a以侧视图示出了根据图4的线缆堆叠器的排出挡板装置，其中第一排出挡板处于主动位置，

图5b以侧视图示出了根据图4的线缆堆叠器的排出挡板装置，其中第一排出挡板处于非主动位置，

图6a以侧视图示出了用于根据图4的线缆堆叠器的排出挡板的替代实施方式，其中第一排出挡板处于主动位置，

图6b以侧视图示出了根据图6a的线缆堆叠器的排出挡板装置，其中第一排出挡板处于非主动位置，

图7a以侧视图示出了根据图4的线缆堆叠器的模块化设计的替代实施方式，

图7b以侧视图示出了根据图4的线缆堆叠器的另一替代实施方式，其具有多个皮带传送机和多个排出挡板，

图8a以截面图(Y-Z平面)示出了用于根据图1的线缆加工装置的线缆堆叠器的替代实施方式，其具有修改的反向挡板和具有纵向轮廓的皮带，

图8b以截面图(Y-Z平面)示出了用于根据图1的线缆加工装置的线缆堆叠器的替代实施方式，其具有修改的反向挡板和平皮带，

图9a以截面图(Y-Z平面)示出了用于根据图1的线缆加工装置的线缆堆叠器的替代实施方式，其具有处于第一位置的反向挡板，

图9b以截面图(Y-Z平面)示出了根据图9a的线缆堆叠器，其中反向挡板处于第二位置，

图9c以截面图(Y-Z平面)示出了根据图9a的线缆堆叠器，其中反向挡板处于第三位置，

图10a以截面图(Y-Z平面)示出了用于根据图1的线缆加工装置的线缆堆叠器的替代实施方式，其中扩展的引导元件处于第一位置，以及

图10b以截面图(Y-Z平面)示出了根据图10a的线缆堆叠器，其中扩展的引导元件处于第二位置。

具体实施方式

图1和图2以俯视图(XY平面，图1)和侧视图(XZ平面，图2)示出了具有根据本发明的线缆堆叠器20的线缆加工装置90的第一实施方式。为了更好地观察线缆堆叠器20的内部功能元件，保护盖25(在图3中可见)被隐藏。线缆加工站70、71和控制装置29、99仅示意性地示出；对于本发明而言是次要的软管、控制线缆和其他细节也未示出。

线缆加工装置90被实施为枢转臂机器并且由两个枢转臂60、61组成，这两个枢转臂将线缆80(未示出)的两端移动或枢转至相应的线缆加工站70、71。在线缆加工站70、71中完成加工之后，线缆80被运送至线缆堆叠器20中。该线缆堆叠器包括第一皮带传送机21，该第一皮带传送机沿着传送方向X传送线缆80。第一皮带传送机21包括皮带211、两个与之匹配的传送辊或导向辊213a、213b以及用于主动旋转这两个导向辊之一213a的驱动装置214。驱动装置214具有电动马达(例如具有集成齿轮)作为驱动器。线缆堆叠器20的传送轨道22包括入口轨道段221和出口轨道段222。在入口轨道段221中，线缆80被排出装置60投放，在该实施方式中，线缆加工装置90的枢转臂接管该排出装置60的功能。

替代地，排出装置60也可以是布置在线缆堆叠器20上的独立的组件。对于实施为例如运送机或旋转运送机的替代的线缆加工装置(未示出)而言，这是有意义的并且是必要的。

投放的线缆80落入收集区域24，该收集区域通常包括可倾斜的收集槽241(图3)。

为了防止线缆80无意地和/或过早地从第一皮带传送机21上掉落，至少在入口区域221中设置具有第一排出挡板31a和第一反向挡板40的排出挡板装置30。第一排出挡板31a用于防止线缆80不受控地从传送轨道22上滑落，其中第一排出挡板31a能够相对于反向挡板40a移动。排出挡板装置30布置在导向辊213b的区域中，该导向辊随皮带211被动地运动。

为了控制线缆堆叠器20的所有传感器和驱动元件，这些传感器和驱动元件与控制装置29电连接。该控制装置29是线缆堆叠器20的一部分并且又与线缆加工装置90的中央控制器99相连接。

作为替代，可以省去线缆堆叠器20中的本地控制装置29。为此，线缆堆叠器20的所有传感器和驱动元件的控制线缆直接与线缆加工装置90的中央控制器99电连接。

图3以沿截面(A-A)截取的截面图示出了图2中的线缆堆叠器20，其中示意性地示出了已加工的线缆80和保护盖25，其中第一排出挡板31a处于非主动位置或被动位置(位于下方)，并且收集槽241被示出为向上翻折，使得投放的线缆80能够存储在收集槽241中。图4以等距截面图示出了线缆堆叠器20，其中保护盖25和线缆80被隐藏，但第一排出挡板31a处于主动位置(位于上方)并且收集槽241向下翻折。

第一排出挡板31a由驱动装置32a移动。该驱动装置32a包括两个气压缸321a、321b(仅在图4中可见)，该气压缸经由软管323与阀组322相连接(在图3中示意性地示出)。该阀组322又借助于控制线缆332与控制装置29、99电连接。为了可靠地检测气压缸321a、321b的两个终端位置并由此可靠地检测排出挡板31a是否到达主动位置和非主动位置，设置有传感器装置33。该传感器装置通常包括每个气压缸321a的两个传感器331(在图3中示意性地示出)和相配属的控制线缆332，该控制线缆也将传感器331与控制装置29、99电连接。这些传感器331被实施为磁性接近开关并且固定在为此目的而设置的气压缸321a、321b的凹槽中。替代地，为了节省成本，每个气压缸321a、321b也可以只使用一个传感器331，该传感器识别排出挡板31a的主动位置或非主动位置。

为了防止线缆80不期望地从皮带传送机21上掉落，该皮带传送机相对于主框架23和水平面Y倾斜了倾斜角α，在此为6°。倾斜坐标系由字母Y'和Z'标识、并且相比于正常坐标系Y、Z(水平、竖直)围绕X轴以倾斜角α倾斜。

反向挡板40也用于防止线缆80在相对侧掉落。在此，实施为平皮带211f的皮带211在其宽度方向Y'上与反向挡板40重叠，并且平皮带211f与反向挡板40之间的间隙SZ处于Z'方向上。由此可以省去平皮带211f的侧引导件(如图8b所示)，并且平皮带211f的宽度不必具有特别精确的公差。而且可以使用简单且便宜的平皮带211f来代替昂贵的具有纵向轮廓的皮带211w(如图8a所示)。为了将间隙SZ设置得尽可能小，从而防止线缆80卡在该间隙SZ中，可以通过调节机构41(示意性地示出为块箭头，细节在图9a和图9b中示出)垂直于平皮带211f(即沿Z'方向)精确、简单且可再现地调节反向挡板40。因此，可以使用不同厚度的平皮带211f，这使得能够廉价地采购这些平皮带211f。仅部分磨损(由于磨损迹象而厚度减小)的平皮带211f的更换也可以通过借助于调节机构41调节间隙SZ而再推迟一点。

在线缆堆叠器的一个替代实施方案中(图9a、图9b)，这里描述的反向挡板40与相配属的调节机构41也可以在不与排出挡板31或排出挡板装置30组合的情况下使用。

特别是，平皮带211f具有特殊的表面特性，其能够在传送方向X上实现相对于线缆80的特别高的摩擦系数。此外，平皮带211f的表面特性被设计成，一方面保持磨损尽可能低，从而实现长使用寿命，而另一方面尽可能轻柔地与线缆80接触，以免造成损坏。

线缆80在被投放时向着收集区域24的方向(方框箭头)移动，然后落入其中布置有可倾斜的收集槽241的收集区域24中。倾斜借助于驱动器242(在此被实施为气压缸)进行，并且该驱动器又通过软管、传感器和控制线缆(未示出)与阀组322和控制装置29、99相连接。在可倾斜的收集槽241下方通常有另外的槽(未示出)供使用者从中取走线缆。

可倾斜的收集槽241具有固定装置35。该固定装置35将第一排出挡板31a固定在其非主动位置。

作为替代(未示出)，这种固定装置还可以被设计成将第一排出挡板31a固定在主动位置(在上方)。在一个扩展实施方式(未示出)中，固定装置还可以设计成使得收集槽241的运动与排出挡板31a的运动机械耦合并且因此两种运动仅需要一个驱动器，也就是说，驱动装置32a可以被省略和/或由简单的被动力元件(例如弹簧)代替。

为了提高用户安全并防止线缆80被投放到收集区域24之外，设置有保护盖25(示意性地示出)。保护盖25通常包含透明区域以便即使在关闭状态下使用者也能够视觉观察过程、并且可以向上翻折以用于维修目的。为此，保护盖25配备有铰链和具有集成阻尼元件(例如气压弹簧，未示出)的卡扣机构和/或弹簧机构，该阻尼元件固定掀开位置和/或减少掀开所需的力消耗或使力消耗更均匀地分布在整个运动中。保护盖25优选地与主框架23相连接。为了进一步提高堆放质量，在该保护盖25中还优选地集成有引导元件50(图9)。

图5a和5b以详细侧视图(XZ平面)示出了截面A-A(图2)左侧的线缆堆叠器20的元件(即如图3和4中所示)。在两幅图中，未示出已加工的线缆80和保护盖25，并且收集槽241向下翻折(如图3所示)。在图5a中，第一排出挡板31a处于主动位置(在上方)；在图5b中，第一排出挡板31a处于非主动位置(在下方，图5b)。第一排出挡板31a是长形板，其能够正交于传送方向X从主动位置移动到非主动位置(由Z方向上的粗箭头表示)。在第一排出挡板31a的相对的两端处分别布置有气压缸321a、321b，这些气压缸与主框架23相连接并且稳定地移动整个第一排出挡板31a。在第一排出挡板31a上布置有导向槽311a、311b、311c，导向附件231a、231b穿过这些导向槽延伸。

参照根据图1至图5b的线缆堆叠器20的示例，示出了用于在线缆堆叠器上安全传送线缆80的方法，该方法至少包括以下步骤：

a)选择从数据库检索的至少一个线缆参数；

b)将第一排出挡板31a相对于反向挡板40移动到主动位置；

c)在第一皮带传送机21上传送线缆80。

控制装置29或中央控制器99与数据库相连接以交换线缆参数，由此可以访问已经存储的线缆参数。

在步骤c)之后，用于线缆80尾端的线缆加工站70的至少一个线缆加工工具被启动。

在第一皮带传送机21上传送线缆(步骤c))之后，接着是将第一排出挡板(31a)移动到非主动位置的步骤(步骤d，图5b)，然后或在完成线缆尾端的所有加工之后，利用排出装置60投放线缆80(步骤e))，该排出装置优选地集成在用于线缆尾端的线缆加工站70的枢转臂中。由此可靠地投放线缆，而不会被排出挡板绊住。

第一排出挡板(31a)移动到非主动位置(步骤d，图5b)发生在在相应设置的线缆加工站70(图1)中对线缆80的尾端进行加工之前。步骤a)和b)优选地与在相应设置的线缆加工站71(图1)中对线缆80先行端的加工并行或同时进行。步骤的并行执行节省了循环时间。

图6a和图6b以详细侧视图(XZ平面)示出了线缆堆叠器20a的替代实施方式，其具有替代的排出挡板装置30a，并且再次示出了排出挡板31c处于主动位置(在上方，图6a)和处于非主动位置(在下方，图6b)。收集槽未示出。

用于替代的排出挡板装置30a的替代驱动装置32b包含单个气压缸321c，该气压缸在一侧移动替代的排出挡板31c。在另一侧，替代的排出挡板31c可旋转地安装，例如利用滑动轴承34。为了防止超静定并由此保持灵活运动，在滑动轴承34的区域中设置沿X方向的一些游隙，例如通过排出挡板31c中的长形孔(未示出)。此外，排出挡板31c以这样的方式固定在气压缸321c上，即通过弹性设计或通过使用另外的铰链(未示出)使围绕Y'轴的小幅旋转成为可能。

图7a和图7b以示意性侧视图(XZ平面)示出了线缆堆叠器20b、20c的、在此以模块化设计构造的两个另外的替代实施方式，其中一个在单个皮带传送机21d中具有多个模块框架212(线缆堆叠器20b，图7a)，一个具有多个皮带传送机21a、21b、21c和多个排出挡板31a、31b(线缆堆叠器20c，图7b)。

根据图7a的替代线缆堆叠器20b仅由单个皮带传送机21d组成。该皮带传送机21d的结构是具有三个模块框架212的模块化结构。该皮带传送机21d仅包含单个平皮带211f，该平皮带仅具有单个驱动装置214和两个导向辊213a、214b以及用于张紧平皮带的配属的张紧系统(未示出)。反向挡板40a也被实施为模块化的，具有与相应模块框架212相同的长度。

根据图7b的替代线缆堆叠器20c由三个皮带传送机21a、21b、21c组成。所有这些皮带传送机21a、21b、21c使用相同的平皮带211f，该平皮带仅具有单个驱动装置214和两个导向辊213a、214b以及用于张紧平皮带的配属的张紧系统(未示出)。反向挡板40a也被实施为模块化的，具有与相应的皮带传送机21a、21b、21c相同的长度。另外，在线缆堆叠器20c中还设置有第二排出挡板31b，该第二排出挡板具有配属的驱动装置和传感器装置(未示出)、并且在结构上和功能上对应于第一排出挡板31a。

在上述两个实施方式中，还可以将两个或多于两个模块彼此相邻地布置，以增加传送轨道的长度。

图8a和图8b示出了线缆堆叠器20d、20e的两个另外的替代实施方式，其在功能上和结构上基本上类似于上述根据图1至图5b的线缆堆叠器20构造，其中设置有替代性设计的反向挡板41a。图8a示出了具有带纵向轮廓的皮带211w的线缆堆叠器20d，并且图8b示出了具有平皮带211f和侧引导件215的线缆堆叠器20e。两个线缆堆叠器以YZ平面中的截面图仅示意性地示出。该实施方式还至少可以与排出挡板的替代方案(图6a和图6b)结合使用和/或与模块化设计的变体(图7a和7b)结合使用。

与具有平皮带211f的线缆堆叠器20的实施方式(图3)相反，在图8a所示的线缆堆叠器20d中使用具有纵向轮廓的皮带211w。在先前惯用的实施方式(现有技术)中现在补充了可移动的反向挡板40a。该具有纵向轮廓的皮带211w在Y'方向上与反向挡板40a间隔开或者在那里形成间隙SY。与平皮带211f相比，这种具有纵向轮廓的皮带211w略微更贵、仅有少数制造商而更难以获得、组装更复杂并且磨损更快。

图8b示出的线缆堆叠器20e代表具有纵向轮廓的皮带211w被平皮带211f替代的实施方式，但是反向挡板40a仍然被构造为如图8a的替代线缆堆叠器20d中那样。在此，在Y'方向上又形成间隙SY，由于不再设置有纵向轮廓，线缆80(未示出)现在可能卡在该间隙中，而这会导致故障。为了改善这个问题，设置有侧引导件215。

在线缆堆叠器20d(图8a)和线缆堆叠器20e(图8b)的这两个另外的实施方式上布置有用于反向挡板40a的调节机构41a。该替代调节机构41a与根据图3的线缆堆叠器20的实施方式的调节机构41的不同之处在于，该替代调节机构允许反向挡板40a沿Y'方向位移，并由此在皮带端面2112与反向挡板40a之间产生间隙SY，而在线缆堆叠器20的实施方式中的调节机构41允许反向挡板40沿Z'方向位移，并由此在皮带运送面2111与反向挡板40之间产生间隙SZ。

图9a至图9c以YZ平面中的由调节机构41的螺钉411的位置限定的截面图示出了线缆堆叠器20f的另一实施方式，其不包括排出挡板，但具有与根据图1至图5b的线缆堆叠器基本相同的功能和结构元件。此外，还示出了调节机构41的元件以及用于调节期望的间隙SZ的方法。

调节机构41的主体与反向挡板40相连接并且包括至少一个允许沿Z'方向的调节/位移的长形孔413。借助于至少一个螺钉411和一个垫圈412作为紧固装置，调节机构41在该长形孔413的区域中与线缆堆叠器20f的主框架23相连接。垫圈412在此被设计成使得螺钉411在受到振动时不会松动，例如设计成带肋垫圈或作为楔形锁紧垫圈(Nord-Lock)。每个调节机构41设有多个螺钉411、垫圈412和长形孔413(在该截面图中仅可见各一个)。如果使用者稍微松开所有螺钉411(图9a)，则调节机构41和固定其上的反向挡板40能够(例如通过使用者)在Z'方向上自由移动。一旦螺钉411被拧紧(图9a、图9b)，反向挡板40就相对于主框架23和线缆堆叠器20f的其余元件固定并明确地定位。

为了在平皮带211f的皮带运送面2111与反向表面40之间调节期望的间隙SZ，调节机构41包括调节辅助件414。为此，首先稍微松开所有螺钉411，并且将调节机构41与反向挡板40一起移动，使得平皮带211f与反向挡板40之间的间隙最大化。优选地由使用者用手将调节辅助件414推入该间隙(图9a)。然后重新沿相反方向(Z'方向上的箭头)将反向挡板40推回直至止动，即直到反向挡板40、调节辅助件414和平皮带211f彼此接触。接着，再次拧紧所有螺钉411(Y'方向上的箭头)。

图9b示出了调节辅助件414仍就位但螺钉411已经拧紧的状态。在投入运行之前，仍需拉出或移除调节辅助件414(沿Y'方向的箭头)。

图9c示出了调节辅助件414被移除的状态。在平皮带211f的皮带运送面2111与反向挡板40之间形成有间隙SZ。该间隙大致对应于调节辅助件414的厚度并且与平皮带211f的厚度无关。由此可以随时且不费力地针对来自不同制造商的平皮带211f形成最佳尺寸的可再现的间隙SZ。在平皮带211f严重磨损(由于损耗/磨损而厚度减小)时，该调节过程也可以对同一平皮带211f多次重复。

在上述线缆堆叠器的另一替代实施方式中，还额外设置有传感器装置，利用该传感器装置能够识别皮带与反向挡板之间的间隙(未示出)。传感器装置包括用于检测皮带与第一反向挡板之间的距离的距离传感器并且将传感器数据发送至控制装置。控制装置包括计算单元并与数据库相连接以交换控制数据。控制数据包括用于控制反向挡板的驱动装置的控制命令和/或用于控制皮带传送机的传送辊的控制命令。计算单元具有适于评估传感器数据并计算间隙宽度并将其与参考值进行比较的程序。例如，传感器装置包括图像传感器，例如相机。

图10(a-b)示出了线缆堆叠器20g的另一实施方式，其具有布置在保护盖25上的、可主动移动的引导元件50。该引导元件50在此被实施为滑动板并且用于在线缆80(未示出)被投放时改善在入口轨道段221中对该线缆的引导，并且由此确保最佳的堆放质量。在此，该引导元件50的最佳位置取决于作为线缆参数的线缆长度。因此，引导元件50被设计成使得其可以在X方向(由粗箭头表示)上移位。在图10a中，引导元件50被示出为处于第一位置，其中第一引导元件定位为靠近第一导向辊213b，而在图10b中，该引导元件处于更远离第一导向辊213b的另一位置。

为了使使用者不会忘记该位移，有利的是，借助于传感器装置52检测引导元件50或布置其上的检测元件501(例如磁体)的位置和/或借助于驱动装置51主动驱动引导元件50的移动，这两个装置都与线缆堆叠器20或线缆加工装置90的控制装置29、99电连接。替代地，检测元件可以集成在驱动装置中，优选地集成在气压缸的气压缸活塞中。

在补充的实施方式(未示出)中，该驱动装置51被实施为电驱动轴，并且传感器装置52被实施为旋转编码器或绝对值编码器。由此，引导元件50的位置可以主动地、无级地或以任意数量的位置进行调节。

在另一实施方式(未示出)中，省去了驱动装置并且传感器装置由至少一个二元传感器组成，该二元传感器用于检测第一引导元件的位置。如果该位置与当前加工的线缆长度不匹配，则线缆堆叠器或其驱动装置或者线缆加工装置或其驱动装置停止并通知使用者必须将引导元件移动到正确的位置。

在一个扩展实施方式(未示出)中，安装有多个传感器或绝对值编码器，其中仍然可以省去驱动装置。

图10a和10b示意性地示出了一个实施方式，其可以可主动驱动地移动到两个位置。驱动装置51被实施为气压缸，其通过软管323连接到与该线缆堆叠器20g的大多数其他气压缸所连接到的相同的阀组322。传感器装置52由两个二元传感器或限位开关组成，该传感器或限位开关布置为，它们在各自的端部位置处发送信号。这里示出了引导元件50的区域中的布置。

替代地，传感器装置52也可以集成在气压缸的区域中，如图3所示用于驱动装置32a。这里，阀组322和传感器装置52也通过控制线缆332与控制装置29、99(未示出)电连接。

作为引导元件50集成到保护盖25中的替代方案，该引导元件也可以固定在线缆堆叠器的另外的元件上。此外，每个线缆堆叠器使用多个引导元件也是可能的。

参照根据图10a和图10b的线缆堆叠器20g的示例示出了用于在该线缆堆叠器上安全传送线缆80的方法，该方法至少包括以下步骤：

a)将第一引导元件50移动到第一位置，其中该第一位置与待传送的线缆80的线缆长度相匹配；

b)借助于传感器装置52检查第一引导元件50的第一位置；

c)将控制数据传输至控制装置29、99；

d)在第一皮带传送机上传送线缆。

在步骤a)之前，可以例如从存储在控制装置29、99中的数据库中选择线缆的至少一个线缆参数。控制装置29或中央控制器99与数据库相连接以交换线缆参数。借助于驱动装置51将第一引导元件50移动到第一位置(步骤a)。

附图标记

20、20a-g 线缆堆叠器

21、21a-d 皮带传送机

211 皮带

211f 平皮带

2111 皮带运送面

2112 皮带端面

211w 具有纵向轮廓的皮带(皮带凸缘)

212 模块框架

213、213a-b 导向辊(传送辊)

214 驱动装置(电动马达)

215 侧引导件

22 传送轨道

221 入口轨道段

222 出口轨道段

23 (主)框架

231、231a-b 导向附件

24 收集区域

241 收集槽(倾斜槽)

242 驱动器(用于241)

25 保护盖

29 控制装置

30、30a 排出挡板装置

31 排出挡板

31a-c 排出挡板

311、311a-c 导向槽

32、32a-b 驱动装置

321、321a-c 气压缸

322 阀(组)

323 软管

33 传感器装置

331 传感器(用于31)

332 控制线缆

34 滑动轴承

35 固定装置

40、40a 反向挡板

41、41a 调节机构

411 螺钉

412 垫圈

413 长形孔

414 调节辅助件

50 (第一)引导元件(引导板)

501 检测元件(检测面)

51 驱动装置(用于50)

52 传感器装置(用于50)

60 排出装置(枢转臂)

61 主枢转器(枢转臂)

70 线缆加工站

71 线缆加工站

80 (已加工的)线缆

90 线缆加工装置

99 中央控制器

A 截面

α 倾斜(角)

SY、SZ 间隙

X 80的(传送)方向

Y 方向(水平，横向于X)

Y' 方向(平行于皮带，横向于X)

Z 方向(竖直)

Z' 方向(与皮带正交，横向于X)

Claims (38)

1.一种线缆堆叠器(20)，其具有用于沿传送方向(X)传送线缆(80)的第一皮带传送机(21a)，其中，所述第一皮带传送机(21a)适于容纳皮带(211)，并且所述第一皮带传送机(21a)具有传送轨道(22)，所述传送轨道具有入口轨道段(221)和出口轨道段(222)，以及设置有主框架(23)，所述第一皮带传送机(21a)布置在所述主框架上，其中设置有用于引导所述线缆(80)的反向挡板(40a)，其特征在于，所述第一皮带传送机(21a)在所述入口轨道段(221)的区域中具有第一排出挡板(31a)，用于防止所述线缆(80)不受控地从所述传送轨道(22)上滑落，其中所述第一排出挡板(31a)能够相对于所述反向挡板(40；40a)至少移动到主动位置。

2.根据权利要求1所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述第一排出挡板(31a)能够正交于所述传送方向(X)从主动位置移动到非主动位置和/或能够沿所述传送轨道(22)的传送方向(X)移动。

3.根据权利要求1或2所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述第一排出挡板(31a)与驱动装置(32a)机械连接，所述驱动装置具有用于移动所述第一排出挡板(31a)的至少一个驱动器，其中所述驱动装置(32a)优选是气动驱动装置，其具有至少一个气压缸(321a、321b、321c)作为驱动器并优选具有阀(322)。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有控制装置(29、99)，其至少与所述驱动装置(32a)电连接以交换控制数据。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有传感器装置(33)，通过所述传感器装置能够至少检测所述第一排出挡板(31a)的非主动位置和/或主动位置。

6.根据权利要求5所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述传感器装置(33)与所述控制装置(29、99)电连接以交换传感器数据。

7.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述反向挡板(40a)可移动地布置在所述第一皮带传送机(21a)上。

8.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述第一皮带传送机(21a)相对于水平面倾斜地布置在所述主框架(23)上，其中倾斜度(α)特别是在1度至15度之间，并且所述倾斜度(α)优选为6度。

9.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有用于收集所述线缆(80)的收集区域(24)，其中所述第一排出挡板(31a)布置为与所述收集区域(24)相邻，并且所述收集区域(24)优选地被实施为可移动的收集槽(241)。

10.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述第一皮带传送机(21a)上布置有用于沿所述传送方向(X)运输所述线缆(80)的皮带(211)，其中所述皮带(211)优选是平皮带(211f)。

11.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，沿所述第一皮带传送机(21a)的传送方向(X)布置有可移动的、特别是可枢转的保护盖(25)。

12.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述第一皮带传送机(21a)具有至少一个第二排出挡板(31b)，以防止所述线缆(80)不受控地从所述传送轨道(22)上滑落，其中所述第二排出挡板(31b)能够相对于所述反向挡板(40a)至少移动到主动位置。

13.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有至少一个固定装置(35)，用于至少将所述第一排出挡板(31a)固定在主动位置。

14.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述第一皮带传送机(21a)包括多个模块框架(212)，所述模块框架能够与所述主框架(23)相连接，其中所述模块框架(212)特别是能够彼此分离和/或与所述主框架(23)分离。

15.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有能够与所述第一皮带传送机(21a)分离的至少一个另外的皮带传送机(21b)，用于沿所述传送方向传送所述线缆，其中所述第一皮带传送机(21a)和所述另外的皮带传送机(21b)适于容纳单个皮带(211)，并且优选地，设置有单个平皮带(211f)用于沿所述传送方向(X)运输所述线缆(80)。

16.根据权利要求14或15所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，在所述模块框架之一上和/或在所述另外的皮带传送机(21b)之一上设置有另外的排出挡板(31b)，用于防止所述线缆(80)不受控地从所述传送轨道(22)上滑落，其中所述另外的排出挡板(31b)能够相对于所述反向挡板(40a)至少移动到主动位置。

17.根据前述权利要求中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有至少一个排出装置(60)，用于从所述皮带传送机(21a、21b、21c)中的至少一个上投放所述线缆(80)，其中所述排出装置(60)与所述控制装置(29、99)电连接以交换控制数据。

18.一种线缆加工装置(90)，包括：至少一个线缆加工站(70、71)，所述线缆加工站具有至少一个用于加工所述线缆(80)的线缆加工工具；以及根据权利要求1至17中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于用于将所述线缆(80)从所述皮带传送机(21a、21b、21c)中的至少一个上投放的至少一个排出装置(60)，所述皮带传送机布置在所述线缆加工装置(90)或所述线缆堆叠器(20)上，所述排出装置优选与所述线缆堆叠器(20)的控制装置(29)相连接以交换控制数据，或者所述线缆堆叠器(20)与所述线缆加工装置(90)的中央控制器(99)电连接以交换控制数据。

19.一种用于在线缆堆叠器(20)、特别是根据权利要求1至17中任一项所述的线缆堆叠器(20)、或者特别是作为根据权利要求18所述的线缆加工装置(90)的一部分的线缆堆叠器(20)上安全传送线缆(80)的方法，其中所述线缆堆叠器(20)具有至少一个第一皮带传送机(21a)和第一排出挡板(31a)，其中所述方法包括以下步骤：

a)选择至少一个线缆参数

b)将所述第一排出挡板(31a)相对于反向挡板(40)移动到主动位置

c)在所述第一皮带传送机(21a)上传送所述线缆(80)。

20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，从数据库检索所述至少一个线缆参数。

21.根据权利要求19或20所述的方法，其特征在于，在步骤b)之后启动线缆加工站(70、71)的、特别是根据权利要求18所述的线缆加工装置(90)的线缆加工站(70、71)的至少一个线缆加工工具。

22.根据权利要求19至21中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤c)之后进行以下步骤中的至少一个：

d)将所述第一排出挡板(31a)移动到非主动位置

e)利用所述排出装置(60)投放所述线缆(80)。

23.一种线缆堆叠器(20)，其具有用于沿传送方向(X)传送所述线缆(80)的第一皮带传送机(21a)，其中所述第一皮带传送机(21a)适于容纳皮带(211)，并且设置有主框架(23)，所述第一皮带传送机(21a)布置在所述主框架上，

其中设置有至少一个第一引导元件(50)，其特征在于，在所述第一引导元件(50)的区域中设置有传感器装置(52)，所述传感器装置具有用于确定所述引导元件(50)的第一位置的至少一个传感器，其中所述传感器装置(52)与所述控制装置(29、99)或与所述线缆加工装置(90)的中央控制器(99)电连接，和/或用于移动所述引导元件(50)的驱动装置(51)与所述第一引导元件(50)相连接。

24.根据权利要求23所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，用于移动所述引导元件(50)的所述驱动装置(51)与所述控制装置(29、99)电连接、或者与所述线缆加工装置(90)的中央控制器(99)电连接。

25.根据权利要求23或24所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，设置有保护盖(25)并且所述第一引导元件(50)布置在所述保护盖(25)上，其中所述保护盖(25)被实施为特别是可移动的，优选是可倾斜的，并且包含固定元件、阻尼元件和/或弹簧元件。

26.一种用于在根据权利要求23至25中任一项所述的线缆堆叠器(20)上安全传送线缆(80)的方法，其中所述方法包括以下步骤：

a)选择至少一个线缆参数；

b)将所述第一引导元件(50)移动至第一位置，其中所述第一位置与待传送的所述线缆的线缆长度相匹配；

c)借助于所述传感器装置(52)检查所述第一引导元件(50)的第一位置；

d)将控制数据传输至所述控制装置(29、99)；

e)在所述第一皮带传送机(21a)上传送所述线缆(80)。

27.根据权利要求26所述的方法，其特征在于，在步骤b)中借助于所述驱动装置(51)将所述第一引导元件(50)移动到所述第一位置。

28.一种线缆堆叠器(20)，其具有用于沿传送方向(X)传送所述线缆(80)的第一皮带传送机(21a)，其中所述第一皮带传送机(21a)适于容纳皮带(211)，并且设置有主框架(23)，所述第一皮带传送机(21a)布置在所述主框架上，其中设置有用于引导所述线缆的反向挡板(40a)，其特征在于，所述反向挡板(40a)能够相对于所述传送方向(X)移动，以调节与所述第一皮带传送机(21a)的传送轨道之间的间隙(SY、SZ)。

29.根据权利要求28所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述反向挡板能够垂直于所述传送方向移动，以特别是竖直地调节所述第一皮带传送机(21a)与所述反向挡板(40a)之间的水平间隙(SZ)。

30.根据权利要求28或29所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述皮带(211)被实施为具有至少一个皮带运送面(2111)和至少一个皮带端面(2112)的平皮带(211f)。

31.根据权利要求28至30中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，在所述反向挡板(40)上布置有调节机构(41)，或者所述反向挡板(40)与用于移动所述第一反向挡板(40)的调节机构(41)机械连接，其中所述调节机构(40)优选地被实施为，其在所述第一皮带传送机(21a)的传送操作期间不能被调节。

32.根据权利要求31所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述调节机构(41)包括长形孔(431)和紧固装置。

33.根据权利要求31或32所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述调节机构(41)包括调节辅助件(411)。

34.根据权利要求28至33中任一项所述的线缆堆叠器(20)，其特征在于，所述反向挡板(40a)沿着所述第一皮带传送机(21a)的传送轨道延伸。

35.一种用于在线缆堆叠器上、特别是在根据权利要求31至34中任一项所述的线缆堆叠器上调节间隙的方法，所述方法包括以下步骤：

a)将皮带布置在皮带传送机上

b)将反向挡板从第一位置移动到另一位置，以调节所述皮带与所述反向挡板之间的间隙。

36.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，在步骤b)之前，在所述反向挡板与所述皮带之间布置调节辅助件。

37.根据权利要求36所述的方法，其特征在于，在步骤b)之后，移除所述反向挡板与所述皮带之间的所述调节辅助件。

38.根据权利要求35至37中任一项所述的方法，其特征在于，所述反向挡板的另一位置取决于至少一个线缆参数、特别是线缆直径。