KR20230152711A - 케이블 스태커, 케이블 스태커를 포함하는 케이블 처리장치 및 케이블을 안전하게 운반하는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 케이블을 이송방향 X를 따라 이송하고, 벨트를 수용하기 위한 제1 벨트 컨베이어(21), 및 입력부과 출력부가 있는 컨베이어 경로를 갖는 제1 벨트 컨베이어(21)를 포함하는 케이블 스태커(20)에 관한 것이다. 제1 벨트컨베이어(21)가 메인프레임(25)이 배치되고, 카운터베리어(40a)가 케이블을 안내한다. 입력부 영역에서, 제1 벨트 컨베이어(21)는 컨베이어 경로(22)로부터 케이블의 미끄러짐을 방지하기 위한 제1 드롭배리어(31a)를 갖는데, 제1 드롭배리어(31a)는 카운터 배리어(40a)에 대해 활성 위치로 움직일 수 있다.

Description

케이블 스태커, 케이블 스태커를 포함하는 케이블 처리장치 및 케이블을 안전하게 운반하는 방법

본 발명은 케이블 스태커, 케이블 스태커를 포함하는 케이블 처리장치 및 케이블을 안전하게 운반하는 방법에 관한 것이다.

케이블 스태커는 일반적으로 독립 장치로, 케이블 처리장치에 배치된다. 이런 유형의 케이블 스태커의 벨트 컨베이어에는 제1 컨베이어 롤러와 적어도 하나의 추가 컨베이어 롤러가 있는데, 2개의 컨베이어 롤러들 중 적어도 하나는 컨베이어 구동장치로 구동된다. 컨베이어 롤러들 위에 있는 벨트는 벨트 컨베이어가 작동되었을 때 컨베이어 경로를 따라 처리된 케이블을 이동시킨다.

US 4,793,759 A에 소개된 케이블 스태커는 운송방향을 따라 케이블을 운반하는 제1 벨트 컨베이어를 갖고, 제1 벨트 컨베이어의 컨베이어 경로에 입력부와 출력부가 있다. 제1 벨트 컨베이어는 베이스 프레임이 배치되고, 카운터 배리어가 케이블을 안내한다.

이 방식의 단점은 컨베이어 경로에서 케이블을 떨어뜨리는 메커니즘이 높은 빈도로 케이블 처리과정에 오류를 일으키기 쉽다는 것이다.

DE 10 2017 202 502 A1은 케이블 운반장치에 관한 것으로, 컨베이어 벨트로 케이블을 운반한다. 이 컨베이어는 컨베이어 벨트로 제어되는 케이블 조각을 수집 플랩으로 운반하기 위해 컨베이어 벨트 위로 운송방향으로 횡으로 움직이는 프로파일 요소를 포함한다.

이 방식의 단점은 컨베이어 벨트에서 케이블을 떨어뜨리는 메커니즘이 높은 빈도로 케이블 처리과정을 늦추는데 있다.

본 발명의 목적은 전술한 단점들을 갖지 않는 개선된 케이블 스태커를 제공하는데 있다. 특히, 저장속도를 높이고 오배치를 줄여 케이블 스태커를 고용량 케이블 스태커로 개선한다.

이런 목적은 독립항들의 기술적 특징에 의해 달성된다. 다른 개선사항들이 도면과 종속항에 제시되어 있다.

본 발명에 따른 케이블 스태커는 운송방향을 따라 케이블을 운반하기 위한 제1 벨트 컨베이어를 포함하고, 제1 벨트 컨베이어는 벨트를 수용하기에 적합하고 제1 벨트 컨베이어는 입력부와 출력부를 갖춘 컨베이어 경로를 갖는다. 또, 상기 제1 벨트컨베이어가 메인프레임에 배치되고, 케이블이 카운터 배리어에 의해 안내된다. 입력부 영역에서, 제1 벨트 컨베이어는 제어되지 않은 방식으로 케이블이 컨베이어 경로로부터 미끄러지는 것을 방지하기 위해 제1 드롭배리어를 가지며, 제1 드롭배리어는 적어도 카운터 배리어에 대해 활성 위치로 움직일 수 있다.

제1 드롭배리어는 카운터 배리어에 대해 수평이나 수직으로 움직일 수 있다. 활성 위치의 제1 드롭배리어는 케이블의 선단에 대한 장애물 역할을 한다. 카운터 배리어는 케이블 안내 외에도 케이블이 컨베이어 경로에서 미끄러지는 것을 방지한다. 드롭배리어가 활성 위치에 있을 때 케이블의 선단은 이송방향을 따라 이송 프로세스에서 드롭배리어를 넘을 수 없다. 이런 식으로, 컨베이어 경로에서 케이블이 제어되지 않고 미끄러지는 것을 방지할 수 있으므로 저장 속도를 높임과 동시에 잘못된 저장을 줄일 수 있다. 예를 들어, 제1 드롭배리어는 벨트 컨베이어의 제1 컨베이어 롤러에 인접 배치된다. 추가 컨베이어 롤러가 출력부 영역에 배치되어, 컨베이어 구동장치에 의해 능동적으로 구동되거나 움직일 수 있다.

카운터 배리어는 컨베이어 경로의 입력부에서 케이블 스태커의 제1 드롭배리어에 대향 배치된다. 따라서 케이블의 안내성능이 개선된다.

제1 드롭배리어는 활성위치에서 비활성 위치로 이송방향에 직각으로 움직일 수 있다. 제1 드롭배리어는 컨베이어 경로에 접근하거나 멀어져, (수직으로) 승강할 수 있다. 제1 드롭배리어가 벨트 컨베이어의 컨베이어 경로를 가로지르지 않으므로, 처리된 케이블이 컨베이어 경로로 방해받지 않고 운반될 수 있다.

또는, 제1 드롭배리어가 컨베이어 경로의 이송방향을 따라 움직일 수도 있다. 제1 드롭배리어는 작고 콤팩트한 구조를 가질 수 있다. 케이블 길이 및/또는 케이블 유형에 따라 케이블 스태커의 컨베이어 경로의 이송방향을 따라 제1 드롭배리어를 배치할 수 있다.

구동장치를 갖는 제1 드롭배리어는 제1 드롭배리어를 이동시키기 위해 적어도 하나의 드라이브에 기계적으로 연결된다. 이 드라이브는 제1 드롭배리어를 쉽게 움직이도록 전기 드라이브로 설계될 수 있다.

구동장치는 적어도 하나의 공압 실린더를 드라이브로 갖는 공압 드라이브가 바람직하다. 따라서 제1 드롭배리어는 활성 위치에서 비활성 위치로 쉽게 이동할 수 있다.

이 구동장치는 밸브를 포함한다. 밸브는 압축공기 밸브이고 밸브 매니폴드의 일부일 수 있다. 밸브를 사용하면 전기 제어신호를 압축공기 레벨로 쉽게 변환할 수 있어, 공압실린더로의 압축공기 공급을 제어할 수 있다.

제어 데이터의 교환을 위해 적어도 구동장치에 제어장치를 전기연결한다. 따라서 이 구동장치는 재현가능하게 제어될 수 있다. 예를 들어, 이 제어장치가 컴퓨팅 유닛을 갖고, 제어 데이터 교환을 위해 메모리 및/또는 데이터베이스에 연결된다.

제1 드롭배리어의 비활성 위치를 센서 장치로 감지한다. 센서 장치는 제1 드롭배리어의 비활성 위치를 인식한 센서 데이터를 제어장치로 보낸다. 센서 데이터는 제어장치의 컴퓨팅 장치에서 추가로 처리될 수 있다. 또는, 제1 드롭배리어의 활성 위치를 센서 장치로 감지하기도 한다. 센서 장치는 제1 드롭배리어의 활성 위치를 인식한 센서 데이터를 제어장치에 보낸다. 센서 데이터는 제어장치의 컴퓨팅 유닛에서 추가로 처리되어 제1 드롭배리어에 대한 제어 명령어를 만든다. 이를 위해 센서 장치는 데이터교환을 위해 제어장치에 전기연결된다.

카운터 배리어는 제1 벨트 컨베이어에 이동 가능하게 배치되어, 사용자가 수동으로 움직이거나, 조절기구에 연결되어 모터나 공압으로 움직일 수 있다. 이런 식으로, 카운터 배리어와 컨베이어 경로 사이에 갭을 형성해, 특히 새 벨트가 제1 벨트 컨베이어에 배치되었을 때 처리된 케이블이 벨트컨베이어에 끼는 것을 막을 수 있다.

제1 벨트 컨베이어는 수평이 아니게 기울어지도록 메인프레임에 배치될 수 있다. 제1 벨트 컨베이어가 운송방향을 중심으로 꼬이거나 기울어져 있어, 케이블이 컨베이어 경로에서 미끄러지기가 더 어렵다. 특히, 기울기는 1°내지 15°, 바람직하게는 6°이다. 따라서 케이블의 조기 미끄러짐이 방지되거나 컨베이어 경로에서 케이블을 원하는대로 미끄러지게 제어할 수 있다.

수집구역에서 케이블을 수집하는데, 제1 드롭배리어가 수집구역에 인접 배치된다. 제1 드롭배리어를 넘어야만 하는 처리된 케이블들을 수집 구역에 안전하게 보관할 수 있다.

수집구역은 이동 가능한 통인 것이 좋다. 수집 통은 공압 실린더로 쉽게 기울어져, 예를 들어 일단부 위치(위로 기울어짐)에서 타단부 위치(아래로 기울어짐)로 움직일 수 있다. 예를 들어, 처리된 케이블들을 저장할 저장소를 마련해, 아래로 기울어진 수집홈통에서 저장소로 옮길 수 있다.

운송방향을 따라 케이블을 운반하는 벨트는 제1 벨트 컨베이어에 배치된다. 간단하고 재현 가능한 방식으로 벨트 컨베이어에 벨트를 배치하고 클램핑장치로 고정할 수 있다.

벨트는 플랫밴드 벨트이다. 플랫밴드 벨트는 세로 프로파일(또는 벨트 비드)이 없고, 세로 프로파일이 있는 벨트에 비해 구성이 간단하고 제조비가 저렴하다. 특히, 플랫밴드 벨트는 주행면 반대쪽의 지지면인 외면의 접착력을 높인 구조로 되어 있어, 처리된 케이블을 보다 효율적으로 운반할 수 있다. 플랫밴드 벨트의 주행면은 일반적으로 컨베이어 롤러와 연결되어 있다. 또는 이 벨트가 톱니형 벨트일 수 있다.

제1 벨트 컨베이어의 이송방향을 따라 이동식 보호커버가 배치된다. 사용자가 컨베이어 경로에 쉽게 접근할 수 있도록 제1 벨트 컨베이어의 입력부에서 보호커버를 제거할 수 있다. 이 보호커버는 피봇도 가능하다. 이를 위해, 댐퍼요소(예: 가스압 스프링)가 달린 힌지-스냅인 및/또는 스프링 메커니즘을 사용하여 메인프레임에 보호커버를 연결할 수 있고, 댐퍼요소는 펼쳐진 위치로 고정되거나 펼칠 때 힘의 낭비를 줄이거나, 움직임 전체에 걸쳐 균일하게 힘을 분배한다.

제1 벨트 컨베이어가 불시에 케이블이 컨베이어 경로에서 미끄러지는 것을 방지하기 위해 적어도 하나의 제2 드롭배리어가 있는데, 제2 드롭배리어는 카운터 배리어에 대해 활성 위치로 이동할 수 있다. 제어되지 않은 케이블의 미끄러짐을 더 잘 방지하기 위해 제2 드롭배리어가 제1 드롭배리어에 인접 배치될 수 있다.

활성 위치에 제1 드롭배리어를 고정할 고정 장치가 제공된다. 이 고정 장치는 예를 들어 제1 드롭배리어의 구동장치나 그 움직임을 차단해 제1 드롭배리어가 비활성 위치로 이동되는 것을 방지하는 독립적인 기계적, 전기적 또는 자기적 고정 유닛을 포함한다. 이동식 수집 통은 예를 들어 위로 기울어졌을 때 제1 드롭배리어가 비활성 위치로 이동하는 것을 방지하는 고정 장치 역할도 할 수 있다.

제1 벨트 컨베이어에 있는 다수의 모듈 프레임들은 메인프레임에 연결되어 안정적으로 케이블 컨베이어에 고정될 수 있다. 이런 모듈 프레임은 표준화된 크기로 생산될 수 있어, 제1 벨트 컨베이어의 컨베이어 경로를 개별적으로 조절하거나 확장할 수 있다. 모듈구조의 케이블 스태커도 벨트, 하나의 인장 장치 및 하나 이상의 벨트 드라이브를 포함하므로, 생산 비용이 크게 증가하지 않지만 고객 이점이 크게 향상되며, 추가 컨베이어 롤러는 없어도 된다.

특히, 모듈 프레임들은 서로 및/또는 메인프레임으로부터 분리될 수 있어, 모듈성이 개선되고, 케이블 스태커가 처음 작동되기 전에 운송과 조립이 단순화된다.

운송방향을 따라 케이블을 운반하기 위해 제1 벨트 컨베이어로부터 분리될 수 있는 추가 벨트 컨베이어가 하나 이상 제공되며, 제1 벨트 컨베이어 및 추가 벨트 컨베이어에 하나의 벨트를 설치할 수 있어, 생산비가 크게 늘어나지 않는다.

이송방향을 따라 케이블을 이송할 하나의 플랫밴드 벨트가 제공된다. 플랫밴드 벨트는 쉽고 재현 가능하게 설치할 수 있다.

모듈 프레임 중 하나 및/또는 다른 벨트 컨베이어 중 하나에 추가 드롭배리어가 제공되어 케이블이 제어되지 않은 방식으로 컨베이어 경로에서 미끄러지는 것을 방지할 수 있고, 이런 추가 드롭배리어는 카운터 배리어에 대해 적어도 활성 위치로 이동할 수 있다. 따라서, 입력부 밖에서 컨베이어 경로에서 제어되지 않은 케이블 미끄러짐이 방지될 수 있다.

벨트 컨베이어들 중 적어도 하나로부터 케이블을 떨어뜨리기 위해 적어도 하나의 드로퍼가 제공되고, 이 드로퍼는 제어 데이터를 교환하기 위해 제어장치에 전기연결된다. 드로퍼는 스위블 아암이나 선형 드롭 아암으로 구성되어, 제어된 드롭이 가능하고 드로퍼 자체도 공간이 절약되게 케이블 스태커에 배치된다.

적어도 하나의 케이블 처리부 및 케이블을 처리하기 위한 적어도 하나의 케이블 처리 도구 및 전술한 케이블 스태커를 갖는 본 발명의 케이블 처리장치는 적어도 하나의 벨트 컨베이어로부터 케이블을 낙하시키기 위한 적어도 하나의 드로퍼를 포함하며, 이런 드로퍼는 케이블 처리장치나 케이블 스태커에 배치된다. 따라서 이 드로퍼는 케이블 처리장치나 케이블 스태커의 일부일 수 있다. 예를 들어, 케이블 처리부에 배치된 그리퍼가 드로퍼로 사용되고, 처리부들 사이의 케이블 운송 및/또는 다른 기능에 사용될 수 있다. 이런 그리퍼가 수직 회전축이 있는 스위블 아암에 배치될 수 있다.

드로퍼는 제어 데이터 교환을 위해 케이블 스태커의 제어장치에 연결될 수 있다. 따라서, 드로퍼는 케이블 처리장치에 설치되거나 그와 무관하게 작동될 수 있다.

한편, 케이블 스태커가 제어 데이터 교환을 위해 케이블 처리장치의 중앙 제어기에 전기연결되고, 적어도 하나의 드로퍼가 제어 데이터 교환을 위해 중앙 제어기에 연결될 수도 있다. 케이블 스태커를 위한 별도의 제어장치가 필요 없어 케이블 스태커의 제조비용을 절감할 수 있다.

적어도 제1 벨트 컨베이어와 제1 드롭배리어를 갖는 케이블 스태커로 케이블을 안전하게 운반하기 위한 본 발명의 방법은 적어도 다음의 단계를 포함한다:

a) 적어도 하나의 케이블 매개변수를 선택하는 단계;

b) 제1 드롭배리어를 카운터 배리어에 대한 활성 위치로 이동시키는 단계;

c) 케이블을 제1 벨트 컨베이어로 운반하는 단계.

벨트 컨베이어의 컨베이어 경로에서 케이블이 잘못 미끄러지는 것을 방지할 수 있어, 저장 속도를 높이고 동시에 잘못된 저장도 줄일 수 있다.

케이블 매개변수로 케이블 유형(동축 케이블, 다중 도체 케이블 등), 케이블 형상(구조, 치수, 케이블 길이 등) 및 처리된 케이블의 전체 구조가 있는데, 이런 전체 구조에는 케이블에 배치된 케이블 커넥터가 포함된다. 특히, 케이블 스태커는 이상 설명한 케이블 스태커나 전술한 케이블 처리장치의 일부로서의 케이블 스태커이다.

케이블 매개변수는 데이터베이스에서 검색된다. 제어장치나 중앙 제어기를 케이블 매개변수 교환을 위해 데이터베이스에 연결하면, 기저장된 케이블 매개변수에 액세스할 수 있고 생산 전의 케이블 스태커의 초기화도 개선할 수 있다.

단계 b) 후에, 케이블 처리부의 적어도 하나의 케이블 처리 도구가 활성화되는 것이 바람직하다. 따라서, 제1 드롭배리어가 활성 위치에 있을 때만 케이블 처리를 시작할 수 있어, 케이블 스태커를 잘못 배치할 확률이 더 줄어든다. 특히, 케이블 처리장치의 케이블 처리부의 케이블 처리 도구가 활성화된다.

단계 c) 다음에 제1 드롭배리어를 비활성 위치로 이동시키는 단계(단계 d)가 이어지는 것이 좋다. 또는, 단계 d) 후에, 드로퍼에 의해 케이블이 떨어질 수도 있다(단계 e)). 이 경우, 드롭배리어에 걸리지 않고 케이블이 안정적으로 떨어질 수 있다.

본 발명에 따른 다른 케이블 스태커는 운송방향을 따라 케이블을 운반하기 위한 제1 벨트 컨베이어를 포함하고, 이 컨베이어는 벨트를 수용하기에 적합하다. 또, 제1 벨트 컨베이어가 메인프레임이 배치되고, 적어도 하나의 제1 가이드 요소가 제공된다. 제1 가이드 요소는 이송될 케이블의 이송방향을 따라 위치할 수 있다. 제1 가이드 요소의 도움으로 케이블이 떨어질 때 입력부에서의 케이블 가이드가 개선되어, 케이블을 최적으로 놓을 수 있다. 예를 들어, 드로퍼의 선회 운동에 의해 케이블이 떨어질 때 케이블의 후단에서 선단까지 수평으로 구불구불 움직인다. 감쇄진동을 위한 구불구불한 기하학적 형태는 케이블에 대한 드로퍼의 낙하충격과 제1 가이드 요소의 위치로 결정되므로, 원치 않는 케이블 미끄러짐이 방지된다. 제1 가이드 요소의 위치는 케이블 길이나 케이블 매개변수에 따라 설정되어야 하며, 제1 가이드 요소의 위치가 케이블의 길이에 따라 다르다. 또, 케이블 두께에 따라서도 제1 가이드 요소의 위치가 다르다.

제1 가이드 요소의 영역에, 가이드 요소의 제1 위치를 결정하기 위해 적어도 하나의 센서를 갖는 센서 장치가 있고, 이 센서 장치는 케이블 처리장치의 제어장치나 중앙 제어기에 전기연결된다. 운반된 케이블에 대한 제1 가이드 요소의 위치 오류를 센서로 감지할 수 있어, 원치않는 케이블의 미끄러짐이 더 잘 방지된다.

또는, 가이드 요소를 이동시키기 위한 구동장치가 제1 가이드 요소에 연결될 수도 있다. 구동장치는 특히 케이블이 쌓이는 정도에 따라 케이블 스태커에 제1 가이드 요소를 정확해 재위치시킬 수 있다. 이를 위해, 구동장치에 스핀들이나 공압실린더가 있는데, 스핀들은 제1 가이드 요소를 무단위치시킬 수 있으며 공압실린더는 구동장치의 비용효율적 변형례이다.

예를 들어, 제1 가이드 요소의 제1 위치를 감지하고 감지 요소와 상호 작용하는 것으로 광 배리어, 유도/자기 센서 또는 스위치를 센서로 사용할 수 있다. 또는, 공압실린더의 위치나 스핀들의 회전운동을 감지하는 센서가 구동장치에 있을 수 있다. 제어장치나 중앙 제어기로서 컴퓨팅 유닛을 사용하고 제어 데이터 교환을 위해 데이터베이스에 연결된다. 제어 데이터는 제1 가이드 요소의 구동장치를 제어하기 위한 제어명령어를 포함한다. 컴퓨팅 유닛은 센서 데이터를 평가하고 예를 들어 적층될 케이블의 미리 선택된 케이블 매개변수와 확인 또는 비교하고, 제1 위치를 계산하고 기준 값과 비교하는데 적합한 프로그램을 가지고 있다. 데이터베이스에서. 예를 들어, 제1 가이드 요소의 제1 위치가 기준값과 다른 경우, 적어도 하나의 경고가 전송되고, 필요한 경우 벨트 컨베이어의 이송 동작이 방지되거나 지연된다. 그렇지 않으면 제1 벨트 컨베이어가 처리되었거나 쌓일 케이블 운반을 시작할 수 있다.

가이드 요소를 이동시키기 위한 구동장치를 제어장치에 전기연결해, 케이블의 길이나 두께에 맞게 위치를 정확히 설정할 수 있도록 하는 것이 좋다.

또는, 구동장치가 케이블 처리장치의 중앙 제어기에 전기연결될 수도 있다. 이 경우, 제1 가이드 요소를 움직이라는 제어 명령어를 케이블 처리장치의 중앙 제어기에서 직접 생성하여 전달할 수 있으며, 필요시 제1 벨트컨베이어를 정지할 수 있다. 구동장치는 공압 드라이브나 전기 드라이브를 포함할 수 있다.

제1 가이드 요소가 보호커버에 배치될 수도 있다. 이 경우, 제1 가이드 요소를 보호커버와 함께 제거해, 사용자가 컨베이어 벨트에 쉽게 접근하도록 할 수 있다. 보호커버는 전술한 바와 같다.

이런 보호커버는 움직일 수 있도록, 바람직하게는 기울일 수 있도록 설계되었으며 고정, 댐핑 및/또는 스프링 요소를 포함한다. 이 경우 보호커버의 열린 위치를 고정하거나 보호커버를 여는데 필요한 힘의 소모를 줄이거나 힘의 소모를 전체 움직임에 걸쳐 균일하게 분배할 수 있다. 즉, 사용자의 사용 편의성이 개선된다.

본 발명은 전술한 케이블 스태커로 케이블을 안전하게 운반하기 위한 방법도 제공하고, 이 방법은 다음 단계들을 포함한다:

a) 제1 가이드 요소를 제1 위치로 이동시키는 단계, 제1 위치는 이송될 케이블의 케이블 길이와 일치함;

b) 센서 장치를 사용하여 제1 가이드 요소의 제1 위치를 확인하는 단계;

c) 제어 데이터를 제어장치로 전송하는 단계;

d) 케이블을 제1 벨트 컨베이어로 운반하는 단계.

이 경우, 케이블 스태커에 잘못 놓이는 것이 줄어든다. 단계 b)가 사용자에 의해 수동으로 수행되면, 단계 c)의 체크로 센서 장치로 측정된 위치가 원하는 위치와 일치하지 않음을 인식한다. 이 경우, 벨트 컨베이어가 정지되고 사용자는 경고/오류 메시지를 받을 수 있다.

특히, 케이블 매개변수는 단계 a) 이전에 선택된다. 케이블 매개변수로는 케이블 유형(동축 케이블, 다중 도체 케이블 등), 케이블 형상(구조, 치수, 케이블 길이 등) 및 처리된 케이블의 전체 구조가 있다. 이런 전체 구조에 케이블에 배치된 케이블 커넥터가 있을 수 있다. 특히, 케이블 스태커는 전술한 케이블 스태커이거나, 케이블 처리장치의 일부로서의 케이블 스태커이다.

케이블 매개변수는 데이터베이스에서 검색된다. 제어장치나 중앙 제어기를 케이블 매개변수 교환을 위해 데이터베이스에 연결해, 기저장된 케이블 매개변수에 액세스하고 생산 전에 케이블 스태커의 초기화를 개선할 수 있다.

제1 가이드 요소는 구동장치에 의해 단계 b)에서 제1 위치로 이송될 수 있다. 이 경우, 제1 가이드 요소를 완전 자동으로 조절할 수 있다.

본 발명에 따른 케이블 스태커는 운송방향을 따라 케이블을 운반하기 위한 제1 벨트 컨베이어를 포함하고, 제1 벨트 컨베이어는 벨트를 수용하기에 적합하다. 또, 제1 벨트컨베이어가 메인프레임에 배치되고, 케이블을 카운터 배리어로 가이드할 수 있다. 카운터 배리어가 운송방향에 대해 움직여, 제1 벨트 컨베이어의 컨베이어 경로에 갭을 설정할 수 있다.

이동식 카운터 배리어의 도움으로, 벨트가 제1 벨트 컨베이어에 배치되었을 때 벨트와 카운터 배리어 사이에 갭을 설정하되, 처리된 케이블이 이 갭에 끼이지 않도록 할 수 있다. 이 경우, 케이블 스태커에 잘못 높이는 것이 줄어든다.

카운터 배리어가 이송방향에 직각으로 움직여 제1 벨트 컨베이어와 카운터 배리어 사이의 수평 갭을 수직으로 만들 수도 있다. 이 경우, 처리된 케이블이 수평 갭에 끼이는 것이 방지된다.

또는, 카운터 배리어가 이송방향에 직각으로 움직여 제1 벨트 컨베이어와 카운터 배리어 사이에 수직 갭을 수평으로 만들 수도 있다. 이 경우, 처리된 케이블이 수직 갭에 걸리는 것이 방지될 수 있다.

벨트로는 플랫밴드 벨트가 바람직하다. 플랫밴드 벨트에는 벨트 이송면과 벨트 전면이 하나 이상 있다. 플랫밴드 벨트는 종방향 프로파일이 없으며 종방향 프로파일을 갖는 벨트에 비해 구성이 간단하고 생산 비용이 저렴하다. 이런 플랫밴드 벨트는 사용자가 손으로 교환할 수 있다. 종방향 프로파일을 갖는 벨트는 벨트 전면에 적어도 하나의 단턱 돌출부가 배치된다.

카운터 배리어가 벨트 이송면에 직각으로 움직여 벨트와 카운터 배리어 사이에 수평 갭을 수직으로 만들 수도 있다. 이 경우, 처리된 케이블의 수평 갭에 걸리는 것을 막을 수 있다.

또는,카운터 배리어가 벨트 전면에 직각으로 움직여 벨트와 카운터 배리어 사이의 수직 갭을 수평으로 만들 수도 있다. 이 경우, 처리된 케이블이 수직 갭에 걸리는 것을 막을 수 있다.

카운터 배리어가 컨베이어 경로의 입력부에 배치되어, 케이블 스태커의 수집구역 반대편에 배치될 수도 있다. 이 경우, 케이블의 안내가 더 개선된다. 특히 카운터 배리어가 벨트 컨베이어의 컨베이어 경로를 따라 뻗는다.

카운터 배리어를 이동시키기 위한 조절기구를 카운터 배리어에 배치해, 벨트 컨베이어에 대해 카운터 배리어를 쉽게 조절하도록 할 수도 있다.

또는, 이런 조절기구를 카운터 배리어에 기계적으로 연결할 수도 있다. 이런 조절기구에 스핀들 드라이브가 있으면, 제1 카운터 배리어를 무단으로 쉽게 조절할 수 있다.

이런 조절기구는 제1 벨트 컨베이어의 이송 중에는 조절되지 않도록 설계된다. 따라서, 작동 중에 카운터 배리어의 원치 않는 조절을 방지할 수 있다. 이를 위해 조절기구가 자동잠금되게 할 수 있다.

조절기구에 기다란 구멍과 체결구가 있을 수 있다. 예를 들어, 기다란 구멍에 나사나 볼트-와셔를 조여 조절기구를 케이블 스태커의 메인프레임에 연결한다. 와셔는 리브형 와셔나 쐐기 잠금 와셔(Nord-Lock)처럼 진동했을 때 풀리지 않는 것을 사용한다. 조절기구에는 기다란 구멍이 여럿 있을 수도 있다. 사용자가 체결구를 약간 풀면 조절기구와 카운터 배리어가 자유롭게 움직일 수 있다. 나사나 볼트가 조여지지마자 카운터 배리어가 고정되고 메인프레임에 대해 고유하게 위치한다.

또는, 조절기구가 피치가 큰 스핀들이나 나사 및/또는 잠금너트와 같은 고정 요소를 포함할 수도 있다. 이런 조절기구가 있는 카운터 배리어는 교육을 받지 않은 사용자도 토크 렌치와 같은 간단한 도구를 사용하여 쉽게 조절할 수 있다. 나사나 볼트를 조이지마자 카운터 배리어가 고정되고 메인프레임에 대해 고유하게 위치한다.

조절기구는 벨트 컨베이어나 벨트와 대향면 사이의 원하는 갭을 반복적으로 조절할 수 있도록 보조조절기를 가질 수도 있다. 보조조절기는 모터에 의해서나 사용자 손으로 갭에 밀려들어간 다음 카운터 배리어, 보조조절기 및 벨트 컨베이어나 벨트가 서로 닿을 때까지 카운터 배리어가 보조조절기 쪽으로 밀려난다. 시운전하기 전에 보조조절기를 갭에서 빼내거나 제거한다. 이런 식으로 여러 제조업체의 벨트에 대해 최적 크기의 갭을 언제든지 반복적으로 적은 노력으로 생성할 수 있다. 벨트가 심하게 마모되어 두께가 줄어들어도 동일한 벨트에 대해 조절 프로세스를 여러 번 반복할 수도 있다.

카운터 배리어가 제1 벨트 컨베이어의 운송경로를 따라 연장되어 더 긴 운송길이로 벨트 컨베이어의 케이블의 안내를 개선할 수도 있다.

케이블 스태커, 특히 전술한 바와 같은 케이블 스태커에 갭을 설정하기 위한 본 발명에 따른 방법은 적어도 다음 단계를 포함한다:

a) 벨트 컨베이어에 벨트를 배치하는 단계,

b) 벨트와 카운터 배리어 사이의 갭을 설정하기 위해 카운터 배리어를 제1 위치에서 추가 위치로 이동하는 단계.

이동식 카운터 배리어의 도움으로, 벨트가 제1 벨트 컨베이어에 놓였을 때 벨트와 카운터 배리어 사이의 갭을 쉽게 조절해, 처리된 케이블이 갭에 걸리지 않도록 하는 것이 좋다. 이 경우, 케이블 스태커에 잘못 놓이는 것이 줄고 작동 안정성이 향상된다.

b) 단계 전에, 카운터 배리어와 벨트 사이에 보조조절기를 배치할 수 있다. 이런 식으로, 여러 제조업체들의 벨트에 최적 크기의 갭을 언제든지 적은 노력으로 반복 형성할 수 있다. 벨트가 심하게 마모되어 두께가 줄어도 동일한 벨트로 조절 프로세스를 여러 번 반복할 수도 있다.

단계 b) 후에, 카운터 배리어와 벨트 사이의 보조조절기를 제거해, 처리된 케이블이 보조조절기에 걸리지 않도록 할 수 있다.

카운터 배리어의 추가 위치는 케이블 매개변수, 특히 케이블 직경에 좌우되는 것이 바람직하다. 케이블 매개변수로는 케이블 유형(동축 케이블, 다중 도체 케이블 등), 케이블 형상(구조, 치수, 케이블 길이 등) 및 처리된 케이블의 전체 구조가 있다. 이런 전체 구조로 케이블에 배치된 케이블 커넥터도 포함된다.

특히, 조절기구는 제어 데이터를 교환하기 위한 제어장치에 연결된다. 이런 조절기구는 예를 들어 케이블 매개변수에 따라 재생 가능한 방식으로 제어장치에 의해 제어될 수 있는 카운터 배리어를 이동시키기 위한 드라이브를 갖는 구동장치를 포함한다.

특히, 컨베이어 벨트와 카운터 배리어 사이의 갭을 식별할 수 있는 센서 장치가 제공된다. 센서 장치는 예를 들어 벨트와 제1 카운터 배리어 사이의 거리를 감지하기 위한 거리센서를 포함하고, 센서 데이터를 제어장치로 보낸다. 제어장치는 컴퓨팅 유닛을 포함하고 제어 데이터 교환을 위해 데이터베이스에 연결된다. 제어 데이터는 카운터 배리어의 구동장치를 제어하기 위한 제어 명령어 및/또는 벨트 컨베이어의 컨베이어 롤러를 제어하기 위한 제어 명령어를 포함한다. 연산 장치에는 센서 데이터를 평가하고 갭 폭을 계산하고 기준 값과 비교하는 데 적합한 프로그램이 있다. 갭 폭이 너무 커서 케이블을 처리할 수 없는 경우 최소 한 번의 경고가 전송되고 필요한 경우 벨트 컨베이어의 이송 작업이 방지되거나 지연된다. 특히, 센서 장치는 갭 폭을 직접 측정하도록 구성된다. 예를 들어, 센서 장치는 카메라와 같은 이미징 센서를 포함한다.

도 1은 본 발명에 따른 케이블 스태커를 갖춘 케이블 처리장치의 제1 실시예의 평면도(XY 평면);
도 2는 도 1의 케이블 처리장치의 측면도(XZ 평면);
도 3은 도 2의 단면(AA)에 대응하는 케이블 스태커의 단면도;
도 4는 도 3의 케이블 스태커에서 보호커버가 숨겨지고 수집홈통이 아래로 접힌 상태의 사시도;
도 5a는 제1 드롭배리어가 활성위치에 있는 도 4에 따른 케이블 스태커의 드롭배리어 장치의 측면도;
도 5b는 제1 드롭배리어가 비활성 위치에 있는 도 4에 따른 케이블 스태커의 드롭배리어 장치의 측면도;
도 6a는 제1 드롭배리어가 활성위치에 있는 도 4에 따른 케이블 스태커용 드롭배리어의 다른 실시예의 측면도;
도 6b는 제1 드롭배리어가 비활성 위치에 있는 도 6a에 따른 케이블 스태커의 드롭배리어 장치의 측면도;
도 7a는 모듈형의 도 4에 따른 케이블 스태커의 다른 실시예의 측면도;
도 7b는 다수의 벨트 컨베이어와 다수의 드롭배리어를 갖는 도 4에 따른 케이블 스태커의 다른 실시예의 측면도;
도 8a는 도 1에 따른 케이블 처리장치용 케이블 스태커의 다른 실시예를 도시하며, 종방향 프로파일을 갖는 벨트와 함께 변형된 카운터 배리어를 갖는 단면도(YZ 평면);
도 8b는 도 1에 따른 케이블 처리장치용 케이블 스태커의 대안적인 실시예를 도시하며, 수정된 카운터 배리어와 플랫밴드 벨트를 갖는 단면도(YZ 평면);
도 9a는 카운터 배리어가 제1 위치에 있는 도 1에 따른 케이블 처리장치용 케이블 스태커의 다른 실시예의 단면도(YZ 평면);
도 9b는 카운터 배리어가 제2 위치에 있는 도 9a에 따른 케이블 스태커의 단면도(YZ 평면);
도 9c는 카운터 배리어가 제3 위치에 있는 도 9a에 따른 케이블 스태커의 단면도(YZ 평면);
도 10a는 도 1에 따른 케이블 처리장치를 위한 케이블 스태커의 대안적인 실시예로서, 확장된 가이드 요소가 제1 위치에 있는 단면도(YZ 평면);
도 10b는 확장된 가이드 요소가 제2 위치에 있는 도 10a에 따른 케이블 스태커의 단면도(YZ 평면).

도 1~2는 본 발명에 따른 케이블 스태커(20)를 갖는 케이블 처리장치(90)의 제1 실시예의 평면도(XY 평면, 도 1)와 측면도(XZ 평면, 도 2)이다. 케이블 스태커(20)의 내부 구조를 보기 위해, 보호커버(25)는 숨겨져 있다(도 3 참조). 케이블 처리부(70,71)와 제어장치(29,99)만 개략적으로 도시되고, 본 발명과 무관한 호스, 제어 케이블 및 기타 세부사항들은 생략했다.

케이블 처리장치(90)는 스위블 아암머신으로 설계되고 (도시되지 않은) 케이블(80)의 양단부를 각각의 케이블 처리부(70,71)로 옮기거나 회동시키는 2개의 스위블 아암(60,61)으로 구성된다. 케이블 처리부(70,71)에서 처리된 케이블(80)은 케이블 스태커(20)로 이송된다. 케이블 스태커는 이송방향(X)으로 케이블(80)을 이송하는 제1 벨트 컨베이어(21)로 구성된다. 제1 벨트 컨베이어는 벨트(211), 2개의 매칭 컨베이어롤러나 편향롤러(213a,213b), 및 2개의 편향롤러들 중의 하나(213a)를 능동적으로 회전시키는 구동장치(214)를 갖는다. 구동장치(214)는 예를 들어 변속기를 갖춘 전기모터를 갖는다. 케이블 스태커(20)의 컨베이어 경로(22)는 입력부(221)와 출력부(222)를 갖는다. 입력부(221)에서, 드로퍼(60)에 의해 케이블(80)이 낙하하는데, 여기서는 케이블 처리장치(90)의 스위블아암이 드로퍼(60)의 기능을 갖는다.

한편, 드로퍼(60)가 케이블 스태커(20)에 배치된 독립 장치일 수도 있는데, 예를 들면 운반기로 설계된 다른 케이블 처리장치(미도시)에 필요할 수 있다.

낙하된 케이블들(80)은 수집구역(24)에 떨어지고, 수집구역에 틸팅 수집홈통(241)이 있다(도 3 참조).

케이블(80)이 의도치 않게 및/또는 조기에 제1 벨트 컨베이어(21)에서 떨어지는 것을 막기위해, 제1 드롭배리어(31a)와 제1 카운터 배리어(40)를 갖춘 드롭배리어 장치(30)가 적어도 입력부(221)에 제공된다. 제1 드롭배리어(31a)는 컨베이어 경로(22)에서 케이블(80)의 슬립을 막는데 사용되며, 제1 드롭배리어(31a)는 카운터 배리어(40a)에 대해 움직일 수 있다. 드롭배리어 장치(30)는 편향 롤러(213b)의 영역에 배치되고, 이 롤러는 벨트(211)와 함께 수동적으로 움직인다.

케이블 스태커(20)의 모든 센서와 구동 요소들은 제어장치(29)에 전기연결된다. 이 제어장치(29)는 케이블 스태커(20)의 일부이며 케이블 처리장치(90)의 중앙 제어기(99)에 연결된다.

또는, 케이블 스태커(20)의 제어장치(29)가 없을 수도 있다. 이를 위해, 케이블 스태커(20)의 모든 센서와 구동 요소들의 제어 케이블들이 케이블 처리장치(90)의 중앙 제어기(99)에 직접 전기연결된다.

도 3은 도 2의 A-A선 단면도로, 처리된 케이블(80)과 보호커버(25)가 보이며, 제1 드롭배리어(31a)는 하강된 비활성 위치나 수동 위치에 있고 수집홈통(241)은 위로 접혀져 낙하하는 케이블(80)을 받을 수 있다. 도 4는 케이블 스태커(20)의 사시도로, 보호커버(25)와 케이블(80)은 생략되었고, 제1 드롭배리어(31a)는 상승된 활성위치에 있으며 수집홈통(241)은 아래로 접혀있다.

제1 드롭배리어(31a)는 구동장치(32a)에 의해 움직인다. 구동장치(32a)는 2개의 공압실린더(321a~b)(도 4에만 도시)로 구성되고, 이들 실린더는 호스(323)(도 3에 도시됨)를 통해 밸브 매니폴드(322)에 연결된다. 밸브 매니폴드(322)는 제어 케이블(332)을 통해 제어장치(29,99)에 전기연결된다. 공압실린더(321a~b)의 양단부 위치를 잘 감지해 드롭배리어(31a)가 활성/비활성 위치에 도착한 때를 감지하기 위해, 센서 장치(33)가 제공된다. 센서 장치는 일반적으로 공압 실린더(321a)당 2개의 센서(331)와 관련 제어케이블(332)로 구성되고, 제어케이블은 센서(331)를 제어장치(29,99)에 전기연결한다. 이들 센서(331)는 자기 근접스위치로 설계되고 공압 실린더(321a~b)의 홈에 고정된다. 한편, 비용절감을 위해, 공압 실린더(321a~b)당 센서(331)가 하나이고, 이 센서가 드롭배리어(31a)의 활성/비활성 위치를 감지할 수도 있다.

벨트 컨베이어(21)에서 케이블(80)이 불시에 떨어지는 것을 방지하기 위해, 벨트 컨베이어는 메인프레임(23)과 수평 Y에대해 경사각 a로 기울어지는데, 경사각이 여기서는 6°이다. 경사 좌표계는 Y'와 Z'로 표시되고, 일반 좌표계 Y, Z(수평, 수직)에 대해 경사각 a만큼 X축을 중심으로 경사진다.

카운터 배리어(40)는 케이블(80)이 반대쪽으로 떨어지는 것을 방지한다. 플랫밴드 벨트(211f)로 설계된 벨트(211)는 폭방향(Y')으로 카운터 배리어(40)와 겹치고 플랫밴드 벨트(211f)와 카운터 배리어(40) 사이에 Z' 방향으로 갭(SZ)이 있다. 그 결과, 플랫밴드 벨트(211f)의 측면 안내부가 없어도 되고(도 8b 참조), 플랫밴드 벨트(211f)의 폭은 정밀한 공차를 가질 필요가 없다. 또, (도 8a의) 종방향 프로파일을 갖는 고가의 벨트(211w) 대신 단순저렴한 플랫밴드 벨트(211f)를 사용할 수 있다. 갭(SZ)을 가능한 작게 하여 갭(SZ)에 케이블(80)이 걸리지 않도록, 카운터 배리어(40)를 조절기구(41)을 통해 플랫밴드 벨트(211f)에 수직(즉, Z' 방향)으로 조절될 수 있는데(도 9a~b의 굵은 화살표), 이 조절을 정확하고 쉽고 재현 가능하게 할 수 있다. 따라서, 두께가 다른 플랫밴드 벨트들(211f)을 사용할 수 있어, 플랫밴드 벨트(211f)를 유리한 조건으로 생산할 수 있다. (마모 표시로 두께가 줄어든) 부분적으로만 마모된 플랫밴드 벨트(211f)의 교체도 조절기구(41)로 갭(SZ)을 조절해 좀더 지연시킬 수 있다.

다른 실시예의 케이블 스태커에서(도 9a~b), 드롭배리어(31)나 드롭배리어 장치(30) 없이 조절기구(41)를 갖춘 카운터 배리어(40)도 설명할 수 있다.

플랫밴드 벨트(211f)는 특히 이송방향(X)으로 케이블(80)과의 마찰계수가 특히 높은 특수한 표면 상태를 가질 수 있다. 또, 한편으로는 마모와 균열을 적게 해 가능한한 수명을 늘이고 다른 한편으로는 케이블(80)이 손상되지 않게 가능한한 부드럽게 터치하도록 플랫밴드 벨트(211f)의 표면상태를 만들 수도 있다.

케이블(80)은 떨어질 때 수집구역(24) 방향(실선 화살표)으로 움직였다가 틸팅 수집홈통(241)이 배치된 수집구역(24)으로 떨어진다. 틸팅은 공압실린더로 설계된 드라이브(242)에 의해 일어나는데, 이 드라이브는 밸브 매니폴드(322)와, 호스, 센서 및 제어 케이블(미도시)이 달린 제어장치(29,99)에 연결된다. 일반적으로 틸팅 수집홈통(241) 밑에 다른 홈통(미도시)이 있고, 사용자가 이곳에서 케이블을 꺼낸다.

틸팅 수집홈통(241)은 고정 장치(35)를 갖는다. 고정 장치(35)는 제1 드롭배리어(31a)를 비활성 위치에 고정한다.

한편, 제1 드롭배리어(31a)를 활성위치에 올려 고정하도록 고정 장치를 구성할 수도 있다. 확장된 실시예(미도시)에서, 수집홈통(241)의 움직임이 드롭배리어(31a)의 움직임에 기계적으로 결합되어 하나의 드라이브만으로 둘다 움직이도록 고정 장치를 설계할 수도 있는바, 이 경우 구동장치(32a)를 생략하거나 간단한 수동 요소(예: 스프링)로 교체할 수 있다.

사용자의 안전을 개선하고 케이블(80)이 수집구역(24) 밖으로 튀는 것을 방지하기 위해, 보호커버(25)가 있다(개략적으로 도시됨). 보호커버(25)가 닫혀있어도 사용자가 프로세스를 눈으로 볼 수 있도록 보호커버에 투명부가 있고, 서비스 목적으로 보호커버를 위로 접을 수 있다. 이를 위해 보호커버(25)는 힌지를 이용해 여닫을 수 있고, 댐핑 요소(예: 가스압 스프링)가 달린 래칭 및/또는 스프링 메커니즘이 있어, 펼쳐진 상태를 유지하거나 보호커버를 펼칠 때 힘의 낭비를 줄이거나 움직임 전체를 골고루 분배할 수 있다. 보호커버(25)는 메인프레임(23)에 연결된다. 설치상태를 개선하기 위해, 보호커버(25)에 가이드 요소(50)가 있는 것이 좋다(도 9).

도 5a~b는 도 2의 A-A선 좌측에 있는 케이블 스태커(20)의 요소들을 보여주는바, 도 3~4처럼 XZ 평면의 측면도이다. 두 도면 모두에서, 처리된 케이블(80)과 보호커버(25)는 도시되지 않았고 수집홈통(241)은 아래로 접혀 있다(도 3 참조). 제1 드롭배리어(31a)가 도 5a에서는 윗쪽으로 활성 위치에 있고 도 5b에서는 아랫쪽으로 비활성 위치에 있다. 제1 드롭배리어(31a)는 기다란 판으로, 활성 위치에서 비활성 위치로 이송방향(X)에 직각으로 움직인다(Z방향으로 굵은 화살표로 표시됨). 공압 실린더(321a~b)는 제1 드롭배리어(31a)의 양단부에 배치되고, 이들 양단부는 메인프레임(23)에 연결되고 제1 드롭배리어(31a) 전체를 균일하게 움직인다. 제1 드롭배리어(31a)에 형성된 안내홈들(311a,311b,311c)을 통해 가이드 부착물들(231a~b)이 뻗는다.

케이블 스태커에서 케이블(80)을 안전하게 운반하는 방법을 도 1~5b의 케이블 스태커(20)를 예를 들어 설명하고, 이 방법은 아래 단계들을 포함한다:

a) 데이터베이스에서 검색된 적어도 하나의 케이블 매개변수를 선택하는 단계;

b) 카운터 배리어(40)에 대해 제1 드롭배리어(31a)를 활성 위치로 이동시키는 단계;

c) 케이블(80)을 제1 벨트 컨베이어(21)로 운반하는 단계.

제어장치(29)나 중앙 제어기(99)는 케이블 매개변수를 교체하기 위한 데이터베이스에 연결되어 이미 저장된 케이블 매개변수에 액세스할 수 있다.

단계 c) 후에, 케이블 처리부(70)의 적어도 하나의 케이블 처리 도구가 케이블(80)의 후단부를 위해 활성화된다.

케이블을 제1 벨트 컨베이어(21)로 이송한 후(단계 c), 제1 드롭배리어(31a)를 비활성 위치로 이송하는 단계(단계 d, 도 5b)가 이어지며, 이후 또는 케이블 후단부의 모든 처리가 완료된 후, 케이블 후단부의 케이블 처리부(70)용 스위블 암에 통합된 드로퍼(60)로 케이블(80)을 낙하시킨다(단계 e)). 따라서 케이블이 드롭배리어에 걸리지 않고 안정적으로 떨어진다.

제1 드롭배리어(31a)의 비활성 위치로의 이동(단계 d, 도 5b)은 이 목적으로 제공된 케이블 처리부(70)(도 1)에서 케이블(80)의 후단부를 처리하기 전에 일어난다. 단계 a), b)는 이 목적으로 제공된 케이블 처리부(71)에서 케이블(80)의 선단부의 처리와 동시에나 병렬로 수행되는 것이 바람직하다(도 1). 여러 단계를 병렬로 실행하면 사이클 시간이 절약된다.

도 6a~b는 다른 드롭배리어 장치(30a)를 갖는 케이블 스태커(20a)의 측면도(XZ 평면)로, 드롭배리어(31c)가 활성 위치(도 6a)와 비활성 위치(도 6b)에 있다. 수집홈통은 도시되지 않았다.

다른 드롭배리어 장치(30a)의 구동장치(32b)로 한쪽에서 드롭배리어(31c)를 움직이는 싱글 공압 실린더(321c)가 있다. 다른 쪽에는 다른 드롭배리어(31c)가 예를 들어 슬라이드 베어링(34)에 의해 회전 가능하게 장착된다. 과잉결정을 막아 움직임을 원활하게 유지하기 위해, X 방향으로 약간의 유격이 슬라이드 베어링(34) 영역에 제공되는데, 예를 들어 드롭배리어(31c)내의 기다란 구멍(미도시)을 통해 제공된다. 또, 드롭배리어(31c)는 탄성수단이나 별도의 스위블 조인트(미도시)에 의해 Y'축 주위로 작은 회전이 되도록 공압 실린더(321c)에 고정된다.

도 7a~b는 케이블 스태커(20b,20c)의 2개의 또다른 실시예의 측면도(XZ 평면)로서, 모듈형 디자인이며, 도 7a의 케이블 스태커(20b)에서는 벨트 컨베이어(21d) 하나이고 모듈 프레임(212)은 다수이며, 도 7b의 케이블 스태커(20c)에서는 벨트 컨베이어(21a,21b,21c)와 드롭배리어(31a,31b)가 둘다 다수이다.

도 7a의 케이블 스태커(20b)는 하나의 벨트 컨베이어(21d)만으로 구성된다. 이 벨트 컨베이어(21d)는 3개의 모듈 프레임(212)을 갖는 모듈식이다. 벨트 컨베이어(21d)는 플랫밴드 벨트(211f) 하나만 있고, 이곳에 하나의 구동장치(214)와 두 개의 편향 롤러(213a,214b)가 있으며, 플랫밴드 벨트를 인장시키는 관련 인장시스템(미도시)도 있다. 카운터 배리어(40a)도 모듈 프레임(212)과 같은 길이로 모듈식이다.

도 7b의 다른 케이블 스태커(20c)는 3개의 벨트 컨베이어(21a,21b,21c)로 구성된다. 모든 벨트 컨베이어(21a,21b,21c)는 같은 플랫밴드 벨트(211f)를 사용하며, 하나의 구동장치(214)와 2개의 편향 롤러(213a,214b) 및 플랫밴드 벨트를 인장시키는 인장 시스템(미도시)이 있다. 카운터 배리어(40a)도 모듈식으로, 벨트 컨베이어(21a,21b,21c)와 길이가 같다. 또, 케이블 스태커(20c)에 제2 드롭배리어(31b)와 관련 구동 및 센서장치(도시 안됨)가 있는데, 그 기능과 구조는 제1 드롭배리어(31a)와 같다.

앞의 2 실시예에서, 컨베이어 경로의 길이를 길게 하기 위해 2개 이상의 모듈들을 나란히 배치할 수도 있다.

도 8a~b의 또다른 케이블 스태커(20d~e)는 기능과 구조가 도 1~5b의 케이블 스태커(20)와 비슷하지만 카운터 배리어(41a)가 다르다. 도 8a의 케이블 스태커(20d)에서는 벨트(211w)가 종방향 프로파일을 갖고, 도 8b의 케이블 스태커(20e)에서는 플랫밴드 벨트(211f)와 측면 가이드(215)가 있다. 2 케이블 스태커 모두 YZ 평면 단면도이다. 이 실시예는 드롭배리어의 대안(도 6a~b) 및/또는 모듈 구조의 변형(도 7a~b)과 조합하여 사용될 수 있다.

도 3의 플랫밴드 벨트(211f)를 갖춘 케이블 스태커(20)의 실시예와 대조적으로, 도 8a에 도시된 케이블 스태커(20d)에서는 종방향 프로파일을 갖춘 벨트(211w)가 사용된다. 지금까지의 종래기술이 이제 이동식 카운터 배리어(40a)로 보완된다. 종방향 프로파일형 벨트(211w)는 Y' 방향으로 카운터 배리어(40a)에서 이격되어 갭(SY)을 형성한다. 플랫밴드 벨트(211f)와 비교해 이런 식의 종방향 프로파일형 벨트(211w)는 제조와 조립이 어렵고 마모도 빨리 된다.

도 8b의 케이블 스태커(20e)는 종방향 프로파일형 벨트(211w)를 플랫밴드 벨트(211f)로 대체했지만, 카운터 배리어(40a)는 여전히 도 8a의 케이블 스태커(20d)와 같다. 여기서도 Y' 방향으로 갭(SY)이 형성되며, 더이상 존재하지 않는 종방향 프로파일로 인해 (도시되지 않은) 케이블(80)이 갭(SY)에 끼여, 작업방해를 일으킬 수 있다. 이 문제를 해결하기 위해, 측면 가이드(215)가 제공된다.

2가지 실시예의 케이블 스태커(20d)(도 8a)와 케이블 스태커(20e)(도 8b)에 카운터 배리어(40a)의 조절기구(41a)가 배치된다. 이 조절기구(41a)는 Y' 방향으로 카운터 배리어(40a)의 변위를 허용도록 벨트 전면(2112)과 카운터 배리어(40a) 사이에 갭(SY)을 형성하지만 도 3의 케이블 스태커(20)의 조절기구(41)는 Z' 방향으로 카운터 배리어(40)의 변위를 허용하도록 벨트 이송면(2111)과 카운터 배리어(40) 사이에 갭(SZ)을 형성한다는 점에서 도 3의 케이블 스태커(20)의 조절기구(41)과 다르다.

도 9a~c의 또다른 케이블 스태커(20f)는 조절기구(41)의 나사(411)의 위치로 형성되는 YZ 평면 단면도로, 드롭배리어가 없지만 기능과 구조는 도 1~5b의 케이블 스태커와 거의 같다. 조절기구(41)의 구조와 원하는 갭(SZ)을 조절하는 방법이 도시되어 있다.

카운터 배리어(40)에 연결되는 조절기구(41)의 본체에 적어도 하나의 기다란 구멍(413)이 있어 Z' 방향으로 조절/변위를 할 수 있다. 조절기구(41)은 체결구로서의 나사(411)와 와셔(412)를 통해 이 구멍(413) 영역에서 케이블 스태커(20f)의 메인프레임(23)에 연결된다. 와셔(412)는 리브 와셔나 웨지 잠금 와셔(Nord-Lock)처럼 진동시 나사(411)가 풀리지 않도록 한다. 나사(411), 와셔(412) 및 구멍(413)이 조절기구(41)마다 다수 제공된다(도면에는 하나만 보임). 사용자가 모든 나사(411)를 약간 풀면(도 9a), 사용자가 조절기구(41)와 여기에 부착된 카운터 배리어(40)를 Z' 방향으로 자유롭게 움직일 수 있다. 나사(411)를 조이면(도 9a~b) 카운터 배리어(40)가 고정되고 메인프레임(23) 및 케이블 스태커(20f)의 나머지 요소에 대해 명확하게 위치한다.

플랫밴드 벨트(211f)의 벨트 이송면(2111)과 카운터 배리어(40) 사이에 원하는 갭(SZ)을 만들기 위해, 조절기구(41)에 보조조절기(414)가 있다. 이를 위해, 모든 나사(411)를 먼저 약간 풀고 카운터 배리어(40)와 함께 조절기구(41)를 움직여 플랫밴드 벨트(211f)와 카운터 배리어(40) 사이의 갭을 최대로 한다. 사용자가 손으로 보조조절기(414)를 갭에 밀어넣는다(도 9a). 다음 카운터 배리어(40)가 반대방향(Z' 방향)으로 스토퍼까지 뒤로 밀려, 카운터 배리어(40), 보조조절기(414) 및 플랫밴드 벨트(211f)가 서로 접촉한다. 이어서, 모든 나사(411)를 다시 조인다(Y' 방향 화살표).

보조조절기(414)가 여전히 제 위치에 있지만 나사(411)가 이미 조여진 위치가 도 9b이다. 시작하기 전에, 보조조절기(414)를 당기거나 제거한다(Y' 방향 화살표).

보조조절기(414)가 제거된 위치가 도 9c이다. 플랫밴드 벨트(211f)의 벨트 이송면(2111)과 카운터 배리어(40) 사이에 갭(SZ)이 형성된다. 이 갭은 대략 보조조절기(414)의 두께와 같고 플랫밴드 벨트(211f)의 두께와는 무관 하다. 따라서, 여러 업체들의 플랫밴드 벨트들(211f)에 맞는 최적의 갭(SZ)을 언제든지 적은 노력으로 형성할 수 있다. 플랫밴드 벨트(211f)의 마모가 심해 두께가 줄어들어도, 동일한 플랫밴드 벨트(211f)에 대해 조절과정을 여러 번 반복할 수도 있다.

전술한 여러 케이블 스태커에서, 벨트와 카운터 배리어 사이의 갭을 감지할 수 있는 센서 장치(미도시)가 더 제공된다. 센서 장치는 벨트와 제1 카운터 배리어 사이의 거리를 감지하는 거리센서를 갖추고 센서 데이터를 제어장치로 전송한다. 제어장치는 컴퓨팅 유닛을 포함하고 제어 데이터 교환을 위해 데이터베이스에 연결된다. 제어 데이터는 카운터 배리어의 구동장치를 제어하는 제어 명령어 및/또는 벨트 컨베이어의 컨베이어 롤러를 제어하는 제어 명령어를 포함한다. 컴퓨팅 유닛에는 센서 데이터를 평가하고 갭 폭을 계산해 기준 값과 비교하는 프로그램이 있다. 예를 들어, 센서 장치는 카메라와 같은 이미징센서를 포함한다.

도 10a~b는 능동적으로 움직일 수 있는 가이드 요소(50)가 보호커버(25)에 배치되어 있는 케이블 스태커(20g)의 다른 실시예를 도시한다. 가이드 요소(50)는 미끄럼판이고 낙하도중에 입력부(221)에서 케이블(80; 도시되지 않음)의 안내를 개선해 최적의 저장 품질을 보장한다. 가이드 요소(50)의 최적 위치는 케이블 매개변수로서 케이블 길이에 좌우된다. 따라서, 가이드 요소(50)는 X 방향(굵은 화살표로 표시됨)으로 움직인다. 가이드 요소(50)가 도 10a의 제1 위치에서는 제1 편향 롤러(213b)에 근접하고 도 10b의 위치에서는 제1 편향 롤러(213b)에서 멀어진다.

사용자가 이런 움직임을 잊지 않도록, 센서 장치(52)를 사용해 가이드 요소(50)나 그 위의 감지요소(501)(예, 자석)의 위치를 감지하거나 구동장치(51)를 사용해 가이드 요소(50)의 움직임을 능동적으로 구동하는 것이 좋은데, 둘다 케이블 스태커(20)나 케이블 처리장치(90)의 제어장치(29,99)에 전기연결된다. 또는, 감지요소를 구동장치에, 바람직하게는 공압 실린더의 실린더피스톤에 설치할 수도 있다.

또는, 구동장치(51)가 전기 구동축이고 센서 장치(52)는 로터리 엔코더나 절대값 엔코더일 수도 있다. 따라서, 가이드 요소(50)의 위치를 능동적으로, 특히 무단으로나 임의의 갯수의 위치로 조절할 수 있다.

또는, 구동장치 없이 센서 장치가 제1 가이드 요소의 위치를 감지할 적어도 하나의 바이너리 센서로 구성될 수도 있다. 이 위치가 현재 처리된 케이블 길이와 일치하지 않으면, 케이블 스태커나 그 구동장치, 또는 케이블 처리장치나 그 구동장치가 정지하고 가이드 요소를 올바른 위치로 움직여야 한다고 사용자에게 알린다.

또는, 센서가 다수이거나 절대값 엔코더가 하나이고, 어느 경우에도 구동장치가 없을 수 있다.

도 10a~b의 실시예에서는, 능동적으로 구동될 수 있는 2 위치로 움직일 수 있다. 구동장치(51)가 공압실린더로, 케이블 스태커(20g)의 대부분의 다른 공압실린더처럼 동일한 밸브 매니폴드(322)에 호스(323)를 통해 연결된다. 센서 장치(52)는 2개의 이진센서나 리미트스위치로 구성되고, 이들은 각각의 단부 위치에서 신호를 보내도록 배치된다. 가이드 요소(50) 영역내의 배치가 도시되어 있다.

이 대안으로, 센서 장치(52)를 구동장치(32a)인 도 3의 공압실린더의 영역에 설치할 수도 있다. 여기서도 밸브 매니폴드(322)와 센서 장치(52)는 제어 케이블(332)을 통해 제어장치(29,99)(미도시)에 전기연결된다.

가이드 요소(50)를 보호커버(25)가 아니라, 케이블 스태커의 다른 요소에 설치할 수도 있다. 케이블 스태커에 가이드 요소를 여러개 사용할 수도 있다.

케이블 스태커에서 케이블(80)을 안전하게 운반하는 방법을 도 10a~b의 케이블 스태커(20g)를 예로 들어 설명하는데, 이 방법은 적어도 다음 단계들을 포함한다:

a) 제1 가이드 부재(50)를 이송할 케이블(80)의 길이와 일치하는 제1 위치로 옮기는 단계;

b) 센서 장치(52)를 사용해 제1 가이드 요소(50)의 제1 위치를 확인하는 단계;

c) 제어장치(29,99)에 제어 데이터를 전송하는 단계;

d) 케이블을 제1 벨트 컨베이어로 운반하는 단계.

단계 a) 이전에, 예를 들어 제어장치(29, 99)에 저장된 데이터베이스로부터 케이블의 적어도 하나의 매개변수를 선택할 수 있다. 제어장치(29)나 중앙 제어기(99)는 케이블 매개변수의 교환을 위해 데이터베이스에 연결된다. 제1 가이드 요소(50)는 구동장치(51)에 의해 제1 위치로 이동된다(단계 a).

Claims (38)

1. 이송방향(X)을 따라 케이블(80)을 이송하는 제1 벨트컨베이어(21a)를 갖추고, 상기 제1 벨트컨베이어(21a)는 벨트(211)를 수용하며, 제1 벨트컨베이어의 컨베이어 경로(22)에 입력부(221)와 출력부(222)가 있고, 제1 벨트컨베이어(21a)가 메인프레임(23)에 배치되며, 상기 케이블(80)이 카운터 배리어(40a)에 의해 안내되는 케이블 스태커(20)에 있어서:
   상기 입력부(221) 영역내의 제1 벨트컨베이어(21a)에 컨베이어 경로(22)에서 케이블(80)이 미끄러지는 것을 방지하는 제1 드롭배리어(31a)가 있고, 상기 제1 드롭배리어(31a)가 카운터 배리어(40;40a)에 대해 활성 위치로 움직일 수 있는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
2. 제1항에 있어서, 상기 제1 드롭배리어(31a)가 활성 위치로부터 이송방향(X)에 직교하는 비활성 위치로 움직이거나 컨베이어 경로(22)의 이송방향(X)을 따라 움직이는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 드롭배리어(31a)는 적어도 하나의 드라이브를 갖춘 구동장치(32a)에 기계적으로 연결되어 움직이고 , 이 구동장치(32a)는 드라이브로서 공압실린더(321a~c)와 밸브(322)를 갖춘 공압 드라이브인 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 하나에 있어서, 제어 데이터의 교환을 위해 적어도 구동장치(32a)에 전기적으로 접속되는 제어장치(29,99)가 제공되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
5. 제1항 내지 제4항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제1 드롭배리어(31a)의 비활성 위치 및/또는 활성 위치를 감지하는 센서 장치(33)가 제공되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
6. 제5항에 있어서, 센서 장치(33)는 센서 데이터의 교환을 위해 제어장치(29,99)에 전기연결되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
7. 제1항 내지 제6항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 카운터 배리어(40a)가 제1 벨트 컨베이어(21a)에 움직이게 가능하게 배치되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
8. 제1항 내지 제7항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제1 벨트 컨베이어(21a)가 수평에 대해 기울어진 메인프레임(23)에 배치되고, 그 기울기(a)가 1 °~ 15 ° 또는 6°인 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
9. 제1항 내지 제8항 중의 어느 하나에 있어서, 케이블(80)을 수집하기 위한 수집구역(24)이 있고, 상기 제1 드롭배리어(31a)가 상기 수집구역(24)에 인접 배치되며, 이 수집구역(24)이 이동식 수집 통(241)으로 설계된 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
10. 제1항 내지 제9항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제1 벨트 컨베이어(21a)에는 이송방향(X)을 따라 케이블(80)을 이송하기 위한 벨트(211)가 배치되고, 벨트(211)는 플랫밴드 벨트(211f)인 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
11. 제1항 내지 제10항 중의 어느 하나에 있어서, 이동 가능한, 특히 선회 가능한 보호커버(25)가 제1 벨트 컨베이어(21a)의 이송방향(X)을 따라 배치되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
12. 제1항 내지 제12항 중의 어느 하나에 있어서, 제1 벨트 컨베이어(21a)는 컨베이어 경로로부터 케이블(80)의 제어되지 않은 미끄러짐을 방지하기 위한 적어도 하나의 제2 드롭배리어(31b)를 갖고, 여기서 제2 드롭배리어(31b)는 카운터 배리어(40a)에 대해 적어도 활성 위치로 이동되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
13. 제1항 내지 제12항 중의 어느 하나에 있어서, 활성 위치에 제1 드롭배리어(31a)를 고정할 적어도 하나의 고정 장치(35)가 제공되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
14. 제1항 내지 제13항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제1 벨트 컨베이어(21a)는 메인프레임(23)에 연결되는 다수의 모듈 프레임들(212)을 포함하고, 상기 모듈 프레임들(212)이 서로간에 및/또는 메인프레임(23)에서 분리될 수 있는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
15. 제1항 내지 제14항 중의 어느 하나에 있어서, 상기 제1 벨트 컨베이어(21a)와 분리 가능한 적어도 하나의 추가 벨트 컨베이어(21b)는 이송방향, 여기서 제1 벨트 컨베이어(21a) 및 추가 벨트 컨베이어(21b)는 단일 벨트(211)를 수용하기에 적합하고 바람직하게는 단일 플랫밴드 벨트(211f)가 케이블(80)을 따라 케이블(80)을 이송하기 위해 제공되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
16. 제14항 또는 제15항에 있어서, 모듈 프레임 중 하나 및/또는 추가 벨트 컨베이어(21b) 중 하나에 추가 드롭배리어(31b)가 제공되어 컨베이어 경로(22)로부터 케이블(80)의 미끄러지는 것을 방지하고, 상기 추가 드롭배리어(31b)가 카운터 배리어(40a)에 대해 적어도 활성 위치로 이동될 수 있는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
17. 제1항 내지 제16항 중의 어느 하나에 있어서, 벨트 컨베이어(21a, 21b, 21c) 중 적어도 하나로부터 케이블(80)을 낙하시키기 위한 적어도 하나의 드로퍼(60)가 제공되고, 드로퍼(60)는 제어 데이터의 교환을 위해 제어장치(29,99)에 전기연결되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
18. 제1항 내지 제17항 중의 어느 하나에 따른 케이블 스태커(20) 및 케이블(80)을 처리할 적어도 하나의 케이블 처리도구를 갖춘 적어도 하나의 케이블 처리부(70,71)을 포함하는 케이블 처리장치(90)에 있어서:
    상기 케이블 스태커에 배치된 벨트 컨베이어들(21a,21b,21c) 중의 적어도 하나로부터 케이블(80)을 낙하시키는 적어도 하나의 드로퍼(60)를 더 포함하고, 상기 케이블 스태커가 제어데이터 교환을 위해 케이블 스태커(20)의 제어장치(29)나 케이블 처리장치(90)의 중앙 제어장치(99)에 전기연결되는 것을 특징으로 하는 케이블 처리장치.
19. 제1항 내지 제17항 중의 어느 하나에 따른 케이블 스태커(20) 또는 제18항에 따른 케이블 처리장치(90)의 일부로서의 케이블 스태커(20)에서 케이블(80)을 안전하게 운반하고, 상기 케이블 스태커(20)가 제1 벨트 컨베이어(21a)와 제1 드롭배리어(31a)를 갖는 방법에 있어서:
    a) 데이터베이스에서 검색된 적어도 하나의 케이블 매개변수 선택하는 단계;
    b) 상기 제1 드롭배리어(31a)를 카운터 배리어(40)에 대한 활성 위치로 옮기는 단계; 및
    c) 케이블(80)을 제1 벨트 컨베이어(21a)로 운반하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
20. 제19항에 있어서, 상기 적어도 하나의 케이블 매개변수는 데이터베이스로부터 검색되는 것을 특징으로 하는 방법.
21. 제19항 또는 제20항에 있어서, 단계 b) 후에 케이블 처리부(70,71), 특히 케이블 처리부(70,71)의 적어도 하나의 케이블 처리 도구가 제18항에 따른 케이블 처리장치(90)의 케이블 처리부에서 활성화되는 방법.
22. 제19항 내지 제21항 중의 어느 하나에 있어서,
    아래 단계들 중의 적어도 하나가 단계 c) 이후에 일어나는 것을 특징으로 하는 방법.
    d) 제1 드롭배리어(31a)를 비활성 위치로 옮기는 단계.
    e)상기 드로퍼(60)로 케이블(80)을 낙하시키는 단계.
23. 제1항에 있어서, 적어도 하나의 가이드 요소(50)가 제공되고, 상기 가이드 요소(50)의 제1 위치를 결정하기 위한 센서를 하나 이상 갖춘 센서 장치(52)가 가이드 요소 영역에 제공되며, 상기 센서 장치(52)가 케이블 처리장치(90)의 제어장치(29,99)나 중앙 제어기(99)에 전기연결되거나 가이드 요소(50)를 움직이는 구동장치(51)가 제1 가이드 요소(50)에 연결되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
24. 제23항에 있어서, 가이드 요소(50)를 이동시키기 위한 구동장치(51)는 제어장치(29,99)에 전기연결되거나 케이블 처리장치(90)의 중앙제어기(99)에 전기연결되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
25. 제23항 또는 제24항에 있어서, 보호커버(25)가 제공되고 가이드 요소(50)가 보호커버(25)에 움직일 수 있게 배치되고, 바람직하게는 기울일 수 있도록 설계되었으며 고정, 댐핑 및/또는 스프링 요소들을 포함하는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
26. 제23항 내지 제25항 중의 어느 하나에 따른 케이블 스태커(20)에 케이블(80)을 안전하게 운반하는 방법에 있어서:
    a) 적어도 하나의 케이블 매개변수를 선택하는 단계;
    b) 제1 가이드 요소(50)를 이송될 케이블의 케이블 길이와 일치하는 제1 위치로 옮기는 단계;
    c) 센서 장치(52)에 의해 가이드 요소(50)의 제1 위치를 확인하는 단계;
    d) 제어장치(29, 99)에 제어 데이터를 전송하는 단계;
    e) 케이블(80)을 제1 벨트 컨베이어(21a)로 운반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
27. 제26 항에 있어서, 단계 b)에서 가이드 요소(50)를 제1 위치로 이송하는 것은 구동장치(51)에 의해 일어나는 것을 특징으로 하는 방법.
28. 제1항에 있어서, 케이블을 안내하는 카운터 배리어(40a)가 제공되고, 상기 카운터 배리어(40a)는 이송방향(X)에 대해 움직여 제1 벨트 컨베이어(21a)의 이송경로에 대해 갭(SY,SZ)을 설정하는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
29. 제28항에 있어서, 상기 카운터 배리어(40a)가 이송방향에 직각으로 움직이면서 제1 벨트 컨베이어(21a)와 카운터 배리어(40a) 사이에 수평 갭(SZ)을 만드는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
30. 제28항 또는 제29항에 있어서, 상기 벨트(211)는 적어도 하나의 벨트 이송면(2111) 및 적어도 하나의 벨트 전면(2112)을 갖는 플랫밴드 벨트(211f)로서 설계되는 케이블 스태커(20).
31. 제28항 내지 제30항 중의 어느 하나에 있어서, 조절기구(41)가 카운터 배리어(40)에 배치되거나 카운터 배리어(40)가 조절기구(41) 제1 카운터 배리어(40)를 이동시키기 위해, 여기서 이 조절기구(40)은 바람직하게는 제1 벨트 컨베이어(21a)의 이송 작업 동안 이 메커니즘이 조절되지 않는 방식으로 설계되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
32. 제31 항에 있어서, 조절기구(41)가 기다란 구멍(431) 및 고정 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
33. 제31항 또는 제32항에 있어서, 조절기구(41)가 보조조절기(414)를 포함하는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
34. 제28항 내지 제33항 중의 어느 하나에 있어서, 카운터 배리어(40a)는 제1 벨트 컨베이어(21a)의 컨베이어 경로를 따라 연장되는 것을 특징으로 하는 케이블 스태커.
35. 케이블 스태커, 특히 제31항 내지 제34항 중의 어느 하나에 따른 케이블 스태커에 갭을 설정하는 방법에 있어서:
    a) 벨트 컨베이어에 벨트 배치; 및
    b) 벨트와 카운터 배리어 사이에 갭을 설정하기 위해 카운터 배리어를 제1 위치에서 추가 위치로 이동;을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
36. 제35항에 있어서, 단계 b) 이전에 카운터 배리어와 벨트 사이에 보조조절기가 배치되는 것을 특징으로 하는 방법.
37. 제36 항에 있어서, 단계 b) 후에 카운터 배리어와 벨트 사이의 조절 보조제가 제거되는 것을 특징으로 하는 방법.
38. 제35 항 내지 제37항 중의 어느 하나에 있어서, 카운터 배리어의 추가 위치는 적어도 하나의 케이블 매개변수, 특히 케이블 직경에 의존하는 것을 특징으로 하는 방법.