CN116923975A - 一种覆铜板生产用输送上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种覆铜板生产用输送上料装置，属于上料输送技术领域，包括：输送链、滑轨、内滑板、外滑板、吸盘及存料组件。输送链底部沿输送轨迹阵列设有若干卡子，用于悬挂基板；滑轨垂直设于输送链直线段的上方，滑轨上滑动设有一对内滑板及一对外滑板；内滑板与外滑板的底部均铰接有吸盘，内滑板设置的吸盘用于吸附半固化片，外滑板设置的吸盘用于吸附铜箔；当吸盘处于原始位置时其吸附面倾斜朝向滑轨中部的下方；当其吸附面呈竖直状态时，其另一侧壁与对应的内滑板或外滑板的侧壁贴合；存料组件，数量为两组，包括用于堆放半固化片的内料槽和堆放铜箔的外料槽。装置结构紧凑，实现了同步对称上料，极大提高了上料效率。

Description

一种覆铜板生产用输送上料装置

技术领域

本发明属于物料输送设备技术领域，尤其涉及一种覆铜板生产用输送上料装置。

背景技术

覆铜板是用于制作印制电路板的主要材料，其组成材料主要包括基板、半固化片及铜箔，基材有玻纤布基板、复合基板、金属基板及陶瓷基板。在生产时覆铜板时需要在基板的一侧或者两侧依次对半固化片及铜箔进行上料，然后再将铜箔与基板黏结在一起。仅在基板的一侧设置铜箔的为单面覆铜板，在基板两侧均设置铜箔的为双面覆铜板。目前在生产双面覆铜板时，通常需要经过多道上料工序才能完成基板、两片半固化片及两片铜箔的上料工作，上料效率相对较低。

为解决问题，现有的设备要么沿输送线设置多个叠放工位，沿着输送线依次完成上料工作，要么将基板、半固化片及铜箔设置在同一个上料工位的周边，利用移动吸盘进行多次上料。但是无论是哪种方式都无法避免多次上料的方式，并且上述两种方式采用的设备均较为庞大，需要占用较大的安装空间。

发明内容

为解决现有技术不足，本发明提供一种 覆铜板生产用输送上料装置，结构紧凑，且能快速的对基板、半固化片及铜箔进行同步上料，提高上料效率。

为了实现本发明的目的，拟采用以下方案：

一种覆铜板生产用输送上料装置，包括：输送链、滑轨、内滑板、外滑板、吸盘及存料组件。

输送链底部沿输送轨迹阵列设有若干卡子，用于悬挂基板；

滑轨垂直设于输送链直线段的上方，滑轨上滑动设有一对内滑板及一对外滑板，两块内滑板位于两块外滑板之间，两块内滑板及外滑板分别对称设于输送链的两侧，两块内滑板及外滑板均可同步朝滑轨的中间或两端移动；

内滑板与外滑板的底部均铰接有吸盘，且铰接轴的位置处于吸盘宽度方向的中部；内滑板设置的吸盘用于吸附半固化片，外滑板设置的吸盘用于吸附铜箔；吸盘朝向滑轨中间的侧壁下段具有吸孔，且吸盘同一侧壁的上段均具有凸条，凸条的高度位置与卡子上段的高度位置一致；当吸盘处于原始位置时其吸附面倾斜朝向滑轨中部的下方；当其吸附面呈竖直状态时，其另一侧壁与对应的内滑板或外滑板的侧壁贴合；

存料组件，数量为两组，对称设于滑轨两端的下方，存料组件包括相互平行且倾斜朝向滑轨中部上方的内料槽及外料槽，且倾斜的角度与吸盘处于原始位置时吸附面的倾斜角度一致，内料槽用于堆放半固化片，外料槽用于堆放铜箔，存料组件沿竖直方向移动设置，用于实现向上送料及向下分离。

本发明的有益效果在于：可在一个工位同时完成基板、半固化片及铜箔的快速上料及叠放工作，装置整体结构简单紧凑，可有效减小占地面积，并且在上料的同时便能完成半固化片及铜箔的叠放工作，具有较高的叠放效率。

附图说明

本文描述的附图只是为了说明所选实施例，而不是所有可能的实施方案，更不是意图限制本发明的范围。

图1示出了本申请优选方案的整体结构示意图。

图2示出了本申请优选方案吸取半固化片及铜箔时的状态示意图。

图3示出了图2中A处的局部放大图。

图4示出了本申请优选方案叠放半固化片及铜箔时的状态示意图。

图5示出了图4中B处的局部放大图。

图6示出了本申请优选方案对基板、半固化片及铜箔进行预压时的状态示意图。

图7示出了图6中C处的局部放大图。

图8示出了吸盘的安装结构示意图。

图9示出了预压装置的局部剖视图。

图中标记：输送链1、卡子11、滑轨2、第一丝杆21、第二丝杆22、驱动电机23、内滑板3、外滑板4、限位面341、吸盘5、凸条51、存料组件6、内料槽61、外料槽62、限位板63、预压装置7、滚轮71、引导板72、升降板8。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示，一种覆铜板生产用输送上料装置，包括：输送链1、滑轨2、内滑板3、外滑板4、吸盘5及存料组件6。

具体的，如图1所示，输送链1底部沿输送轨迹阵列设有若干卡子11，用于悬挂基板，卡子11为常规的A型夹子，其通过铰接轴连接于输送链1，且卡子11的两块侧板分别位于输送链1的两侧。

具体的，如图1所示，滑轨2垂直设于输送链1直线段的上方，滑轨2上滑动设有一对内滑板3及一对外滑板4，两块内滑板3位于两块外滑板4之间，两块内滑板3及外滑板4分别对称设于输送链1的两侧，即两块内滑板3对称设于输送链1的两侧，两块外滑板4同样也对称设于输送链1的两侧，且外滑板4更靠近滑轨2的端部，两块内滑板3及外滑板4均可同步朝滑轨2的中间或两端移动，即两块内滑板3可同步朝滑轨2的中间或两端移动，两块外滑板4也可同步朝滑轨2的中间或两端移动。

具体的，如图1及图8所示，内滑板3与外滑板4的底部均铰接有吸盘5，且铰接轴的位置处于吸盘5宽度方向的中部，其中内滑板3设置的吸盘5用于吸附半固化片，外滑板4设置的吸盘5用于吸附铜箔，吸盘5朝向滑轨2中间的侧壁下段具有吸孔，且吸盘5同一侧壁的上段均具有凸条51，如图5及图7所示，凸条51的高度位置与卡子11上段的高度位置一致，因此，当内滑板3向滑轨2中间移动时，便可利用与内滑板3相连吸盘5上的凸条51推动卡子11的上段，从而使卡子11的下端张开，便可实现释放基板的功能；并且因为设置凸条51以及配合铰接轴的位置，从而吸盘5可自然倾斜，如图2、图3所示，吸盘5处于原始位置时，其吸附面倾斜朝向滑轨2中部的下方，而吸盘5的具体倾斜角度则可在内滑板3和外滑板4的外侧壁下方设置限位结构方式进行限定，并且因为限位结构设置在内滑板3和外滑板4的外壁，并不会影响吸盘5向内滑板3和外滑板4的内侧转动，作为一种优选方案，当吸盘5的吸附面与水平夹角呈45°，且倾斜朝向滑轨2中部时，为吸盘5的原始位置。当其吸附面呈竖直状态时，其另一侧壁与对应的内滑板3或外滑板4的侧壁贴合，以利用内滑板3及外滑板4对吸盘5进行支撑限位，使其吸附面呈竖直状态，从而保证吸附的铜箔和半固化片与基板保持平行，同时还为凸条51推动卡子11提供支撑。

具体的，如图1至图2、图4及图6所示，存料组件6数量为两组，对称设于滑轨2两端的下方，存料组件6包括相互平行且倾斜朝向滑轨2中部上方的内料槽61及外料槽62，且倾斜的角度与吸盘5处于原始位置时吸附面的倾斜角度一致，内料槽61用于堆放半固化片，外料槽62用于堆放铜箔，内料槽61与输送链1之间的距离小于外料槽62与输送链1之间的距离，存料组件6沿竖直方向移动设置，用于实现向上送料及向下分离。向上送料的过程为，当内滑板3与外滑板4移动至取料位置，且吸盘5处于原始位置时，存料组件6向上移动，使堆放的半固化片及铜箔主动向吸盘5移动，从而使内滑板3与外滑板4各自设置的吸盘5分别对半固化片及铜箔进行吸附，并且因为吸盘5在对应吸孔的上方设置了凸条51，使得吸附面与凸条51之间形成了阶梯结构，当存料组件6向上送料的过程中，利用凸条51的侧壁与吸附面之间的夹角结构形成对半固化片和铜箔顶部的限位结构，避免半固化片或铜箔的上边沿超过吸附面，同时使得半固化片与铜箔在进行叠合时，顶边均处于相同的位置高度。当完成吸附工作之后，向下移动存料组件6，便可使顶层的半固化片及铜箔与存料组件6内堆放的半固化片及铜箔分离，并且为吸附后的半固化片及铜箔腾出下方空间，以使半固化片及铜箔呈自然下垂的状态。作为优选的方案，两组存料组件6沿竖直方向同步移动。

输送上料装置的工作过程如下：

利用输送链1将基板输送至滑轨2下方预定的位置，具体的位置可通过传感器进行检测，具体可采用光电开关、接近开关等；如图2所示，将成对设置的内滑板3与成对设置的外滑板4分别沿着滑轨2移动至取料位置，即对应的内料槽61及外料槽62上方，且此时吸盘5处于原始位置。如图2、图3所示，向上移动存料组件6，以使得半固化片及铜箔向对应的吸盘5靠近，然后利用四块吸盘5同时将两块半固化片及两块铜箔吸附，而吸附后的半固化片及铜箔则分别处于基板的两侧，且半固化片位于铜箔与基板之间。如图3、图4所示，将两块内滑板3同步向滑轨2的中部移动，此处的同步移动仅针对成对设置的内滑板3，以及将两块外滑板4也同步向滑轨2的中部移动，此处的同步移动仅针对成对设置的外滑板4，而内滑板3与外滑板4之间则既可以采用同步移动也可采用分开移动的方式进行；通过移动内滑板3及外滑板4便可快速在基板的两侧依次叠放半固化片及铜箔。并且当内滑板3设置的吸盘5的凸条51与卡子11接触后，以及外滑板4设置的吸盘5的凸条51与内滑板3的外侧壁接触时，可使得吸盘5的侧壁与对应的内滑板3及外滑板4的内侧壁接触，从而使得吸盘5的吸附面处于竖直状态，继而使半固化片、铜箔均与基板保持平行；此时利用一对平行设置的卡板便可将叠放之后的基板、半固化片及铜箔卡紧，然后将叠好的基板、半固化片及铜箔转移至压合装置压合即可，通过本方案可在同一工位实现多块半固化片及铜箔同步上料，以及基板与两侧的半固化片和铜箔同时快速叠合，不仅极大的减少了设备的投入及安装占地，同时具有较高的叠放效率；在叠放过程中，因为铰接轴的位置处于吸盘5宽度方向的中部，所以当吸盘5处于原始位置的倾斜状态时，其上段即凸条51的位置将会高于内滑板3与外滑板4的底部，因而当外滑板4向内滑板3靠近时，便可利用内滑板3的外壁抵住外滑板4设置的吸盘5的凸条51，以使外滑板4底部的吸盘5转动，从而使吸盘5与外滑板4内壁贴合，继而使得吸盘5呈竖直状态；而使内滑板3底部的吸盘5处于竖直状态的过程则需要借助卡子11，因为内滑板3底部吸盘5的凸条51的高度位置与卡子11的上段高度一致，因此当内滑板3向滑轨2中间移动时，便可使吸盘5的凸条51与卡子11的上段接触，因为卡子11用于夹持基板，因此其势必具有移动的压紧力，而吸盘5采用铰接的方式与内滑板3相连，并未设置单独的支撑或者弹力结构，因此利用卡子11的上段作为抵挡结构以推动吸盘5转动，继而使吸盘5处于竖直状态，这个过程所需要的支撑力必然也无法将卡子11打开，因此内滑板3设置的吸盘5则是在卡子11上段的抵挡作用下从倾斜状态变化为竖直状态的；当吸盘5呈竖直状态之后，其侧壁将与内滑板3的内侧壁接触，从而具有了刚性的限位结构，如图7所示，之后如果继续向滑轨2的中部移动内滑板3，便可利用吸盘5上的凸条51推动卡子11打开，从而释放基板。

优选的，如图1所示，滑轨2的上方平行设有第一丝杆21及第二丝杆22，第一丝杆21的两端具有旋向相反的螺纹段，且第一丝杆21的两端分别通过螺纹结构穿过两块内滑板3，第二丝杆22的两端具有旋向相反的螺纹段，且第二丝杆22的两端分别通过螺纹结构穿过两块外滑板4，通过第一丝杆21及第二丝杆22便可分别控制成对设置的两块内滑板3及成对设置的两块外滑板4同步向滑轨2的中部或两端移动，第一丝杆21及第二丝杆22采用电机驱动。

进一步优选的，如图1所示，第一丝杆21与第二丝杆22的中段通过齿轮啮合传动，第一丝杆21或第二丝杆22的一端连接于驱动电机23，外滑板4在第二丝杆22上的移动速度大于内滑板3在第一丝杆21上的移动速度，当内滑板3移动至内料槽61上方时，外滑板4正好移动至外料槽62上方，并且当内滑板3设置的吸盘5与卡子11接触，且该吸盘5呈竖直状态时，外滑板4底部吸盘5的凸条51与内滑板3的外壁接触，且该吸盘5与外滑板4的内壁之间仍具有预定间隔，即外滑板4底部的吸盘5趋于竖直，但是并没有完全处于竖直状态，该间隔的作用在于，当内滑板3设置的吸盘5推动并打开卡子11的过程，内滑板3还需继续向滑轨2的中部移动一小段距离，而第一丝杆21与第二丝杆22或同时转动，因而外滑板4还需要预留一段移动距离，且该距离需要大于内滑板3的继续移动的一小段距离。如此设计可从机械结构上实现，在同一个驱动电机23的驱动下，使内滑板3与外滑板4实现同步移动，减少关联传感器及独立驱动源的设置，简化控制程序及装置的结构，同时可有效降低电气故障率；具体的实现方式至少有两种，其一，使第二丝杆22的螺距大于第一丝杆21的螺距，具体的螺距差值可根据外滑板4与内滑板3需要移动的行程进行计算，例如当外滑板4的移动行程为内滑板3移动行程的两倍时，第二丝杆22的螺距为第一丝杆21螺距的两倍；其二，通过调整第一丝杆21与第二丝杆22之间啮合齿轮的传动比，使第一丝杆21与第二丝杆22具有不同的转速，继而实现在同一驱动源的条件下使内滑板3与外滑板4实现同步差速移动；上述两种方式也可结合使用。

优选的，如图1所示，内料槽61与外料槽62的顶面两侧均设有侧挡板，用于限定半固化片或铜箔，内料槽61与外料槽62的顶面均滑动设有限位板63，用于支撑半固化片或铜箔的底边，滑动方向与料槽61及外料槽62的延伸方向一致，通过调节限位板63的位置，可控制半固化片或铜箔上边沿的位置，同时可适应堆放不同长度的半固化片和铜箔。

优选的，如图8所示，内滑板3与外滑板4的底部朝向吸盘5的一侧均具有倾斜的限位面341，当吸盘5处于原始位置时，吸盘5的外壁与限位面341接触，通过设置限位面341可对吸盘5的原始位置进行固定，使其具有一致的取料作业姿态，作为一种优选的结构，限位面341与水平面之间的夹角为45°。

优选的，如图1、图9所示，滑轨2与输送链1交错部位的下方设有预压装置7，其包括一对平行设置的滚轮71，滚轮71与输送链1的直线段保持平行，滚轮71具有加热功能，预压装置7沿竖直方向移动设置。当半固化片与铜箔以此叠放至基板的两侧之后，便可使预压装置7向上移动，通过工人或者设置的引导结构将铜箔、半固化片及基板引入两根滚轮71之间，滚轮71将铜箔与半固化片向基板挤压并加热至预定温度，从而使半固化片将铜箔与基板黏结在一起，并且通过滚轮71的挤压，可同时排出基板、半固化片以及铜箔之间的空气，防止形成气泡，当预压装置7完成基板三分之二长度的预压之后便可驱动内滑板3将卡子11打开，并且此时预压装置7便可停止上升，预压装置7停止上升的具体位置可根据实际情况进行控制，而使其完成基板三分之二长度的预压工作，目的在于降低基板倾倒的概率，也可通过设置多组滚轮71的方式进一步对基板的移动方向进行控制。利用滚轮71的旋转使基板、半固化片及铜箔下移，在此过程中，半固化片与铜箔将逐步从吸盘5上分离，当预压完成之后预成型的覆铜板将会从预压装置的底部排出，然后可利用平面结构的热压机对预成型的覆铜板进行最终的压合，以使覆铜板更加平整，以及控制其最终的厚度尺寸，设置预压装置7的目的是叠放后的基板、半固化片及铜箔形成整体的结构的中间品，以便于转移，如此便可避免使用夹具进行夹持转移。

优选的，如图9所示，预压装置7的顶部对应两根滚轮71的两侧均设有引导板72，两块引导板72呈向上张开的结构，用于引导铜箔及半固化片自动进入滚轮71之间。

作为一种优选的方案，如图1、图2及图4、图6所示，预压装置7与两组存料组件6均设于同一块升降板8上，升降板8采用气缸或是直线电机控制升降，通过同一升降装置便可同时控制预压装置7与存料组件6的上下移动，从而进一步简化装置的整体结构。使用过程中，当卡子11释放基板之后，内滑板3与外滑板4便可向滑轨2的两端移动，直至内滑板3移动至内料槽61上方，外滑板4移动至外料槽62上方，此过程中，预压装置7仍在不断的进行预压工作，基板、铜箔及半固化片一同向预压装置7下方移动，然后将升降板8继续上升预定距离，将半固化片与铜箔升至取料位置，当吸盘5完成取料之后便可开始下降，当预压装置7与存料组件6下降至预定位置之后，内滑板3与外滑板4则开始向滑轨2中间移动，而输送链1则将后一块基板输送至滑轨2下方，以便于进行下一次叠放，整个过程实现了无缝衔接，减少了各个机构之间的等待时间，有助于提高叠放效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不表示是唯一的或是限制本发明。本领域技术人员应理解，在不脱离本发明的范围情况下，对本发明进行的各种改变或同等替换，均属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，包括：

输送链（1），其底部沿输送轨迹阵列设有若干卡子（11），用于悬挂基板；

滑轨（2），垂直设于输送链（1）直线段的上方，滑轨（2）上滑动设有一对内滑板（3）及一对外滑板（4），两块内滑板（3）位于两块外滑板（4）之间，两块内滑板（3）及外滑板（4）分别对称设于输送链（1）的两侧，两块内滑板（3）及外滑板（4）均可同步朝滑轨（2）的中间或两端移动；

内滑板（3）与外滑板（4）的底部均铰接有吸盘（5），且铰接轴的位置处于吸盘（5）宽度方向的中部；内滑板（3）设置的吸盘（5）用于吸附半固化片，外滑板（4）设置的吸盘（5）用于吸附铜箔；吸盘（5）朝向滑轨（2）中间的侧壁下段具有吸孔，且吸盘（5）同一侧壁的上段均具有凸条（51），凸条（51）的高度位置与卡子（11）上段的高度位置一致；当吸盘（5）处于原始位置时其吸附面倾斜朝向滑轨（2）中部的下方；当其吸附面呈竖直状态时，其另一侧壁与对应的内滑板（3）或外滑板（4）的侧壁贴合；

存料组件（6），数量为两组，对称设于滑轨（2）两端的下方，存料组件（6）包括相互平行且倾斜朝向滑轨（2）中部上方的内料槽（61）及外料槽（62），且倾斜的角度与处于原始位置时的吸盘（5）吸附面的倾斜角度一致，内料槽（61）用于堆放半固化片，外料槽（62）用于堆放铜箔，存料组件（6）沿竖直方向移动设置，用于实现向上送料及向下分离。

2.根据权利要求1所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，滑轨（2）的上方平行设有第一丝杆（21）及第二丝杆（22），第一丝杆（21）的两端具有旋向相反的螺纹段，且第一丝杆（21）的两端分别通过螺纹结构穿过两块内滑板（3），第二丝杆（22）的两端具有旋向相反的螺纹段，且第二丝杆（22）的两端分别通过螺纹结构穿过两块外滑板（4）。

3.根据权利要求2所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，第一丝杆（21）与第二丝杆（22）的中段通过齿轮啮合传动，第一丝杆（21）或第二丝杆（22）的一端连接于驱动电机（23），外滑板（4）在第二丝杆（22）上的移动速度大于内滑板（3）在第一丝杆（21）上的移动速度，当内滑板（3）移动至内料槽（61）上方时，外滑板（4）正好移动至外料槽（62）上方，并且当内滑板（3）设置的吸盘（5）与卡子（11）接触，且该吸盘（5）呈竖直状态时，外滑板（4）底部吸盘（5）的凸条（51）与内滑板（3）的外壁接触，且该吸盘（5）与外滑板（4）的内壁之间具有预定间隔。

4.根据权利要求1所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，内料槽（61）与外料槽（62）的顶面两侧均设有侧挡板，内料槽（61）与外料槽（62）的顶面均滑动设有限位板（63），用于支撑半固化片或铜箔的底边，滑动方向与料槽（61）及外料槽（62）的延伸方向一致。

5.根据权利要求1所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，内滑板（3）与外滑板（4）的底部朝向吸盘（5）的一侧均具有倾斜的限位面（341），当吸盘（5）处于原始位置时，吸盘（5）的外壁与限位面（341）接触。

6.根据权利要求1所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，滑轨（2）与输送链（1）交错部位的下方设有预压装置（7），其包括一对平行设置的滚轮（71），滚轮（71）与输送链（1）的直线段保持平行，滚轮（71）具有加热功能，预压装置（7）沿竖直方向移动设置。

7.根据权利要求6所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，预压装置（7）的顶部对应两根滚轮（71）的两侧均设有引导板（72），两块引导板（72）呈向上张开的结构。

8.根据权利要求6所述的一种覆铜板生产用输送上料装置，其特征在于，预压装置（7）与两组存料组件（6）均设于同一块升降板（8）上。