CN116900316B - 一种具有自清洁功能的金属注射成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，涉及金属加工设备技术领域。针对在金属注射成型时模具内金属流体流动速度不稳定的技术问题。一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，包括有底座，所述底座安装有液压泵和第一液压杆，所述液压泵通过导管与所述第一液压杆连通，所述底座固接有挤压筒，所述挤压筒连通有进料管，所述底座固接有第一支架，所述第一支架滑动连接有第二支架，所述第一支架与所述第二支架之间滑动连接有定模和动模。本发明通过检测金属流体在定模与动模之间的模型空腔中流动时产生的阻力，来改变向模型空腔内注入金属流体的速度，避免由于金属流体在模型空腔中流动速度过快导致生成气泡。

Description

一种具有自清洁功能的金属注射成型装置

技术领域

本发明涉及金属加工设备技术领域，尤其涉及一种具有自清洁功能的金属注射成型装置。

背景技术

金属注射成型（简称MIM）是一种用于生产复杂形状金属部件的制造工艺，其结合了塑料注射成型和传统粉末冶金的优点，具有效率高、精度好、使用材料范围宽的特点，而且金属注射成型技术是利用模具进行生产，所以同样适用于大规模地生产。

但是，金属注射成型技术同样有它的局限性，例如在金属流体注入模型空腔时，由于流速过快发生喷射，导致生产出的成品中含有气泡，而成品中的气泡对其本身的强度和刚度等都有很大的影响，而现有装置只能在注射开始之前设定注射腔中的压力，保持这个压力恒定，但不能保证金属流体在模型空腔内流动速度的恒定，且产品多种多样，所以使用的模具难免会有一些比较精密地部分，所以如果只是以恒定的压力去注射金属流体的话，会使得金属流体在模具较厚的位置流动较慢，而在模具较薄的位置流动过快，难以保持模具内金属流体的流动速率一定。

发明内容

为了克服金属注射成型时模具内金属流体流动速度不稳定的缺点，本发明提供一种具有自清洁功能的金属注射成型装置。

技术方案是：一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，包括有底座，所述底座安装有液压泵和第一液压杆，所述液压泵通过导管与所述第一液压杆连通，所述底座固接有挤压筒，所述第一液压杆的伸缩端固接有第一挡板，所述第一挡板固接有波纹管，所述波纹管固接有第二挡板，所述第一挡板与所述第二挡板之间连接有弹簧，所述挤压筒固接有伸缩导管，所述第一液压杆内设置有第二腔室，且其滑动连接有限流块，所述第二挡板固接有保压杆，所述保压杆滑动连接有传动板，所述挤压筒连通有进料管，所述底座固接有第一支架，所述第一支架滑动连接有第二支架，且上述二者之间连接有拉簧，所述第一支架与所述第二支架之间滑动连接有定模和动模，所述挤压筒设置有用于保持金属流体冷却塑性过程中压力的保压机构。

进一步地，所述第一挡板、所述波纹管和所述第二挡板配合形成第一腔室，第一腔室通过所述伸缩导管与第二腔室连通，第一腔室、第二腔室和所述伸缩导管内均存放有液压油，所述定模设置有与外界连通的通孔，所述挤压筒的端部与所述定模的通孔重合且密闭连接。

进一步地，保压机构包括有滑环，所述滑环滑动连接于所述传动板，所述滑环与所述传动板之间连接有弹簧，所述滑环远离所述第一挡板的一侧固接有橡胶片，所述橡胶片远离所述滑环的一侧与所述传动板固接，所述传动板与所述第二挡板之间连接有弹簧，所述定模内滑动连接有对称分布的夹块，所述夹块与所述定模之间连接有弹簧，所述保压杆与所述夹块限位配合，所述进料管内滑动连接有挤压阀，且上述二者之间连接有弹簧。

进一步地，所述第一挡板与所述第二挡板之间弹簧的弹力小于所述滑环与所述传动板之间弹簧的弹力，所述滑环与所述传动板之间弹簧的弹力小于所述传动板与所述第二挡板之间弹簧的弹力。

进一步地，还包括有设置于所述进料管的进料机构，进料机构用于加快金属粉末和粘结剂混合，进料结构包括有加热筒，所述加热筒固接并连通于所述进料管，所述加热筒远离所述挤压筒的一侧固接有抽气腔，所述加热筒设置有与所述抽气腔连通的通孔，所述抽气腔远离所述加热筒的一侧设置有与外界连通的通孔，所述抽气腔固接有第一电动推杆，所述第一电动推杆的伸缩端固接有抽气板，所述抽气板与所述抽气腔滑动连接，所述抽气板开设有通孔，所述抽气板的通孔处铰接有摆动板，所述抽气板与所述摆动板之间连接有扭簧，所述抽气板转动连接有传动轴，所述传动轴的侧面设置有滑槽，且所述加热筒设置有与所述传动轴滑槽配合的凸起，所述传动轴固接有周向分布的搅动叶，所述加热筒固接有对称分布的存料腔，所述加热筒设置有与所述存料腔连通的方形通孔，所述存料腔内转动连接有定量轮，所述加热筒安装有电机，所述定量轮与所述电机之间通过带轮和皮带连接。

进一步地，所述抽气板的外径与所述抽气腔的内径相等，所述搅动叶的侧面开设有通孔，所述定量轮的侧面设置有凹槽，且两侧所述定量轮侧面的凹槽的体积之比等于所需金属粉末与所需粘合剂之比，所述挤压筒、所述保压杆、所述定模、所述橡胶片和所述夹块配合形成第三腔室。

进一步地，还包括有设置于所述传动轴的刮除机构，刮除机构用于将所述加热筒内残留的金属流体刮除，刮除机构包括有支撑环，所述支撑环固接于所述传动轴，所述支撑环固接有橡胶刮片，所述支撑环滑动连接有滑动支架，所述滑动支架固接有挤压环，所述挤压环与所述橡胶刮片挤压配合。

进一步地，所述加热筒内金属流体的液面始终位于所述橡胶刮片下侧面的下方，所述滑动支架与所述加热筒的内壁摩擦配合。

进一步地，还包括有设置于所述底座的下料机构，下料机构用于将模型空腔内凝固塑形后的金属流体分离，下料机构包括有对称分布的限位块，对称分布的所述限位块分别滑动连接于所述定模和所述动模，且所述定模和所述动模与相邻的所述限位块之间均连接有弹簧，所述第一支架和所述第二支架均设置有与相邻所述限位块配合的凹槽，所述底座固接有L形挤压杆，所述底座固接有第二液压杆，所述第二液压杆的伸缩端与所述第二支架挤压配合，所述第一支架固接有第三液压杆，所述第二液压杆与所述第三液压杆之间通过导管连通，所述第二液压杆、所述第三液压杆和二者之间的导管内均存放有液压油，所述定模和所述动模均滑动连接有传动块，所述定模和所述动模与相邻的所述传动块之间均连接有弹簧，所述L形挤压杆和相邻的所述第三液压杆分别与相邻的所述传动块挤压配合，所述传动块固接有脱离块，所述第一支架固接有第二电动推杆，所述第二电动推杆的伸缩端与所述第二支架固接。

进一步地，所述第二液压杆的伸缩端与所述第二支架之间的距离小于所述L形挤压杆与相邻的所述传动块之间的距离。

本发明的有益效果：本发明通过检测金属流体在定模与动模之间的模型空腔中流动时产生的阻力，来改变向模型空腔内注入金属流体的速度，避免由于金属流体在模型空腔中流动速度过快导致生成气泡。

通过在模型空腔中的金属流体冷却塑形时持续向模型空腔中注入金属流体进行补料，使塑形后的模型尺寸准确。

通过金属流体流过后进行刮除，避免由于内壁粘连有残留的粘结剂而对下次使用时粘结剂与金属粉末的比例造成影响。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明第一液压杆、挤压筒和保压杆的立体结构剖视图；

图3为本发明第一液压杆、伸缩导管和限流块的立体结构示意图；

图4为本发明第一支架、动模和限位块的立体结构示意图；

图5为本发明滑环、橡胶片和夹块的立体结构示意图；

图6为本发明抽气板、摆动板和传动轴的立体结构示意图；

图7为本发明存料腔、定量轮和电机的立体结构示意图；

图8为本发明支撑环、橡胶刮片和滑动支架的立体结构示意图；

图9为本发明L形挤压杆、传动块和脱离块的立体结构示意图；

图10为本发明第一支架、第二支架和第二电动推杆的立体结构示意图。

附图标号：1-底座，2-液压泵，3-第一液压杆，4-挤压筒，5-第一挡板，6-波纹管，7-第二挡板，8-伸缩导管，9-限流块，10-保压杆，11-传动板，12-进料管，1201-挤压阀，13-第一支架，14-第二支架，15-定模，16-动模，17-限位块，18-滑环，19-橡胶片，20-夹块，21-加热筒，22-抽气腔，23-第一电动推杆，24-抽气板，25-摆动板，26-传动轴，27-搅动叶，28-存料腔，29-定量轮，30-电机，31-支撑环，32-橡胶刮片，33-滑动支架，34-挤压环，35-L形挤压杆，36-第二液压杆，37-第三液压杆，38-传动块，39-脱离块，40-第二电动推杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例1：一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，如图1-图4所示，包括有底座1，底座1的后部安装有液压泵2和第一液压杆3，液压泵2通过导管与第一液压杆3的后端连通，底座1的中部固接有挤压筒4，挤压筒4为圆筒和空心圆台结合的形状，第一液压杆3的伸缩端与挤压筒4滑动连接，第一液压杆3的伸缩端固接有第一挡板5，第一挡板5的前侧固接有波纹管6，波纹管6的前侧固接有第二挡板7，第一挡板5、波纹管6和第二挡板7均位于挤压筒4内，第一挡板5与第二挡板7之间连接有弹簧，初始时，第一挡板5和第二挡板7之间弹簧的力与挤压筒4内金属流体的压力相等，在挤压筒4内金属流体为正常压力时不调整其流动的速度，挤压筒4固接有伸缩导管8，第一液压杆3的后端设置有第二腔室，第一挡板5、波纹管6和第二挡板7配合形成第一腔室，第一腔室通过伸缩导管8与第二腔室连通，第一腔室、第二腔室和伸缩导管8内均存放有液压油，第二腔室内滑动连接有限流块9，限流块9为方形，第二腔室与液压泵2和第一液压杆3的连通处连通，且连通处的直径与限流块9的宽度相等，第二挡板7的前侧固接有保压杆10，保压杆10的前端为半球形，保压杆10的中部滑动连接有传动板11，传动板11的后侧为内径与保压杆10的外径相等的圆环形，前侧为圆筒形，传动板11圆环处的外径与挤压筒4的内径相等，挤压筒4的前部连通有进料管12，底座1的前部固接有第一支架13，第一支架13的前侧通过圆杆滑动连接有第二支架14，且圆杆与第二支架14之间连接有拉簧，圆杆与第二支架14之间拉簧的拉力大于挤压筒4内金属流体的压力，用于防止定模15和动模16之间的金属流体溢出到二者之间的缝隙中，导致成品有毛边生成，防止定模15和动模16之间的金属流体溢出，第一支架13与第二支架14之间滑动连接有定模15和动模16，定模15和动模16与相邻的第一支架13和第二支架14之间的摩擦力大于定模15和动模16的重力，用于固定定模15和动模16，定模15和动模16之间设置有模型空腔，模型空腔的形状为所生产产品的形状，定模15的后侧设置有与外界连通的通孔，挤压筒4的前端与定模15的通孔重合且密闭连接，使挤压筒4通过定模15的通孔与模型空腔连通，使挤压筒4内的金属流体通过定模15的通孔输送到模型空腔内，通过挤压第一腔室内的液压油来控制金属流体在模型空腔中流动的速度，避免由于流速过快导致有气泡生成，挤压筒4设置有用于保持金属流体冷却塑性过程中压力的保压机构。

如图2和图5所示，保压机构包括有滑环18，滑环18滑动连接于传动板11，滑环18的外径与挤压筒4圆筒处的内径相等，滑环18与传动板11之间连接有弹簧，第一挡板5与第二挡板7之间弹簧的弹力小于滑环18与传动板11之间弹簧的弹力，滑环18的前侧固接有橡胶片19，橡胶片19为空心的圆台形，且大直径的部分与滑环18固接，橡胶片19前侧小直径的部分与传动板11固接，传动板11与第二挡板7之间连接有弹簧，滑环18与传动板11之间弹簧的弹力小于传动板11与第二挡板7之间弹簧的弹力，用于在橡胶片19与挤压筒4的空心圆台处贴合后推动保压杆10继续向前伸出，定模15内滑动连接有左右对称分布的夹块20，夹块20的后侧设置有斜面，前侧为平面，夹块20与定模15之间连接有弹簧，挤压筒4内金属流体的压力大于夹块20与定模15之间弹簧的弹力，用于确保挤压筒4金属流体增压到一定压力才会注射到模型空腔内，保压杆10与夹块20限位配合，用于挤压夹块20使挤压筒4与定模15保持连通状态，进料管12内滑动连接有挤压阀1201，挤压阀1201的上部为半球形，用于封堵进料管12，且上述二者之间连接有弹簧，第二挡板7与第一挡板5之间弹簧的弹力大于夹块20与定模15之间弹簧的弹力。

在本装置启动之前，工作人员将需要的定模15和动模16组合在一起，并拉伸第一支架13和第二支架14之间的弹簧，工作人员将组合在一起的定模15和动模16从上往下插入到第一支架13和第二支架14之间，直到定模15的通孔与挤压筒4的前端重合，此时定模15和动模16停止向下移动，在第一支架13和第二支架14之间弹簧的作用下使得定模15和动模16紧紧贴合在一起并停止向下移动。

此时工作人员反向启动液压泵2，液压泵2通过导管将第一液压杆3内的液压油抽到液压泵2内，带动第一液压杆3的伸缩端向后移动，第一液压杆3的伸缩端带动第一挡板5、波纹管6、第二挡板7、保压杆10、传动板11、滑环18和橡胶片19均向后移动，在橡胶片19完全移动到进料管12后侧时，工作人员将挤压阀1201向下挤压并压缩其与进料管12之间的弹簧，此时挤压筒4通过进料管12与外界连通，随后工作人员通过进料管12向挤压筒4内注入金属流体，随着第一液压杆3的伸缩端逐渐向后移动，第三腔室的体积增大，直到第三腔室的体积与模型空腔的体积相同时，停止液压泵2，直到第三腔室内充满金属流体，工作人员不再挤压挤压阀1201，使挤压阀1201在其与进料管12之间弹簧的作用下向上移动将进料管12封堵。

此时工作人员启动液压泵2，液压泵2内的液压油通过导管流动到第一液压杆3内，推动第一液压杆3的伸缩端以恒定速度向前移动，带动第一挡板5、波纹管6、第二挡板7、保压杆10、传动板11、滑环18和橡胶片19均向前移动，通过橡胶片19和保压杆10将挤压筒4内的金属流体向前推动，直到挤压筒4内的金属流体到达一定压力后，金属流体的压力大于夹块20与定模15之间弹簧的弹力时，将夹块20向左右两侧挤压并压缩其与定模15之间的弹簧，随着第一液压杆3的伸缩端持续向前移动，金属流体通过定模15与挤压筒4之间的通孔进入定模15和动模16之间的模型空腔中。

金属流体在定模15和动模16之间流动的过程中，可能会有一些比较窄的边缘，当金属流体流动到较窄的位置时，由于流通面积减小使得金属流体流动速度减慢，但第一液压杆3的伸缩端向前伸出的速度不变，导致挤压筒4内和定模15与动模16之间的压力增大，容易将金属流体推动到定模15和动模16之间的缝隙内，使后期成型的成品产生毛边和气泡，解决流程如下：

当挤压筒4内和模型空腔中的压力变大时，橡胶片19和保压杆10所受的阻力变大，推动第二挡板7相对于第一液压杆3向后移动，使第一腔室内的体积减小并将其内的液压油通过伸缩导管8挤压到第二腔室内，使第二腔室内液压油的体积增大，将限流块9向下挤压，进而液压泵2与第一液压杆3连通的通孔面积减小，减少单位时间内从液压泵2流到第一液压杆3液压油的体积，进而使第一液压杆3的伸缩端向前移动的速度降低，使定模15和动模16之间金属流体的流动速度降低，防止金属流体流动过快发生喷射，造成成品中含有气泡，影响成品的质量。

当滑环18向前移动到挤压筒4的变径处时，滑环18被挤压筒4挤压并停止移动，此时第一液压杆3的伸缩端继续向前移动，带动第一挡板5、波纹管6、第二挡板7、保压杆10、传动板11和橡胶片19继续向前移动，并逐渐挤压第一挡板5和第二挡板7之间的弹簧，直到第二腔室内无法再盛放更多的液压油，此时第一液压杆3的伸缩端向前移动的速度达到最小，随后挤压滑环18与传动板11之间的弹簧，由于橡胶片19的后端与滑环18固接，所以在传动板11向前移动时会将橡胶片19向前拉伸，在此过程中，橡胶片19的侧面逐渐与挤压筒4的内壁贴合，并将贴合处的金属流体向前挤压，直到传动板11的前端与挤压筒4接触并停止向前移动时，橡胶片19的侧面与挤压筒4完全贴合，将挤压筒4内的大部分金属流体挤压到定模15内，减少挤压筒4内金属流体的残留，提高金属流体的利用率。

此时定模15与动模16之间的模型空腔内完全充满有金属流体，由于物体热胀冷缩的特性，使得金属流体完全凝固塑形之前其体积会减小，在此过程中，保压杆10持续将金属流体向模型空腔内缓慢挤压，保证成品在塑形之前的体积保持不变，具体操作如下，随着第一液压杆3的伸缩端继续向前移动，带动第一挡板5、波纹管6、第二挡板7和保压杆10继续向前移动，并压缩第二挡板7与传动板11之间的弹簧，保压杆10沿挤压筒4与定模15的连通口向前移动，直到保压杆10与夹块20接触并将其限位，在此过程中第三腔室内的金属流体被缓慢挤压到定模15内，直到定模15与动模16之间的模型完全塑形，随后工作人员反向启动第一液压杆3，使得保压杆10在传动板11与第二挡板7之间弹簧的作用下复位，随后传动板11、滑环18和橡胶片19在传动板11与滑环18之间弹簧的作用下复位，最后第一挡板5、波纹管6、第二挡板7在第一挡板5与第二挡板7之间弹簧的作用下逐渐复位。

随后工作人员将定模15和动模16向上拉动，将定模15和动模16从相邻的第一支架13和第二支架14之间拉出，随后工作人员将定模15与动模16分开并将其内的模型取出。

实施例2：在实施例1的基础之上，如图6和图7所示，还包括有设置于进料管12的进料机构，进料机构用于加快金属粉末和粘结剂混合，进料结构包括有加热筒21，加热筒21的上部为空心圆柱形，其下部为空心圆台形，加热筒21固接并连通于进料管12的上侧，加热筒21的上侧固接有抽气腔22，加热筒21的上侧面开设有周向分布的四个通孔，且加热筒21通过四个通孔与抽气腔22连通，抽气腔22的上侧设置有与外界连通的周向分布的三个通孔，抽气腔22的上侧中部固接有第一电动推杆23，第一电动推杆23的伸缩端固接有抽气板24，抽气板24的外径与抽气腔22的内径相等，抽气板24位于抽气腔22内且与其滑动连接，加热筒21、抽气腔22和抽气板24配合形成第四腔室，抽气板24开设有通孔，且抽气板24的通孔处铰接有摆动板25，且二者之间连接有扭簧，用于将第四腔室内的气体排出到外界，抽气板24与摆动板25之间的扭簧只能保持摆动板25复位，抽气板24的下侧转动连接有传动轴26，传动轴26的侧面设置有滑槽，且加热筒21设置有与传动轴26滑槽配合的凸起，传动轴26的下侧固接有周向分布的三个搅动叶27，搅动叶27的侧面开设有通孔，用于加快加热筒21内金属粉末与粘结剂的混合，加热筒21固接有前后对称分布的两个存料腔28，加热筒21设置有与存料腔28连通的方形通孔，存料腔28内的下部转动连接有定量轮29，定量轮29的侧面设置有半圆柱形的凹槽，且两侧定量轮29侧面的凹槽的体积之比等于所需金属粉末与所需粘合剂之比，通过转动定量轮29将相邻存料腔28内的金属粉末或粘结剂导入到加热筒21内，加热筒21安装有电机30，两个定量轮29与电机30之间均通过带轮和皮带连接，挤压筒4、保压杆10、定模15、橡胶片19和夹块20配合形成第三腔室，挤压阀1201与进料管12之间弹簧的弹力等于加热筒21内金属流体的重力与第三腔室与加热筒21内压强差之和，用于控制金属流体流动到挤压筒4内。

如图9所示，还包括有设置于传动轴26的刮除机构，刮除机构用于将加热筒21内残留的金属流体刮除，刮除机构包括有支撑环31，支撑环31固接于传动轴26的下部，支撑环31的外侧固接有橡胶刮片32，橡胶刮片32为空心的圆台形，且初始时橡胶刮片32的最大直径小于加热筒21的内径，加热筒21内金属流体的液面始终位于橡胶刮片32的下方，支撑环31滑动连接有对称分布的两个滑动支架33，滑动支架33与加热筒21的内壁摩擦配合，通过滑动支架33与加热筒21之间的摩擦力带动滑动支架33相对于橡胶刮片32向上移动，挤压橡胶刮片32并使其的下侧面与加热筒21的内壁接触，将附着在加热筒21内壁的金属流体刮除，两个滑动支架33共同固接有挤压环34，挤压环34与橡胶刮片32挤压配合，将橡胶刮片32向外侧挤压，使橡胶刮片32的下侧直径与加热筒21的内径相等。

在注射开始之前，工作人员将金属粉末和粘结剂分别盛放在前后两侧的存料腔28内，随后启动电机30、第一电动推杆23和加热筒21，控制第一电动推杆23循环伸缩，通过带轮和皮带带动两个定量轮29转动，利用定量轮29上不同的凹槽定量取出相同比例的金属粉末和粘结剂，并沿着存料腔28流到加热筒21内并将粘结剂融化。

在此过程中，第一电动推杆23带动抽气板24、摆动板25、传动轴26和搅动叶27一同向下移动，同时传动轴26的滑槽与加热筒21的凸起配合带动传动轴26和搅动叶27转动，将中部的金属粉末和粘结剂导向加热筒21的外侧，避免加热筒21内外两侧的粘结剂融化不同步，导致混合效率减慢。

在第一电动推杆23向下移动时，由于第四腔室的体积减小，使得其内气压增大，挤压抽气板24上侧面的摆动板25向上摆动并扭转二者之间的扭簧，使得第四腔室内的空气通过抽气板24的通孔排出，随后在第一电动推杆23向上移动时，摆动板25在其与摆动板25之间扭簧的作用下复位，第四腔室内体积增大，使得其内气压减小，将金属粉末和粘结剂内的气体吸出，减少金属流体内气体的含量，进而减小成品中气泡的含量。

当加热筒21内金属粉末和粘结剂的总量将要达到橡胶刮片32的下侧面时，停止电机30，当加热筒21内的粘结剂全部融化时，停止第一电动推杆23，随后反向启动液压泵2，带动第一挡板5、波纹管6、第二挡板7、保压杆10、传动板11、滑环18和橡胶片19均向后移动，由于左右两侧的夹块20在弹簧的作用下挤压在一起，使得第三腔室形成密封，在此过程中，第三腔室的体积增大导致其内的气压减小，此时挤压阀1201在加热筒21内金属流体的重力和第三腔室和第四腔室之间的压强差侧作用下向下移动，并压缩挤压阀1201与进料管12之间的弹簧，使第三腔室和第四腔室连通。

当第四腔室内的金属流体完全流动到第三腔室后，工作人员启动第一电动推杆23，推动支撑环31向下移动，滑动支架33与加热筒21的内壁摩擦，使滑动支架33相对于支撑环31向上移动，带动挤压环34向上移动并挤压橡胶刮片32，使得橡胶刮片32的外侧与加热筒21的内壁接触，随着橡胶刮片32向下移动将加热筒21内壁残留的粘结剂刮除到加热筒21的下侧，使其沿加热筒21下侧的斜面流动到第三腔室内。

实施例3：在实施例2的基础之上，如图1、图4、图9和图10所示，还包括有设置于底座1的下料机构，下料机构用于将模型空腔内凝固塑形后的金属流体分离下来，下料机构包括有对称分布的四个限位块17，四个限位块17分别滑动连接于定模15和动模16的左右两侧，限位块17远离相邻定模15和动模16的一侧设置为斜面，且定模15和动模16与相邻的限位块17之间均连接有弹簧，第一支架13和第二支架14的内侧均设置有与相邻限位块17配合的凹槽，用于固定定模15和动模16，底座1的前侧固接有L形挤压杆35，底座1固接有第二液压杆36，第二液压杆36的伸缩端与第二支架14挤压配合，第一支架13固接有第三液压杆37，第二液压杆36与第三液压杆37之间通过导管连通，第二液压杆36、第三液压杆37和二者之间的导管内均存放有液压油，定模15和动模16均滑动连接有传动块38，第二液压杆36的伸缩端与第二支架14之间的距离小于L形挤压杆35与相邻的传动块38之间的距离，用于确保定模15先与塑形的成品脱离随后动模16与成品脱离，定模15和动模16与相邻的传动块38之间均连接有弹簧，传动块38与相邻的L形挤压杆35或相邻的第三液压杆37的伸缩端挤压配合，传动块38固接有脱离块39，且初始时，第三液压杆37的伸缩端与相邻的传动块38接触，使塑形的成品首先与定模15失去接触，随后再与动模16失去接触，第一支架13的右侧固接有第二电动推杆40，第二电动推杆40的伸缩端与第二支架14固接。

初始时，工作人员将组合在一起的定模15和动模16插到第一支架13与第二支架14之间，并拉伸第一支架13与第二支架14之间的拉簧，同时限位块17的被相邻的第一支架13和第二支架14向内挤压，并压缩限位块17与定模15和动模16之间的弹簧，随着定模15和动模16逐渐向下移动，限位块17与相邻第一支架13和第二支架14内侧的凹槽重合，此时限位块17在其与定模15和动模16之间弹簧的作用下向左右两侧移动与相邻的凹槽配合将定模15和动模16限位，随后工作人员将金属流体注入模型空腔内。

当定模15与动模16之间的模型冷却塑形后，工作人员启动第二电动推杆40，带动第二支架14向前移动，并拉伸第一支架13与第二支架14之间的拉簧，在此过程中，第二支架14将第二液压杆36的伸缩端向前挤压，使第二液压杆36内的液压油通过导管流向第三液压杆37，推动第三液压杆37的伸缩端向前伸出，挤压相邻的传动块38，传动脱离块39向前移动，将贴附在定模15内的模型向前推动并使二者脱离贴合，并压缩传动块38与第一支架13之间的弹簧，随着第二电动推杆40的伸缩端继续向前伸出，第二支架14带动动模16向前，L形挤压杆35将相邻的传动块38和脱离块39相对于第二支架14向后挤压，将贴附在动模16内壁的模型推出，使其掉落在定模15和动模16下方的存放盒中。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，包括有底座（1），所述底座（1）安装有液压泵（2）和第一液压杆（3），所述液压泵（2）通过导管与所述第一液压杆（3）连通，所述底座（1）固接有挤压筒（4），所述第一液压杆（3）的伸缩端固接有第一挡板（5），所述第一挡板（5）固接有波纹管（6），所述波纹管（6）固接有第二挡板（7），所述第一挡板（5）与所述第二挡板（7）之间连接有弹簧，所述挤压筒（4）固接有伸缩导管（8），所述第一液压杆（3）内设置有第二腔室，且其滑动连接有限流块（9），所述第二挡板（7）固接有保压杆（10），所述保压杆（10）滑动连接有传动板（11），所述挤压筒（4）连通有进料管（12），所述底座（1）固接有第一支架（13），所述第一支架（13）滑动连接有第二支架（14），且上述二者之间连接有拉簧，所述第一支架（13）与所述第二支架（14）之间滑动连接有定模（15）和动模（16），所述挤压筒（4）设置有用于保持金属流体冷却塑性过程中压力的保压机构；

还包括有设置于所述进料管（12）的进料机构，进料机构用于加快金属粉末和粘结剂混合，进料结构包括有加热筒（21），所述加热筒（21）固接并连通于所述进料管（12），所述加热筒（21）远离所述挤压筒（4）的一侧固接有抽气腔（22），所述加热筒（21）设置有与所述抽气腔（22）连通的通孔，所述抽气腔（22）远离所述加热筒（21）的一侧设置有与外界连通的通孔，所述抽气腔（22）固接有第一电动推杆（23），所述第一电动推杆（23）的伸缩端固接有抽气板（24），所述抽气板（24）与所述抽气腔（22）滑动连接，所述抽气板（24）开设有通孔，所述抽气板（24）的通孔处铰接有摆动板（25），所述抽气板（24）与所述摆动板（25）之间连接有扭簧，所述抽气板（24）转动连接有传动轴（26），所述传动轴（26）的侧面设置有滑槽，且所述加热筒（21）设置有与所述传动轴（26）滑槽配合的凸起，所述传动轴（26）固接有周向分布的搅动叶（27），所述加热筒（21）固接有对称分布的存料腔（28），所述加热筒（21）设置有与所述存料腔（28）连通的方形通孔，所述存料腔（28）内转动连接有定量轮（29），所述加热筒（21）安装有电机（30），所述定量轮（29）与所述电机（30）之间通过带轮和皮带连接；

还包括有设置于所述传动轴（26）的刮除机构，刮除机构用于将所述加热筒（21）内残留的金属流体刮除，刮除机构包括有支撑环（31），所述支撑环（31）固接于所述传动轴（26），所述支撑环（31）固接有橡胶刮片（32），所述支撑环（31）滑动连接有滑动支架（33），所述滑动支架（33）固接有挤压环（34），所述挤压环（34）与所述橡胶刮片（32）挤压配合。

2.根据权利要求1所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，所述第一挡板（5）、所述波纹管（6）和所述第二挡板（7）配合形成第一腔室，第一腔室通过所述伸缩导管（8）与第二腔室连通，第一腔室、第二腔室和所述伸缩导管（8）内均存放有液压油，所述定模（15）设置有与外界连通的通孔，所述挤压筒（4）的端部与所述定模（15）的通孔重合且密闭连接。

3.根据权利要求2所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，保压机构包括有滑环（18），所述滑环（18）滑动连接于所述传动板（11），所述滑环（18）与所述传动板（11）之间连接有弹簧，所述滑环（18）远离所述第一挡板（5）的一侧固接有橡胶片（19），所述橡胶片（19）远离所述滑环（18）的一侧与所述传动板（11）固接，所述传动板（11）与所述第二挡板（7）之间连接有弹簧，所述定模（15）内滑动连接有对称分布的夹块（20），所述夹块（20）与所述定模（15）之间连接有弹簧，所述保压杆（10）与所述夹块（20）限位配合，所述进料管（12）内滑动连接有挤压阀（1201），且上述二者之间连接有弹簧。

4.根据权利要求3所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，所述第一挡板（5）与所述第二挡板（7）之间弹簧的弹力小于所述滑环（18）与所述传动板（11）之间弹簧的弹力，所述滑环（18）与所述传动板（11）之间弹簧的弹力小于所述传动板（11）与所述第二挡板（7）之间弹簧的弹力。

5.根据权利要求3所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，所述抽气板（24）的外径与所述抽气腔（22）的内径相等，所述搅动叶（27）的侧面开设有通孔，所述定量轮（29）的侧面设置有凹槽，且两侧所述定量轮（29）侧面的凹槽的体积之比等于所需金属粉末与所需粘合剂之比，所述挤压筒（4）、所述保压杆（10）、所述定模（15）、所述橡胶片（19）和所述夹块（20）配合形成第三腔室。

6.根据权利要求1所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，所述加热筒（21）内金属流体的液面始终位于所述橡胶刮片（32）下侧面的下方，所述滑动支架（33）与所述加热筒（21）的内壁摩擦配合。

7.根据权利要求1所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，还包括有设置于所述底座（1）的下料机构，下料机构用于将模型空腔内凝固塑形后的金属流体分离，下料机构包括有对称分布的限位块（17），对称分布的所述限位块（17）分别滑动连接于所述定模（15）和所述动模（16），且所述定模（15）和所述动模（16）与相邻的所述限位块（17）之间均连接有弹簧，所述第一支架（13）和所述第二支架（14）均设置有与相邻所述限位块（17）配合的凹槽，所述底座（1）固接有L形挤压杆（35），所述底座（1）固接有第二液压杆（36），所述第二液压杆（36）的伸缩端与所述第二支架（14）挤压配合，所述第一支架（13）固接有第三液压杆（37），所述第二液压杆（36）与所述第三液压杆（37）之间通过导管连通，所述第二液压杆（36）、所述第三液压杆（37）和二者之间的导管内均存放有液压油，所述定模（15）和所述动模（16）均滑动连接有传动块（38），所述定模（15）和所述动模（16）与相邻的所述传动块（38）之间均连接有弹簧，所述L形挤压杆（35）和相邻的所述第三液压杆（37）分别与相邻的所述传动块（38）挤压配合，所述传动块（38）固接有脱离块（39），所述第一支架（13）固接有第二电动推杆（40），所述第二电动推杆（40）的伸缩端与所述第二支架（14）固接。

8.根据权利要求7所述的一种具有自清洁功能的金属注射成型装置，其特征在于，所述第二液压杆（36）的伸缩端与所述第二支架（14）之间的距离小于所述L形挤压杆（35）与相邻的所述传动块（38）之间的距离。