CN116829333A - 树脂制容器的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

树脂制容器的制造方法具有：注射成型工序，对周向的强度分布不同的有底筒状的树脂制的预塑型坯进行注射成型；以及吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对预塑型坯进行吹塑成型来制造容器。在注射成型工序中，使用在底部的周向上部分地形成有凸部的注射模具，使通过了凸部的树脂的流速以及温度中的至少一方变化，由此以凸部的对应位置为起点在预塑型坯形成强度比周向的其他部位高的区域。

Description

树脂制容器的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及树脂制容器的制造方法以及制造装置。

背景技术

以往，例如，如具有双层构造的剥离容器的内层、内插到瓦楞纸箱等外箱中的盒中袋(BIB)容器等那样，随着内容物的排出而收缩的树脂制容器通过吹塑成型来制造。

在这种容器中，已知具有如下构造的容器：使容器主干部的强度在周向上规则地不同，以伴随内容物的排出的收缩变形适当且规则的方式进行引导。上述构造例如可以通过如专利文献1、2那样对使壁厚分布、温度分布在周向上规则地变化的预塑型坯进行吹塑成型、如专利文献3那样使用在主干部具有收缩引导用的凹凸的模具进行吹塑成型来制造。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2019-142186号公报

专利文献2：日本特许第3255485号公报

专利文献3：日本特许第4588200号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在利用上述的方法在容器形成对收缩进行引导的构造的情况下，收缩引导用的构造部分容易变得显眼。例如在容器整体为透明的情况下，若收缩引导用的构造部分显眼，则会对容器的美观造成影响。

因此，本发明鉴于这样的课题而作，其目的在于提供一种能够使容器中的收缩引导用的构造部分不易显眼地形成的树脂制容器的制造方法。

用于解决课题的技术方案

作为本发明的一个方式的树脂制容器的制造方法具有：注射成型工序，对周向的强度分布不同的有底筒状的树脂制的预塑型坯进行注射成型；以及吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对预塑型坯进行吹塑成型而制造容器。在注射成型工序中，使用在底部的周向上部分地形成有凸部的注射模具，使通过了凸部的树脂的流速以及温度中的至少一方变化，由此以凸部的对应位置为起点在预塑型坯形成强度比周向的其他部位高的区域。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够不易显眼地形成容器中的收缩引导用的构造部分显眼。

附图说明

图1的(a)是本实施方式的预塑型坯的纵剖视图，(b)是预塑型坯的仰视图。

图2的(a)是本实施方式的剥离容器的主视图，(b)是本实施方式的剥离容器的仰视图。

图3是本实施方式的剥离容器的纵剖视图。

图4是表示内层收缩后的状态的剥离容器的一例的底面附近的横截面图。

图5是示意性表示本实施方式的吹塑成型装置的结构的图。

图6是表示本实施方式的预塑型坯的制造工序的图。

图7是表示第一注射成型部中的第一层的底部附近的图。

图8是表示第二注射成型部中的预塑型坯的底部附近的图。

图9是表示剥离容器的制造方法的工序的流程图。

图10是表示本实施方式的变形例中的注射成型部的底部附近的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在本实施方式中，作为能够随着内容物的排出而收缩的树脂制容器(以下，也简称为容器)的一例，对剥离容器进行说明。

在实施方式中，为了容易理解说明，对本发明的主要部分以外的构造、要素，进行简略化或省略来说明。另外，在附图中，对相同的要素标注相同的符号。另外，附图中所示的各要素的形状、尺寸等只是示意性表示，并不表示实际的形状、尺寸等。

＜预塑型坯的结构例＞

首先，参照图1，对本实施方式所涉及的剥离容器用的预塑型坯的结构例进行说明。图1的(a)是本实施方式的预塑型坯10的纵剖视图，图1的(b)是预塑型坯10的仰视图。

预塑型坯10的整体形状是一端侧开口且另一端侧封闭的有底圆筒形状。预塑型坯10具备：形成为圆筒状的主干部14；封闭主干部14的另一端侧的底部15；以及形成于主干部14的一端侧的开口的颈部13。

预塑型坯10具有在第一层(外层)11的内侧层叠有第二层(内层)12的双层构造。该第一层11和第二层12如后述那样通过2阶段的注射成型分别由不同的热塑性的树脂材料形成。作为一例，第一层11由具有成型性、透明性优异的性质的合成树脂构成。另一方面，第二层12由具有能够稳定地保管容器的内容物而抑制劣化(氧化)的性质(例如，水分阻隔性、气体阻隔性、耐热性、耐药品性)的合成树脂构成。另外，第一层11的树脂材料选择熔点比第二层12的树脂材料高的树脂材料。

此外，第一层11的树脂材料只要熔点比第二层12的树脂材料高，则也可以不满足上述的关系。例如，作为第一层11的树脂材料，也可以适用水分阻隔性、气体阻隔性、耐热性、耐药品性中的任一者比第二层12的树脂材料高的树脂材料。

以下，将第一层11的树脂材料也称为第一树脂材料，将第二层12的树脂材料也称为第二树脂材料。

第一树脂材料和第二树脂材料的组合可以根据剥离容器的规格适当选择。作为具体的材料的种类，例如，可举出PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯)、Tritan(TRITAN(注册商标)：伊士曼化学公司制的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃系聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯酸)、PLA(聚乳酸)等。

作为一例，第一树脂材料为PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)，第二树脂材料为PP(聚丙烯)。PP的熔点为160～170℃左右，PET的熔点比PP的熔点高，为245～260℃左右。

另外，在预塑型坯10的主干部14中，优选第一层11的厚度t1相对于第二层12的厚度t2之比(t1/t2)为1.5以上。从确保所成型的剥离容器的透明性的观点出发，该厚度之比优选为3.0以下。

另外，在预塑型坯10的底部15，在第一层11的底部的中心贯通第一层11而形成有开口部16。第一层11的开口部16被第二层12从内侧堵塞。

另外，在预塑型坯10的底部15，以底部的中心为基准呈放射状的配置形成有用于在剥离容器上形成空气导入孔的多个凹部17。凹部17为大致圆形状，从开口部16沿径向隔开间隔形成。凹部17例如以预塑型坯10的底部15的中心为基准呈旋转对称地形成有2个以上，优选形成4个。在本实施方式中，示出形成有4个凹部17的示例。

预塑型坯10的厚度方向上的凹部17的深度设定为至少凹部17贯通第一层11而使第二层12的表面露出于凹部17内的尺寸。此外，形成于双层构造的预塑型坯10的凹部17是第二凹部的一例。

另外，在第二层12形成有多个以凹部17为起点朝向径向外侧延伸的筋状的第一区域19。第一区域19分别以预塑型坯10的底部15的中心为基准呈旋转对称地在周向上形成有2个以上，优选形成4个。第一区域19与预塑型坯10的周向的其他区域(也称为第二区域)相比，树脂的密度的高低和/或树脂的取向等物性不同，具有在周向、内径方向上难以变形的特性。例如，在第一区域19中，树脂的密度比第二区域高。另外，在第一区域19中，树脂的取向在从底部15朝向颈部13的长度方向上具有指向性，与此相对，在第二区域中，树脂的取向与第一区域19相比在与上述的长度方向交叉的方向上产生偏差。

此外，第二层12中的第一区域19在外观上难以通过目视与第二区域区分，但是可以通过例如基于光弹性法的应变测量等方法进行识别。

＜剥离容器的结构例＞

接着，参照图2、图3、图4，对本实施方式所涉及的树脂制的剥离容器20的结构例进行说明。图2的(a)、(b)是本实施方式的剥离容器20的主视图以及仰视图。图3是本实施方式的剥离容器20的纵剖视图。另外，图4是表示内层收缩后的状态的剥离容器20的一例的底面附近的横截面图。

剥离容器20是通过对预塑型坯10进行拉伸吹塑成型而得到的瓶形状的树脂制容器，例如，收容诸如酱油等调味液。此外，剥离容器20的用途也可以是收容化妆品的化妆液等其他内容物。

如图3所示，剥离容器20与预塑型坯10同样地，具有在第一层11的内侧层叠有袋状的第二层12的双层构造。在剥离容器20的主干部22中，第一层11的厚度t11相对于第二层12的厚度t12之比(t11/t12)与预塑型坯10的主干部14中的厚度之比(t1/t2)大致相同。

如图2的(a)所示，剥离容器20具有：在上端具有开口的颈部21；从颈部21连续的圆筒状的主干部22；以及从主干部22连续的底部23。此外，主干部22也可以是如下形状，该形状包括：一端与颈部21连接并朝向另一端沿径向扩展的肩部22a；另一端与底部23连接的主体部22c；以及分别与肩部22a的另一端以及主体部22c的一端连接且将肩部22a和主体部22c连接的缩颈部22b。此外，剥离容器20的横截面在轴向的任意位置均为大致圆形状。

在剥离容器20的制造中，通过拉伸吹塑使预塑型坯10的主干部14以及底部15膨胀，对剥离容器20的主干部22以及底部23进行赋形。另外，在拉伸吹塑时，通过拉伸预塑型坯10的凹部17，如图2的(b)所示，在剥离容器20的底部23形成贯通第一层11的4个空气导入孔24。

另外，在剥离容器20的底部23，在第一层11的底部的中心，与预塑型坯10同样地，形成有贯通第一层11的开口部25。在开口部25，以堵塞开口部25的方式填充有第二层12的材料，在剥离容器20的底部23的开口部25附近，成为第二层12在第一层11的外侧露出的状态。在剥离容器20的开口部25中，第二层12在第一层11的外侧露出，从而第二层12部分地固定于第一层11，第二层12相对于第一层11的位置偏移得到抑制。

而且，在剥离容器20的第二层12，形成使预塑型坯10的第一区域19延伸而形成的筋状的高强度部26。高强度部26从空气导入孔24的位置朝向径向外侧延伸，以底部23的开口部25为基准呈旋转对称地在周向上形成有4个。

剥离容器20的高强度部26与预塑型坯10的情况同样地，与第二层12的周向的其他区域(也称为易变形部27)相比，树脂的密度的高低和/或树脂的取向等物性不同，具有在周向上难以变形的特性。此外，高强度部26在外观上难以通过目视与易变形部27进行区分，但可以通过例如基于光弹性法的应变测量等的方法进行识别。

在剥离容器20中，在第二层12的内侧的空间中填充内容物。在剥离容器20中，从第二层12排出内容物时，空气从空气导入孔24缓缓地流入第一层11与第二层12之间，第一层11和第二层12逐渐剥离。由此，能够使第二层12的内容物不与空气接触地将容器内内容物所占的容积置换为空气，能够将填充于第二层12的内容物排出到容器外。

在剥离容器20中，随着填充于第二层12的内容物被排出，第二层12逐渐向内侧收缩。由于第二层12的高强度部26与易变形部27相比难以在周向上变形，因此，如图4所示，当第二层12收缩时，易变形部27比高强度部26先向内侧收缩。由此，易变形部27以沿着在径向上延伸的高强度部26紧贴的方式折叠，通过高强度部26引导第二层12的收缩变形成为适当且规则的收缩变形。

另外，在伴随来自容器的排液的收缩中，第二层12从靠近颈部的上侧的易变形部27先变形，第二层12的底部侧容易因内容物的载荷而成为贴在第一层11的底部的状态。而且，当第二层12收缩时，如图4所示，第二层12的底部以筋状的高强度部26的端部或底部中心和空气导入孔24的延长线的一部分为角，在连接这些角的棱线28的位置折叠。其结果，第二层12的底部从圆形状变形为接近多边形状。例如，如图4那样，在空气导入孔24为4个的情况下，第二层12的底部形状成为矩形状。这样，在第二层12中，底部侧的棱线28的部分和筋状的高强度部28成为柱状(梁状)，从而其他部分容易折叠。此外，在伴随来自容器的排液的收缩中，通过来自空气导入孔24的供气，在第二层12也可以从靠近底部的下侧或主干部侧的易变形部27先产生变形。另外，在伴随排液的收缩的初始阶段，第二层12的底部侧的至少易变形部27也可以从第一层11的底部剥离。

＜剥离容器的制造装置的说明＞

图5是示意性表示本实施方式的吹塑成型装置30的结构的图。本实施方式的吹塑成型装置30是剥离容器20的制造装置的一例，采用不将预塑型坯10冷却到室温而有效利用注射成型时的保有热(内部热量)对剥离容器20进行吹塑成型的热型坯方式(也称为1阶段方式)。

吹塑成型装置30具备第一注射成型部31、第二注射成型部32、温度调整部33、吹塑成型部34、取出部35、以及输送机构36。第一注射成型部31、第二注射成型部32、温度调整部33、吹塑成型部34以及取出部35配置在以输送机构36为中心每次旋转给定角度(例如72度)的位置。此外，在第一注射成型部31与第二注射成型部32之间，为了辅助地对预塑型坯10的第一层11进行加热或冷却，也可以进一步追加温度调整部。另外，在第一注射成型部31和第二注射成型部32中，在输送机构36的上方设置有未图示的芯模升降机构。

(输送机构36)

输送机构36具备以图5的纸面垂直方向的轴为中心旋转的方式移动的移送板(未图示)。在移送板，保持预塑型坯10的颈部13(或剥离容器20的颈部21)的颈模36a(在图5中未图示)以给定角度分别配置有1个以上。输送机构36通过使移送板每次以给定角度移动，将由颈模36a保持的预塑型坯10(或剥离容器20)按照第一注射成型部31、第二注射成型部32、温度调整部33、吹塑成型部34、取出部35的顺序输送。此外，输送机构36也能够使移送板升降，也进行与第一注射成型部31、第二注射成型部32中的闭模、开模(脱模)相关的动作。

(第一注射成型部31)

第一注射成型部31具备腔模40、芯模41、热流道模42，制造预塑型坯10的第一层11。腔模40由开口侧(上方侧)的第一腔模40A和底面侧(下方侧)的第二腔模40B构成。在第一注射成型部31，连接有向热流道模42供给第一树脂材料的第一注射装置37。腔模40和热流道模42以一体化的状态固定于吹塑成型装置30的机台。芯模41固定于芯模升降机构。

图6的(a)、(b)表示对本实施方式的预塑型坯10的第一层11进行成型的第一注射成型部31。图7是表示第一注射成型部31中的第一层11的底部附近的图。

腔模40规定第一层11的外周的形状。第一腔模40A是面向腔模40的开口侧的模具，规定第一层11的主干部外周的形状。第二腔模40B是面向腔模40的底面侧的模具，规定第一层11的底部外周的形状。另外，热流道模42具有从第一注射装置37导入第一树脂材料的树脂供给部42a。芯模41是规定第一层11的内周侧的形状的模具，从上侧插入腔模40的内周侧。此外，第一腔模40A和第二腔模40B也可以一体形成。

如图6的(a)、(b)所示，在第一注射成型部31中，将上述的腔模40、芯模41与输送机构36的颈模36a闭模而形成第一层11的模空间。然后，通过从上述的模空间的底部经由热流道模42流入第一树脂材料，从而在第一注射成型部31中制造预塑型坯10的第一层11。

在面向第一层11的底部外周的第二腔模40B的上表面侧，以放射状的配置设置有多个肋形状的第一突起部44。第一突起部44从树脂供给部42a所在的底部中央沿径向隔开间隔配置，以底部中央为基准呈旋转对称地形成有2个以上，优选形成有4个。如图7的(a)所示，第一突起部44从第一层11的底部外周面的突出量h1为与第一层11的厚度大致相同的尺寸。因此，在对第一注射成型部31进行了闭模时，第一突起部44的前端面向芯模41的表面。由此，在第一注射成型部31的注射成型中，通过第一突起部44，在与预塑型坯10的凹部17对应的位置，在第一层11形成圆形的凹部11a。第一层11的凹部11a可以贯通第一层11，也可以具有被芯模41与第一突起部44夹持而形成的薄膜。此外，将由第一注射成型部31形成的第一层11的凹部11a也称为第一凹部。

另外，如图6的(b)所示，在热流道模42的树脂供给部42a设置有能够沿轴向移动到接近芯模41的位置的阀销43。阀销43在第一树脂材料填充到模空间之前收容在热流道模42的内部，在第一树脂材料填充到模空间后，突出到接近芯模41的位置。通过这样的注射成型时的阀销43的移动，能够在第一层11的底部中央形成树脂材料的壁厚比周边部薄的薄膜部18。

另外，在进行了第一注射成型部31的开模时，输送机构36的颈模36a也不开放而维持原样地保持并输送预塑型坯10的第一层11。利用第一注射成型部31同时成型的预塑型坯10的数量(即，利用吹塑成型装置30能够同时成型的剥离容器20的数量)可以适当设定。

(第二注射成型部32)

第二注射成型部32具备腔模50、芯模51、热流道模52，在第一层11的内周侧注射成型第二层12。腔模50由开口侧(上方侧)的第一腔模50A和底面侧(下方侧)的第二腔模50B构成。在第二注射成型部32连接有向热流道模52供给第二树脂材料的第二注射装置38。此外，第一腔模50A和第二腔模50B也可以一体形成。

图6的(c)表示对预塑型坯10的第二层12进行成型的第二注射成型部32。图8的(a)、(b)是表示第二注射成型部32中的预塑型坯10的底部附近的图。

腔模50是收容第一层11的模具。第一腔模50A是面向腔模50的开口侧的模具，收容第一层11的主干部。第二腔模50B是面向腔模50的底面侧的模具，收容第一层11的底部。另外，热流道模52具有从第二注射装置38导入第二树脂材料的树脂供给部52a。芯模51是规定第二层12的内周侧的形状的模具，从上侧插入腔模50的内周侧。

如图6的(c)所示，第二注射成型部32收容由第一注射成型部31注射成型的预塑型坯10的第一层11。在将第二注射成型部32闭模的状态下，在第一层11的内周侧与芯模51的表面之间形成模空间。在第二注射成型部32中，通过从上述的模空间的底部经由热流道模52流入第二树脂材料，从而形成在第一层11的内周侧层叠有第二层12的预塑型坯10。

另外，在面向第一层11的底部外周的第二腔模50B的上表面侧，在与第一注射成型部31的第一突起部44对应的给定位置，设置有与预塑型坯10的凹部17的形状对应的圆形状的第二突起部54。第二突起部54在第一层11收容于第二注射成型部32时，插通于第一层11的凹部11a。

在此，图8的(a)表示在周向上第二突起部54的位置处的纵截面。图8的(b)表示在周向上没有第二突起部的位置处的纵截面。

如图8的(a)所示，第二突起部54从第一层11的底部外周面的突出量h2是比第一层11的厚度大的尺寸。即，第二突起部54的突出量h2大于第一突起部44的突出量h1(h2＞h1)。因此，在对第二注射成型部32进行了闭模时，第二突起部54的前端贯通第一层11的凹部11a而突出至第一层11的内周侧。通过在第二注射成型部32的第二腔模50B设置第二突起部54，能够在预塑型坯10的底部15形成凹部17。

此外，虽然没有特别限定，但第一突起部44的突出量h1与第二突起部54的突出量h2之差(第二突起部54从第一层的突出量)优选设为预塑型坯10的底部厚度的1/4以下至1/5以下。

第二突起部54的突出量h2设定得比预塑型坯10的厚度小。即，在第二注射成型部32中的注射成型中，由于第二树脂材料流入芯模51与第二突起部54之间，因此不会因第二突起部54而形成贯通第二层12的孔。

在第二注射成型部32中，第二树脂材料填充到第一层11与芯模51之间，但在图8的(a)所示的第二突起部54的位置，第二树脂材料也与贯通第一层11的凹部11a的第二突起部54接触。另外，在第二注射成型部32中，图8的(a)所示的第二突起部54与芯模51的表面的间隔L1比图8的(b)所示的第一层11的内周面与芯模51的表面的间隔L2小。

(温度调整部33)

温度调整部33具备未图示的温度调整用的模具单元(调温罐、调温芯)。温度调整部33通过将从第二注射成型部32输送的预塑型坯10收容在保持为给定温度的模具单元中，来进行均温化、偏温消除，将预塑型坯10的温度调整为适于最终吹塑的温度(例如约90℃～105℃)。另外，温度调整部33还担负冷却注射成型后的高温状态的预塑型坯10的功能。

(吹塑成型部34)

吹塑成型部34对由温度调整部33进行了温度调整后的预塑型坯10进行吹塑成型，制造剥离容器20。

吹塑成型部34具备与剥离容器20的形状对应的一对分型模即吹塑腔模、底模、拉伸杆以及空气导入部件(均未图示)。吹塑成型部34一边拉伸预塑型坯10一边进行吹塑成型。由此，能够将预塑型坯10赋形为吹塑腔模的形状来制造剥离容器20。

(取出部35)

取出部35构成为，将由吹塑成型部34制造的剥离容器20的颈部21从颈模36a开放，将剥离容器20向吹塑成型装置30的外部取出。

＜容器的制造方法的说明＞

接着，对利用本实施方式的吹塑成型装置30的剥离容器20的制造方法进行说明。图9是表示剥离容器20的制造方法的工序的流程图。

(步骤S101：第一注射成型工序)

首先，如图6的(a)所示，在第一注射成型部31中，从第一注射装置37向由腔模40、芯模41和颈模36a形成的模空间注射第一树脂材料，成型出预塑型坯10的第一层11。此时，如图7所示，通过第一突起部44，在第一层11的底部形成凹部11a。

在第一注射成型部31中，如图6的(b)所示，在成型预塑型坯10的第一层11后，进行使阀销43突出至接近芯模41的位置的工序。由此，如图7所示，在第一层11的底部中央形成壁厚比周边部薄的薄膜部18。

之后，将第一注射成型部31开模，使第一层11脱模。当第一注射成型部31开模时，输送机构36的移送板以旋转给定角度的方式移动，保持于颈模36a的预塑型坯10的第一层11在包含注射成型时的保有热的状态下被输送到第二注射成型部32。

(步骤S102：第二注射成型工序)

接着，将预塑型坯10的第一层11收容在第二注射成型部32中，进行第二层12的注射成型。

在第二注射成型部32中，如图6的(c)所示，在第一层11的内周侧与面向第一层11的内周的芯模51的表面之间形成模空间，从热流道模52向上述的模空间内填充第二树脂材料。此外，在第一层11的底部形成有薄膜部18，但薄膜部18因第二树脂材料的注射压力而断裂，在底部形成开口部16，第二树脂材料从上述的开口部16被引导至第一层11的内周侧。

在此，在第二注射成型部32填充的第二树脂材料的温度设定为比第一树脂材料的熔点低的温度。另外，在第二注射成型部32填充第二树脂材料时的第一层11的表面温度被冷却至第二树脂材料的熔点以下的温度。

在第二注射成型部32中，腔模50面向第一层11的外周侧，通过腔模50从外周侧保持第一层11的形状。因此，即使第二树脂材料与第一层11接触，也能够抑制第一层11的热变形。

另外，在第二注射成型部32中，由于第二突起部54贯通并堵塞第一层11的凹部11a，因此预塑型坯10的凹部17不会被第二树脂材料堵塞。另外，由于第二注射成型部32中的第二突起部54的前端突出至第一层的内周侧，因此通过第二突起部54形成的预塑型坯10的凹部17成为贯通第一层11而使第二层12的表面露出于凹部17内的形状。

另外，在第二注射成型部32中，第二树脂材料通过芯模51与第二突起部54之间而流向径向外侧，从而在第二层12形成筋状的第一区域19。

首先，在第二注射成型部32中，如图8的(b)所示，第二树脂材料填充到第一层11与芯模51的表面之间，第二树脂材料进行基于与芯模51的接触的冷却。与此相对，在图8的(a)所示的第二突起部54的位置，第二树脂材料在芯模51与第二突起部54之间流动，进行基于芯模51与第二突起部54的接触的冷却。因此，在第二突起部54的位置，由于第二突起部54，相比于其他位置第二树脂材料被更强地冷却，因此第二树脂材料的粘度上升，第一区域19中的树脂的密度变高。

另外，在第二注射成型部32中，图8的(a)所示的第二突起部54与芯模51的表面的间隔L1比图8的(b)所示的第一层11与芯模51的表面的间隔L2小。因此，通过第二突起部54与芯模51之间的树脂的流速比通过第一层11与芯模51之间的树脂的流速快。由此，在第二注射成型部32的周向上，第二树脂材料从第二突起部54的位置被填充，第一区域19中的树脂的流动成为沿着从底部15朝向颈部13的长度方向的流动。因此，第一区域19中的树脂的取向具有沿着上述的长度方向的指向性。

与此相对，在第二层12的第二区域中，树脂比第一区域19延迟地流入，因此在第二区域中的树脂的流动中追加有树脂从第一区域19沿周向扩散的流动。因此，在第二区域中，树脂的取向与第一区域19相比产生偏差。

如此，第二层12的第一区域19与第二区域相比树脂的密度变高，并且以树脂的取向沿着预塑型坯10的长度方向的方式具有指向性，因此具有难以在周向发生变形的特性。

如上所述，通过第一注射成型工序以及第二注射成型工序，制造在第一层11的内周侧层叠有第二层12的预塑型坯10。

之后，当第二注射成型部32开模时，输送机构36的移送板以旋转给定角度的方式移动，旋转板旋转给定角度，保持于颈模36a的预塑型坯10在包含注射成型时的保有热的状态下被输送到温度调整部33。

(步骤S103：温度调整工序)

接着，在温度调整部33中，将预塑型坯10收容于温度调整用的模具单元中，进行用于使预塑型坯10的温度接近适于最终吹塑的温度的温度调整。之后，输送机构36的移送板以旋转给定角度的方式移动，保持于颈模36a的温度调整后的预塑型坯10被输送到吹塑成型部34。

(步骤S104：吹塑成型工序)

接着，在吹塑成型部34中，进行剥离容器20的吹塑成型。

首先，将吹塑腔模闭模而将预塑型坯10收容在模空间中，使空气导入部件(吹塑芯)下降，使空气导入部件与预塑型坯10的颈部13抵接。然后，使拉伸杆下降而从内表面压住预塑型坯10的底部15，根据需要进行纵轴拉伸，并且从空气导入部件供给吹塑空气，由此对预塑型坯10进行横轴拉伸。由此，预塑型坯10以紧贴吹塑腔模的模空间的方式鼓出而被赋形，吹塑成型为剥离容器20。

此外，在吹塑成型时，通过将预塑型坯10的第一区域19拉伸，从而在剥离容器20的第二层12，形成筋状的高强度部26。

(步骤S105：容器取出工序)

当吹塑成型结束时，使吹塑腔模开模。由此，剥离容器20能够从吹塑成型部34移动。

接着，输送机构36的移送板以旋转给定角度的方式移动，剥离容器20被输送到取出部35。在取出部35中，剥离容器20的颈部21从颈模36a开放，剥离容器20被向吹塑成型装置30的外部取出。

以上，剥离容器的制造方法的1个循环结束。之后，通过使输送机构36的移送板以旋转给定角度的方式移动，反复进行上述的S101至S105的各工序。此外，在吹塑成型装置30运转时，并列执行具有各个1个工序的时间差的5组的剥离容器20的制造。

另外，在吹塑成型装置30的构造上，第一注射成型工序、第二注射成型工序、温度调整工序、吹塑成型工序以及容器取出工序的待机时间分别为相同的长度。同样地，各工序间的输送时间也分别为相同的长度。

以下，对本实施方式的容器的制造方法的效果进行说明。

在本实施方式中，在第一注射成型工序中，成型预塑型坯10的第一层11(外层)，在第二注射成型工序中，从第一层11的开口部16在第一层11的内侧注射成型第二层12(内层)来制造双层构造的预塑型坯10。根据本实施方式，能够用熔点高的树脂材料先形成外层，然后用熔点比外层低的树脂材料形成内层。即，在外层具有注射成型时的保有热的状态下连续地进行内层的注射成型，能够制造适于剥离容器20的规格的双层构造的预塑型坯10。在本实施方式中，由于在外层以及内层均具有注射成型时的保有热的状态下将双层构造的预塑型坯10脱模，因此能够得到在利用热型坯式的吹塑成型法来制造剥离容器20时合适的预塑型坯10。

另外，在本实施方式中，在第一注射成型工序中利用第一突起部44在第一层11形成凹部11a。然后，在第二注射成型工序中使突出量比第一突起部44大的第二突起部54贯通第一层11的凹部11a，在预塑型坯10的底部15形成凹部17。由此，在剥离容器20中，能够可靠地形成贯通第一层11并到达第二层12的表面的空气导入孔24。

另外，在第二注射成型工序中，使用在底部的周向上部分地形成有第二突起部54的注射模具，使通过了第二突起部54的树脂的流速以及温度变化。由此，在预塑型坯10的第二层12，以通过第二突起部54形成的凹部17为起点，形成强度比周向的其他部位高的第一区域19。

然后，在本实施方式中，在具有注射成型时的保有热的状态下，对上述的双层构造的预塑型坯10进行拉伸吹塑成型而制造剥离容器20。此时，通过预塑型坯10的第一区域19被拉伸，在剥离容器20的第二层12形成筋状的高强度部26。在剥离容器20的第二层12的收缩中，易变形部27以沿着在径向上延伸的高强度部26紧贴的方式折叠，通过高强度部26引导第二层12的收缩变形成为适当且规则的收缩变形。

另外，预塑型坯10的第一区域19是通过第二突起部54使树脂的流速以及温度变化而形成的，因此与第二区域在外观上几乎没有差异。对于剥离容器20的第二层12中的高强度部26，也是同样的。因此，在本实施方式中，能够将收缩引导用的构造部分不显眼地形成，能够提高剥离容器20的美观和功能性。

另外，在本实施方式中，利用用于形成空气导入孔24的第二突起部54，在第二层12形成作为容器的收缩引导用的构造部分的基础的第一区域19。由此，能够将填充内容物的第二层12的内面侧保持平坦，并且在第二层12形成收缩引导用的构造部分，因此在吹塑成型的剥离容器20中，能够提高余量少时的排液性。

本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明主旨的范围内，也可以进行各种改良以及设计变更。

在上述实施方式中，对通过在腔模的底部形成肋状的突起而在预塑型坯10的底部15形成圆形的凹部17的示例进行了说明。但是，在腔模的底部形成的突起的形状不限于上述，可以是任意的形状。另外，在腔模的底部形成的突起的数量例如可以是一个，也可以是4以外的多个。

另外，本发明的吹塑成型装置30、吹塑成型方法也可以作为6工位式的吹塑成型装置、吹塑成型方法来实施。即，也可以在第一注射成型部31与第二注射成型部32之间(第一注射成型工序与第二注射成型工序之间)，进一步追加设置温度调整部(温度调整工序)。

另外，在上述实施方式中，对在双层构造的剥离容器的内层形成收缩引导用的高强度部的情况进行了说明。但是，本发明也可以适用于随着内容物的排出而能够收缩的单层的容器(BIB容器等)的制造中。该情况下的吹塑成型装置的注射成型部为1个(所谓的4工位型)。

对应于单层的容器的预塑型坯10A以如下方式来制造。

例如，如图10所示，在注射成型部的第二腔模40B的底部，在周向上部分地形成不与芯模41接触的高度的突起部44。在图10的情况下，树脂在周向的整个区域上与芯模41和第二腔模40B接触，但在通过突起部44的部分，树脂的流速变快。由此，在与预塑型坯10A的突起部44对应的位置，如上所述，能够使树脂的取向具有指向性。

如上所述，即使在单层的预塑型坯10A中，也与上述实施方式同样地，能够形成从突起部44的对应位置延伸的筋状的第一区域19。通过吹塑生成该预塑型坯10A，即使在单层的容器中，也能够形成与上述的剥离容器20的第二层12同样的高强度部26。

此外，上述实施方式的剥离容器20的高强度部26也可以在容器的底部23(或者从容器的底部23到主干部22的下侧区域)部分地形成。例如，也可以在容器的主干部22的上侧区域(容器的肩部22a等)不形成高强度部26。在上述的方式的情况下，在容器的底部侧，易变形部27被高强度部26在周向上分割，另一方面，在没有高强度部26的容器的主干部22的上侧区域，第二层12在整周上成为易变形部27。此外，在上述的方式的情况下，在预塑型坯10的第二层12形成的第一区域19也成为从底部侧朝向主干部而部分地形成，而在颈部侧不形成的状态。

此外，应该认为此次公开的实施方式在所有方面都是例示，而不是限制性的。本发明的范围不是由上述说明而是由权利要求书来示出，意图包括在与权利要求书等同的含义及范围内的全部变更。

符号说明

10、10A…预塑型坯；11…第一层；11a…凹部；12…第二层；16…开口部；17…凹部；19…第一区域；20…剥离容器；24…空气导入孔；26…高强度部；27…易变形部；30…吹塑成型装置；31…第一注射成型部；32…第二注射成型部；34…吹塑成型部；37…第一注射装置；38…第二注射装置；40B、50B…腔模；44…第一突起部；54…第二突起部。

Claims (7)

1.一种树脂制容器的制造方法，其具有：

注射成型工序，对周向的强度分布不同的有底筒状的树脂制的预塑型坯进行注射成型；以及

吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对所述预塑型坯进行吹塑成型来制造容器，

在所述注射成型工序中，使用在底部的周向上部分地形成有凸部的注射模具，使通过了所述凸部的树脂的流速以及温度中的至少一方变化，由此以所述凸部的对应位置为起点在所述预塑型坯形成强度比所述周向的其他部位高的区域。

2.根据权利要求1所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述区域从所述凸部的对应位置沿与所述周向交叉的方向延伸。

3.根据权利要求1或2所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述容器是随着内容物的排出而收缩的容器。

4.根据权利要求3所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述容器是供所述内容物填充的内层层叠于外层的内周侧且所述内层随着所述内容物的排出而收缩的剥离容器。

5.根据权利要求4所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述注射成型工序包括：

第一注射成型工序，利用第一树脂材料对有底筒状的预塑型坯的外层进行注射成型；以及

第二注射成型工序，注射与所述第一树脂材料不同的第二树脂材料，在所述外层的内周侧层叠内层，

在所述第一注射成型工序中，在所述外层的至少一部分形成基于第一突起部的第一凹部，

在所述第二注射成型工序中，通过使第二突起部插通于所述第一凹部，从而在所述预塑型坯形成贯通所述外层并且使所述内层的表面露出的第二凹部，

通过所述第二突起部，在所述内层形成所述区域。

6.根据权利要求5所述的剥离容器的制造方法，其中，

在所述吹塑成型工序中，将所述第二凹部进行拉伸而在所述剥离容器的外层形成空气导入孔。

7.一种树脂制容器的制造装置，其具有：

注射成型部，其对周向的强度分布不同的有底筒状的树脂制的预塑型坯进行注射成型；以及

吹塑成型部，其在具有注射成型时的保有热的状态下对所述预塑型坯进行吹塑成型来制造容器，

在所述注射成型部中，使用在底部的周向上部分地形成有凸部的注射模具，使通过了所述凸部的树脂的流速以及温度中的至少一方变化，由此以所述凸部的对应位置为起点在所述预塑型坯形成强度比所述周向的其他部位高的区域。