CN117295600A - 树脂制容器的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

树脂制容器的制造方法包含：第一注射成型工序，注射成型有底筒状的树脂制的中间成型体；第二注射成型工序，在中间成型体注射成型树脂材料，制造在中间成型体层叠有树脂层的多层预塑型坯；以及吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对多层预塑型坯进行吹塑成型，制造树脂制容器。多层预塑型坯的底部相对于主干部形成得较厚。在吹塑成型工序中，利用模具按压多层预塑型坯的底部的至少一面，将与模具对应的立体花纹转印到树脂制容器的厚壁底部。

Description

树脂制容器的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及树脂制容器的制造方法和制造装置。

背景技术

对于收容化妆品、乳液等的容器，为了提高消费者的购买欲，对容器自身要求有值得鉴赏美感的外观。在收容这种化妆品等的容器中，优选使用有厚重感、高级感、即使反复使用也能够保持美丽的状态的玻璃制的瓶。但是，玻璃制的瓶又重又容易破碎，输送、制造花费的成本也高。因此，在收容化妆品等的容器中也正在研究将玻璃制的瓶代替为树脂制容器。

在此，作为树脂制容器的制造方法之一，以往已知有热型坯式的吹塑成型方法。热型坯式的吹塑成型方法利用预塑型坯的注射成型时的保有热来吹塑成型树脂制容器。在热型坯式的吹塑成型方法中，注射成型后的预塑型坯不从机械脱离而被吹塑成型，因此不易在容器的外观形成擦伤，也容易进行与容器形状相匹配的预塑型坯的形状的设计、调整。因此，与冷型坯式相比，在能够制造多样且外观美感优异的树脂制容器方面是有利的。

另外，在收容化妆品等的树脂制容器中，提出了以提高容器的美观、防止内容物的旋转等为目的而在底部内表面形成立体形状的图案的方案。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平5-169521号公报

专利文献2：日本专利第5035676号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在采用树脂制容器作为收容化妆品等的容器的情况下，为了强调高级感、重量感，优选将树脂制容器成型为使底部成为厚壁并且使主干部较薄地均壁化的形状。然而，在厚壁的容器底部形成立体花纹的情况下，由于对底部为厚壁且底部处的保有热较大的预塑型坯进行吹塑成型，因此难以在容易变形的底部确保给定的厚度的同时高精度地形成立体花纹。

用于解决课题的技术手段

作为本发明的一个方式的树脂制容器的制造方法包含：第一注射成型工序，注射成型有底筒状的树脂制的中间成型体；第二注射成型工序，将树脂材料注射成型于中间成型体，制造在中间成型体层叠有树脂层的多层预塑型坯；以及吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对多层预塑型坯进行吹塑成型，制造树脂制容器。多层预塑型坯的底部形成得比主干部厚。在吹塑成型工序中，利用模具按压多层预塑型坯的底部的至少一面，将与模具对应的立体花纹转印到树脂制容器的厚壁底部。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够在树脂制容器的厚壁底部高精度地形成立体花纹。

附图说明

图1是第一实施方式的容器的立体图。

图2的(a)是第一实施方式的容器的主视图，图2的(b)是图2的(a)的容器的纵向截面图。

图3是第一实施方式的预塑型坯的纵向截面图。

图4是示意性地表示第一实施方式的吹塑成型装置的结构的图。

图5是表示第一实施方式的预塑型坯的制造工序例的图。

图6是表示第一实施方式的吹塑成型工序的图。

图7是表示容器的制造方法的工序的流程图。

图8是第二实施方式的容器的立体图。

图9的(a)是第二实施方式的容器的主视图，图9的(b)是图9的(a)的容器的纵向截面图。

图10是表示第二实施方式的吹塑成型工序的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在实施方式中，为了使说明容易理解，对于本发明的主要部分以外的结构、要素，进行简化或省略来说明。另外，在附图中，对于相同的要素标注相同的符号。另外，附图所示的各要素的形状、尺寸等是示意性表示的，所以不表示实际的形状、尺寸等。

＜第一实施方式＞

(树脂制容器的结构例)

首先，参照图1、图2，对第一实施方式所涉及的树脂制容器(以下，也简称为容器)10的结构例进行说明。

图1的(a)、(b)是第一实施方式的容器10的立体图。图2的(a)是第一实施方式的容器10的主视图，图2的(b)是图2的(a)的容器10的纵向截面图。

关于图1、图2所示的容器10，其整体形状为短圆筒形状，在上表面侧具有开口。容器10例如由PET等树脂材料形成，收容化妆水、乳液等。容器10具有：在上端具有口部11的颈部12、从颈部12连续的短筒状的主干部13、以及从主干部13连续的底部14。

如图2的(b)所示，容器10的底部14的壁厚t2形成得比主干部13的壁厚t1厚。即，主干部13的壁厚t1形成得比底部14薄很多，另外，主干部13被均壁化。虽然没有特别限定，但容器10的底部14的壁厚t2设定为6mm以上(6～15mm)，优选设定为例如10mm以上(10～15mm)。

通过将容器10设为具有上述的壁厚分布的形状，能够强调高级感、重量感，能够使容器10接近消费者所持有的化妆品容器的印象。即，由于能够提高容器10的美观，因此能够将容器10用作美观性重要的化妆品容器等。

另外，如图2的(b)所示，容器10的主干部13和底部14具有第一层15和第二层16层叠而成的结构，该第一层15面向容器内表面，该第二层16面向容器外表面。该结构是通过对后述的预塑型坯20进行吹塑成型而形成的。

另外，在第一实施方式中，如图1的(b)、图2的(b)所示，在容器10的底部14的内表面侧附设有立体花纹17。立体花纹17是从底部14的容器内表面朝向底部14的内侧向下凹的凹陷，例如形成为钻石形状(多面体群状)、花冠状等。通过在容器10的底部14形成立体花纹17，能够进一步提高容器10的美观而进一步提高对商品的购买欲望。

另外，图1、图2所示的钻石形状、花冠状等的立体花纹17在容器10(进而容器10的内容物)具有透光性的情况下，还承担通过在立体花纹17的部位产生入射光的散射的效果来提高容器10的高级感的功能。另外，立体花纹17的形状并不限定于图1、图2的例子，能够适当变更。

(预塑型坯的结构例)

图3是适用于第一实施方式的容器10的制造的预塑型坯(多层预塑型坯、双层预塑型坯)20的纵向截面图。

预塑型坯20的整体形状是在一端侧的口部21开口且另一端侧封闭的有底圆筒形状。预塑型坯20具备：主干部23，其形成为圆筒状；底部24，其封闭主干部23的另一端侧；以及颈部22，其形成于主干部23的一端侧且具有口部21。另外，图3的预塑型坯20以与短圆筒形状的容器10对应的方式将主干部23的轴向长度设定为短尺寸。

预塑型坯20具有由位于内周侧的第一层15和位于外周侧的第二层16层叠而成的结构。颈部22由第一层15的材料构成，但在主干部23和底部24中，在第一层15的外周层叠第二层16而构成。

图3的预塑型坯20以如下方式形成。首先，利用第一层15的材料注射成型具有颈部22、主干部23以及底部24的中间成型体20A。然后，通过在中间成型体20A的主干部23和底部24的外周进一步注射成型第二层16的材料，由此形成预塑型坯20。

在此，第一层15和第二层16的材料的组成可以相同，也可以不同。例如，第一层15和第二层16可以使用相同的树脂材料，也可以使用不同的材料。另外，例如，也可以在第一层15、第二层16的各材料中，使着色材料的分量(颜色的浓淡)、着色材料的种类(颜色的种类)等变化。另外，第一层15和第二层16中的至少一者(优选第一层15和第二层16两者)也可以具有使光透过的性质(透光性或透明性)。

在图3的例子中，为了赋形厚底的容器10，应用底部24的壁厚t12为主干部23的壁厚t11的2倍以上的预塑型坯20。另外，预塑型坯20的尺寸、规格例如第一层15和第二层16的厚度能够根据所制造的容器10的形状而适当变更。另外，预塑型坯20整体的轴向长度(从颈部22的上端到底部24的第二层16的下端的长度)优选设定为比容器10长。另外，也可以在吹塑成型前削除从底部24向下方延伸的浇口部(第二层16的材料的导入痕)。

(容器的制造装置的说明)

图4是示意性地表示第一实施方式的吹塑成型装置30的结构的图。第一实施方式的吹塑成型装置30是容器的制造装置的一个例子，采用不将预塑型坯20冷却至室温而有效利用注射成型时的保有热(内部热量)来吹塑成型容器的热型坯方式(也称为一阶段方式)。

吹塑成型装置30具备：第一注射成型部31、第一温度调整部32、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36、以及输送机构37。第一注射成型部31、第一温度调整部32、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、以及取出部36配置在以输送机构37为中心每次旋转给定角度(例如60度)的位置。另外，吹塑成型装置30也可以构成为省略第一温度调整部32。

(输送机构37)

输送机构37具备以图4的纸面垂直方向的轴为中心旋转的方式移动的移送板37a。在移送板37a，每隔给定角度分别配置有一个以上的保持预塑型坯20的颈部22(或容器10的颈部12)的颈模37b(在图1中未图示)。输送机构37通过使移送板37a每次移动60度，从而将颈部22由颈模37b保持的预塑型坯20(或容器10)按照第一注射成型部31、第一温度调整部32、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36的顺序输送。在从吹塑成型装置30中省略第一温度调整部32的情况下，输送机构37通过使移送板37a每次移动72度，从而将预塑型坯20(或容器10)按照第一注射成型部31、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36的顺序输送。

另外，输送机构37还具备升降机构(纵向的模开闭机构)、颈模37b的开模机构，还进行使移送板37a升降的动作、注射成型部31等的闭模、开模(脱模)所涉及的动作。

(第一注射成型部31)

第一注射成型部31具备注射腔模40、注射芯模41、热流道模42，制造预塑型坯20的中间成型体20A。如图4所示，在第一注射成型部31连接有第一注射装置38，该第一注射装置38将形成第一层15的树脂材料(第一树脂材料)供给至热流道模42。

图5的(a)表示第一注射成型部31中的注射成型工序。在第一注射成型部31中，将上述注射腔模40、注射芯模41和输送机构37的颈模37b闭模而形成第一层15的模空间。然后，经由热流道模42从第一注射装置38向上述的模空间内流入第一树脂材料，由此在第一注射成型部31中制造相当于第一层15的中间成型体(单层预塑型坯)20A。

在此，第一树脂材料为热塑性的合成树脂，能够根据容器10的规格适当选择。作为具体的材料的种类，例如可举出：PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯)、Tritan(TRITAN(注册商标)：Eastman Chemical公司制造的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯基砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃系聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯)、PLA(聚乳酸)等。另外，也可以在第一树脂材料中添加着色材料等添加材料。虽然没有特别限定，但若考虑具备透光性和降低材料成本，则第一树脂材料优选应用PET。

另外，在进行了第一注射成型部31的开模时，输送机构37的颈模37b也不开放而是维持原样地保持并输送中间成型体20A。在第一注射成型部31中同时成型的中间成型体20A的数量(即，在吹塑成型装置30中能够同时成型的容器10的数量)能够适当设定。

(第一温度调整部32)

第一温度调整部32具备未图示的温度调整用模具(从外部对中间成型体20A进行温度调整的加热罐或温度调整罐(调温罐)、以及从内侧对预塑型坯20进行温度调整的加热杆、温度调整杆(调温杆)或空气导入杆)。第一温度调整部32通过将注射成型后的处于高温状态的中间成型体20A收容于保持为给定温度的温度调整用模具而进行冷却(或加热)。另外，第一温度调整部32还承担在中间成型体20A被输送至第二注射成型部33之前将其温度分布调整为给定的状态的功能。

(第二注射成型部33)

第二注射成型部33具备注射腔模50、注射芯模51、以及热流道模52，在第一层15的外周部注射成型第二层16。如图4所示，在第二注射成型部33连接有第二注射装置39，该第二注射装置39将形成第二层16的树脂材料(第二树脂材料)供给至热流道模52。

图5的(b)表示第二注射成型部33中的注射成型工序。

第二注射成型部33的注射腔模50收容由第一注射成型部31注射成型的中间成型体20A。在进行了第二注射成型部33的闭模的状态下，从作为第一层15的中间成型体20A的外周侧的主干部直到底部，在与注射腔模50的内表面之间形成模空间。通过经由热流道模52从第二注射装置39向上述模空间内填充第二树脂材料，从而在作为第一层15的中间成型体20A的外周成型第二层16。由此，在第一层15的外周侧层叠第二层16，制造图3的预塑型坯(多层预塑型坯、双层预塑型坯)20。

第二树脂材料是热塑性的合成树脂，具体的材料的种类与第一树脂材料的说明相同。第二树脂材料的组成可以与第一树脂材料相同，也可以不同。例如，在第一层15和第二层16可以使用相同的树脂材料，也可以使用不同的材料。另外，例如，也可以在第一层15、第二层16的各材料中，改变着色材料的分量、着色材料的种类等。虽然没有特别限定，但若考虑具备透光性和降低材料成本，则第二树脂材料也优选应用PET。

(第二温度调整部34)

第二温度调整部34具备未图示的温度调整用模具(从外部对预塑型坯20进行温度调整的加热罐或温度调整罐(调温罐)、以及从内侧对预塑型坯20进行温度调整的加热杆、温度调整杆(调温杆)或空气导入杆)。第二温度调整部34对通过温度调整用模具注射成型的预塑型坯20进行均温化、偏温除去，将预塑型坯20的温度调整为适合于吹塑成型的温度(例如约90～105℃)且适合于被赋形的容器形状的温度分布。另外，第二温度调整部34还承担对注射成型后的高温状态的预塑型坯20进行冷却的功能。

(吹塑成型部35)

吹塑成型部35对由第二温度调整部34进行温度调整后的预塑型坯20进行吹塑成型，制造容器10。图6表示吹塑成型部35中的吹塑成型工序。吹塑成型部35具备：吹塑腔模60、底模61、拉伸杆62、以及空气导入构件(吹塑芯)63。

吹塑腔模60是规定除了底面以外的容器10的形状的一对分型模。吹塑腔模60由沿着图6的上下方向的分型面(未图示)分割，构成为能够在图6的左右方向上开闭。底模61配置在吹塑腔模60的下侧，是规定容器10的底面的形状的模件。通过将吹塑腔模60和底模61闭模，从而形成规定容器10的形状的模空间。

拉伸杆62和空气导入构件(吹塑芯)63构成为能够相对于保持预塑型坯20的颈模37b沿轴向进退。拉伸杆62从内侧按压预塑型坯20的底部24，并根据需要进行预塑型坯20的纵轴拉伸。

在拉伸杆62的前端具有与立体花纹17对应的形状的凸部，在容器10的底部14安装有转印立体花纹17的形状的按压片64。为了将按压片64插入预塑型坯20，按压片64的外径设定为比预塑型坯20的口部21(或者主干部23或底部24)的内径小。另外，从在预塑型坯20的内表面广范围地形成立体花纹17并且缓和按压片64的按压所引起的应力集中的观点出发，按压片64的外径优选为预塑型坯20的口部21(或者主干部23或底部24)的内径的2/3以上且4/5以下。

另外，为了在吹塑成型后在使拉伸杆62上升而后退时避免空气导入构件(吹塑芯)63与按压片64的干涉，按压片64的直径优选设定为比空气导入构件(吹塑芯)63的内径小。

空气导入构件63在插入到颈模37b的状态下，与预塑型坯20的颈部22的内周紧贴，保持与预塑型坯20(或容器10)的气密。另外，空气导入构件63在吹塑成型时，将从压缩机(未图示)供给的吹塑空气导入至预塑型坯20。

在吹塑成型部35中，在由吹塑腔模60和底模61形成的模空间中收容预塑型坯20。然后，在吹塑成型部35中，一边利用拉伸杆62拉伸预塑型坯20，一边将来自空气导入构件63的吹塑空气导入预塑型坯20内。由此，吹塑成型部35能够将预塑型坯20赋形为模空间的形状来制造容器10。另外，通过拉伸杆62的按压片64，在容器10的底部14的内表面侧转印立体花纹17的形状。

另外，存在容器10的长度与预塑型坯20的长度大致相同或比预塑型坯20短的情况(预塑型坯相对于容器的纵轴拉伸倍率为0.8～1.2的情况(特别是0.9～1.1的情况))。在上述情况下，按压片64的下降动作和底模61的上升动作哪一方较快都可以。即，按压片64和底模61中的任一方都可以先与预塑型坯20接触。预塑型坯20的底部24被底模61和按压片64夹持并按压，由此在容器20的底部内表面(或如后所述底部外表面)转印立体花纹。

(取出部36)

取出部36构成为从颈模37b开放由吹塑成型部35制造的容器10的颈部12，将容器10向吹塑成型装置30的外部取出。

(容器的制造方法的说明)

接着，对基于本实施方式的吹塑成型装置30的容器的制造方法进行说明。图7是表示容器的制造方法的工序的流程图。

(步骤S101：第一注射成型工序)

首先，第一注射成型部31从第一注射装置38向由注射腔模40、注射芯模41以及输送机构37的颈模37b形成的中间成型体20A的模空间注射树脂材料。由此，如图5的(a)所示，制造与预塑型坯20的第一层15相当的中间成型体20A。

若第一层15的注射成型结束，则第一注射成型部31开模，中间成型体20A从注射腔模40、注射芯模41脱模。接着，输送机构37的移送板37a以旋转给定角度量的方式移动。

由此，保持于颈模37b的中间成型体20A以包含注射成型时的保有热的状态被输送至第一温度调整部32。此时，中间成型体20A在从第一注射成型部31输送到第一温度调整部32的期间与空气接触。由此，中间成型体20A从外表面被稍微冷却，并且在表层(处于固化状态的表面层)与芯层(处于软化状态或熔融状态的内部层)之间进行基于热交换(热传导)的均温化。

(步骤S102：第一温度调整工序)

接着，在第一温度调整部32中，将中间成型体20A收容于温度调整用模具，进行第一层11的冷却和温度分布的调整(均温化、偏温去除)。通过第一温度调整工序，中间成型体20A在表层与芯层之间进行基于热交换(热传导)的均温化。另外，也可以省略第一温度调整工序。

在第一温度调整工序(或第一注射成型工序)之后，输送机构37的移送板37a以旋转给定角度量的方式移动，保持于颈模37b的温度调整后的中间成型体20A被输送至第二注射成型部33。中间成型体20A由于在从第一温度调整部32向第二注射成型部33输送的期间也与空气接触，因此从外表面被稍微冷却，并且在表层与芯层之间进行基于热交换(热传导)的均温化。

(步骤S103：第二注射成型工序)

接着，在第二注射成型部33中，在注射腔模50的内部收容中间成型体20A之后，从第二注射装置39向中间成型体20A的外周与注射腔模50之间注射树脂材料。由此，如图5的(b)所示，在中间成型体20A的外周部形成第二层16，制造预塑型坯20。

若第二层16的注射成型完成，则第二注射成型部33开模，预塑型坯20从注射腔模50、注射芯模51脱模。接着，输送机构37的移送板37a以旋转给定角度量的方式移动。由此，保持于颈模37b的预塑型坯20以包含注射成型时的保有热的状态被输送至第二温度调整部34。

(步骤S104：第二温度调整工序)

接着，在第二温度调整部34中，将预塑型坯20收容于温度调整用模具，进行用于使预塑型坯20的温度接近适合于最终吹塑的温度的温度调整。

在第二温度调整工序之后，输送机构37的移送板37a以旋转给定角度量的方式移动，被保持于颈模37b的温度调整后的预塑型坯20被输送到吹塑成型部35。

(步骤S105：吹塑成型工序)

接着，在吹塑成型部35中，进行容器10的吹塑成型。

首先，将吹塑腔模60闭模而将预塑型坯20收容于模空间，通过使空气导入构件63下降，从而空气导入构件63与预塑型坯20的颈部22抵接。然后，使拉伸杆62下降而对预塑型坯20的底部24从内表面按压，根据需要进行纵轴拉伸(图6的(a))。

并且，通过从空气导入构件63供给吹塑空气，预塑型坯20被横轴拉伸(图6的(b))。由此，预塑型坯20以与吹塑腔模60的模空间紧贴的方式鼓出而被赋形，吹塑成型为容器10。另外，在预塑型坯20比容器10长的情况下，也可以在吹塑腔模60的闭模之前使底模61在不与预塑型坯20的底部24接触的下方的位置待机，在闭模后迅速上升到成型位置。

另外，在吹塑成型时，拉伸杆62的按压片64与预塑型坯20的底部24接触，由此立体花纹17的形状被转印到容器10的底部14的内表面侧。

另外，如上所述，也可以使底模61与预塑型坯20接触，然后使拉伸杆62下降而将按压片64按压于预塑型坯20。

(步骤S106：容器取出工序)

当吹塑成型结束时，吹塑腔模60和底模61开模。由此，容器10能够从吹塑成型部35移动。

接着，输送机构37的移送板37a以旋转给定角度的方式移动，容器10被输送到取出部36。在取出部36中，容器10的颈部12从颈模37b被开放，容器10向吹塑成型装置30的外部被取出。

以上，容器的制造方法中的一个循环结束。然后，通过使输送机构37的移送板37a以旋转给定角度的方式移动，反复进行上述的S101至S105的各工序。另外，在吹塑成型装置30的运转时，并行地执行具有各一个工序的时间差的6组(在省略第一温度调整工序的情况下为5组)容器的制造。

另外，在吹塑成型装置30的结构上，第一注射成型工序、第二注射成型工序、温度调整工序、吹塑成型工序、以及容器取出工序的各时间分别为相同的长度。同样地，各工序间的输送时间也分别为相同的长度。

以下，对第一实施方式的作用效果进行描述。

在第一实施方式中，为了吹塑成型适合于化妆品容器等的厚壁的容器10，通过两次注射成型工序来制造底部24为厚壁的预塑型坯20。然后，在吹塑成型工序中，利用拉伸杆62的按压片64在容器10的底部14的内表面形成立体花纹17。

通常，预塑型坯的保有热与壁厚成比例地变高，因此越是厚壁部分，预塑型坯越容易变形。因此，在通过一次的注射成型来成型具有厚壁部分的预塑型坯并在厚壁部分转印立体花纹的情况下，在厚壁部分通过吹塑成型被拉伸时，例如厚壁部分容易无法保持给定以上的厚度，或者厚壁部分的内表面容易成为凹凸状。进而，由于厚壁部分容易陷入冷却不足，因此可能产生在立体花纹(或形成立体花纹的厚壁部)中产生缩痕、气泡、白化(结晶化)等成型不良。

例如，在材料为PET的情况下，能够抑制白化等不良的预塑型坯的最大厚度的极限为9mm左右。因此，在由该预塑型坯成型容器的情况下，由于预塑型坯被稍微拉伸(至少在横轴方向上被拉伸)，因此容器的底部的厚度即使最大也为上述的最大厚度以下的数值(例如5mm左右)。

与此相对，在第一实施方式中，如上述那样分两次对预塑型坯20进行注射成型，在输送时与空气接触并且进行了温度调整后的中间成型体20A层叠第二层16。由此，第一实施方式的预塑型坯20与通过一次的注射成型工序制造的预塑型坯相比，尽管底部24为厚壁，也能够降低内部的保有热。因此，在吹塑成型工序中变得容易调整厚壁的底部24的变形量，能够在容器10的底部14高精度地形成立体花纹17。

进而，容器的厚壁的底部局部(具体而言为底部的中央区域)凹陷与按压片64的立体花纹的长度相应的量而较薄地形成。由于对于最具有保有热且在吹塑成型时最难以冷却的厚壁底部的中央区域的内部(芯层)与底模表面的距离缩小，因此能够提高容器的底部的冷却效率，能够容易抑制容器的底部的白化。

另外，在第一实施方式中，与通过一次的注射成型工序成型厚壁的预塑型坯时相比，在第一注射成型工序、第二注射成型工序中注射的预塑型坯变薄，注射成型中的难度也降低。进而，也能够分别调整各注射成型工序中的冷却时间等参数。因此，在第一实施方式中，能够容易地成型适合于容器10的规格的厚壁的预塑型坯20，因此能够提高容器10的品质。

例如，即使将在第一注射成型工序和第二注射成型工序中形成的第一层和第二层的厚度分别设为8mm，也能够在抑制白化的状态下将预塑型坯的底部厚度形成为16mm，能够容易地将容器的底部形成为10mm左右的厚度(但是，形成立体花纹的部分除外)。

进而，在第一实施方式中，与通过一次的注射成型工序成型厚壁的预塑型坯时的注射/冷却时间相比，第一注射成型工序和第二注射成型工序各自的注射/冷却时间均变短。由此，能够缩短成为限速阶段的预塑型坯的注射/冷却时间，因此也能够实现缩短制造适合于化妆品容器等的厚壁的容器10时的成型循环。

另外，在本实施方式中，由于通过两次的注射成型工序来制造预塑型坯20，因此也能够使预塑型坯20的第一层15和第二层16的着色不同。通过对所述容器10赋予立体花纹17，能够进一步提高容器10的审美性。

＜第二实施方式＞

接着，对第二实施方式进行说明。图8、图9是表示第二实施方式的容器10A的图。另外，在以下的说明中，对与第一实施方式相同的要素使用相同的符号，并省略重复说明。

如图8、图9所示，在第二实施方式中，在容器10A的底部14的外表面侧附设有作为立体形状的图案的一个例子的立体花纹17A。立体花纹17A是从底部14的容器外表面朝向底部14的内侧向上凹的凹陷，例如形成为模仿山的外观的形状。另外，容器10A的其他结构与第一实施方式相同。

第二实施方式的容器10A的制造方法除了吹塑成型工序以外与第一实施方式相同。图10表示第二实施方式中的吹塑成型部35中的吹塑成型工序。

在第二实施方式中，在底模61的面向预塑型坯20的上表面形成有与立体花纹17A对应的形状的凸部65。另外，图10所示的拉伸杆62在前端部安装有前端平坦的前端件64a。该前端件64a与上述按压片64不同，并不转印立体花纹的形状。但是，在想要在底部14的内表面侧也附加立体花纹的情况下，也可以将转印立体花纹的形状的按压片64安装于拉伸杆62。

在第二实施方式的吹塑成型部35中，在空气导入构件63与预塑型坯20的颈部22抵接之后，拉伸杆62下降并且底模61上升(图10的(a))。由此，预塑型坯20的底部24被按压于在上表面侧具有凸部65的底模61。

当来自空气导入构件63的吹塑空气被导入预塑型坯20内时，预塑型坯20以与吹塑腔模60的模空间紧贴的方式鼓出而被赋形，吹塑成型为容器10A。另外，通过底模61的凸部65，在容器10A的底部14的外表面侧转印立体花纹17A的形状。

在上述的第二实施方式中，也能够得到与第一实施方式大致相同的效果。

本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良以及设计的变更。

在上述实施方式中，对在容器的厚壁的底部的内表面侧或外表面侧的任一侧形成立体花纹的例子进行了说明。但是，在本发明中，也可以在容器的厚壁底部的内表面侧和外表面侧双方形成立体花纹。

另外，在上述实施方式中，对在第二注射成型工序中在第一层的外侧层叠第二层来制造预塑型坯的例子进行了说明。但是，在本发明中，也可以在第二注射成型工序中在第一层的内侧层叠第二层来制造预塑型坯。在该情况下，在第一注射成型工序中，通过销等的按压而在中间成型体的底部中央形成薄膜部。然后，在第二注射成型工序中，通过树脂的注射使薄膜部断裂而向中间成型体的内侧导入树脂即可。

此外，应该理解，本次公开的实施方式在所有方面都是例示而非限制性的。本发明的范围不是由上述说明而是由权利要求书来示出，并且意图包括在与权利要求书等同的含义以及范围内的所有变更。

符号说明

10、10A…容器；12…颈部；13…主干部；14…底部；15…第一层；16…第二层；17、17A…立体花纹；20…预塑型坯；20A…中间成型体；22…颈部；23…主干部；24…底部；30…吹塑成型装置；31…第一注射成型部；32…第一温度调整部；33…第二注射成型部；34…第二温度调整部；35…吹塑成型部；38…第一注射装置；39…第二注射装置；61…底模；62…拉伸杆；64…按压片；65…凸部。

Claims (6)

1.一种树脂制容器的制造方法，其包含：

第一注射成型工序，注射成型有底筒状的树脂制的中间成型体；

第二注射成型工序，将树脂材料注射成型于所述中间成型体，制造在所述中间成型体层叠有树脂层的多层预塑型坯；以及

吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对所述多层预塑型坯进行吹塑成型，制造树脂制容器，

所述多层预塑型坯的底部形成得比主干部厚，

在所述吹塑成型工序中，利用模具按压所述多层预塑型坯的所述底部的至少一面，将与所述模具对应的立体花纹转印到所述树脂制容器的厚壁底部。

2.根据权利要求1所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述模具安装于拉伸杆的前端，

所述立体花纹被转印到所述厚壁底部的容器内表面侧。

3.根据权利要求2所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述模具的外径是所述多层预塑型坯的内径的2/3以上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述模具为面向所述多层预塑型坯的底面外周的底模，

所述立体花纹被转印到所述厚壁底部的容器外表面侧。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述树脂制容器的底部的厚度是10mm以上。

6.一种树脂制容器的制造装置，其具备：

第一注射成型部，其注射成型有底筒状的树脂制的中间成型体；

第二注射成型部，其将树脂材料注射成型于所述中间成型体，制造在所述中间成型体层叠有树脂层的多层预塑型坯；以及

吹塑成型部，其在具有注射成型时的保有热的状态下对所述多层预塑型坯进行吹塑成型，制造树脂制容器，

所述多层预塑型坯的底部形成得比主干部厚，

在所述吹塑成型部中，利用模具按压所述多层预塑型坯的所述底部的至少一面，将与所述模具对应的立体花纹转印到所述树脂制容器的厚壁底部。