CN113453869B - 偏心容器的制造方法及温度调整用模具 - Google Patents
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Abstract
本发明的偏心容器的制造方法具有：用拉伸杆使有底形状的经过加热的树脂制的预塑形坯拉伸的工序；以及向配置于模具内的预塑形坯导入加压流体，对容器颈部的中心轴与容器主体部的中心轴偏离的偏心容器进行吹塑成形的工序。偏心容器是容器横截面的第一方向的尺寸比与第一方向正交的第二方向的尺寸长的扁平状。预塑形坯在周向截面中，与沿容器的第一方向延伸的面对应的第一区域的壁厚设定为比与沿容器的第二方向延伸的面对应的第二区域的壁厚厚。
Description
技术领域
本发明涉及偏心容器的制造方法及温度调整用模具。
背景技术
以往，已知颈部的中心轴不与主体部同轴的树脂制的偏心容器(偏心瓶)。作为偏心容器，例如可举出容器颈部的中心轴相对于容器主体部或容器底部的轴线方向倾斜的颈弯曲容器、容器主体部或容器底部的中心轴相对于容器颈部的中心轴的偏心程度(偏心度)大的容器等。作为这种偏心容器的制造方法，例如可以使用直接吹塑成形法或拉伸吹塑成形法。
在用直接吹塑成形法制造偏心容器的情况下，上述那样的颈弯曲容器或偏心度大的容器也能够比较容易地制造。但是，用直接吹塑成形法制造的容器通常与用拉伸吹塑成形法制造的容器相比，在美观性、尺寸精度等方面较差。另外，如果利用直接吹塑成形法，则需要在吹塑成形后残留于容器的毛刺的切除、该切除面的修整这样的后续工序，废弃的树脂量也多。
在这样的背景下，即使是比较难以加工的形状，也想要通过拉伸吹塑成形法制造偏心容器的期望愈发提高。例如，在专利文献1中提出了如下方案：利用拉伸杆将预塑形坯的底部推起而使其把持于上底模，将该预塑形坯弯曲成给定的角度后，向预塑形坯吹入高压空气而成形颈弯曲容器。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第4209267号公报
发明内容
发明所要解决的课题
如果利用上述专利文献1的方法，则例如在容器的肩部那样预塑形坯的变形量大的部位处容器成为薄壁，在该部位处容器的强度容易不足。另外，如果不能用底模适当地保持预塑形坯的底部，则所制造的容器的壁厚分布或外观的偏差变大，对容器的品质造成不良影响。
因此，本发明是鉴于这样的问题而完成的，其目的在于，在用拉伸吹塑成形法制造偏心容器时，抑制容器的壁厚分布的偏差。
用于解决课题的手段
本发明的一个方式所涉及的偏心容器的制造方法具有：用拉伸杆使有底形状的经加热的树脂制的预塑形坯拉伸的工序；以及向配置于模具内的预塑形坯导入加压流体，对容器颈部的中心轴与容器主体部的中心轴偏离的偏心容器进行吹塑成形的工序。偏心容器是容器横截面的第一方向的尺寸比与第一方向正交的第二方向的尺寸长的扁平状。预塑形坯在周向截面中，与沿容器的第一方向延伸的面对应的第一区域的壁厚设定为比与沿容器的第二方向延伸的面对应的第二区域的壁厚厚。
本发明的另一方式所涉及的偏心容器的制造方法具有：对注塑成形后的含有潜势热的有底形状的树脂制的预塑形坯进行加热来进行温度调整的工序；用拉伸杆使经过加热的预塑形坯拉伸的工序；以及向配置于模具内的预塑形坯导入加压流体，对容器颈部的中心轴与容器主体部的中心轴偏离的偏心容器进行吹塑成形的工序。预塑形坯具备从底部向外侧突出的突出部。在进行温度调整的工序中，对突起部进行冷却。
发明效果
根据本发明，在通过拉伸吹塑成形法来制造偏心容器时，能够抑制容器的壁厚分布的偏差。
附图说明
图1中(A)是容器的主视图，(B)是容器的右视图，(C)是容器的仰视图。
图2中(A)是预塑形坯的主视图，(B)是图2的(A)的IIb-IIb线剖视图，(C)是图2的(B)的IIc-IIc线剖视图。
图3是示意性地表示吹塑成形装置的结构的框图。
图4是示意性地表示温度调整用模具的结构例的图。
图5中(A)是吹塑成形模具的主视图，(B)是吹塑成形模具的左视图。
图6是表示吹塑成形方法的工序的流程图。
图7是表示吹塑成形部中的工序的图。
图8是图7的后续的图。
图9是图8的后续的图。
图10是表示预塑形坯的拉伸工序的变形例的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
在实施方式中，为了易于理解说明，对本发明的主要部分之外的结构或要素简化或省略说明。另外，在附图中，对相同的要素标注相同的符号。另外，在附图中，容器及预塑形坯的厚度、形状等是示意性表示的，而不是表示实际的厚度或形状等。
<偏心容器的结构例>
首先，参照图1，对本实施方式所涉及的树脂制的偏心容器(以下也简称为容器)10的结构例进行说明。
图1的(A)是容器10的主视图，图1的(B)是容器10的右视图，图1的(C)是容器10的仰视图。在图1中，用箭头表示容器的轴线方向L。
如图1的(A)所示，容器10是容器颈部的中心轴L2相对于容器主体部及容器底部的中心轴L1倾斜的颈弯曲容器。
容器10在容器上部具有作为出入口的颈部11，并具备规定容器10的侧壁部分的主体部12和形成为与主体部12相连且位于容器10的最下端的底部13。主体部12形成为从图1的(A)所示的容器10的左侧面侧到右侧面侧的长度(直径)向上方逐渐变窄。因此，在容器10的上表面侧形成有从容器10的左侧面侧向右侧面侧倾斜而将颈部11与容器左侧面相连的倾斜部14、和将颈部11与容器右侧面相连的肩部15。
另外，如图1的(C)所示，容器10的底部13的形状是左侧面与右侧面之间的第一方向的尺寸较长、与第一方向正交的第二方向的尺寸较短的扁平的外形，例如呈扁平的多边形状(六边形状)或大致椭圆状。主体部12的横截面形状也与容器10的底部13相同。以下，在说明容器10的主体部12的横截面或底部13的形状时，也将第一方向称为长径侧，将第二方向称为短径侧。
容器10的材料是热塑性的合成树脂，可以根据容器10的用途适当选择。作为具体的材料的种类，例如可举出PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯)、Tritan(TRITAN(注册商标)：伊士曼化学公司制的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃类聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯∶丙烯酸)、PLA(聚乳酸)等。
<预塑形坯的结构例>
图2表示适用于本实施方式的容器10的制造的预塑形坯20的例子。
图2的(A)是预塑形坯20的主视图，图2的(B)是图2的(A)的IIb-IIb线剖视图，图2的(C)是图2的(B)的IIc-IIc线剖视图。在图2中，用箭头表示预塑形坯20的轴线方向L。
预塑形坯20的整体形状是一端侧开口、另一端侧封闭的有底圆筒形状。预塑形坯20具有：形成为圆筒状的主体部21；将主体部21的另一端侧封闭的底部22；形成于底部22的突起部23；及形成于主体部21的一端侧的开口的颈部24。突起部23形成为沿着轴线方向L从底部22向预塑形坯20的外侧突出。另外，突起部23被设定为在横截面上直径比与突起部23的正下方连接的热流道的浇口痕迹(未图示)大。
预塑形坯20的壁厚根据预塑形坯20的周向的位置而不同。
如图2的(B)所示，预塑形坯20的周向的区域被分割为4个，4个区域大致分为第一区域25和第二区域26这两种。第一区域25与第二区域26在预塑形坯20的周向上交替地各配置有两个。两个第一区域25的周向的长度分别被设定为相等，两个第二区域26的周向的长度也分别被设定为相等。
预塑形坯20的第一区域25在第二方向上对置，主要构成在吹塑成型后沿容器10的长径侧延伸的面。预塑形坯20的第二区域26在第一方向上对置，主要构成在吹塑成型后沿容器10的短径侧延伸的面。在预塑形坯20的轴向的相同位置，与沿容器10的长径侧延伸的面对应的第一区域25的壁厚t1被设定为比与沿容器10的短径侧延伸的面对应的第二区域26的壁厚t2厚(t1＞t2)。
另外，预塑形坯20的第一区域25的壁厚根据预塑形坯20的轴向的位置而不同。
如图2的(C)所示，第一区域25的壁厚被设定为，与一端侧(开口侧)相比另一端侧(底部侧)更厚。例如，如果将沿着预塑形坯20的轴向从第二区域26的一端侧到另一端侧依次设定的三点ta、tb、tc的壁厚进行比较，则按照ta、tb、tc的顺序变厚，ta＜tb＜tc的关系成立。
虽然省略了图示，但预塑形坯20的第二区域26的壁厚可以与预塑形坯20的轴向的位置无关地设为相同，也可以根据需要与第一区域25同样地设定为另一端侧(底部侧)比一端侧(开口侧)厚。
<吹塑成形装置的说明>
接着，参照图3对用于制造容器10的吹塑成形装置100进行说明。图3是示意性地表示吹塑成形装置100的结构的框图。本实施方式的吹塑成形装置100是不将预塑形坯20冷却至室温而有效利用注塑成形时的潜势热(内部热量)来进行吹塑成形的热型坯方式(也称为一阶段方式)的装置。
吹塑成形装置100具备注塑成形部110、温度调整部120、吹塑成形部130、取出部140、输送机构150。注塑成形部110、温度调整部120、吹塑成形部130及取出部140配置于以输送机构150为中心每次旋转给定角度(例如90度)的位置。
输送机构150具备以图3的纸面垂直方向(Z方向)的轴为中心进行旋转的旋转板(未图示)。在旋转板上，每隔给定角度分别配置有一个以上的对预塑形坯20或容器10的颈部进行保持的颈模151(图3中未图示)。输送机构150通过使旋转板旋转，将由颈模151保持了颈部的预塑形坯20(或容器10)依次输送到注塑成形部110、温度调整部120、吹塑成形部130、取出部140。
注塑成形部110具备分别省略了图示的注塑腔模、注塑芯模，制造图2所示的预塑形坯20。在注塑成形部110连接有供给作为预塑形坯的原材料的树脂材料的注塑装置112。
在注塑成形部110中，将上述的注塑腔模、注塑芯模和输送机构150的颈模151合模而形成预塑形坯形状的模具空间。然后，通过从注塑装置112向这样的预塑形坯形状的模具空间内流入树脂材料，从而由注塑成形部110制造预塑形坯20。另外，图2所示的预塑形坯20的壁厚不均的调整只要将注塑腔模和注塑芯模中的至少一方的横截面形成为扁平状来应对即可。
另外，在进行了注塑成形部110的开模时，输送机构150的颈模151也不开放而维持原样不动对预塑形坯20进行保持并输送。由注塑成形部110同时成形的预塑形坯20的数量(即，能够由吹塑成形装置100同时成形的容器10的数量)可以适当设定。
温度调整部120具有能够收容预塑形坯20的温度调整用模具(调温罐)121。温度调整部120将预塑形坯20收容于温度调整用模具121，将由注塑成形部110制造出的预塑形坯20的温度调整为适于最终吹塑的温度(例如约90～100℃)。
图4是示意性地表示温度调整用模具121的结构例的图。
温度调整用模具121具有对预塑形坯20的主体部21进行加热的加热罐模122和局部地对预塑形坯20的突起部23进行冷却的冷却部123。
加热罐模122具有从预塑形坯20的颈部24的下方到底部附近收容预塑形坯20的主体部21的空间，例如通过加热器等加热单元(未图示)被加热。通过从加热罐模122发出的热量，如上述那样对预塑形坯20进行温度调整。
另外，冷却部123在温度调整用模具121中配置于与预塑形坯20的底部22对应的位置。冷却部123在收容突起部23的部位连接有供给作为对突起部23进行冷却的制冷剂的一例的空气的供气通路124和使对突起部23进行冷却后的空气向外部逸出的排气通路125。由此，冷却部123构成为能够用空气冷却预塑形坯20的突起部23。
吹塑成形部130对由温度调整部120进行了温度调整的预塑形坯20进行吹塑成形，制造容器10。
吹塑成形部130具备与容器10的形状对应的吹塑成形模具30、使预塑形坯20拉伸的拉伸杆31、和吹塑喷嘴(未图示)。
参照图5，说明吹塑成形模具30的结构例。图5的(A)是吹塑成形模具30的主视图，图5的(B)是吹塑成形模具30的左视图。吹塑成形模具30具备一对吹塑腔分型模32、32、底模部33以及摆动机构34。
吹塑腔分型模32、32是规定除了底面部分之外的容器10的形状的模件。吹塑腔分型模32、32由沿着图5的(A)、(B)的上下方向(Z方向)的分型面分割，构成为能够在图5的(B)的左右方向(Y方向)上开闭。
底模部33是规定容器10的底部13的形状，并与吹塑腔分型模32、32一起合模而形成容器10的模具空间S的模件。底模部33在面向模具空间S的上表面侧收容有对预塑形坯20的突起部23进行夹持的保持部35。保持部35具有能够通过连杆机构35a进行开闭的爪，构成为通过使爪从打开状态转移到闭合状态来夹持突起部23。
摆动机构34配置于吹塑腔分型模32的下方，使底模部33在与吹塑腔分型模32的开闭方向正交的面(XZ平面)上移动。
摆动机构34具备：凸轮从动件36，设置于底模部33的左右方向的两侧部；一对凸轮部件37，隔着底模部33沿左右方向配置并分别面向底模部的侧面。在凸轮部件37形成有与凸轮从动件36卡合的凸轮槽37a。
凸轮槽37a的轨迹呈以配置颈模151的位置为中心点的圆弧状的轨迹。凸轮槽37a的一端设定为使底模部33定位在颈模151的正下方。另外，凸轮槽37a的另一端设定于底模部33与吹塑腔分型模32的模具空间S一致的位置。通过凸轮从动件36被凸轮部件37的凸轮槽37a引导，底模部33能够从颈模151的正下方的位置移动到吹塑腔分型模32的模具空间S的位置。
返回图3，取出部140构成为将由吹塑成形部130制造出的容器10的颈部11从颈模151释放，将容器10向吹塑成形装置100的外部取出。
<吹塑成形方法的说明>
接着，对本实施方式的吹塑成形装置100的吹塑成形方法进行说明。图6是表示吹塑成形方法的工序的流程图。
首先，在注塑成形部110中，从注塑装置112向由注塑腔模、注塑芯模和颈模151形成的模具空间注射树脂，制造图2的(A)-(C)所示的预塑形坯20(步骤S101)。
接着，输送机构150的旋转板旋转给定角度，将含有注塑成形时的潜势热的状态下的预塑形坯20输送到温度调整部120。在温度调整部120中，进行用于使预塑形坯20的温度接近适于最终吹塑的温度的温度调整(步骤S102)。
此时，预塑形坯20的主体部21由温度调整用模具121的加热罐模122加热到适于最终吹塑的温度附近，另一方面，预塑形坯20的突起部23被冷却部123冷却而成为比主体部21低的温度。因此，预塑形坯20的突起部23保持固化的状态，与温度调整后的主体部21相比，温度调整部的突起部23内部热量小，几乎不变形。
接着，输送机构150的旋转板旋转给定角度，将温度调整后的预塑形坯20输送到吹塑成形部130。
图7的(A)表示在吹塑成形部130中预塑形坯20配置于给定的位置的状态。然后，如图7的(B)所示，将拉伸杆31插入到预塑形坯20内，通过拉伸杆31的下降，预塑形坯20被拉伸直至预塑形坯20的底部到达底模部33的位置(步骤S103)。
当预塑形坯20的底部到达底模部33的位置时，预塑形坯20的突起部23被底模部33的保持部35夹持而被保持(步骤S104)。然后，拉伸杆31上升，从预塑形坯20中拔出拉伸杆31。
接着，使摆动机构34动作，使底模部33沿着凸轮槽37a从凸轮槽37a的一端侧的位置向另一端侧的位置移动。如此一来，颈部24被颈模151保持且突起部23被底模部33的保持部35保持的预塑形坯20随着底模部33的移动，底部侧从颈模151的正下方的位置向斜上方移动。由此，如图8的(A)所示，预塑形坯20维持保持于底模部33的状态在颈部24的附近弯折(步骤S105)。
在此，预塑形坯20的颈部24的位置被固定，另一方面，预塑形坯20的突起部23被底模部33的保持部35保持而移动。因此，随着底模部33的移动，剪切方向的力作用于预塑形坯20的突起部23。但是，如上所述，由温度调整用模具121冷却后的突起部23内部热量小，难以变形。因此，突起部23几乎不会由于在底模部33移动时作用的力而变形，预塑形坯20的底部22相对于底模部33不易错位。换言之，预塑形坯20的底部22高精度地定位于移动后的底模部33，能够抑制吹塑成形后的容器10的壁厚分布、外观受损的情况。
当底模部33移动到凸轮槽37a的另一端侧的位置时，如图8的(B)所示，吹塑腔分型模32、32合模，预塑形坯20被收容在吹塑腔分型模32、32内(步骤S106)。在该状态下，通过将颈模151、吹塑腔分型模32、32及底模部33合模而形成与容器10对应的模具空间S。
接着，如图9的(A)所示，从吹塑喷嘴向预塑形坯20内导入作为加压流体的一例的吹塑空气，将预塑形坯20最终吹塑成形为容器10(步骤S107)。
在热型坯方式的吹塑成形中，预塑形坯20保有的内部热量越大，预塑形坯20越容易变形。预塑形坯20的壁厚越大，则预塑形坯20的内部热量呈现变大的趋势。
在本实施方式的预塑形坯20中，与容器长径侧对应的第一区域25的壁厚t1设定为比与容器短径侧对应的第二区域26的壁厚t2厚。即，预塑形坯20在周向上，与沿容器长径侧延伸的面对应的第一区域25相比于与沿容器短径侧延伸的面对应的第二区域26，内部热量更大，所以更容易变形。
因此，当吹塑空气被导入到预塑形坯20时，在预塑形坯20的周向上内部热量大的第一区域25先被拉伸，内部热量小的第二区域26后被拉伸。由此，与沿容器短径侧延伸的面对应的预塑形坯20的第二区域26不会被过度地拉伸，能够使位于沿容器短径侧延伸的面的容器10的肩部15(在图1的(A)、(B)中用点划线包围的区域A)成为厚壁。
另外，预塑形坯20的第一区域25的壁厚设定为，与一端侧(开口侧)相比另一端侧(底部侧)更厚。预塑形坯20在轴向上底部侧相比于开口侧，内部热量更大，所以更容易变形。
因此，当吹塑空气被导入到预塑形坯20时，在预塑形坯20的第一区域25的轴向上，内部热量大的底部侧先被拉伸，内部热量小的开口侧后被拉伸。由此，在容器10的沿长径侧延伸的面上，在容器10的底部周缘也遍布有材料，能够将位于容器10的底部周缘的跟部部分(在图1的(A)、(B)中用点划线包围的区域B)形成为厚壁。
如上所述，在本实施方式中，能够使颈弯曲容器的肩部或跟部部分厚壁化，从而能够提高这些部位的容器10的强度。另外，通过使容器10的肩部或跟部部分壁厚化，容器10整体的壁厚分布也得到改善，容器10的美观性也得到提高。
如图9的(B)所示，在最终吹塑成形后，将吹塑腔分型模32、32及底模部33开模，并且解除底模部33的保持部35对突起部23的保持(步骤S108)。由此，吹塑成形后的容器10能够移动。另外，在容器10脱离后，通过摆动机构34的动作，底模部33返回到凸轮槽37a的一端侧的位置。
接着，输送机构150的旋转板旋转给定角度，将容器10输送到取出部140。在取出部140中，容器10的颈部11从颈模151释放，容器10向吹塑成形装置100的外部被取出(步骤S109)。
至此，吹塑成形方法的一系列工序结束。之后，通过使输送机构150的旋转板旋转给定角度，来反复进行上述S101至S109的各工序。
本发明并不限定于上述实施方式，也可以在不脱离本发明的主旨的范围内，进行各种改良及设计的变更。
例如，在上述实施方式中，对制造颈弯曲容器作为偏心容器的一例的情况进行了说明。但是，本发明也能够适用于制造容器主体部或容器底部的中心轴相对于容器颈部的中心轴的偏心度大的偏心容器的情况。
另外，在最终吹塑成形中，对预塑形坯进行加压的介质并不限定于空气，也可以将空气以外的气体或水等液体作为加压介质。
另外，在上述实施方式中所说明的步骤S103的预塑形坯20的拉伸工序也可以如下进行。
图10的(A)、(B)是表示预塑形坯的拉伸工序的变形例的图。
首先，如图10的(A)所示，使拉伸杆31从待机位置下降给定行程，使拉伸杆31的前端部分与预塑形坯20的底部内表面抵接。然后，进一步降低拉伸杆31而使预塑形坯20伸长，使底模部33的保持部35夹持突起部23。通过拉伸杆31的前端部分与预塑形坯20接触，从而预塑形坯20的底部区域被冷却。由此，在吹塑成形后的容器10中，容易使底面部分形成为壁厚。另外，在图10的例子中，拉伸杆31的前端部分优选形成为大径，以增大与预塑形坯20的底部区域之间的接触面积。
在此，如图10的(A)所示，伸长后的预塑形坯20的主体部21成为收缩的大致弯曲形状，若要使拉伸杆31上升，则会与主体部21发生干扰。因此，如图10的(B)所示，从未图示的吹塑喷嘴向预塑形坯20内导入空气(加压介质)，使预塑形坯20膨胀给定量(一次吹塑或预吹塑)。
通过该一次吹塑，拉伸杆31不再与预塑形坯20的主体部21发生干扰，能够使拉伸杆31上升到待机位置。
然后，使摆动机构34动作，通过底模部33的移动将维持加压状态而膨胀了给定量的预塑形坯20弯折。维持加压状态是为了防止在排气时可能产生的预塑形坯20的不规则收缩。以后的工序与上述实施方式的步骤S106以后相同，因此省略重复说明。
另外，应当认为本次公开的实施方式在所有方面均为例示，而不是制限性的方式。本发明的范围并不是由上述的说明示出，而是由权利要求书示出，旨在包含与权利要求书均等的含义及范围内的所有变更。
符号说明
10…容器；11…颈部；12…主体部；20…预塑形坯；22…底部；23…突起部；25…第一区域；26…第二区域；30…吹塑成形模具；31…拉伸杆；32…吹塑腔分型模；33…底模部；34…摆动机构；35…保持部；100…吹塑成形装置；110…注塑成形部；120…温度调整部；121…温度调整用模具；122…加热罐模；123…冷却部；130…吹塑成形部；140…取出部；150…输送机构。
Claims (5)
1.一种颈弯曲容器的制造方法，其具有：
注塑成形有底筒状的树脂制的预塑形坯的工序；
用拉伸杆使注塑成形后的含有潜势热的所述预塑形坯拉伸的工序；以及
向配置于模具内的所述预塑形坯导入加压流体，对容器颈部的中心轴相对于容器主体部的轴线方向倾斜的颈弯曲容器进行吹塑成形的工序，
所述颈弯曲容器的所述容器主体部是容器横截面中的第一方向的尺寸比与所述第一方向正交的第二方向的尺寸长的扁平状，并且所述容器颈部向所述第一方向倾斜，
所述预塑形坯在周向截面中，与容器的沿所述第一方向延伸的面对应的第一区域的壁厚设定为比与所述容器的沿所述第二方向延伸的面对应的第二区域的壁厚厚，并且轴向截面中的所述第一区域的壁厚设定为底部侧比开口侧厚。
2.根据权利要求1所述的颈弯曲容器的制造方法，其中，
所述制造方法还具有：
在所述吹塑成形之前，利用温度调整用模具对所述预塑形坯进行加热来进行温度调整的工序。
3.根据权利要求2所述的颈弯曲容器的制造方法，其中，
所述预塑形坯具备从底部向外侧突出的突起部，
在所述进行温度调整的工序中，利用配置于所述温度调整用模具的底部的冷却部对所述突起部进行冷却。
4.根据权利要求3所述的颈弯曲容器的制造方法，其中，
在所述进行吹塑成形的工序中，在吹塑模具内，利用拉伸杆使加热后的所述预塑形坯拉伸，利用所述吹塑模具的底模保持利用所述拉伸杆拉伸后的所述预塑形坯的所述突起部，在使所述底模向所述第一方向移动而使所述预塑形坯弯曲之后进行所述吹塑成形。
5.根据权利要求4所述的颈弯曲容器的制造方法，其中，
所述预塑形坯以及所述颈弯曲容器的材料包含聚丙烯。
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