WO2020171160A1 - 偏芯容器の製造方法および温度調整用金型 - Google Patents

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eccentric
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保夫 尾崎
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日精エー・エス・ビー機械株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an eccentric container and a temperature adjusting mold.
  • an eccentric container (off-center bottle) made of resin in which the central axis of the neck is not coaxial with the body is known.
  • the eccentric container for example, a neck-bent container in which the center axis of the container neck is inclined with respect to the axial direction of the container body or the container bottom, or the center axis of the container body or the container bottom is deviated from the center axis of the container neck.
  • Examples thereof include a container having a large degree of eccentricity (eccentricity).
  • a direct blow molding method or a stretch blow molding method can be used.
  • the direct blow molding method When manufacturing an eccentric container by the direct blow molding method, it is relatively easy to manufacture the above-described neck-bending container and a container with a large eccentricity. However, the container manufactured by the direct blow molding method is generally inferior in terms of aesthetic appearance and dimensional accuracy to the container manufactured by the stretch blow molding method. Further, according to the direct blow molding method, a post process such as cutting of burrs remaining in the container after blow molding and trimming of the cut surface is required, and a large amount of resin is discarded.
  • the container becomes thin at a portion where the deformation amount of the preform is large, such as the shoulder portion of the container, and the strength of the container tends to be insufficient at such a portion. Also, if the bottom of the preform cannot be properly held by the bottom mold, the thickness distribution and appearance of the manufactured container will vary greatly, which will adversely affect the quality of the container.
  • the present invention has been made in view of such problems, and an object thereof is to suppress uneven distribution of the wall thickness of the eccentric container when the eccentric container is manufactured by the stretch blow molding method.
  • a method of manufacturing an eccentric container includes a step of drawing a heated resin preform having a bottom shape with a drawing rod, and applying a pressurized fluid to a preform arranged in a mold. And blow molding an eccentric container in which the center axis of the container neck portion is displaced from the center axis of the container body portion.
  • the eccentric container has a flat shape in which the dimension in the first direction in the cross section of the container is longer than the dimension in the second direction orthogonal to the first direction.
  • the wall thickness of the first region corresponding to the surface extending in the first direction of the container is thicker than the wall thickness of the second region corresponding to the surface extending in the second direction of the container. Is set.
  • a method for manufacturing an eccentric container includes a step of heating a bottomed resin preform containing retained heat after injection molding to adjust the temperature, and stretching the heated preform.
  • the preform has a protrusion protruding outward from the bottom. In the step of adjusting the temperature, the protrusion is cooled.
  • the eccentric container when the eccentric container is manufactured by the stretch blow molding method, it is possible to suppress uneven distribution of the wall thickness of the container.
  • FIG. 2 (A) is a front view of the container, (B) is a right side view of the container, and (C) is a bottom view of the container.
  • (A) is a front view of the preform
  • (B) is a sectional view taken along line IIb-IIb of FIG. 2(A)
  • (C) is a sectional view taken along line IIc-IIc of FIG. 2(B).
  • It is a block diagram which shows the structure of a blow molding apparatus typically. It is a figure which shows the structural example of a temperature adjustment metal mold
  • (A) is a front view of a blow molding die, and (B) is a left side view of the blow molding die.
  • It is a flowchart which shows the process of a blow molding method. It is a figure which shows the process in a blow molding part.
  • FIG. 8 is a continuation of FIG. 7.
  • FIG. 9 is a continuation of FIG. 8. It is a figure which shows the modification
  • FIG. 1A is a front view of the container 10
  • FIG. 1B is a right side view of the container 10
  • FIG. 1C is a bottom view of the container 10.
  • the arrow L indicates the axial direction L of the container.
  • the container 10 is a bent container in which the central axis L 2 of the container neck is inclined with respect to the central axes L 1 of the container body and the container bottom.
  • the container 10 has a neck portion 11 serving as an entrance/exit in the upper portion of the container, a body portion 12 that defines a side wall portion of the container 10, and a bottom portion 13 that is formed so as to be continuous with the body portion 12 and is located at the lowermost end of the container 10. , Are provided.
  • the body portion 12 is formed so that the length (diameter) from the left side surface side to the right side surface side of the container 10 shown in FIG.
  • an inclined portion 14 that connects the neck portion 11 and the container left side surface by inclining from the left side surface side to the right side surface side of the container 10, and a shoulder portion 15 that connects the neck portion 11 and the container right side surface. It is formed.
  • the shape of the bottom portion 13 of the container 10 is such that the dimension between the left side surface and the right side surface in the first direction is long and the dimension in the second direction orthogonal to the first direction is large. It has a short flat outer shape, for example, a flat polygonal shape (hexagonal shape) or a substantially elliptical shape.
  • the cross-sectional shape of the body portion 12 is similar to that of the bottom portion 13 of the container 10.
  • the first direction is also referred to as the major axis side and the second direction is also referred to as the minor axis side.
  • the material of the container 10 is a thermoplastic synthetic resin, and can be appropriately selected according to the application of the container 10.
  • Specific types of materials include, for example, PET (polyethylene terephthalate), PEN (polyethylene naphthalate), PCTA (polycyclohexanedimethylene terephthalate), and Tritan (Tritan (registered trademark): Eastman Chemical Copolyester).
  • PP Polypropylene
  • PE Polyethylene
  • PC Polycarbonate
  • PES Polyethersulfone
  • PPSU Polyphenylsulfone
  • PS Polystyrene
  • COP/COC Cyclic olefin polymer
  • PMMA Polymethacrylic acid
  • Methyl: acrylic acrylic
  • PLA polylactic acid
  • FIG. 2 shows an example of the preform 20 applied to the manufacture of the container 10 of the present embodiment.
  • 2(A) is a front view of the preform 20
  • FIG. 2(B) is a sectional view taken along the line IIb-IIb of FIG. 2(A)
  • FIG. 2(C) is FIG. 2(B).
  • 11 is a sectional view taken along line IIc-IIc of FIG.
  • the axial direction L of the preform 20 is indicated by an arrow.
  • the overall shape of the preform 20 is a bottomed cylindrical shape with one end open and the other end closed.
  • the preform 20 has a cylindrical body portion 21, a bottom portion 22 that closes the other end portion of the body portion 21, a protrusion portion 23 formed on the bottom portion 22, and an opening on one end side of the body portion 21. And a formed neck portion 24.
  • the protrusion 23 is formed so as to protrude from the bottom 22 to the outside of the preform 20 along the axial direction L.
  • the projection 23 is set to have a larger diameter in cross section than the gate mark (not shown) of the hot runner connected directly below the projection 23.
  • the wall thickness of the preform 20 differs depending on the position of the preform 20 in the circumferential direction. As shown in FIG. 2B, the circumferential region of the preform 20 is divided into four regions, and the four regions are roughly classified into two regions, a first region 25 and a second region 26. Two first regions 25 and two second regions 26 are alternately arranged in the circumferential direction of the preform 20. The circumferential lengths of the two first regions 25 are set equal to each other, and the circumferential lengths of the two second regions 26 are also set equal to each other.
  • the first region 25 of the preform 20 is opposed to the second direction, and mainly forms a surface extending to the long diameter side of the container 10 after blow molding.
  • the second region 26 of the preform 20 is opposed to the first direction, and mainly forms a surface extending toward the minor axis side of the container 10 after blow molding.
  • the wall thickness t 1 of the first region 25 corresponding to the surface extending to the long diameter side of the container 10 is the second region 26 corresponding to the surface extending to the short diameter side of the container 10. Is set to be thicker than the wall thickness t 2 of (t 1 >t 2 ).
  • the wall thickness of the first region 25 of the preform 20 differs depending on the axial position of the preform 20. As shown in FIG. 2C, the wall thickness of the first region 25 is set so that the other end side (bottom side) is thicker than the one end side (opening side). For example, along the axial direction of the preform 20, three points are set in this order toward the other end from one end of the second region 26 t a, t b, compared to the wall thickness of t c, t a, t b , becomes thicker in the order of t c, the relationship of t a ⁇ t b ⁇ t c holds. Although illustration is omitted, the wall thickness of the second region 26 of the preform 20 may be the same regardless of the position of the preform 20 in the axial direction. The thickness may be set such that the other end side (bottom side) is thicker than the opening side).
  • FIG. 3 is a block diagram schematically showing the configuration of the blow molding apparatus 100.
  • the blow molding device 100 of the present embodiment is a device of a hot parison system (also referred to as a one-stage system) that performs blow molding by utilizing the heat (internal heat quantity) possessed during injection molding without cooling the preform 20 to room temperature. is there.
  • the blow molding device 100 includes an injection molding unit 110, a temperature adjusting unit 120, a blow molding unit 130, a take-out unit 140, and a transport mechanism 150.
  • the injection molding unit 110, the temperature adjusting unit 120, the blow molding unit 130, and the take-out unit 140 are arranged at positions rotated by a predetermined angle (for example, 90 degrees) about the transport mechanism 150.
  • the transport mechanism 150 includes a rotating plate (not shown) that rotates about an axis in the direction perpendicular to the paper surface (Z direction) of FIG.
  • One or more neck molds 151 (not shown in FIG. 3) for holding the neck of the preform 20 or the container 10 are arranged on the rotary plate at predetermined angles.
  • the transport mechanism 150 rotates the rotating plate to move the preform 20 (or the container 10) whose neck is held by the neck mold 151 into the injection molding unit 110, the temperature adjusting unit 120, the blow molding unit 130, and the take-out unit 140. To be transported in this order.
  • the injection molding unit 110 includes an injection cavity mold and an injection core mold, which are not shown, and manufactures the preform 20 shown in FIG.
  • An injection device 112 that supplies a resin material that is a raw material for the preform is connected to the injection molding unit 110.
  • the injection cavity mold, the injection core mold, and the neck mold 151 of the transport mechanism 150 are closed to form a preform-shaped mold space.
  • the preform 20 is manufactured by the injection molding unit 110.
  • the uneven thickness of the preform 20 shown in FIG. 2 may be adjusted by forming at least one of the injection cavity mold and the injection core mold in a flat cross section.
  • the neck mold 151 of the transfer mechanism 150 is not opened and the preform 20 is held and transferred as it is.
  • the number of preforms 20 that are simultaneously molded in the injection molding unit 110 can be set as appropriate.
  • the temperature adjustment unit 120 has a temperature adjustment mold (temperature adjustment pot) 121 capable of accommodating the preform 20.
  • the temperature adjusting unit 120 stores the preform 20 in the temperature adjusting mold 121, and adjusts the temperature of the preform 20 manufactured by the injection molding unit 110 to a temperature suitable for final blowing (for example, about 90 to 100° C.). To do.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing a configuration example of the temperature adjustment mold 121.
  • the temperature adjustment mold 121 has a heating pot mold 122 that heats the body portion 21 of the preform 20, and a cooling unit 123 that locally cools the protrusions 23 of the preform 20.
  • the heating pot mold 122 has a space for accommodating the body portion 21 of the preform 20 from below the neck portion 24 of the preform 20 to near the bottom portion, and is heated by a heating means (not shown) such as a heater.
  • the temperature of the preform 20 is adjusted as described above by the heat generated from the heating pot mold 122.
  • the cooling part 123 is arranged at a position corresponding to the bottom part 22 of the preform 20 in the temperature adjustment mold 121.
  • the cooling unit 123 includes an air supply passage 124 that supplies air, which is an example of a refrigerant that cools the protrusion 23, to a portion that accommodates the protrusion 23, and an exhaust passage that allows the air after cooling the protrusion 23 to escape to the outside. 125 is connected. Thereby, the cooling unit 123 is configured to be able to cool the protrusion 23 of the preform 20 with air.
  • the blow-molding unit 130 blow-molds the preform 20 whose temperature is adjusted by the temperature adjusting unit 120 to manufacture the container 10.
  • the blow molding unit 130 includes a blow molding die 30 corresponding to the shape of the container 10, a stretching rod 31 for stretching the preform 20, and a blow nozzle (not shown).
  • FIG. 5A is a front view of the blow molding die 30, and FIG. 5B is a left side view of the blow molding die 30.
  • the blow molding die 30 includes a pair of blow cavity split dies 32, 32, a bottom die 33, and a swing mechanism 34.
  • the blow cavity split molds 32, 32 are mold materials that define the shape of the container 10 excluding the bottom part.
  • the blow cavity split molds 32, 32 are divided by a parting surface along the vertical direction (Z direction) of FIGS. 5A and 5B and can be opened and closed in the horizontal direction (Y direction) of FIG. 5B. Is composed of.
  • the bottom mold part 33 is a mold material that defines the shape of the bottom part 13 of the container 10 and forms a mold space S of the container 10 when the mold is closed together with the blow cavity split molds 32, 32.
  • the bottom mold part 33 accommodates a holding part 35 that holds the projection part 23 of the preform 20 on the upper surface side facing the mold space S.
  • the holding portion 35 has a claw that can be opened and closed by the link mechanism 35a, and is configured to sandwich the protrusion 23 by shifting the claw from the open state to the closed state.
  • the swing mechanism 34 is disposed below the blow cavity split mold 32, and moves the bottom die part 33 on a plane (XZ plane) orthogonal to the opening/closing direction of the blow cavity split die 32.
  • the swing mechanism 34 includes a cam follower 36 provided on both left and right sides of the bottom mold part 33, and a pair of cam members 37 arranged in the left and right direction with the bottom mold part 33 therebetween so as to face side surfaces of the bottom mold part. Equipped with.
  • the cam member 37 is formed with a cam groove 37 a that engages with the cam follower 36.
  • the locus of the cam groove 37a forms an arcuate locus with the position where the neck mold 151 is arranged as the center point.
  • One end of the cam groove 37a is set so that the bottom mold part 33 is positioned immediately below the neck mold 151. Further, the other end of the cam groove 37a is set at a position where the bottom mold part 33 matches the mold space S of the blow cavity split mold 32.
  • the take-out unit 140 is configured to open the neck 11 of the container 10 manufactured by the blow molding unit 130 from the neck mold 151 and take the container 10 out of the blow molding apparatus 100.
  • FIG. 6 is a flowchart showing the steps of the blow molding method.
  • step S101 resin is injected from the injection device 112 into the mold space formed by the injection cavity mold, the injection core mold, and the neck mold 151, and the preform 20 shown in FIGS. It is manufactured (step S101).
  • the rotary plate of the transfer mechanism 150 rotates by a predetermined angle, and the preform 20 containing the heat retained during injection molding is transferred to the temperature adjustment unit 120.
  • temperature adjustment is performed to bring the temperature of the preform 20 close to a temperature suitable for final blowing (step S102).
  • the body portion 21 of the preform 20 is heated to near the temperature suitable for the final blow by the heating pot mold 122 of the temperature adjusting mold 121, while the protrusion 23 of the preform 20 is cooled by the cooling unit 123. It is cooled to a temperature lower than that of the body portion 21. Therefore, the protrusions 23 of the preform 20 remain hardened, and the protrusions 23 of the temperature adjusting portion have a small amount of internal heat and are hardly deformed as compared with the body portion 21 after the temperature adjustment.
  • FIG. 7A shows a state in which the preform 20 is arranged at a predetermined position in the blow molding section 130.
  • the stretch rod 31 is inserted into the preform 20, and the preform 20 is stretched by the lowering of the stretch rod 31 until the bottom of the preform 20 reaches the position of the bottom mold portion 33. Is performed (step S103).
  • step S104 When the bottom part of the preform 20 reaches the position of the bottom mold part 33, the projection part 23 of the preform 20 is sandwiched and held by the holding part 35 of the bottom mold part 33 (step S104). After that, the stretching rod 31 rises, and the stretching rod 31 is pulled out from the preform 20.
  • the swing mechanism 34 is operated to move the bottom mold part 33 along the cam groove 37a from the position on the one end side of the cam groove 37a toward the position on the other end side.
  • the neck portion 24 is held by the neck die 151
  • the preform 20 in which the projection portion 23 is held by the holding portion 35 of the bottom die portion 33 has the bottom portion directly below the neck die 151 as the bottom die portion 33 moves.
  • Move diagonally upward from the position As a result, as shown in FIG. 8A, the preform 20 is bent in the vicinity of the neck 24 while being held by the bottom mold 33 (step S105).
  • the protrusion portion 23 of the preform 20 is held by the holding portion 35 of the bottom mold portion 33 and moves. Therefore, a force in the shearing direction acts on the protrusion 23 of the preform 20 as the bottom mold 33 moves.
  • the protrusion 23 cooled by the temperature adjustment mold 121 as described above has a small amount of internal heat and is difficult to be deformed. Therefore, the protrusion 23 is hardly deformed by the force acting when the bottom die 33 moves, and the bottom 22 of the preform 20 is less likely to be displaced with respect to the bottom die 33. In other words, the bottom portion 22 of the preform 20 is accurately positioned in the moved bottom die portion 33, and the thickness distribution and appearance of the container 10 after blow molding are prevented from being impaired.
  • step S106 When the bottom mold part 33 moves to the position on the other end side of the cam groove 37a, the blow cavity split molds 32, 32 are closed, as shown in FIG.
  • the reform 20 is accommodated (step S106).
  • the neck mold 151, the blow cavity split molds 32, 32, and the bottom mold portion 33 are closed to form a mold space S corresponding to the container 10.
  • blow air which is an example of a pressurized fluid
  • the preform 20 is finally blow-molded into the container 10 (step S107).
  • the wall thickness t 1 of the first region 25 corresponding to the major diameter side of the container is set to be thicker than the wall thickness t 2 of the second region 26 corresponding to the minor diameter side of the container.
  • the second region 26 of the preform 20 corresponding to the surface extending in the minor axis side of the container is not excessively stretched, and the shoulder portion 15 of the container 10 positioned on the surface extending in the minor axis side of the container (see Region A) surrounded by a chain line in A) and (B) can be thickened.
  • the thickness of the first region 25 of the preform 20 is set so that the other end side (bottom side) is thicker than the one end side (opening side).
  • the preform 20 is more likely to be deformed on the bottom side in the axial direction than on the opening side because the internal heat amount is larger. Therefore, when the blow air is introduced into the preform 20, the bottom portion side having a large internal heat amount is stretched in the axial direction of the first region 25 of the preform 20, and the opening side having a small internal heat amount is stretched with a delay.
  • the material also spreads to the bottom peripheral edge of the container 10, and the heel portion located at the bottom peripheral edge of the container 10 (chain lines in FIGS. 1A and 1B).
  • the region B) surrounded by can be thickened.
  • the shoulder portion and the heel portion of the neck-bending container can be made thicker, and the strength of the container 10 at these parts can be improved. Further, since the shoulder portion and the heel portion of the container 10 are made thicker, the thickness distribution of the entire container 10 is improved and the aesthetic appearance of the container 10 is also improved.
  • Step S108 the blow cavity split molds 32, 32 and the bottom mold part 33 are opened, and the holding part 35 of the bottom mold part 33 releases the holding of the projection 23 ( Step S108).
  • the container 10 after blow molding can be moved.
  • the bottom mold part 33 returns to the position on the one end side of the cam groove 37a by the operation of the swing mechanism 34.
  • step S109 This is the end of the series of steps of the blow molding method. After that, by rotating the rotary plate of the transport mechanism 150 by a predetermined angle, the above steps S101 to S109 are repeated.
  • the medium for pressurizing the preform is not limited to air, and a gas other than air or a liquid such as water may be used as the pressurizing medium.
  • FIGS. 10A and 10B are views showing a modification of the preform stretching process.
  • the stretching rod 31 is lowered by a predetermined stroke from the standby position, and the tip portion of the stretching rod 31 is brought into contact with the inner surface of the bottom of the preform 20. Then, the extension rod 31 is further lowered to extend the preform 20, and the protruding portion 23 is held by the holding portion 35 of the bottom mold portion 33.
  • the bottom region of the preform 20 is cooled by the contact between the tip portion of the stretch rod 31 and the preform 20. This makes it easier to make the bottom portion of the container 10 after blow molding thicker. Further, in the example of FIG. 10, it is preferable that the tip end portion of the stretch rod 31 has a large diameter in order to increase the contact area with the bottom region of the preform 20.
  • the stretched preform 20 has a substantially curved shape in which the body portion 21 is recessed, and when trying to raise the stretch rod 31, it interferes with the body portion 21. .. Therefore, as shown in FIG. 10B, air (pressurizing medium) is introduced into the preform 20 from a blow nozzle (not shown) to expand the preform 20 by a predetermined amount (primary blow or preliminary blow). By this primary blow, the stretching rod 31 does not interfere with the body portion 21 of the preform 20, and the stretching rod 31 can be raised to the standby position.
  • a blow nozzle not shown
  • step S106 the swing mechanism 34 is operated, and the preform 20 expanded by a predetermined amount while maintaining the pressurized state is bent by the movement of the bottom mold part 33.
  • the pressurized state is maintained in order to prevent irregular shrinkage of the preform 20 that may occur during evacuation.
  • Subsequent steps are the same as step S106 and subsequent steps in the above-described embodiment, and thus redundant description will be omitted.

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Abstract

偏芯容器の製造方法は、有底形状の加熱された樹脂製のプリフォームを延伸ロッドで延伸させる工程と、金型内に配置されたプリフォームに加圧流体を導入し、容器首部の中心軸が容器胴部の中心軸とずれている偏芯容器をブロー成形する工程と、を有する。偏芯容器は、容器横断面における第１方向の寸法が、第１方向と直交する第２方向の寸法よりも長い扁平状である。プリフォームは、周方向断面において、容器の第１方向に延びる面に対応する第１領域の肉厚が、容器の第２方向に延びる面に対応する第２領域の肉厚よりも厚肉に設定される。

Description

偏芯容器の製造方法および温度調整用金型
　本発明は、偏芯容器の製造方法および温度調整用金型に関する。
　従来から、首部の中心軸が胴部と同軸とならない樹脂製の偏芯容器（オフセンターボトル）が知られている。偏芯容器としては、例えば、容器胴部または容器底部の軸線方向に対して容器首部の中心軸が傾いた首曲がり容器や、容器首部の中心軸に対する容器胴部または容器底部の中心軸の偏芯の度合い（偏芯度）の大きな容器などが挙げられる。この種の偏芯容器の製造方法としては、例えば、ダイレクトブロー成形法やストレッチブロー成形法が用いられうる。
　偏芯容器をダイレクトブロー成形法で製造する場合、上記のような首曲がり容器や偏芯度の大きな容器も比較的容易に製造できる。しかし、ダイレクトブロー成形法で製造される容器は、一般的にストレッチブロー成形法で製造される容器と比べて美的外観や寸法精度等の面で劣る。また、ダイレクトブロー成形法によると、ブロー成型後に容器に残存するバリの切除やその切除面のトリミングといった後工程が必要になり、廃棄される樹脂の量も多い。
　このような背景の下、比較的に加工が困難な形状であっても偏芯容器をストレッチブロー成形法で製造したいという要望が高まっている。例えば、特許文献１では、延伸ロッドによりプリフォームの底部分を押し上げて上底型に把持させ、当該プリフォームを所定の角度に曲げた後、プリフォームに高圧エアーを吹き込んで首曲がり容器を成形することが提案されている。
特許第４２０９２６７号公報
　上記の特許文献１の手法によると、例えば容器の肩部のようにプリフォームの変形量が大きい箇所では容器が薄肉となり、かかる部位で容器の強度が不足しやすくなる。また、プリフォームの底部を底型で適切に保持できないと、製造される容器の肉厚分布や外観のばらつきが大きくなり、容器の品質に悪影響を及ぼす。
　そこで、本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、偏芯容器をストレッチブロー成形法で製造するときに、容器の肉厚分布の偏りを抑制することを目的とする。
　本発明の一態様に係る偏芯容器の製造方法は、有底形状の加熱された樹脂製のプリフォームを延伸ロッドで延伸させる工程と、金型内に配置されたプリフォームに加圧流体を導入し、容器首部の中心軸が容器胴部の中心軸とずれている偏芯容器をブロー成形する工程と、を有する。偏芯容器は、容器横断面における第１方向の寸法が、第１方向と直交する第２方向の寸法よりも長い扁平状である。プリフォームは、周方向断面において、容器の第１方向に延びる面に対応する第１領域の肉厚が、容器の第２方向に延びる面に対応する第２領域の肉厚よりも厚肉に設定される。
　本発明の他の態様に係る偏芯容器の製造方法は、射出成型後の保有熱を含む有底形状の樹脂製のプリフォームを加熱して温度調整する工程と、加熱されたプリフォームを延伸ロッドで延伸させる工程と、金型内に配置されたプリフォームに加圧流体を導入し、容器首部の中心軸が容器胴部の中心軸とずれている偏芯容器をブロー成形する工程と、を有する。プリフォームは、底部から外側に突出した突起部を備える。温度調整する工程では突起部に対して冷却を行う。
　本発明によれば、偏芯容器をストレッチブロー成形法で製造するときに、容器の肉厚分布の偏りを抑制できる。
（Ａ）は容器の正面図であり、（Ｂ）は容器の右側面図であり、（Ｃ）は容器の底面図である。 （Ａ）はプリフォームの正面図であり、（Ｂ）は図２（Ａ）のIIb-IIb線断面図であり、（Ｃ）は図２（Ｂ）のIIc-IIc線断面図である。 ブロー成形装置の構成を模式的に示すブロック図である。 温度調整用金型の構成例を模式的に示す図である。 （Ａ）はブロー成形金型の正面図であり、（Ｂ）はブロー成形金型の左側面図である。 ブロー成形方法の工程を示すフローチャートである。 ブロー成形部での工程を示す図である。 図７の続きの図である。 図８の続きの図である。 プリフォームの延伸工程の変形例を示す図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
　実施形態では説明を分かり易くするため、本発明の主要部以外の構造や要素については、簡略化または省略して説明する。また、図面において、同じ要素には同じ符号を付す。なお、図面において、容器およびプリフォームの厚さ、形状などは模式的に示したもので、実際の厚さや形状などを示すものではない。
　＜偏芯容器の構成例＞
　まず、図１を参照して、本実施形態に係る樹脂製の偏芯容器（以下、単に容器とも称する）１０の構成例を説明する。
　図１（Ａ）は容器１０の正面図であり、図１（Ｂ）は容器１０の右側面図であり、図１（Ｃ）は容器１０の底面図である。図１において容器の軸線方向Ｌを矢印で示す。
　図１（Ａ）に示すように、容器１０は、容器胴部および容器底部の中心軸Ｌ1に対して容器首部の中心軸Ｌ2が傾いた首曲がり容器である。
　容器１０は、出入口となる首部１１を容器上部に有し、容器１０の側壁部分を規定する胴部１２と、胴部１２と連なるように形成されて容器１０の最下端に位置する底部１３と、を備えている。胴部１２は、図１（Ａ）に示す容器１０の左側面側から右側面側の長さ（直径）が上方へ徐々に幅狭となるように形成されている。したがって、容器１０の上面側には、容器１０の左側面側から右側面側に傾いて首部１１と容器左側面とをつなぐ傾斜部１４と、首部１１と容器右側面をつなぐ肩部１５とが形成される。
　また、図１（Ｃ）に示すように、容器１０の底部１３の形状は、左側面と右側面との間の第１方向の寸法が長く、第１方向と直交する第２方向の寸法が短い扁平な外形であり、例えば扁平な多角形状（六角形状）や略楕円状をなしている。胴部１２の横断面形状も、容器１０の底部１３と同様である。以下、容器１０の胴部１２の横断面または底部１３の形状を説明するときに、第１方向を長径側、第２方向を短径側とも称する。
　容器１０の材料は、熱可塑性の合成樹脂であり、容器１０の用途に応じて適宜選択することができる。具体的な材料の種類としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣＴＡ（ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート）、Ｔｒｉｔａｎ（トライタン（登録商標）：イーストマンケミカル社製のコポリエステル）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）、ＰＰＳＵ（ポリフェニルスルホン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＣＯＰ／ＣＯＣ（環状オレフィン系ポリマー）、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル：アクリル）、ＰＬＡ（ポリ乳酸）などが挙げられる。
　＜プリフォームの構成例＞
　図２は、本実施形態の容器１０の製造に適用されるプリフォーム２０の例を示す。
　図２（Ａ）は、プリフォーム２０の正面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のIIb-IIb線断面図であり、図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）のIIc-IIc線断面図である。図２においてプリフォーム２０の軸線方向Ｌを矢印で示す。
　プリフォーム２０の全体形状は、一端側が開口され、他端側が閉塞された有底円筒形状である。プリフォーム２０は、円筒状に形成された胴部２１と、胴部２１の他端側を閉塞する底部２２と、底部２２に形成された突起部２３と、胴部２１の一端側の開口に形成された首部２４とを備える。突起部２３は、軸線方向Ｌに沿って底部２２からプリフォーム２０の外側に突出するように形成される。なお、突起部２３は、突起部２３の直下に連接するホットランナーのゲート痕（不図示）よりも横断面で大径に設定されている。
　プリフォーム２０の肉厚は、プリフォーム２０の周方向の位置に応じて相違する。
　図２（Ｂ）に示すように、プリフォーム２０の周方向の領域は４つに分割され、４つの領域は、第１領域２５と第２領域２６の二種類に大別される。第１領域２５と第２領域２６は、プリフォーム２０の周方向に交互に２つずつ配置されている。２つの第１領域２５の周方向の長さはそれぞれ等しく設定され、２つの第２領域２６の周方向の長さもそれぞれ等しく設定される。
　プリフォーム２０の第１領域２５は、第２方向に対向しており、ブロー成形後に容器１０の長径側に延びる面を主に構成する。プリフォーム２０の第２領域２６は、第１方向に対向しており、ブロー成形後に容器１０の短径側に延びる面を主に構成する。プリフォーム２０の軸方向の同位置においては、容器１０の長径側に延びる面に対応する第１領域２５の肉厚ｔ1は、容器１０の短径側に延びる面に対応する第２領域２６の肉厚ｔ2よりも厚肉に設定される（ｔ1＞ｔ2）。
　また、プリフォーム２０の第１領域２５の肉厚は、プリフォーム２０の軸方向の位置に応じて相違する。
　図２（Ｃ）に示すように、第１領域２５の肉厚は、一端側（開口側）よりも他端側（底部側）が肉厚となるように設定されている。例えば、プリフォーム２０の軸方向に沿って、第２領域２６の一端側から他端側にかけて順に設定された３点ｔa，ｔb，ｔcの肉厚を比べると、ｔa，ｔb，ｔcの順に厚くなり、ｔa＜ｔb＜ｔcの関係が成り立つ。
　図示を省略するが、プリフォーム２０の第２領域２６の肉厚は、プリフォーム２０の軸方向の位置に拘わらず同じにしてもよく、必要に応じて第１領域２５と同様に一端側（開口側）よりも他端側（底部側）が肉厚となるように設定してもよい。
　＜ブロー成形装置の説明＞
　次に、図３を参照して容器１０を製造するためのブロー成形装置１００について説明する。図３は、ブロー成形装置１００の構成を模式的に示すブロック図である。本実施形態のブロー成形装置１００は、プリフォーム２０を室温まで冷却せずに射出成形時の保有熱（内部熱量）を活用してブロー成形するホットパリソン方式（１ステージ方式とも称する）の装置である。
　ブロー成形装置１００は、射出成形部１１０と、温度調整部１２０と、ブロー成形部１３０と、取り出し部１４０と、搬送機構１５０とを備える。射出成形部１１０、温度調整部１２０、ブロー成形部１３０および取り出し部１４０は、搬送機構１５０を中心として所定角度（例えば９０度）ずつ回転した位置に配置されている。
　搬送機構１５０は、図３の紙面垂直方向（Ｚ方向）の軸を中心に回転する回転板（不図示）を備える。回転板には、プリフォーム２０または容器１０の首部を保持するネック型１５１（図３では不図示）が、所定角度ごとにそれぞれ１以上配置されている。搬送機構１５０は、回転板を回転させることで、ネック型１５１で首部が保持されたプリフォーム２０（または容器１０）を、射出成形部１１０、温度調整部１２０、ブロー成形部１３０、取り出し部１４０の順に搬送する。
　射出成形部１１０は、それぞれ図示を省略する射出キャビティ型、射出コア型を備え、図２に示すプリフォーム２０を製造する。射出成形部１１０には、プリフォームの原材料である樹脂材料を供給する射出装置１１２が接続されている。
　射出成形部１１０においては、上記の射出キャビティ型、射出コア型と、搬送機構１５０のネック型１５１とを型閉じしてプリフォーム形状の型空間を形成する。そして、このようなプリフォーム形状の型空間内に射出装置１１２から樹脂材料を流し込むことで、射出成形部１１０でプリフォーム２０が製造される。なお、図２に示すプリフォーム２０の偏肉の調整は、射出キャビティ型または射出コア型の少なくとも一方の横断面を扁平状に形成して対応すればよい。
　なお、射出成形部１１０の型開きをしたときにも、搬送機構１５０のネック型１５１は開放されずにそのままプリフォーム２０を保持して搬送する。射出成形部１１０で同時に成形されるプリフォーム２０の数（すなわち、ブロー成形装置１００で同時に成形できる容器１０の数）は、適宜設定できる。
　温度調整部１２０は、プリフォーム２０を収容可能な温度調整用金型（温調ポット）１２１を有する。温度調整部１２０は、温度調整用金型１２１にプリフォーム２０を収容し、射出成形部１１０で製造されたプリフォーム２０の温度を最終ブローに適した温度（例えば約９０～１００℃）に調整する。
　図４は、温度調整用金型１２１の構成例を模式的に示す図である。
　温度調整用金型１２１は、プリフォーム２０の胴部２１を加熱する加熱ポット型１２２と、プリフォーム２０の突起部２３を局所的に冷却する冷却部１２３とを有する。
　加熱ポット型１２２は、プリフォーム２０の首部２４の下から底部近傍にわたってプリフォーム２０の胴部２１を収容する空間を有し、例えばヒータ等の加熱手段（不図示）により加熱される。加熱ポット型１２２から発せられる熱により、上記のようにプリフォーム２０が温度調整される。
　また、冷却部１２３は、温度調整用金型１２１においてプリフォーム２０の底部２２に対応する位置に配置される。冷却部１２３は、突起部２３を収容する部位に、突起部２３を冷却する冷媒の一例である空気を供給する給気路１２４と、突起部２３を冷却した後の空気を外部に逃がす排気路１２５が接続されている。これにより、冷却部１２３は、プリフォーム２０の突起部２３を空気で冷却可能に構成されている。
　ブロー成形部１３０は、温度調整部１２０で温度調整されたプリフォーム２０に対してブロー成形を行い、容器１０を製造する。
　ブロー成形部１３０は、容器１０の形状に対応するブロー成形金型３０と、プリフォーム２０を延伸させる延伸ロッド３１と、ブローノズル（不図示）とを備える。
　図５を参照して、ブロー成形金型３０の構成例を説明する。図５（Ａ）はブロー成形金型３０の正面図であり、図５（Ｂ）はブロー成形金型３０の左側面図である。ブロー成形金型３０は、一対のブローキャビティ割型３２，３２と、底型部３３と、スイング機構３４と、を備えている。
　ブローキャビティ割型３２，３２は、底面部分を除いた容器１０の形状を規定する型材である。ブローキャビティ割型３２，３２は、図５（Ａ）、（Ｂ）の上下方向（Ｚ方向）に沿ったパーティング面で分割され、図５（Ｂ）の左右方向（Ｙ方向）に開閉可能に構成される。
　底型部３３は、容器１０の底部１３の形状を規定し、ブローキャビティ割型３２，３２とともに型閉じされて容器１０の型空間Ｓを形成する型材である。底型部３３は、型空間Ｓに臨む上面側にプリフォーム２０の突起部２３を挟持する保持部３５を収容している。保持部３５は、リンク機構３５ａにより開閉可能な爪を有し、爪を開状態から閉状態に移行させることで突起部２３を挟むように構成される。
　スイング機構３４は、ブローキャビティ割型３２の下方に配置され、ブローキャビティ割型３２の開閉方向と直交する面（ＸＺ平面）上で底型部３３を移動させる。
　スイング機構３４は、底型部３３の左右方向の両側部に設けられたカムフォロア３６と、底型部３３を隔てて左右方向に配置されてそれぞれ底型部の側面に臨む一対のカム部材３７とを備えている。カム部材３７には、カムフォロア３６と係合するカム溝３７ａが形成されている。
　カム溝３７ａの軌跡は、ネック型１５１の配置される位置を中心点とした円弧状の軌跡をなす。カム溝３７ａの一端は、底型部３３がネック型１５１の直下に位置決めされるように設定される。また、カム溝３７ａの他端は、ブローキャビティ割型３２の型空間Ｓに底型部３３が合致する位置に設定される。カム部材３７のカム溝３７ａにカムフォロア３６が案内されることで、底型部３３は、ネック型１５１の直下の位置からブローキャビティ割型３２の型空間Ｓの位置まで移動可能である。
　図３に戻って、取り出し部１４０は、ブロー成形部１３０で製造された容器１０の首部１１をネック型１５１から開放し、容器１０をブロー成形装置１００の外部へ取り出すように構成されている。
　＜ブロー成形方法の説明＞
　次に、本実施形態のブロー成形装置１００によるブロー成形方法について説明する。図６は、ブロー成形方法の工程を示すフローチャートである。
　まず、射出成形部１１０において、射出キャビティ型、射出コア型およびネック型１５１で形成された型空間に射出装置１１２から樹脂を射出し、図２（Ａ）－（Ｃ）に示すプリフォーム２０が製造される（ステップＳ１０１）。
　続いて、搬送機構１５０の回転板が所定角度回転し、射出成型時の保有熱を含んだ状態のプリフォーム２０が温度調整部１２０に搬送される。温度調整部１２０においては、プリフォーム２０の温度を最終ブローに適した温度に近づけるための温度調整が行われる（ステップＳ１０２）。
　このとき、プリフォーム２０の胴部２１は、温度調整用金型１２１の加熱ポット型１２２によって最終ブローに適した温度の近傍に加熱される一方、プリフォーム２０の突起部２３は冷却部１２３により冷却されて胴部２１よりも低い温度となる。そのため、プリフォーム２０の突起部２３は硬化したままとなり、温度調整後の胴部２１と比べると温度調整部の突起部２３はその内部熱量が小さくほとんど変形しなくなる。
　続いて、搬送機構１５０の回転板が所定角度回転し、温度調整されたプリフォーム２０がブロー成形部１３０に搬送される。
　図７（Ａ）は、ブロー成形部１３０においてプリフォーム２０が所定の位置に配置された状態を示している。その後、図７（Ｂ）に示すように、プリフォーム２０内に延伸ロッド３１が挿入され、延伸ロッド３１の下降によりプリフォーム２０の底部が底型部３３の位置に至るまでプリフォーム２０が延伸される（ステップＳ１０３）。
　プリフォーム２０の底部が底型部３３の位置に至ると、プリフォーム２０の突起部２３が底型部３３の保持部３５に挟まれて保持される（ステップＳ１０４）。その後、延伸ロッド３１が上昇し、プリフォーム２０から延伸ロッド３１が引き抜かれる。
　続いて、スイング機構３４を動作させて、カム溝３７ａの一端側の位置から他端側の位置に向けて底型部３３をカム溝３７ａに沿って移動させる。そうすると、首部２４がネック型１５１に保持され、底型部３３の保持部３５に突起部２３が保持されたプリフォーム２０は、底型部３３の移動に伴って底部側がネック型１５１の直下の位置から斜め上方に向けて移動する。これにより、図８（Ａ）に示すように、プリフォーム２０が底型部３３に保持されたまま、首部２４の近傍で折れ曲がる（ステップＳ１０５）。
　ここで、プリフォーム２０の首部２４の位置は固定される一方で、プリフォーム２０の突起部２３は底型部３３の保持部３５に保持されて移動する。したがって、プリフォーム２０の突起部２３には、底型部３３の移動に伴ってせん断方向の力が作用する。しかし、上記のように温度調整用金型１２１で冷却されていた突起部２３は内部熱量が小さく変形しにくい。したがって、底型部３３が移動するときに作用する力で突起部２３がほとんど変形せず、底型部３３に対してプリフォーム２０の底部２２が位置ずれしにくい。換言すれば、移動後の底型部３３にプリフォーム２０の底部２２が精度よく位置決めされ、ブロー成形後の容器１０の肉厚分布や外観が損なわれることが抑制される。
　底型部３３がカム溝３７ａの他端側の位置まで移動すると、図８（Ｂ）に示すように、ブローキャビティ割型３２，３２が型閉じし、ブローキャビティ割型３２，３２内にプリフォーム２０が収容される（ステップＳ１０６）。この状態において、ネック型１５１、ブローキャビティ割型３２，３２および底型部３３を型閉じすることで容器１０に対応する型空間Ｓが形成される。
　続いて、図９（Ａ）に示すように、プリフォーム２０内に、ブローノズルから加圧流体の一例であるブローエアーを導入し、プリフォーム２０を容器１０に最終ブロー成形する（ステップＳ１０７）。
　ホットパリソン方式のブロー成形では、プリフォーム２０の保有する内部熱量が大きいほどプリフォーム２０が変形しやすくなる。プリフォーム２０の肉厚が大きければ、プリフォーム２０の内部熱量は大きくなる傾向を示す。
　本実施形態のプリフォーム２０では、容器長径側に対応する第１領域２５の肉厚ｔ1は、容器短径側に対応する第２領域２６の肉厚ｔ2よりも厚肉に設定されている。すなわち、プリフォーム２０は、周方向において、容器短径側に延びる面に対応する第２領域２６よりも容器長径側に延びる面に対応する第１領域２５の方が、内部熱量が大きいので変形しやすい。
　したがって、プリフォーム２０にブローエアーが導入されると、プリフォーム２０の周方向において内部熱量の大きい第１領域２５が先行して延伸され、内部熱量の小さい第２領域２６が遅れて延伸される。これにより、容器短径側に延びる面に対応するプリフォーム２０の第２領域２６が過剰に延伸されなくなり、容器短径側に延びる面に位置している容器１０の肩部１５（図１（Ａ）、（Ｂ）にて鎖線で囲んだ領域Ａ）を厚肉にできる。
　また、プリフォーム２０の第１領域２５の肉厚は、一端側（開口側）よりも他端側（底部側）が肉厚となるように設定されている。プリフォーム２０は、軸方向において開口側よりも底部側の方が、内部熱量が大きいので変形しやすい。
　したがって、プリフォーム２０にブローエアーが導入されると、プリフォーム２０の第１領域２５の軸方向において内部熱量の大きい底部側が先行して延伸され、内部熱量の小さい開口側が遅れて延伸される。これにより、容器１０の長径側に延びる面において、容器１０の底部周縁にも材料がいきわたるようになり、容器１０の底部周縁に位置するヒール部分（図１（Ａ）、（Ｂ）にて鎖線で囲んだ領域Ｂ）を肉厚にできる。
　以上のようにして、本実施形態では、首曲がり容器の肩部やヒール部分を肉厚化でき、これらの部位の容器１０の強度を向上させることができる。また、容器１０の肩部やヒール部分が肉厚化されることで、容器１０全体の肉厚分布も改善され、容器１０の美的外観も向上する。
　図９（Ｂ）に示すように、最終ブロー成形後にブローキャビティ割型３２，３２および底型部３３を型開きし、かつ底型部３３の保持部３５による突起部２３の保持を解除する（ステップＳ１０８）。これにより、ブロー成形後の容器１０が移動可能となる。なお、容器１０の離脱後に、スイング機構３４の動作により、底型部３３はカム溝３７ａの一端側の位置に戻る。
　続いて、搬送機構１５０の回転板が所定角度回転し、容器１０が取り出し部１４０に搬送される。取り出し部１４０において、容器１０の首部１１がネック型１５１から開放され、容器１０がブロー成形装置１００の外部へ取り出される（ステップＳ１０９）。
　以上で、ブロー成形方法の一連の工程が終了する。その後、搬送機構１５０の回転板を所定角度回転させることで、上記のＳ１０１からＳ１０９の各工程が繰り返される。
　本発明は、上記実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の改良並びに設計の変更を行ってもよい。
　例えば、上記実施形態では、偏心容器の一例として首曲がり容器を製造する場合について説明した。しかし、本発明は、容器首部の中心軸に対する容器胴部または容器底部の中心軸の偏芯度の大きな偏芯容器を製造する場合にも適用することが可能である。
　また、最終ブロー成形において、プリフォームを加圧する媒体は空気に限定されることなく、空気以外の気体や水等の液体を加圧媒体としてもよい。
　また、上記実施形態で説明したステップＳ１０３のプリフォーム２０の延伸工程は、以下のように行われてもよい。
　図１０（Ａ）、（Ｂ）は、プリフォームの延伸工程の変形例を示す図である。
　まず、図１０（Ａ）に示すように、延伸ロッド３１を待機位置から所定ストローク下げ、延伸ロッド３１の先端部分をプリフォーム２０の底部内面に当接させる。そして、さらに延伸ロッド３１を下げてプリフォーム２０を伸長させて、底型部３３の保持部３５に突起部２３を挟持させる。延伸ロッド３１の先端部分とプリフォーム２０が接触することで、プリフォーム２０の底部領域が冷却される。これにより、ブロー成形後の容器１０において底面部分を肉厚にしやすくなる。また、図１０の例では、延伸ロッド３１の先端部分はプリフォーム２０の底部領域との接触面積を大きくするために大径にすることが好ましい。
　ここで、図１０（Ａ）に示すように、伸長後のプリフォーム２０は胴部２１がすぼまった略湾曲形状となり、延伸ロッド３１を上昇させようとすると胴部２１と干渉してしまう。そのため、図１０（Ｂ）に示すように、不図示のブローノズルからプリフォーム２０内にエア（加圧媒体）を導入し、プリフォーム２０を所定量膨張させる（一次ブローまたは予備ブロー）。
　この一次ブローにより、延伸ロッド３１がプリフォーム２０の胴部２１と干渉しなくなり、延伸ロッド３１を待機位置まで上昇させることが可能となる。
　その後、スイング機構３４を動作させて、加圧状態を維持して所定量膨張したプリフォーム２０を底型部３３の移動により折り曲げる。加圧状態を維持するのは、排気時に生じうるプリフォーム２０の不規則な収縮を防止するためである。以後の工程は、上記実施形態のステップＳ１０６以降と同様であるので、重複説明は省略する。
　加えて、今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
１０…容器、１１…首部、１２…胴部、２０…プリフォーム、２２…底部、２３…突起部、２５…第１領域、２６…第２領域、３０…ブロー成形金型、３１…延伸ロッド、３２…ブローキャビティ割型、３３…底型部、３４…スイング機構、３５…保持部、１００…ブロー成形装置、１１０…射出成形部、１２０…温度調整部、１２１…温度調整用金型、１２２…加熱ポット型、１２３…冷却部、１３０…ブロー成形部、１４０…取り出し部、１５０…搬送機構

Claims (8)

  1. 　有底形状の加熱された樹脂製のプリフォームを延伸ロッドで延伸させる工程と、
    　金型内に配置された前記プリフォームに加圧流体を導入し、容器首部の中心軸が容器胴部の中心軸とずれている偏芯容器をブロー成形する工程と、を有し、
    　前記偏芯容器は、容器横断面における第１方向の寸法が、前記第１方向と直交する第２方向の寸法よりも長い扁平状であり、
    　前記プリフォームは、周方向断面において、容器の前記第１方向に延びる面に対応する第１領域の肉厚が、前記容器の前記第２方向に延びる面に対応する第２領域の肉厚よりも厚肉に設定される
    偏芯容器の製造方法。
  2. 　前記プリフォームは、軸方向断面における前記第１の領域の肉厚が、開口側よりも底部側が肉厚となるように設定される
    請求項１に記載の偏芯容器の製造方法。
  3. 　前記偏芯容器は、前記容器胴部の軸線方向に対して前記容器首部の中心軸が傾いた首曲がり容器である
    請求項１または請求項２に記載の偏芯容器の製造方法。
  4. 　前記プリフォームを射出成形する工程と、
    　射出成型後の保有熱を含む前記プリフォームを加熱して温度調整する工程と、をさらに有する
    請求項３に記載の偏芯容器の製造方法。
  5. 　前記プリフォームは、底部から外側に突出した突起部を備え、
    　前記温度調整する工程で前記突起部に対して冷却を行う
    　請求項４に記載の偏芯容器の製造方法。
  6. 　射出成型後の保有熱を含む有底形状の樹脂製のプリフォームを加熱して温度調整する工程と、
    　加熱された前記プリフォームを延伸ロッドで延伸させる工程と、
    　金型内に配置された前記プリフォームに加圧流体を導入し、容器首部の中心軸が容器胴部の中心軸とずれている偏芯容器をブロー成形する工程と、を有し、
    　前記プリフォームは、底部から外側に突出した突起部を備え、
    　前記温度調整する工程で前記突起部に対して冷却を行う
    偏芯容器の製造方法。
  7. 　前記延伸ロッドで延伸された前記プリフォームの前記突起部を底型で保持し、当該底型を移動させることで前記プリフォームを曲げて前記金型内に配置する工程をさらに有する
    請求項５または請求項６に記載の偏芯容器の製造方法。
  8. 　底部から外側に突出した突起部を備える有底形状の樹脂製のプリフォームの温度調整を行う温度調整用金型であって、
    　前記プリフォームの胴部を収容する空間を有し、加熱手段により加熱される加熱ポット型と、
    　前記プリフォームの底部に対応する位置に配置され、前記突起部を冷却する冷媒が供給される流路を有する冷却部と、
    を備える温度調整用金型。
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