WO2024101420A1 - 剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置 - Google Patents

剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2024101420A1
WO2024101420A1 PCT/JP2023/040391 JP2023040391W WO2024101420A1 WO 2024101420 A1 WO2024101420 A1 WO 2024101420A1 JP 2023040391 W JP2023040391 W JP 2023040391W WO 2024101420 A1 WO2024101420 A1 WO 2024101420A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
outer layer
neck
region
layer
inner layer
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/040391
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
俊輝 大池
Original Assignee
日精エー・エス・ビー機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日精エー・エス・ビー機械株式会社 filed Critical 日精エー・エス・ビー機械株式会社
Publication of WO2024101420A1 publication Critical patent/WO2024101420A1/ja

Links

Images

Definitions

  • the present invention relates to a peeling container, a preform, and a manufacturing method and manufacturing device for the peeling container.
  • Resin containers have traditionally been used for a variety of purposes, and various types of resin containers with multiple resin layers have been put to practical use.
  • peel-off resin containers are known that have a two-layer structure with an inner and outer layer, in which the inner layer peels off from the outer layer as the contents are discharged.
  • This type of peel-off container is also called an airless bottle, and is used, for example, as containers for seasonings such as soy sauce, cosmetic lotions, liquid detergents such as shampoo and hand soap, and liquid chemicals used for disinfection and sterilization.
  • a lid equipped with a check valve or the like is attached to the mouth of the inner layer, and a vent hole for introducing outside air between the inner layer and the outer layer is provided in the outer layer.
  • a method is known in which the inner layer preform and the outer layer preform are separately injection molded, and the two are fitted together at room temperature to form a preform assembly, which is then reheated and blow molded to produce a peeling container (for example, Patent Documents 1 to 4, etc.).
  • the vent hole of the peeling container is generally provided in the neck of the peeling container.
  • Patent Document 5 proposes a method of producing a peelable container by continuously forming preforms for the outer and inner layers in one manufacturing device, and then performing biaxial stretch blow molding while the inner and outer layers each have the heat retained during injection molding.
  • the peelable container manufacturing method of Patent Document 5 makes it possible to mass-produce peelable containers with excellent aesthetic appearance and physical strength in a short manufacturing cycle.
  • the air vent for the outer layer is provided at the bottom of the peelable container.
  • Patent Document 5 a recess corresponding to an air vent is formed in the bottom of the outer layer of a two-layer preform, and the preform is blow molded to provide an air vent in the bottom of the peeling container.
  • the preform is blow molded to provide an air vent in the bottom of the peeling container.
  • the manufacturing method of Patent Document 5 leaves room for improvement in that, for example, when separating the inner and outer layers of the peeled container to reuse the materials, it becomes difficult to pull out the inner layer container from the neck of the outer layer container.
  • the present invention was made in consideration of these problems, and aims to provide a peelable container that can be mass-produced in a short manufacturing cycle and allows easy separation of the inner and outer layers.
  • One aspect of the present invention is a peelable container that includes a neck that is open on one side and a bottomed, cylindrical body connected to the neck, with an inner layer laminated inside an outer layer.
  • the neck of the inner layer has a first region that is injection molded in close contact with the inner periphery of the neck of the outer layer, a second region that is formed on one side of the first region and is injection molded while protruding from the neck of the outer layer, and a protruding body that is formed on the outer periphery of the second region and peels the inner layer and outer layer from one side of the neck when the second region is pressed to the other side toward the neck of the outer layer.
  • One aspect of the present invention provides a peelable container that can be mass-produced in a short manufacturing cycle and allows easy separation of the inner and outer layers.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration example of the preform of the first embodiment.
  • 1A is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 1
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration example of a peeling container according to the first embodiment.
  • FIG. 4A is a view showing the vicinity of the neck of the peeling container in FIG. 3
  • FIG. 4B is a view showing a state in which an axial protruding portion is pushed in from the state shown in FIG. 4A.
  • 4B is a cross-sectional view taken along line CC of FIG.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a schematic configuration of a blow molding device according to a first embodiment
  • 3A and 3B are diagrams illustrating an example of the configuration of a first injection molding unit.
  • FIG. 13 is a diagram showing a protruding state of a valve pin in the first injection molding section.
  • 5A and 5B are diagrams illustrating an example of the configuration of a second injection molding unit.
  • 4 is a flow chart showing steps of a method for manufacturing a container.
  • FIG. 11 is a perspective view showing the shape of a preform and a neck portion of a peeling container according to a second embodiment.
  • 12(a) is a cross-sectional view showing the vicinity of the neck of the peeling container, and (b) is a view showing a state in which the inner layer has been pushed in the axial direction from the state shown in FIG. 12(a).
  • Figure 1 is a cross-sectional view showing a configuration example of a preform 10 according to the first embodiment.
  • Figure 2(a) is a cross-sectional view taken along line A-A in Figure 1
  • Figure 2(b) is a cross-sectional view taken along line B-B in Figure 1.
  • the overall shape of the preform 10 is a cylindrical shape with a bottom, with a mouth 13a on one side open and the other side closed.
  • the preform 10 has a cylindrical body 14, a bottom 15 that closes the other side of the body 14, and a neck 13 formed on one side of the body 14 and including the mouth 13a.
  • a thread 13b is formed on the outer peripheral surface of the neck 13.
  • the preform 10 has a two-layer structure in which an inner layer 12 is laminated inside an outer layer 11.
  • the outer layer 11 and the inner layer 12 are formed from different thermoplastic resin materials by two-stage injection molding as described below.
  • the outer layer 11 is made of a synthetic resin (resin material) with excellent moldability and transparency.
  • the inner layer 12 is made of a synthetic resin (resin material) with properties (e.g., moisture barrier properties, gas barrier properties, heat resistance, chemical resistance) that enable the contents of the container to be stored stably and deterioration (oxidation) to be suppressed.
  • the resin material selected for the outer layer 11 has a higher melting point than the resin material for the inner layer 12.
  • the resin material of the outer layer 11 will also be referred to as a first resin material
  • the resin material of the inner layer 12 will also be referred to as a second resin material.
  • the combination of the first resin material and the second resin material can be appropriately selected according to the specifications of the peeling container.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PCTA polycyclohexane dimethylene terephthalate
  • Tritan Tritan (registered trademark): a copolyester manufactured by Eastman Chemical Co.)
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonate
  • PES polyethersulfone
  • PPSU polyphenylsulfone
  • PS polystyrene
  • COP/COC cyclic olefin polymer
  • PMMA polymethyl methacrylate: acrylic
  • PLA polylactic acid
  • the first resin material is PET (polyethylene terephthalate) and the second resin material is PP (polypropylene).
  • the melting point of PP is about 160-170°C, and the melting point of PET is higher than that of PP, at about 245-260°C.
  • the inner layer 12 on the inner circumference side has an axial protrusion 16 that is injection molded to protrude further to one side than the end of the outer layer 11 on the outer circumference side. Therefore, the axial length of the neck of the inner layer 12 is longer than the axial length of the neck of the outer layer 11 by the amount of the axial protrusion 16.
  • the portion of the neck 13 of the inner layer 12 that is injection molded in close contact with the outer layer is an example of the first region
  • the axial protrusion 16 is an example of the second region.
  • annular flange 16a that protrudes radially outward is formed at one end of the axial protrusion 16 of the inner layer 12.
  • a first rib 17a and a second rib 17b are formed on the outer periphery of the axial protrusion 16.
  • the first rib 17a is an example of a spacer, and is formed on the underside of the flange 16a (the other side of the flange 16a) and extends radially outward of the preform 10.
  • the first rib 17a has a convex shape and protrudes downward from the flat portion of the underside of the flange 16a.
  • multiple first ribs 17a are formed on the underside of the flange 16a so as to radially extend from the axial center of the preform 10.
  • FIG. 2(a) shows an example in which four first ribs 17a are formed on the flange 16a at 90 degree intervals.
  • the number and spacing of the first ribs 17a are not limited to the above.
  • the second rib 17b is an example of a protruding body, and extends in the axial direction at a position on the other side of the lower surface of the flange 16a on the outer periphery of the axial protruding portion 16.
  • the second rib 17b has a convex shape and protrudes outward from the horizontal portion of the outer periphery of the axial protruding portion 16.
  • One or more second ribs 17b are formed partially in the circumferential direction of the axial protruding portion 16, for example, multiple second ribs 17b are formed on the outer periphery of the axial protruding portion 16 at regular intervals in the circumferential direction.
  • two or more second ribs 17b may be formed at equal intervals on the outer periphery of the axial protruding portion 16. It is particularly preferable to form four or more second ribs 17b at equal intervals on the outer periphery of the axial protruding portion 16.
  • the radial protrusion amount of the second rib 17b (the height of the second rib 17b from the outer peripheral surface of the axial protrusion 16) is set to a dimension that allows the second rib 17b and the axial protrusion 16 to be inserted into the inner circumference of the outer layer 11 when the flange 16a is pressed to the other side to push the axial protrusion 16 into the outer layer 11 as described below.
  • the other side of the second rib 17b may have an inclined surface formed such that the radial protrusion amount of the rib increases from the other side to one side (from the lower side to the upper side in FIG. 1).
  • FIG. 2(a) an example is shown in which two second ribs 17b are formed with an interval of 180 degrees between them.
  • the number of second ribs 17b and their arrangement interval are not limited to the above.
  • the second ribs 17b do not need to be formed at a position overlapping with the first rib 17a, and the first rib 17a and the second rib 17b may be formed with a phase shift in the circumferential direction.
  • the second rib 17b may be shaped to extend obliquely, tilted from the axial direction.
  • a protrusion 11a is formed on the inner circumference of the outer layer 11, extending in the axial direction.
  • a groove 12a is formed on the outer circumference of the inner layer 12 at a position corresponding to the protrusion 11a, which receives the protrusion 11a.
  • a plurality of protrusions 11a and grooves 12a are formed at a predetermined interval in the circumferential direction of the preform 10.
  • FIG. 2(b) shows an example in which the protrusions 11a and grooves 12a are formed in two places each, spaced 180 degrees apart.
  • the number and arrangement interval of the protrusions 11a and grooves 12a are not limited to the above.
  • FIGS. 2(a) and (b) show an example in which the circumferential position of the second rib 17b coincides with the circumferential positions of the protrusions 11a and grooves 12a in the axial direction of the preform 10.
  • the circumferential position of the second rib 17b and the circumferential positions of the protrusions 11a and grooves 12a may be offset from each other.
  • an opening 15a is formed at the center of the bottom of the outer layer 11, penetrating the outer layer 11.
  • the opening 15a of the outer layer 11 is blocked from the inside by the inner layer 12.
  • Figure 3 is a cross-sectional view showing a configuration example of the stripping container 20 of the first embodiment.
  • Figure 4(a) is a view showing the vicinity of the neck of the stripping container 20 in Figure 3
  • Figure 4(b) is a view showing a state in which the axial protruding portion 16 has been pushed in from Figure 4(a).
  • Figure 5 is a cross-sectional view taken along line CC in Figure 4(b).
  • the peel-off container 20 is a bottle-shaped resin container obtained by stretch-blow molding the preform 10, and contains, for example, a seasoning liquid such as soy sauce.
  • the peel-off container 20 may also be used to contain other contents, such as cosmetic liquid.
  • the peeling container 20 like the preform 10, has a two-layer structure in which an inner layer 12 is laminated inside an outer layer 11.
  • the peeling container 20 has a neck 13 with an axial protrusion 16, a cylindrical body 24, a shoulder 24a connecting the neck 13 and one side of the body 24, and a bottom 25 closing the other side of the body 24.
  • the body 14 and bottom 15 of the preform 10 are expanded by stretch blowing, thereby forming the shoulder 24a, body 24, and bottom 25 of the peeling container 20.
  • the shoulder 24a of the peeling container 20 has a protrusion 24a1 extending in the axial direction formed on the inner periphery of the outer layer 11, and a groove 24a2 that receives the protrusion 24a1 formed on the outer periphery of the inner layer 12 (see Figures 4(a) and (b)).
  • the protrusion 24a1 and groove 24a2 are examples of anti-slip portions.
  • the neck 13 of the preform 10 is held by a neck mold 37b described below during blow molding, so that its shape is maintained as is. Therefore, as shown in FIG. 4(a), the neck 13 and axial protrusion 16 of the peeling container 20 have the same configuration as the neck 13 and axial protrusion 16 of the preform 10 described above.
  • a cap (not shown) with a check valve that seals the inner layer 12 is attached to the neck 13 of the peeling container 20 via a screw 13b.
  • the outer layer 11 and the inner layer 12 of the neck 13 are in close contact with each other.
  • the flange 16a is pressed from above toward the other side with a cap (not shown), so that the axial protrusion 16 of the inner layer 12 is pushed toward the outer layer 11.
  • the protrusion 24a1 of the outer layer 11 comes into contact with the groove 24a2 of the inner layer 12, generating a reaction force against the force pushing the flange 16a.
  • the second rib 17b is inserted into the inside of the outer layer 11 together with the axial protrusion 16.
  • the second rib 17b comes into contact with the inner circumference of the outer layer 11, pushing the axial protrusion 16 toward the inner diameter side and narrowing slightly, and displacing the cross section to form an ellipse or a roughly polygonal shape.
  • peeling of the outer layer 11 and the inner layer 12 starts from one side at the neck 13 of the peeling container 20.
  • the second rib 17b comes into contact with the inner circumference surface of the outer layer 11, ensuring a gap between the outer layer 11 and the inner layer 12.
  • positional deviation (relative rotation) of the outer layer 11 and the inner layer 12 can be suppressed when the cap presses the flange 16a from the top side toward the other side.
  • the peeling between the outer layer 11 and the inner layer 12 spreads further downward.
  • the inner layer 12 bends inward at the boundary between the neck portion 13 and the shoulder portion 24a, and the groove portion 24a2 of the inner layer 12 hits the protrusion portion 24a1 of the shoulder portion 24a, completing the peeling.
  • the first rib 17a when the axial protrusion 16 is pushed in, the first rib 17a is sandwiched and positioned between the flange 16a and one end of the outer layer 11. Therefore, at one end of the outer layer 11, the first rib 17a acts as a spacer with the flange 16a, forming an air passage that communicates with the above-mentioned gap.
  • an air passage that introduces outside air between the outer layer 11 and the inner layer 12 can be formed in the neck 13 of the peeling container 20.
  • the contents are filled into the space inside the inner layer 12.
  • air gradually flows between the outer layer 11 and the inner layer 12 from the air passage, causing the outer layer 11 and the inner layer 12 to peel off. This allows the volume occupied by the contents in the container to be replaced with air without exposing the contents of the inner layer 12 to air, and allows the contents filled in the inner layer 12 to be discharged outside the container.
  • an opening 25a (non-laminated portion, single layer portion) that penetrates the outer layer 11 is formed in the center of the bottom 25 of the peeling container 20, similar to the preform 10.
  • the material of the inner layer 12 is filled in the opening 25a, closing the opening 25a, and the inner layer 12 is exposed to the outside of the outer layer 11 near the opening 25a of the bottom 25 of the peeling container 20.
  • the inner layer 12 is partially fixed to the outer layer 11, and positional deviation of the inner layer 12 relative to the outer layer 11 is suppressed.
  • ⁇ Description of the peeled container manufacturing device> 6 is a diagram showing a schematic configuration of the blow molding device 30 of the first embodiment.
  • the blow molding device 30 of the first embodiment is an example of a manufacturing device for the peeled container 20, and employs a hot parison method (also called a one-stage method) in which the preform 10 is not cooled to room temperature, but the preform 10 is blow molded by utilizing the heat (internal heat) retained during injection molding to produce the peeled container 20.
  • the blow molding device 30 includes a first injection molding section 31, a first temperature adjustment section 32, a second injection molding section 33, a second temperature adjustment section 34, a blow molding section 35, a take-out section 36, and a conveying mechanism 37.
  • the first injection molding section 31, the first temperature adjustment section 32, the second injection molding section 33, the second temperature adjustment section 34, the blow molding section 35, and the take-out section 36 are arranged at positions rotated by the same predetermined angle (for example, 60 degrees) around the conveying mechanism 37.
  • the blow molding device 30 may be configured to omit the first temperature adjustment section 32. In this case, each molding station is arranged at a position rotated by 72 degrees around the conveying mechanism 37.
  • the first injection molding section 31 and the second injection molding section 33 are provided with a core mold lifting mechanism (not shown) above the transport mechanism 37 .
  • the transport mechanism 37 includes a transport plate 37a that rotates about an axis perpendicular to the plane of the drawing in Fig. 6. On the transport plate 37a, one or more neck dies 37b (not shown in Fig. 6) that hold the neck portion 13 of the preform 10 (or the peeling container 20) are arranged at predetermined angles.
  • the neck mold 37b determines the shape of the neck 13 of the outer layer 11 in the first injection molding section 31. In addition, the neck mold 37b determines the outer peripheral shape of the axial protrusion 16 of the inner layer 12, the shapes of the outer peripheral surface and bottom surface of the flange 16a, and the shapes of the first rib 17a and the second rib 17b in the second injection molding section 33.
  • the transport mechanism 37 moves the position of the transfer plate 37a in the rotational direction to transport the preform 10 (or the peeling container 20) held by the neck mold 37b through the first injection molding section 31, the first temperature adjustment section 32, the second injection molding section 33, the second temperature adjustment section 34, the blow molding section 35, and the removal section 36 in that order.
  • the transport mechanism 37 can also raise and lower the transfer plate 37a, and also performs operations related to mold closing and mold opening (demolding) in the first injection molding section 31 and the second injection molding section 33.
  • the first injection molding section 31 includes a cavity mold 40 and a core mold 41, and cooperates with a neck mold 37b transported during molding to manufacture the outer layer 11 of the preform 10.
  • a first injection device 38 that supplies a first resin material via a hot runner mold (not shown) is connected to the first injection molding section 31.
  • the cavity mold 40 is fixed to the machine base of the blow molding device 30, and the core mold 41 is fixed to a core mold lifting mechanism.
  • FIG. 7 and 8 are diagrams showing a first injection molding section 31 for molding the outer layer 11 of the preform 10.
  • the cavity mold 40 is a metal mold that defines the outer peripheral shape of the outer layer 11.
  • a resin supply unit 42 that introduces the first resin material plasticized (melted) by the first injection device 38 into the cavity mold 40 is connected to the bottom of the cavity mold 40.
  • the core mold 41 is a metal mold that determines the shape of the inner circumference of the outer layer 11, and is inserted into the inner circumference of the cavity mold 40 from above. In the area of the core mold 41 that corresponds to the neck area of the outer layer 11, a groove 41a that corresponds to the protrusion 11a of the outer layer 11 is formed along the axial direction.
  • the resin supply section 42 is also provided with a valve pin 43 that can move axially to a position close to the core mold 41.
  • the valve pin 43 is a rod-shaped member that opens and closes the resin supply section 42, and is housed inside so as not to protrude from the resin supply section 42 until the mold space is filled with the first resin material. After the mold space is filled with the first resin material, as shown in FIG. 8, the valve pin 43 protrudes to a position close to the core mold 41. This movement of the valve pin 43 during injection molding allows the formation of a thin film portion 11b in the center of the bottom of the outer layer 11, where the resin material is thinner than the peripheral portion.
  • the cavity mold 40, the core mold 41, and the neck mold 37b of the transport mechanism 37 are closed to form a mold space for the outer layer 11. Then, the first resin material is injected from the bottom of the mold space via the resin supply section 42, thereby producing the outer layer 11 of the preform 10 in the first injection molding section 31.
  • the neck mold 37b of the transport mechanism 37 is not opened, but holds and transports the outer layer 11 of the preform 10.
  • the number of preforms 10 that are molded simultaneously in the first injection molding section 31 i.e., the number of peeling containers 20 that can be molded simultaneously in the blow molding device 30) can be set appropriately.
  • the first temperature adjustment unit 32 is equipped with a temperature adjustment mold (a heating pot or temperature adjustment pot for adjusting the temperature of the outer layer 11 from the outside, and a heating rod or temperature adjustment rod (or air introduction rod) for adjusting the temperature of the outer layer 11 from the inside) not shown.
  • the first temperature adjustment unit 32 cools (or heats) the outer layer 11, which is in a high temperature state after injection molding, by placing it in a temperature adjustment mold kept at a predetermined temperature.
  • the first temperature adjustment unit 32 also has the function of adjusting the temperature distribution of the outer layer 11 to a predetermined state before it is transported to the second injection molding unit 33.
  • the second injection molding section 33 includes a cavity mold 50 and a core mold 51, and cooperates with the neck mold 37b transported during molding to injection mold the inner layer 12 on the inner periphery side of the outer layer 11.
  • a second injection device 39 that supplies a second resin material via a hot runner mold (not shown) is connected to the second injection molding section 33.
  • the cavity mold 50 is fixed to the machine base of the blow molding device 30, and the core mold 51 is fixed to a core mold lifting mechanism.
  • FIG. 9 is a diagram showing a second injection molding section 33 for molding the inner layer 12 of the preform 10.
  • the cavity mold 50 is a mold that accommodates the outer layer 11.
  • a resin supply unit 52 that introduces the second resin material plasticized (melted) by the second injection device 39 into the cavity mold 50 is connected to the bottom of the cavity mold 50.
  • the core mold 51 is a mold that determines the shape of the inner periphery side of the inner layer 12 and the axial protruding portion 16 and the shape of the upper surface of the flange 16a, and is inserted into the inner periphery of the cavity mold 50 from above.
  • the second injection molding section 33 contains the outer layer 11 of the preform 10 injection molded in the first injection molding section 31.
  • a mold space is formed between the inner circumference of the outer layer 11 and the surface of the neck mold 37b and the core mold 51.
  • the inner layer 12 is laminated on the inner circumference side of the outer layer 11 in the second injection molding section 33, and a preform 10 having an axial protrusion 16 is manufactured.
  • a molding space (cavity) corresponding to the first rib 17a and a molding space corresponding to the second rib 17b are formed in the mold (not shown).
  • the convex portion on the inner peripheral surface of the neck mold 37b of the neck portion 13 of the inner layer 12 and the outer peripheral surface of the core mold 51 are closest to each other, and a molding space corresponding to the outer peripheral surface (annular surface) of the axial protrusion 16 without the second rib 17b is formed.
  • the second temperature adjustment section 34 is equipped with a temperature adjustment mold (a heating pot or temperature adjustment pot for adjusting the temperature of the preform 10 from the outside, and a heating rod or temperature adjustment rod (or air introduction rod) for adjusting the temperature of the preform 10 from the inside) not shown.
  • the second temperature adjustment section 34 accommodates the preform 10 transported from the second injection molding section 33 in a mold unit maintained at a predetermined temperature to equalize the temperature and remove temperature deviation, and adjust the temperature of the preform 10 to a temperature suitable for the final blow (for example, about 90°C to 105°C).
  • the second temperature adjustment section 34 also has the function of cooling the preform 10 in a high-temperature state after injection molding.
  • the blow molding section 35 performs blow molding on the preform 10 whose temperature has been adjusted in the second temperature adjustment section 34 , to manufacture the peeled container 20 .
  • the blow molding section 35 includes a blow cavity mold, which is a pair of split molds corresponding to the shape of the peeling container 20, a bottom mold, a stretching rod, and an air introduction member (none of which are shown in the figures).
  • the blow molding section 35 blow molds the preform 10 while stretching it. This allows the preform 10 to be shaped into the shape of the blow cavity mold, thereby manufacturing the peeling container 20.
  • the removal section 36 is configured to release the neck portion 13 and the axial protrusion portion 16 of the peeled container 20 manufactured in the blow molding section 35 from the neck mold 37b, and remove the peeled container 20 to the outside of the blow molding apparatus 30.
  • Step S101 First injection molding process 7 in the first injection molding section 31, a first resin material is injected from a first injection device 38 into a mold space formed by a cavity mold 40, a core mold 41, and a neck mold 37b to produce an outer layer 11 of a preform 10. At this time, a protrusion 11a is formed in the region under the neck on the inner periphery of the outer layer 11 due to the groove of the core mold 41.
  • the mold of the first injection molding section 31 is opened, and the outer layer 11 is released.
  • the transfer plate 37a of the transport mechanism 37 moves a predetermined angle in the rotational direction.
  • the outer layer 11 of the preform 10 held in the neck mold 37b is transported to the first temperature adjustment section 32 while retaining the heat retained during injection molding.
  • Step S102 First temperature adjustment process
  • the outer layer 11 of the preform 10 is accommodated in a temperature adjustment mold, and cooling and temperature distribution adjustment (temperature uniformization and temperature deviation elimination) of the outer layer 11 are performed. Note that the first temperature adjustment step may be omitted.
  • the transfer plate 37a of the conveying mechanism 37 moves a predetermined angle in the rotational direction. This causes the temperature-adjusted outer layer 11 held in the neck mold 37b to be conveyed to the second injection molding section 33.
  • Step S103 Second injection molding process
  • the outer layer 11 of the preform 10 is placed in the second injection molding section 33, and the inner layer 12 is injection molded.
  • a mold space is formed between the inner circumference of the outer layer 11, the neck mold 37b, and the surface of the core mold 51 facing these, and the second resin material is injected into the mold space from the second injection device 39.
  • a thin film portion 11b is formed at the bottom of the outer layer 11, but the injection pressure of the second resin material breaks the thin film portion 11b, creating an opening 15a at the bottom, and the second resin material is guided from the opening 15a to the inner circumference side of the outer layer 11.
  • the axial protrusion 16 and the flange 16a of the inner layer 12 are integrally formed by the neck mold 37b and the core mold 51.
  • the neck mold 37b also integrally forms the first rib 17a and the second rib 17b on the outer periphery of the axial protrusion 16.
  • the protrusion 11a of the outer layer 11 forms a groove 12a that receives the protrusion 11a in the area below the neck on the outer periphery of the inner layer 12.
  • the lower end (end on the other side) of the second rib 17b and the upper end surface (end on one side) of the neck 13 of the outer layer 11 are spaced apart.
  • the outer periphery surface (annular surface) of the axial protrusion 16 without the second rib 17b is formed between the lower end of the second rib 17b and the upper end surface of the neck 13 of the outer layer 11.
  • the temperature of the second resin material filled in the second injection molding section 33 is set to a temperature lower than the melting point of the first resin material.
  • the surface temperature of the outer layer 11 when the second resin material is filled in the second injection molding section 33 is cooled to a temperature below the melting point of the second resin material.
  • the cavity mold 50 faces the outer periphery of the outer layer 11, and the shape of the outer layer 11 is maintained from the outer periphery by the cavity mold 50. Therefore, in the second injection molding section 33, even if the second resin material comes into contact with the outer layer 11, thermal deformation of the outer layer 11 can be suppressed.
  • the inner layer 12 is laminated on the inner peripheral side of the outer layer 11 through the first injection molding process and the second injection molding process, producing a preform 10 having an axial protrusion 16.
  • the mold of the second injection molding section 33 is opened, and the preform 10 is demolded.
  • the transfer plate 37a of the transport mechanism 37 moves a predetermined angle in the rotational direction.
  • the preform 10 held in the neck mold 37b is transported to the second temperature adjustment section 34 while retaining the heat retained during injection molding.
  • Step S104 Second temperature adjustment step
  • the preform 10 is accommodated in a mold unit for temperature adjustment, and temperature adjustment is performed to bring the temperature of the preform 10 close to a temperature suitable for the final blow.
  • the transfer plate 37a of the conveying mechanism 37 moves a predetermined angle in the rotation direction.
  • the preform 10 after temperature adjustment held in the neck mold 37b is conveyed to the blow molding section 35.
  • Step S105 Blow molding process
  • the peeling container 20 is blow molded.
  • the blow cavity mold is closed to accommodate the preform 10 in the mold space, and an air introduction member (blow core) is lowered to bring the air introduction member into contact with the neck 13 of the preform 10.
  • a stretch rod is lowered to hold down the bottom 15 of the preform 10 from the inside, and while performing vertical axis stretching as necessary, blow air is supplied from the air introduction member to stretch the preform 10 in the horizontal axis.
  • the preform 10 is bulged and shaped so as to fit closely into the mold space of the blow cavity mold, and is blow molded into the peeling container 20.
  • Step S106 container removal process
  • the blow cavity mold is opened, which allows the peeling container 20 to be removed from the blow molding section 35.
  • the transfer plate 37a of the conveying mechanism 37 moves a predetermined angle in the rotation direction, and the peeled container 20 is conveyed to the removal section 36.
  • the neck section 13 and the axial protruding section 16 of the peeled container 20 are released from the neck mold 37b, and the peeled container 20 is removed to the outside of the blow molding device 30.
  • the waiting times for the first injection molding process, the first temperature adjustment process, the second injection molding process, the second temperature adjustment process, the blow molding process, and the container removal process are all the same length.
  • the transport times between each process are also the same length.
  • the outer layer 11 of the preform 10 is molded in the first injection molding step, and the inner layer 12 is injection molded inside the outer layer 11 from the opening 15a of the outer layer 11 in the second injection molding step to manufacture the two-layer preform 10.
  • the injection molding of the inner layer is continuously performed while the outer layer has the retained heat at the time of injection molding, and the two-layer preform 10 suitable for the specifications of the peeling container 20 can be manufactured.
  • the two-layer preform 10 is released in a state where both the outer layer and the inner layer have the retained heat at the time of injection molding, so that the preform 10 suitable for manufacturing the peeling container 20 by the hot parison type blow molding method can be obtained.
  • the above-mentioned two-layer preform 10 is stretch-blow molded while retaining the heat from the injection molding to produce the peelable container 20. Therefore, in the first embodiment, the hot parison blow molding method can produce a peelable container 20 with excellent aesthetic appearance and physical strength. Compared to the cold parison blow molding method, the first embodiment does not require cooling the produced preform 10 to near room temperature, and the process of reheating the preform 10 is also unnecessary. Therefore, according to the first embodiment, a series of processes from the injection molding of the preform 10 to the blow molding of the peelable container 20 can be completed in a relatively short time. In other words, in the first embodiment, the peelable container 20 can be mass-produced from a resin material in a shorter production cycle (production time) than the cold parison method in which two preforms must be produced separately.
  • an axial protruding portion 16 in which the inner layer protrudes outward beyond the outer layer is formed on the neck 13.
  • a gap is formed between the outer layer and the inner layer of the neck 13 by pushing in the axial protruding portion 16 when attaching the cap, and outside air can flow between the outer layer and the inner layer from the neck 13 side.
  • the stretch ratio of the bottom 15 can be increased compared to when a vent hole is formed in the bottom 15, and the bottom 15 can be made thinner.
  • the bottom 15 By making the bottom 15 thinner, it becomes easier to pull out the inner layer container from the neck 13 of the outer layer, and separation of the inner layer and the outer layer during recycling is facilitated.
  • the stretch ratio of the bottom can be increased in the first embodiment, the constraints on the wall thickness distribution of the preform 10 are also alleviated.
  • the second rib 17b widens the gap when the axial protrusion 16 is pushed in, and the gap between the outer layer and the inner layer of the neck 13 is maintained by the second rib 17b. This ensures that a gap is formed between the outer layer and the inner layer of the neck 13 when the axial protrusion 16 is pushed in.
  • a flange 16a is formed on the axial protrusion 16, and a first rib 17a is provided on the underside of the flange 16a.
  • the vent passage is formed by pushing in the axial protruding portion 16 after blow molding, so there is no need to provide an air vent in the preform 10 during injection molding. Therefore, there is no need to add a movable mold for forming an air vent to the injection molding die, so the manufacturing costs of the peeling container 20 can be reduced.
  • FIG. 11 is a perspective view showing the shape of the neck of the preform 10 and the stripping container 20 of the second embodiment.
  • FIG. 12(a) is a cross-sectional view showing the vicinity of the neck of the stripping container 20, and FIG. 12(b) is a view showing the state in which the inner layer is pushed in the axial direction from FIG. 12(a).
  • the second embodiment is a modified example of the first embodiment, and the same components as those in the first embodiment are given the same reference numerals and will not be described again.
  • the manufacturing method and manufacturing device of the second embodiment are the same as those of the first embodiment.
  • the structure of the axial protruding portion 16 of the inner layer 12 in the preform or stripping container and the structure of the mold for forming this portion are different from those of the first embodiment.
  • the neck 13 of the preform 10 and peeling container 20 of the second embodiment has an axial protrusion 16 in which the inner layer 12 on the inner circumference side protrudes to one side beyond the end of the outer layer 11 on the outer circumference side. Therefore, the axial length of the neck of the inner layer 12 is longer than the axial length of the neck of the outer layer 11 by the amount of the axial protrusion 16. Note that the portion of the neck 13 of the inner layer 12 that is injection molded in close contact with the outer layer is an example of the first region, and the axial protrusion 16 is an example of the second region.
  • annular flange 16a1 that protrudes radially outward is formed at one end of the axially protruding portion 16.
  • the flange 16a1 forms an annular stepped portion that extends circumferentially on one side of the inner layer 12 and is formed to be thicker than other portions of the inner layer 12.
  • a notch 16b recessed on one side (upper side in the figure) is formed on the other side surface (lower surface) of the flange 16a1.
  • One or more, preferably two or more, notches 16b are formed partially in the circumferential direction of the flange 16a1 and are formed to extend in the radial direction of the flange 16a1.
  • the multiple notches 16b are arranged at equal intervals on the other side surface (lower surface) of the flange 16a1.
  • two notches 16b may be arranged on the other side surface (lower surface) of the flange 16a1 that is located opposite the center of the mouth portion 13a.
  • a rib 17c is formed on the outer periphery of the axial protruding portion 16 on the other side of the flange 16a1.
  • the rib 17c is an example of a protruding body, and extends in the axial direction at a position on the outer periphery of the axial protruding portion 16 on the other side of the lower surface of the flange 16a1.
  • One or more ribs 17c are formed partially in the circumferential direction of the axial protruding portion 16, and for example, multiple ribs 17c are formed on the outer periphery of the axial protruding portion 16 at regular intervals in the circumferential direction.
  • Two or more ribs 17c may be formed at equal intervals on the outer periphery of the axial protruding portion 16.
  • the lower end (end on the other side) of the rib 17c and the upper end surface (end on one side) of the neck portion 13 of the outer layer 11 are separated.
  • an outer periphery surface (annular surface) of the axial protruding portion 16 without ribs 17c is formed between the lower end of the rib 17c and the upper end surface of the neck portion 13 of the outer layer 11.
  • the other side (lower end side) of rib 17c may be formed with an inclined surface or curved surface such that the radial protrusion of the rib increases from the other side to one side (from the bottom to the top in Fig. 1).
  • the circumferential width (diameter) of rib 17c may be formed so that it increases from the other side to one side (from the bottom to the top in Fig. 1).
  • Rib 17c may be shaped to extend obliquely, inclined from the axial direction.
  • the circumferential position of one or more ribs 17c is arranged so as to overlap the circumferential position of the notch 16b. Furthermore, if there are multiple notches 16b, it is preferable to arrange the same number of ribs 17c as the number of notches 16b so that they overlap each other in the circumferential position. Note that it is not necessary for all ribs 17c to be formed in positions that overlap the notches 16c.
  • the outer layer 11 and the inner layer 12 of the neck 13 are in close contact with each other.
  • a cap (not shown) with a check valve that seals the inner layer 12 is attached to the neck 13 of the peelable container 20 via the screw 13b of the outer layer 11.
  • the cap When attaching the cap to the neck portion 13, the cap is screwed onto the threads 13b of the outer layer 11. As a result, as shown in FIG. 12(b), the cap (not shown) presses the flange 16a1 from above toward the other side, forcing the axial protrusion 16 of the inner layer 12 toward the outer layer 11. Note that the axial protrusion 16 is pushed in until the surface (lower surface) of the other side of the flange 16a1 abuts against the end surface (top surface) of the outer layer 11.
  • the inner layer 12 of the peeling container 20 since the inner layer 12 of the peeling container 20 is filled with the contents, the inner layer 12, which receives the internal pressure of the contents, bulges outward. As a result, at the shoulder 24a of the peeling container 20, the inner layer 12 abuts against the outer layer 11 due to the internal pressure of the contents, generating a reaction force against the force pushing the flange 16a1. Note that in the second embodiment, as in the first embodiment, the protrusion 24a1 of the outer layer 11 and the groove 24a2 of the inner layer 12 may be formed on the shoulder 24 of the peeling container 20.
  • the rib 17c is inserted into the inside of the outer layer 11 together with the axial protrusion 16.
  • the rib 17c comes into contact with the inner circumference of the outer layer 11, pushing the axial protrusion 16 toward the inner diameter side and narrowing slightly, and displacing the cross section to form an ellipse.
  • peeling of the outer layer 11 and the inner layer 12 begins from one side of the neck 13 of the peeling container 20.
  • the rigidity of the annular flange 16a1 is higher than that of other parts of the inner layer 12, and the flange 16a1 is less likely to deform, so the cap presses the flange 16a1 almost uniformly around the circumference, and the axial protrusion 16 tends to drop straight down. This makes it easier to peel off the inner layer 12 and the outer layer 13 at the neck 13.
  • protrusions 11a are formed on the inner periphery of the outer layer 11 and grooves 12a are formed on the outer periphery of the inner layer 12 in the region below the neck of the preform 10.
  • the relationship between the grooves and protrusions may be reversed, and grooves may be formed on the inner periphery of the outer layer 11 and protrusions may be formed on the outer periphery of the inner layer 12 in the region below the neck of the preform 10.

Landscapes

  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

剥離容器は、一方側が開口する首部と、前記首部に接続された有底筒状の胴部と、を備え、外層の内側に内層が積層されている。内層の首部は、外層の首部の内周と密着して射出成形される第１領域と、第１領域よりも一方側に形成され、外層の首部から突出した状態で射出成形される第２領域と、第２領域の外周に形成され、第２領域が外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、首部の一方側から内層と外層を剥離させる突状体と、を有する。

Description

剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置
　本発明は、剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置に関する。
　従来から樹脂製容器は様々な用途に適用されており、複数の樹脂層を有する樹脂製容器も種々実用化されている。例えば、内層および外層の二層構造を有し、内容物の排出に応じて内層が外層から剥離してゆく樹脂製の剥離容器が知られている。この種の剥離容器は、エアレスボトルとも称され、例えば醤油などの調味液や化粧品の化粧液、シャンプーやハンドソープなどの液状洗剤、消毒・殺菌などで用いられる液状薬剤の容器に利用されている。
　この種の剥離容器では、逆止弁等を備える蓋体が内層の口部に取り付けられるとともに、内層と外層の間に外気を導入する通気口が外層に設けられる。ここで、内層のプリフォームと外層のプリフォームを個別に射出成形し、常温下で両者を嵌合させたプリフォーム組立体を再加熱後にブロー成形して剥離容器を製造する方法が知られている（例えば、特許文献１～４など）。特許文献１～４の製造方法では、剥離容器の通気口は一般的に剥離容器の首部に設けられる。
　一方、特許文献５では、１つの製造装置内で外層および内層のプリフォームを連続的に形成し、内層および外層がそれぞれ射出成形時の保有熱を有する状態で二軸延伸ブロー成形を行って剥離容器を製造する方法が提案されている。特許文献５の剥離容器の製造方法では、美的外観や物性強度等に優れた剥離容器を短い製造サイクルで量産可能である。例えば、特許文献５の製造方法では、外層の通気口は剥離容器の底部に設けられている。
特許第６２８７２９号公報 特許第６７１２４９０号公報 特許第６９９１６７４号公報 特開２０２１－１７２４０４号公報 国際特許２０２１／２０６０８２号公報
　上記特許文献５では、二層プリフォームの外層側底部に通気口に対応する凹部を形成し、当該プリフォームをブロー成形することで剥離容器の底部に通気口が設けられる。しかし、剥離容器の通気口として機能させるためには、外層底部の凹部が大きく変形しないように二層プリフォームの底部延伸量を抑制する必要が生じる。
　また、上記特許文献５の製造方法では、二層プリフォームの内層および外層が一体で延伸されるため、内層のプリフォーム底部の延伸量も小さくなり、その結果として内層容器の底部が厚肉となってしまう。したがって、上記特許文献５の製造方法では、例えば、剥離容器の内層と外層を分別して材料を再利用する場合に、外層容器の首部から内層容器が引き抜きにくくなる点で改善の余地があった。
　そこで、本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、短い製造サイクルでの量産に対応し、内層と外層の分別が容易な剥離容器を提供することを目的とする。
　本発明の一態様は、一方側が開口する首部と、前記首部に接続された有底筒状の胴部と、を備え、外層の内側に内層が積層された剥離容器である。内層の首部は、外層の首部の内周と密着して射出成形される第１領域と、第１領域よりも一方側に形成され、外層の首部から突出した状態で射出成形される第２領域と、第２領域の外周に形成され、第２領域が外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、首部の一方側から内層と外層を剥離させる突状体と、を有する。
　本発明の一態様によれば、短い製造サイクルでの量産に対応し、内層と外層の分別が容易な剥離容器を提供できる。
第１実施形態のプリフォームの構成例を示す断面図である。 （ａ）は図１のＡ－Ａ線断面図であり、（ｂ）は図１のＢ－Ｂ線断面図である。 第１実施形態の剥離容器の構成例を示す断面図である。 （ａ）は図３の剥離容器の首部近傍を示す図であり、（ｂ）は図４（ａ）から軸方向突出部を押し込んだ状態を示す図である。 図４（ｂ）のＣ－Ｃ線断面図である。 第１実施形態のブロー成形装置の構成を模式的に示す図である。 第１射出成形部の構成例を示す図である。 第１射出成形部におけるバルブピンの突出状態を示す図である。 第２射出成形部の構成例を示す図である。 容器の製造方法の工程を示すフローチャートである。 第２実施形態のプリフォームおよび剥離容器の首部の形状を示す斜視図である。 （ａ）は剥離容器の首部近傍を示す断面図であり、（ｂ）は図１２（ａ）から内層を軸方向に押し込んだ状態を示す図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
　実施形態では説明を分かり易くするため、本発明の主要部以外の構造や要素については、簡略化または省略して説明する。また、図面において、同じ要素には同じ符号を付す。なお、図面に示す各要素の形状、寸法などは模式的に示したもので、実際の形状、寸法などを示すものではない。
＜＜第１実施形態＞＞
　＜プリフォームの構成例＞
　まず、図１、図２を参照して、第１実施形態に係る剥離容器用のプリフォームの構成例を説明する。図１は第１実施形態のプリフォーム１０の構成例を示す断面図である。図２（ａ）は図１のＡ－Ａ線断面図であり、図２（ｂ）は図１のＢ－Ｂ線断面図である。
　プリフォーム１０の全体形状は、一方側の口部１３ａが開口され、他方側が閉塞された有底円筒形状である。プリフォーム１０は、円筒状に形成された胴部１４と、胴部１４の他方側を閉塞する底部１５と、胴部１４の一方側に形成され、口部１３ａを含む首部１３とを備えている。なお、首部１３の外周面にはねじ１３ｂが形成されている。
　プリフォーム１０は、外層１１の内側に内層１２が積層された二層構造を有している。この外層１１と内層１２は、後述のように２段階の射出成形によりそれぞれ異なる熱可塑性の樹脂材料で形成される。外層１１は、成形性や透明性に優れた性質を有する合成樹脂（樹脂材料）で構成される。一方、内層１２は、容器の内容物を安定的に保管して劣化（酸化）を抑制できる性質（例えば、水分バリア性、ガスバリア性、耐熱性、耐薬品性）を有する合成樹脂（樹脂材料）で構成される。また、外層１１の樹脂材料には、内層１２の樹脂材料よりも融点が高いものが選択される。
　以下、外層１１の樹脂材料を第１の樹脂材料とも称し、内層１２の樹脂材料を第２の樹脂材料とも称する。
　第１の樹脂材料と第２の樹脂材料の組み合わせは、剥離容器の仕様に応じて適宜選択できる。具体的な材料の種類としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣＴＡ（ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート）、Ｔｒｉｔａｎ（トライタン（登録商標）：イーストマンケミカル社製のコポリエステル）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）、ＰＰＳＵ（ポリフェニルスルホン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＣＯＰ／ＣＯＣ（環状オレフィン系ポリマー）、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル：アクリル）、ＰＬＡ（ポリ乳酸）などが挙げられる。
　一例として、第１の樹脂材料は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）であり、第２の樹脂材料は、ＰＰ（ポリプロピレン）である。ＰＰの融点は１６０～１７０℃程度であり、ＰＥＴの融点はＰＰの融点よりも高く、２４５～２６０℃程度である。
　また、プリフォーム１０の一方側において、内周側の内層１２は、外周側の外層１１の端部よりも一方側に突出して射出成形された軸方向突出部１６を有している。したがって、内層１２における首部の軸方向長さは、軸方向突出部１６がある分、外層１１の首部の軸方向長さよりも長い。なお、内層１２の首部１３で外層に密着して射出成形された部位は第１領域の一例であり、軸方向突出部１６は、第２領域の一例である。
　また、内層１２の軸方向突出部１６の一方側端部には、径方向外側に張り出した環状のフランジ１６ａが形成されている。また、軸方向突出部１６の外周には、第１のリブ１７ａおよび第２のリブ１７ｂが形成されている。
　第１のリブ１７ａは、スペーサの一例であって、フランジ１６ａの下面（フランジ１６ａの他方側の面）に形成され、プリフォーム１０の径方向外側に延びている。第１のリブ１７ａは凸形状であり、フランジ１６ａの下面の平坦部位より下側に突出している。第１のリブ１７ａは、例えば、プリフォーム１０の軸中心に対して放射状をなすようにフランジ１６ａの下面に複数形成されている。図２（ａ）では、第１のリブ１７ａが９０度の間隔をあけてフランジ１６ａに４つ形成されている例を示している。しかしながら、第１のリブ１７ａの数や配置間隔は上記に限定されない。
　第２のリブ１７ｂは、突状体の一例であって、軸方向突出部１６の外周において、フランジ１６ａの下面よりも他方側の位置で軸方向に延びている。第２のリブ１７ｂは凸形状であり、軸方向突出部１６の外周の水平部位より外周側に突出している。第２のリブ１７ｂは、軸方向突出部１６の周方向において部分的に１以上形成され、例えば、周方向に一定間隔をあけて軸方向突出部１６の外周に複数形成されている。なお、第２のリブ１７ｂは軸方向突出部１６の外周に等間隔で２以上形成してもよい。特に、軸方向突出部１６の外周に第２のリブ１７ｂを等間隔で４以上形成するのが好ましい。
　第２のリブ１７ｂの径方向の突出量（軸方向突出部１６の外周面からの第２のリブ１７ｂの高さ）は、後述するようにフランジ１６ａを他方側に押圧して軸方向突出部１６を外層１１に押し込んだときに、第２のリブ１７ｂおよび軸方向突出部１６が外層１１の内周に挿入可能な寸法に設定されている。なお、第２のリブ１７ｂの他方側には、リブの径方向の突出量が他方側から一方側（図１の下側から上側）に向けて大きくなる傾斜面が形成されていてもよい。また、第２のリブ１７ｂの下端（他方側の端）と外層１１の首部１３の上端面（一方側の端）は離間している。これにより、第２のリブ１７ｂの下端と外層１１の首部１３の上端面の間には、第２のリブ１７ｂが無い軸方向突出部１６の外周面（環状面）が形成されている。
　図２（ａ）では、第２のリブ１７ｂが１８０度の間隔をあけて２つ形成される例を示している。しかしながら、第２のリブ１７ｂの数や配置間隔は上記に限定されない。また、第２のリブ１７ｂは第１のリブ１７ａと重なる位置に形成される必要はなく、第１のリブ１７ａと第２のリブ１７ｂが周方向に位相をずらして形成されていてもよい。なお、第２のリブ１７ｂは、軸方向から傾いて斜めに延びる形状であってもよい。
　また、プリフォーム１０の胴部１４で首部１３と隣り合う領域（以下、ネック下の領域とも称する）には、外層１１の内周に軸方向に延びる突起部１１ａが形成されている。また、内層１２の外周には、当該突起部１１ａの対応位置に突起部１１ａを受ける溝部１２ａが形成されている。突起部１１ａおよび溝部１２ａは、プリフォーム１０の周方向において所定間隔をあけて複数形成されている。図２（ｂ）では、突起部１１ａおよび溝部１２ａが、１８０度の間隔をあけて２箇所ずつ形成される例を示している。しかしながら、突起部１１ａおよび溝部１２ａの数や配置間隔は上記に限定されない。
　また、図２（ａ）、（ｂ）では、プリフォーム１０の軸方向において、第２のリブ１７ｂの周方向位置と突起部１１ａおよび溝部１２ａの周方向位置が一致する例を示している。しかしながら、第２のリブ１７ｂの周方向位置と突起部１１ａおよび溝部１２ａの周方向位置は互いにずれていてもよい。
　また、プリフォーム１０の底部１５において、外層１１の底部の中心には外層１１を貫通して開口部１５ａが形成されている。外層１１の開口部１５ａは、内層１２によって内側から塞がれている。
　＜剥離容器の構成例＞
　次に、図３、図４、図５を参照して、第１実施形態に係る樹脂製の剥離容器２０の構成例を説明する。図３は、第１実施形態の剥離容器２０の構成例を示す断面図である。図４（ａ）は図３の剥離容器２０の首部近傍を示す図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）から軸方向突出部１６を押し込んだ状態を示す図である。図５は図４（ｂ）のＣ－Ｃ線断面図である。
　剥離容器２０は、プリフォーム１０を延伸ブロー成形することで得られるボトル形状の樹脂製容器であり、例えば、例えば醤油などの調味液が収容される。なお、剥離容器２０の用途は、化粧品の化粧液など、他の内容物を収容するものでもよい。
　剥離容器２０は、プリフォーム１０と同様に、外層１１の内側に内層１２が積層された二層構造を有している。剥離容器２０は、軸方向突出部１６を有する首部１３と、円筒状の胴部２４と、首部１３と胴部２４の一方側をつなぐ肩部２４ａと、胴部２４の他方側を閉塞する底部２５とを有している。
　剥離容器２０の製造では、プリフォーム１０の胴部１４および底部１５が延伸ブローで膨らむことで、剥離容器２０の肩部２４ａ、胴部２４および底部２５がそれぞれ賦形される。また、プリフォーム１０の突起部１１ａおよび溝部１２ｂが延伸されることで、剥離容器２０の肩部２４ａには、軸方向に延びる突起部２４ａ１が外層１１の内周側に形成され、また、突起部２４ａ１を受ける溝部２４ａ２が内層１２の外周側に形成される（図４（ａ）、（ｂ）参照）。突起部２４ａ１および溝部２４ａ２はずれ止め部の一例である。
　一方、プリフォーム１０の首部１３は、ブロー成形の際に後述のネック型３７ｂで保持されて形状がそのまま維持される。そのため、図４（ａ）に示すように、剥離容器２０の首部１３および軸方向突出部１６は、上述したプリフォーム１０の首部１３とおよび軸方向突出部１６と同様の構成を有する。剥離容器２０の首部１３には、ねじ１３ｂを介して、内層１２を封止する逆止弁付きのキャップ（不図示）が取り付けられる。
　ブロー成形後の剥離容器２０において、首部１３の外層１１と内層１２は密着した状態にある。首部１３にキャップを取り付ける際には、図４（ｂ）に示すように、不図示のキャップでフランジ１６ａが上側から他方側に向けて押圧されることで、内層１２の軸方向突出部１６が外層１１に向けて押し込まれる。一方、剥離容器２０の肩部２４ａでは、外層１１の突起部２４ａ１が内層１２の溝部２４ａ２と接触し、フランジ１６ａを押し込む力に対して反力を生じさせる。
　これにより、一定以上の力で首部１３の外層１１に対して内層１２の軸方向突出部１６が他方側に押し込まれると、第２のリブ１７ｂが軸方向突出部１６とともに外層１１の内側に挿入される。このとき、図５に示すように、第２のリブ１７ｂが外層１１の内周に接触することで軸方向突出部１６が内径側に押されて僅かに窄み、断面が楕円形や略多角形状をなすように変位する。これにより、剥離容器２０の首部１３で一方側から外層１１と内層１２の剥離が開始する。また、外層１１の内周面に第２のリブ１７ｂが接触することで、外層１１と内層１２の間には隙間が確保される。また、外層１１のねじ１３ｂに係合したキャップを回してキャップを下降させることで、キャップによりフランジ１６ａを上側から他方側に向けて押圧する際、外層１１と内層１２の位置ずれ（相対的な回動）が抑制できる。
　上記の状態から軸方向突出部１６をさらに押し込むと、外層１１と内層１２の剥離がより下側に広がる。図４（ｂ）に示すように、剥離容器２０の肩部２４ａの近傍まで外層１１と内層１２の剥離が進行すると、首部１３と肩部２４ａの境目で内層１２が内側に撓むとともに、肩部２４ａの突起部２４ａ１に内層１２の溝部２４ａ２が当たることで剥離が完了する。
　また、軸方向突出部１６が押し込まれた状態において、フランジ１６ａと外層１１の一方側端部の間には第１のリブ１７ａが挟まれて配置される。そのため、外層１１の一方側端部には、第１のリブ１７ａがフランジ１６ａとのスペーサになることで、上記の隙間に連通する通気路が形成される。以上のように、第１実施形態では、フランジ１６ａを他方側に押し込むことで、剥離容器２０の首部１３において外層１１と内層１２の間に外気を導入する通気路を形成できる。
　剥離容器２０では、内層１２の内側の空間に内容物が充填される。剥離容器２０では、内層１２から内容物が排出される際に通気路から外層１１と内層１２の間に徐々に空気が流入し、外層１１と内層１２が剥離していく。これにより、内層１２の内容物を空気に触れさせずに容器内で内容物の占める容積を空気に置き換えることができ、内層１２に充填された内容物を容器外に排出できる。
　なお、剥離容器２０の底部２５の中心には、プリフォーム１０と同様に外層１１を貫通する開口部２５ａ（非積層部、単層部）が形成されている。開口部２５ａには内層１２の材料が開口部２５ａを塞いで充填され、剥離容器２０の底部２５の開口部２５ａ近傍において外層１１の外側に内層１２が露出した状態となっている。剥離容器２０の開口部２５ａで内層１２が外側に露出することで内層１２が外層１１に部分的に固定され、外層１１に対する内層１２の位置ずれが抑制される。
　＜剥離容器の製造装置の説明＞
　図６は、第１実施形態のブロー成形装置３０の構成を模式的に示す図である。第１実施形態のブロー成形装置３０は、剥離容器２０の製造装置の一例であって、プリフォーム１０を室温まで冷却せずに射出成形時の保有熱（内部熱量）を活用して剥離容器２０をブロー成形するホットパリソン方式（１ステージ方式とも称する）を採用する。
　ブロー成形装置３０は、第１射出成形部３１と、第１温度調整部３２と、第２射出成形部３３と、第２温度調整部３４と、ブロー成形部３５と、取り出し部３６と、搬送機構３７とを備える。第１射出成形部３１、第１温度調整部３２、第２射出成形部３３、第２温度調整部３４、ブロー成形部３５および取り出し部３６は、搬送機構３７を中心として同一の所定角度（例えば６０度）ずつ回転した位置に配置されている。なお、ブロー成形装置３０は、第１温度調整部３２を省く構成としてもよい。この場合、各成形ステーションは搬送機構３７を中心として７２度ずつ回転した位置に配置される。
　また、第１射出成形部３１と第２射出成形部３３には、搬送機構３７の上方に不図示のコア型昇降機構が設けられている。
（搬送機構３７）
　搬送機構３７は、図６の紙面垂直方向の軸を中心に回動する移送板３７ａを備える。移送板３７ａには、プリフォーム１０（または剥離容器２０）の首部１３を保持するネック型３７ｂ（図６では不図示）が、所定角度ごとにそれぞれ１以上配置されている。
　ネック型３７ｂは、第１射出成形部３１では外層１１の首部１３の形状を規定する。また、ネック型３７ｂは、第２射出成形部３３では、内層１２の軸方向突出部１６の外周形状と、フランジ１６ａの外周面および下面の形状と、第１のリブ１７ａおよび第２のリブ１７ｂの形状をそれぞれ規定する。
　搬送機構３７は、移送板３７ａの位置を回転方向に移動させることで、ネック型３７ｂで保持されたプリフォーム１０（または剥離容器２０）を、第１射出成形部３１、第１温度調整部３２、第２射出成形部３３、第２温度調整部３４、ブロー成形部３５、取り出し部３６の順に搬送する。なお、搬送機構３７は、移送板３７ａを昇降させることもでき、第１射出成形部３１や第２射出成形部３３における型閉じや型開き（離型）に係る動作も行う。
（第１射出成形部３１）
　第１射出成形部３１は、キャビティ型４０、コア型４１を備え、成形時に搬送されるネック型３７ｂと協働し、プリフォーム１０の外層１１を製造する。第１射出成形部３１には、不図示のホットランナー型を介して第１の樹脂材料を供給する第１射出装置３８が接続されている。キャビティ型４０は、ブロー成形装置３０の機台に固定され、コア型４１は、コア型昇降機構に固定されている。
　図７、図８は、プリフォーム１０の外層１１を成形する第１射出成形部３１を示す図である。
　キャビティ型４０は、外層１１の外周形状を規定する金型である。キャビティ型４０の底部には、第１射出装置３８で可塑化（溶融化）された第１の樹脂材料をキャビティ型４０に導入する樹脂供給部４２が接続される。
　コア型４１は、外層１１の内周側の形状を規定する金型であって、キャビティ型４０の内周に上側から挿入される。コア型４１において外層１１のネック下に対応する領域には、外層１１の突起部１１ａに対応する溝４１ａが軸方向に沿って形成されている。
　また、樹脂供給部４２には、コア型４１に近接する位置まで軸方向に移動可能なバルブピン４３が設けられる。バルブピン４３は、樹脂供給部４２を開閉する棒状部材であり、第１の樹脂材料が型空間に充填されるまでは樹脂供給部４２から突出しないように内部に収容される。第１の樹脂材料が型空間に充填された後、図８に示すように、バルブピン４３はコア型４１に近接する位置まで突出する。このような射出成形時のバルブピン４３の移動により、外層１１の底部中央に、樹脂材料の肉厚が周辺部よりも薄い薄膜部１１ｂを形成できる。
　図７、図８に示すように、第１射出成形部３１においては、上記のキャビティ型４０、コア型４１と、搬送機構３７のネック型３７ｂとを型閉じして外層１１の型空間を形成する。そして、上記の型空間の底部から樹脂供給部４２を介して第１の樹脂材料を射出することで、第１射出成形部３１においてプリフォーム１０の外層１１が製造される。
　また、第１射出成形部３１の型開きをしたときにも、搬送機構３７のネック型３７ｂは開放されずにそのままプリフォーム１０の外層１１を保持して搬送する。第１射出成形部３１で同時に成形されるプリフォーム１０の数（すなわち、ブロー成形装置３０で同時に成形できる剥離容器２０の数）は、適宜設定できる。
（第１温度調整部３２）
　第１温度調整部３２は、図示しない温度調整用金型（外層１１を外部から温度調整する加熱ポットまたは温度調整ポット、および、外層１１を内側から温度調整する加熱ロッドまたは温度調整ロッド（またはエア導入ロッド））を備える。第１温度調整部３２は、射出成形後の高温状態にある外層１１を、所定温度に保たれた温度調整用金型に収容することで冷却（または加熱）する。また、第１温度調整部３２は、第２射出成形部３３に搬送される前に、外層１１の温度分布を所定の状態に調整する機能も担う。
（第２射出成形部３３）
　第２射出成形部３３は、キャビティ型５０、コア型５１を備え、成形時に搬送されるネック型３７ｂと協働し、外層１１の内周側に内層１２を射出成形する。第２射出成形部３３には、不図示のホットランナー型を介して第２の樹脂材料を供給する第２射出装置３９が接続されている。キャビティ型５０は、ブロー成形装置３０の機台に固定され、コア型５１は、コア型昇降機構に固定されている。
　図９は、プリフォーム１０の内層１２を成形する第２射出成形部３３を示す図である。
　キャビティ型５０は、外層１１を収容する金型である。キャビティ型５０の底部には、第２射出装置３９で可塑化（溶融化）された第２の樹脂材料をキャビティ型５０に導入する樹脂供給部５２が接続される。コア型５１は、内層１２および軸方向突出部１６の内周側の形状と、フランジ１６ａの上面の形状を規定する金型であって、キャビティ型５０の内周に上側から挿入される。
　図９に示すように、第２射出成形部３３は、第１射出成形部３１で射出成形されたプリフォーム１０の外層１１を収容する。第２射出成形部３３を型閉じした状態では、外層１１の内周、ネック型３７ｂおよびコア型５１の表面の間に型空間が形成される。そして、上記の型空間の底部から樹脂供給部５２を介して第２の樹脂材料を射出することで、第２射出成形部３３では外層１１の内周側に内層１２が積層され、軸方向突出部１６を有するプリフォーム１０が製造される。
　また、第２射出成形部３３を型閉じした状態では、第１のリブ１７ａに対応する成形空間（キャビティ）と第２のリブ１７ｂに対応する成形空間が金型内に形成される（図示は省略）。また、第２のリブ１７ｂの下端（他方側の端）と外層１１の首部１３の上端面（一方側の端）の各成形空間の間では、内層１２の首部１３のネック型３７ｂの内周面の凸部とコア型５１の外周面が最も近接し、第２のリブ１７ｂが無い軸方向突出部１６の外周面（環状面）に対応する成形空間が形成される。
（第２温度調整部３４）
　第２温度調整部３４は、図示しない温度調整用金型（プリフォーム１０を外部から温度調整する加熱ポットまたは温度調整ポット、および、プリフォーム１０を内側から温度調整する加熱ロッドまたは温度調整ロッド（またはエア導入ロッド））を備える。第２温度調整部３４は、第２射出成形部３３から搬送されるプリフォーム１０を所定温度に保たれた金型ユニットに収容することで均温化や偏温除去を行い、プリフォーム１０の温度を最終ブローに適した温度（例えば約９０℃～１０５℃）に調整する。また、第２温度調整部３４は、射出成形後の高温状態のプリフォーム１０を冷却する機能も担う。
（ブロー成形部３５）
　ブロー成形部３５は、第２温度調整部３４で温度調整されたプリフォーム１０に対してブロー成形を行い、剥離容器２０を製造する。
　ブロー成形部３５は、剥離容器２０の形状に対応した一対の割型であるブローキャビティ型と、底型と、延伸ロッドおよびエア導入部材（いずれも不図示）を備える。ブロー成形部３５は、プリフォーム１０を延伸しながらブロー成形する。これにより、プリフォーム１０がブローキャビティ型の形状に賦形されて剥離容器２０を製造することができる。
（取り出し部３６）
　取り出し部３６は、ブロー成形部３５で製造された剥離容器２０の首部１３および軸方向突出部１６をネック型３７ｂから開放し、剥離容器２０をブロー成形装置３０の外部へ取り出すように構成されている。
　＜容器の製造方法の説明＞
　次に、第１実施形態のブロー成形装置３０による剥離容器２０の製造方法について説明する。図１０は、剥離容器２０の製造方法の工程を示すフローチャートである。
（ステップＳ１０１：第１射出成形工程）
　まず、図７に示すように、第１射出成形部３１において、キャビティ型４０、コア型４１と、ネック型３７ｂで形成された型空間に第１射出装置３８から第１の樹脂材料が射出され、プリフォーム１０の外層１１が製造される。このとき、コア型４１の溝により、外層１１の内周においてネック下の領域には突起部１１ａが形成される。
　また、第１射出成形部３１においては、図８に示すように、プリフォーム１０の外層１１が成形された後、コア型４１に近接する位置までバルブピン４３を突出させる工程が行われる。これにより、外層１１の底部中央には、肉厚が周辺部よりも薄い薄膜部１１ｂが形成される。
　その後、第１射出成形部３１の金型を型開きし、外層１１を離型させる。第１射出成形部３１の金型が型開きされると、搬送機構３７の移送板３７ａが回転方向に所定角度分移動する。これにより、ネック型３７ｂに保持されたプリフォーム１０の外層１１が、射出成形時の保有熱を含んだ状態で第１温度調整部３２に搬送される。
（ステップＳ１０２：第１温度調整工程）
　次に、第１温度調整部３２において、プリフォーム１０の外層１１が温度調整用金型に収容され、外層１１の冷却と温度分布の調整（均温化や偏温除去）が行われる。なお、第１温度調整工程は省略されてもよい。
　第１温度調整工程（または第１射出成形工程）の後、搬送機構３７の移送板３７ａが回転方向に所定角度分移動する。これにより、ネック型３７ｂに保持された温度調整後の外層１１が第２射出成形部３３に搬送される。
（ステップＳ１０３：第２射出成形工程）
　続いて、第２射出成形部３３にプリフォーム１０の外層１１が収容され、内層１２の射出成形が行われる。
　第２射出成形部３３では、図９に示すように、外層１１の内周、ネック型３７ｂおよびこれらに臨むコア型５１の表面との間に型空間が形成され、上記の型空間に第２射出装置３９から第２の樹脂材料が射出される。なお、外層１１の底部には薄膜部１１ｂが形成されているが、第２の樹脂材料の射出圧で薄膜部１１ｂが破断されて底部に開口部１５ａができ、上記の開口部１５ａから第２の樹脂材料が外層１１の内周側に導かれる。
　第２射出成形部３３では、ネック型３７ｂとコア型５１により、内層１２の軸方向突出部１６とフランジ１６ａが一体に形成される。また、ネック型３７ｂにより、軸方向突出部１６の外周には第１のリブ１７ａおよび第２のリブ１７ｂがそれぞれ一体に形成される。また、第２射出成形部３３では、外層１１の突起部１１ａにより、内層１２の外周においてネック下の領域には突起部１１ａを受ける溝部１２ａが形成される。また、第２のリブ１７ｂの下端（他方側の端）と外層１１の首部１３の上端面（一方側の端）は離間している。これにより、第２のリブ１７ｂの下端と外層１１の首部１３の上端面の間には、第２のリブ１７ｂが無い軸方向突出部１６の外周面（環状面）が形成される。
　ここで、第２射出成形部３３で充填する第２の樹脂材料の温度は、第１の樹脂材料の融点よりも低い温度に設定される。また、第２射出成形部３３で第２の樹脂材料を充填するときの外層１１の表面温度は、第２の樹脂材料の融点以下の温度に冷却されている。
　第２射出成形部３３では、外層１１の外周側にはキャビティ型５０が臨み、キャビティ型５０によって外層１１の形状が外周側から保持される。このため、第２射出成形部３３では、第２の樹脂材料が外層１１と接触しても外層１１の熱変形を抑制できる。
　以上のようにして、第１射出成形工程および第２射出成形工程により、外層１１の内周側に内層１２が積層され、軸方向突出部１６を有するプリフォーム１０が製造される。
　その後、第２射出成形部３３の金型を型開きし、プリフォーム１０を離型させる。第２射出成形部３３の金型が型開きされると、搬送機構３７の移送板３７ａが回転方向に所定角度分移動する。これにより、ネック型３７ｂに保持されたプリフォーム１０が射出成形時の保有熱を含んだ状態で第２温度調整部３４に搬送される。
（ステップＳ１０４：第２温度調整工程）
　続いて、第２温度調整部３４において、温度調整用の金型ユニットにプリフォーム１０が収容され、プリフォーム１０の温度を最終ブローに適した温度に近づけるための温度調整が行われる。その後、搬送機構３７の移送板３７ａが回転方向に所定角度分移動する。これにより、ネック型３７ｂに保持された温度調整後のプリフォーム１０がブロー成形部３５に搬送される。
（ステップＳ１０５：ブロー成形工程）
　続いて、ブロー成形部３５において、剥離容器２０のブロー成形が行われる。
　まず、ブローキャビティ型を型閉じしてプリフォーム１０を型空間に収容し、エア導入部材（ブローコア）を下降させることで、プリフォーム１０の首部１３にエア導入部材が当接される。そして、延伸ロッドを降下させてプリフォーム１０の底部１５を内面から抑えて、必要に応じて縦軸延伸を行いつつ、エア導入部材からブローエアを供給することで、プリフォーム１０が横軸延伸される。これにより、プリフォーム１０は、ブローキャビティ型の型空間に密着するように膨出して賦形され、剥離容器２０にブロー成形される。
（ステップＳ１０６：容器取り出し工程）
　ブロー成形が終了すると、ブローキャビティ型が型開きされる。これにより、ブロー成形部３５から剥離容器２０が移動可能となる。
　続いて、搬送機構３７の移送板３７ａが回転方向に所定角度分移動し、剥離容器２０が取り出し部３６に搬送される。取り出し部３６において、剥離容器２０の首部１３および軸方向突出部１６がネック型３７ｂから開放され、剥離容器２０がブロー成形装置３０の外部へ取り出される。
　以上で、剥離容器の製造方法における１つのサイクルが終了する。その後、搬送機構３７の移送板３７ａが回転方向に所定角度分移動し、上記のＳ１０１からＳ１０６の各工程が繰り返される。なお、ブロー成形装置３０の運転時には、１工程ずつの時間差を有する６組分の剥離容器２０の製造が並列に実行される。
　また、ブロー成形装置３０の構造上、第１射出成形工程、第１温度調整工程、第２射出成形工程、第２温度調整工程、ブロー成形工程および容器取り出し工程の待機時間はそれぞれ同じ長さになる。同様に、各工程間の搬送時間もそれぞれ同じ長さになる。
　以下、第１実施形態の効果を説明する。
　第１実施形態では、第１射出成形工程でプリフォーム１０の外層１１を成形し、第２射出成形工程で外層１１の開口部１５ａから外層１１の内側に内層１２を射出成形して二層構造のプリフォーム１０が製造される。第１実施形態によれば、外層が射出成形時の保有熱を有する状態のまま内層の射出成形を連続的に行って、剥離容器２０の仕様に適した二層構造のプリフォーム１０を製造できる。第１実施形態では、外層および内層がいずれも射出成形時の保有熱を有する状態で二層構造のプリフォーム１０が離型されるので、ホットパリソン式のブロー成形法で剥離容器２０を製造するときに好適なプリフォーム１０を得ることができる。
　そして、第１実施形態では、射出成形時の保有熱を有する状態で、上記の二層構造のプリフォーム１０を延伸ブロー成形して剥離容器２０を製造する。そのため、第１実施形態では、ホットパリソン式のブロー成形法によって、美的外観や物性強度等に優れた剥離容器２０を製造できる。コールドパリソン式のブロー成形と比べると、第１実施形態では製造されたプリフォーム１０を常温近くまで冷却せずにすみ、プリフォーム１０の再加熱の工程も不要となる。そのため、第１実施形態によれば、プリフォーム１０の射出成形から剥離容器２０のブロー成形までの一連の工程を比較的短時間で完了させることができる。つまり、第１実施形態では、２つのプリフォームを別々に製造しなければならないコールドパリソン法と比べ、剥離容器２０を樹脂材料からより短い製造サイクル（製造時間）で量産できる。
　また、第１実施形態の剥離容器２０では、内層が外層よりも外側に突出した軸方向突出部１６が首部１３に形成されている。そして、第１実施形態の剥離容器２０では、キャップの取付時に軸方向突出部１６を押し込むことで首部１３の外層と内層の間に隙間を形成し、首部１３側から外層と内層の間に外気を流入させることができる。
　これにより、第１実施形態の剥離容器２０では、底部１５に通気口を形成する場合と比べて底部１５の延伸倍率を高めることができ、底部１５の薄肉化が可能となる。底部１５を薄肉化することで、外層の首部１３から内層容器を引き抜きやすくなり、リサイクル時に内層と外層の分別が容易となる。なお、第１実施形態では底部の延伸倍率を高くできるため、プリフォーム１０の肉厚分布の制約も緩和される。
　また、第１実施形態では、軸方向突出部１６の外周に第２のリブ１７ｂを設けることで、軸方向突出部１６を押し込むときに第２のリブ１７ｂが隙間を拡げるとともに、首部１３の外層と内層の間の隙間が第２のリブ１７ｂで保持される。これにより、軸方向突出部１６を押し込んだときに、首部１３の外層と内層の間に隙間を確実に形成できる。
　また、第１実施形態では、軸方向突出部１６にフランジ１６ａを形成し、フランジ１６ａの下面に第１のリブ１７ａを設けている。これにより、軸方向突出部１６を押し込んだときに、外層の端部とフランジ１６ａの間に第１のリブ１７ａが挟まることで、外層の端部とフランジ１６ａの間に首部１３の隙間に連通する通気路を確保できる。
　なお、第１実施形態の構成では、ブロー成形後に軸方向突出部１６を押し込むことで通気路が形成されるので、射出成形時にプリフォーム１０に通気口を設けなくてすむ。そのため、通気口を形成するための可動型を射出成形金型に追加する必要もないため、剥離容器２０の製造コストを抑制できる。
＜＜第２実施形態＞＞
　図１１は、第２実施形態のプリフォーム１０および剥離容器２０の首部の形状を示す斜視図である。図１２（ａ）は剥離容器２０の首部近傍を示す断面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）から内層を軸方向に押し込んだ状態を示す図である。なお、第２実施形態は第１実施形態の変形例であり、第１実施形態と同様の構成には同じ符号を付して重複説明をいずれも省略する。第２実施形態の製造方法や製造装置は第１実施形態と同様である。第２実施形態では、プリフォームまたは剥離容器における内層１２の軸方向突出部１６の構造、および、この部位を形成する金型の構造が第１実施形態と相違している。
　第２実施形態のプリフォーム１０および剥離容器２０の首部１３は、内周側の内層１２が外周側の外層１１の端部よりも一方側に突出する軸方向突出部１６を有している。したがって、内層１２における首部の軸方向長さは、軸方向突出部１６がある分、外層１１の首部の軸方向長さよりも長い。なお、内層１２の首部１３で外層に密着して射出成形された部位は第１領域の一例であり、軸方向突出部１６は、第２領域の一例である。
　第２実施形態での軸方向突出部１６の一方側端部には、径方向外側に張り出した環状のフランジ１６ａ１が形成されている。フランジ１６ａ１は、内層１２の一方側で周方向に延びる環状の段差部を形成し、内層１２の他の部位よりも厚肉に形成されている。
　また、フランジ１６ａ１の他方側の面（下面）には、一方側（図中上側）にくぼむ切り欠き１６ｂが形成されている。切り欠き１６ｂは、フランジ１６ａ１の周方向に部分的に１以上、好ましくは２以上形成され、フランジ１６ａ１の径方向に延びるように形成されている。切り欠き１６ｂを２以上形成する場合、複数の切り欠き１６ｂはフランジ１６ａ１の他方側の面（下面）に等間隔で配置するのが好ましい。切り欠き１６ｂを２つ設ける場合は、例えば、口部１３ａの中心に対して対向位置にあるフランジ１６ａ１の他方側の面（下面）に切り欠き１６ｂを２つ配置してもよい。
　また、軸方向突出部１６の外周には、フランジ１６ａ１の他方側にリブ１７ｃが形成されている。リブ１７ｃは、突状体の一例であって、軸方向突出部１６の外周において、フランジ１６ａ１の下面よりも他方側の位置で軸方向に延びている。リブ１７ｃは、軸方向突出部１６の周方向において部分的に１以上形成され、例えば、周方向に一定間隔をあけて軸方向突出部１６の外周に複数形成されている。リブ１７ｃは軸方向突出部１６の外周に等間隔で２以上形成してもよい。特に、軸方向突出部１６の外周に等間隔でリブ１７ｃを４以上形成するのが好ましい。また、リブ１７ｃの下端（他方側の端）と外層１１の首部１３の上端面（一方側の端）は離間している。これにより、リブ１７ｃの下端と外層１１の首部１３の上端面の間には、リブ１７ｃが無い軸方向突出部１６の外周面（環状面）が形成されている。
　なお、リブ１７ｃの他方側（下端側）には、リブの径方向の突出量が他方側から一方側（図１の下側から上側）に向けて大きくなる傾斜面または曲面が形成されていてもよい。また、リブ１７ｃの周方向の幅（直径）は、他方側から一方側（図１の下側から上側）に向けて大きくなるように形成されていてもよい。リブ１７ｃは、軸方向から傾いて斜めに延びる形状であってもよい。
　また、１以上のリブ１７ｃの周方向の位置は、切り欠き１６ｂの周方向の位置と重なるように配置されている。また、切り欠き１６ｂが複数ある場合、切り欠き１６ｂと同数のリブ１７ｃを互いに周方向の位置で重なるように配置させるのが好ましい。なお、全てのリブ１７ｃが切り欠き１６ｃと重なる位置に形成されている必要はない。
　図１２（ａ）に示すように、ブロー成形後の剥離容器２０において、首部１３の外層１１と内層１２は密着した状態にある。そして、剥離容器２０の首部１３には、外層１１のねじ１３ｂを介して、内層１２を封止する逆止弁付きのキャップ（不図示）が取り付けられる。
　首部１３にキャップを取り付ける際には、外層１１のねじ１３ｂにキャップを螺合させる。これにより、図１２（ｂ）に示すように、不図示のキャップでフランジ１６ａ１が上側から他方側に向けて押圧され、内層１２の軸方向突出部１６が外層１１に向けて押し込まれる。なお、軸方向突出部１６の押し込みは、フランジ１６ａ１の他方側の面（下面）が外層１１の端面（天面）と当接する位置に至るまで行われる。
　一方、剥離容器２０の内層１２には内容物が充填されるため、内容物の内圧を受ける内層１２は外側に膨らんでいる。これにより、剥離容器２０の肩部２４ａでは、内容物の内圧で内層１２が外層１１と当接してフランジ１６ａ１を押し込む力に対して反力を生じさせる。なお、第２実施形態においても、第１実施形態と同様に、外層１１の突起部２４ａ１と内層１２の溝部２４ａ２を剥離容器２０の肩部２４に形成するようにしてもよい。
　第２実施形態の剥離容器２０では、一定以上の力で首部１３の外層１１に対して内層１２の軸方向突出部１６が他方側に押し込まれると、リブ１７ｃが軸方向突出部１６とともに外層１１の内側に挿入される。このとき、第１実施形態と同様に、リブ１７ｃが外層１１の内周に接触することで軸方向突出部１６が内径側に押されて僅かに窄み、断面が楕円形をなすように変位する。これにより、剥離容器２０の首部１３で一方側から外層１１と内層１２の剥離が開始される。上記の状態から軸方向突出部１６をさらに押し込むと、外層１１と内層１２の剥離がより下側（剥離容器２０の肩部２４ａの近傍）に広がり、首部１３と肩部２４ａの境目で内層１２が内側に撓んで剥離が完了する。
　一方で、軸方向突出部１６を軸方向に押し込むと、フランジ１６ａ１の他方側の面（下面）が外層１１の一方側の面（上端面、天面）と当接する。このとき、フランジ１６ａ１の切り欠き１６ｂの位置では、フランジ１６ａ１と外層１１との間に径方向に延びる隙間が形成される。切り欠き１６ｂによる隙間は、上記の外層１１と内層１２の剥離で生じた隙間と連通して通気路を形成する。以上のように、第２実施形態では、フランジ１６ａ１を他方側に押し込むことで、剥離容器２０の首部１３において外層１１と内層１２の間に外気を導入する通気路を形成できる。
　なお、第２実施形態では、環状のフランジ１６ａ１の剛性が内層１２の他の部位より高くフランジ１６ａ１が変形しにくいことから、キャップによりフランジ１６ａ１が周方向にわたってほぼ均一に押圧されて軸方向突出部１６が真下に下がやすい。そのため、首部１３において内層１２と外層１３がより確実に剥離しやすくなる。
　本発明は、上記実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の改良並びに設計の変更を行ってもよい。
　上記実施形態では、プリフォーム１０のネック下の領域において、外層１１の内周側に突起部１１ａを形成し、内層１２の外周側に溝部１２ａを形成する例を説明した。しかし、両者の溝と突起の関係は逆であってもよく、プリフォーム１０のネック下の領域において、外層１１の内周側に溝部を形成し、内層１２の外周側に突起部を形成してもよい。
　加えて、今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
１０…プリフォーム、１１…外層、１２…内層、１３…首部、１４…胴部、１５…底部、１６…軸方向突出部、１６ａ，１６ａ１…フランジ、１６ｂ…切り欠き、１７ａ…第１のリブ、１７ｂ…第２のリブ、１７ｃ…リブ、２０…剥離容器、２４…胴部、２４ａ…肩部、２４ａ１…突起部、２４ａ２…溝部、２５…底部、３０…ブロー成形装置、３１…第１射出成形部、３２…第１温度調整部、３３…第２射出成形部、３４…第２温度調整部、３５…ブロー成形部

Claims (9)

  1. 　一方側が開口する首部と、前記首部に接続された有底筒状の胴部と、を備え、外層の内側に内層が積層された剥離容器であって、
    　前記内層の首部は、
    　前記外層の首部の内周と密着して射出成形される第１領域と、
    　前記第１領域よりも前記一方側に形成され、前記外層の首部から突出した状態で射出成形される第２領域と、
    　前記第２領域の外周に形成され、前記第２領域が前記外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、前記首部の一方側から前記内層と前記外層を剥離させる突状体と、を有する
    剥離容器。
  2. 　前記突状体は、前記第２領域が前記外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、前記外層の内面と接触して前記外層から離れる方向に前記内層を変位させるとともに、前記外層と前記内層の間の隙間を保持する
    請求項１に記載の剥離容器。
  3. 　前記内層の首部は、
    　前記第２領域の一方側に形成され、径方向外側に張り出すフランジと、
    　前記フランジの他方側の面に形成され、前記第２領域の周方向において部分的に配置されるスペーサと、をさらに有し、
    　前記スペーサは、前記第２領域が前記外層の首部に押し込まれたときに、前記外層の一方側の端部と当接し、前記フランジと前記外層の間に前記隙間と連通する通気路を保持する
    請求項２に記載の剥離容器。
  4. 　前記内層の首部は、前記第２領域の一方側に形成され、径方向外側に張り出すフランジをさらに有し、
    　前記フランジの他方側の面には、前記フランジの一方側にくぼむとともに前記フランジの径方向に延びる切り欠きが形成され、
    　前記フランジは、前記第２領域が前記外層の首部に押し込まれたときに、前記外層の一方側の端部と当接し、前記切り欠きにより前記フランジと前記外層の間に前記隙間と連通する通気路が形成される
    請求項２に記載の剥離容器。
  5. 　前記剥離容器は、前記首部と前記胴部を接続する肩部をさらに備え、
    　前記肩部は、前記第２領域が前記外層の首部に押し込まれたときに、他方側に移動する前記内層を受けるずれ止め部を有する
    請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の剥離容器。
  6. 　前記ずれ止め部は、
    　前記外層の内周に形成され、軸方向に延びる突起と、
    　前記内層の外周に形成され、軸方向に延びる溝で構成される
    請求項５に記載の剥離容器。
  7. 　一方側が開口する首部と、前記首部に接続された有底筒状の胴部と、を備え、外層の内側に内層が積層された剥離容器を形成するためのプリフォームであって、
    　前記内層の首部は、
    　前記外層の首部の内周と密着して射出成形される第１領域と、
    　前記第１領域よりも前記一方側に形成され、前記外層の首部から突出した状態で射出成形される第２領域と、
    　前記第２領域の外周に形成され、前記第２領域が前記外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、前記首部の一方側から前記内層と前記外層を剥離させる突状体と、を有する
    プリフォーム。
  8. 　一方側が開口する首部と、前記首部に接続された有底筒状の胴部と、を備える剥離容器の製造方法であって、
    　有底筒状のプリフォームの前記外層を、第１の樹脂材料で射出成形する第１射出成形工程と、
    　前記第１の樹脂材料とは異なる第２の樹脂材料を射出し、前記外層の内側に前記内層を積層する第２射出成形工程と、
    　前記第２射出成形工程で得られたプリフォームを射出成形時の保有熱を有する状態でブロー成形し、剥離容器を製造するブロー成形工程と、を含み、
    　前記内層の首部は、
    　前記外層の首部の内周と密着して射出成形される第１領域と、
    　前記第１領域よりも前記一方側に形成され、前記外層の首部から突出した状態で射出成形される第２領域と、
    　前記第２領域の外周に形成され、前記第２領域が前記外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、前記首部の一方側から前記内層と前記外層を剥離させる突状体と、を有する
    剥離容器の製造方法。
  9. 　一方側が開口する首部と、前記首部に接続された有底筒状の胴部と、を備える剥離容器の製造装置であって、
    　有底筒状のプリフォームの前記外層を、第１の樹脂材料で射出成形する第１射出成形部と、
    　前記第１の樹脂材料とは異なる第２の樹脂材料を射出し、前記外層の内側に前記内層を積層する第２射出成形部と、
    　前記第２射出成形部で得られたプリフォームを射出成形時の保有熱を有する状態でブロー成形し、剥離容器を製造するブロー成形部と、を含み、
    　前記内層の首部は、
    　前記外層の首部の内周と密着して射出成形される第１領域と、
    　前記第１領域よりも前記一方側に形成され、前記外層の首部から突出した状態で射出成形される第２領域と、
    　前記第２領域の外周に形成され、前記第２領域が前記外層の首部に向けて他方側に押し込まれたときに、前記首部の一方側から前記内層と前記外層を剥離させる突状体と、を有する
    剥離容器の製造装置。

     
PCT/JP2023/040391 2022-11-11 2023-11-09 剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置 WO2024101420A1 (ja)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022181251 2022-11-11
JP2022-181251 2022-11-11
JP2023-173815 2023-10-05
JP2023173815 2023-10-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024101420A1 true WO2024101420A1 (ja) 2024-05-16

Family

ID=91032506

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/040391 WO2024101420A1 (ja) 2022-11-11 2023-11-09 剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024101420A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017196822A (ja) * 2016-04-28 2017-11-02 北海製罐株式会社 ブロー成形多重ボトル及びその製造方法
JP2020152427A (ja) * 2019-03-22 2020-09-24 メビウスパッケージング株式会社 二重構造容器及びその製造方法
WO2021206082A1 (ja) * 2020-04-06 2021-10-14 日精エー・エス・ビー機械株式会社 剥離容器の製造方法および製造装置
JP2021187538A (ja) * 2020-06-03 2021-12-13 メビウスパッケージング株式会社 多重容器
JP2021195131A (ja) * 2020-06-09 2021-12-27 メビウスパッケージング株式会社 多重容器
JP2022165085A (ja) * 2021-04-19 2022-10-31 メビウスパッケージング株式会社 二重構造容器

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017196822A (ja) * 2016-04-28 2017-11-02 北海製罐株式会社 ブロー成形多重ボトル及びその製造方法
JP2020152427A (ja) * 2019-03-22 2020-09-24 メビウスパッケージング株式会社 二重構造容器及びその製造方法
WO2021206082A1 (ja) * 2020-04-06 2021-10-14 日精エー・エス・ビー機械株式会社 剥離容器の製造方法および製造装置
JP2021187538A (ja) * 2020-06-03 2021-12-13 メビウスパッケージング株式会社 多重容器
JP2021195131A (ja) * 2020-06-09 2021-12-27 メビウスパッケージング株式会社 多重容器
JP2022165085A (ja) * 2021-04-19 2022-10-31 メビウスパッケージング株式会社 二重構造容器

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8691140B2 (en) Process for injection molding of thin-walled preform
JP5999553B2 (ja) ２軸延伸ブロー成形による合成樹脂製容器の製造方法及び容器
US20080118686A1 (en) Injection blow molding process and article
KR20130004313A (ko) 최종 형상의 용기로 취입 성형하기에 적합한 프리폼
CN108284581A (zh) 流体吹塑的预制坯设计
WO2021206082A1 (ja) 剥離容器の製造方法および製造装置
WO2019146701A1 (ja) 樹脂製の容器部品の製造方法、金型ユニットおよびそれを備えるブロー成形機
WO2024101420A1 (ja) 剥離容器、プリフォーム、剥離容器の製造方法および製造装置
WO2020262595A1 (ja) 樹脂製成形品の製造装置、樹脂製成形品の製造方法、及び樹脂製成形品
JP2019042995A (ja) 積層プリフォーム、容器、積層プリフォームの製造方法、及び容器の製造方法
WO2022030461A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法、金型ユニットおよびブロー成形装置
WO2021206083A1 (ja) 剥離容器の製造方法および製造装置
US20230150710A1 (en) Peeling container and method for manufacturing peeling container
EP4257330A1 (en) Method and apparatus for manufacturing resin container
WO2023171603A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法、温度調整用金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置
US20230058743A1 (en) Manufacturing method, manufacturing apparatus, and mold unit for resin container
WO2022220274A1 (ja) 樹脂製二重容器および製造方法
EP4091793A1 (en) Resin-made container manufacturing method, manufacturing device, and metal mold unit
US20230347570A1 (en) Method and apparatus for producing resin container
WO2022196658A1 (ja) 樹脂製容器の製造方法および製造装置
US20220402189A1 (en) Method and device for manufacturing resin-made container
JP2004268486A (ja) プリフォーム及びプリフォームの圧縮成形装置並びにこのプリフォームをブロー成形して成るボトル