CN116810335A - 高效的多螺母精准输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高效的多螺母精准输送装置，所述输送装置包括多个螺母传送装置、多个螺母定位装置、固定底板和固定机构，所述固定底板为一包括多个平行缺口的长形片体，所述多个螺母传送装置设置在所述固定底板的多个平行缺口上，多个螺母传送装置位在多个螺母定位装置上方并一一对应，用于输送多个螺母定位装置定位的螺母，螺母传送装置包括螺母夹紧装置、上下升降机构和前后运输机构，上下升降机构连接固定连接板用于上下移动固定连接板；抓取夹紧气缸设置在固定连接板上；螺母检测机构设置在抓取夹紧气缸上用于感应螺母；两个螺母夹紧块用于夹紧螺母。本发明多螺母精准输送装置能满足单个冲压件压铆多个螺母产品同时生产，减少生产工序。

Description

高效的多螺母精准输送装置

技术领域

本发明涉及一种汽车零部件输送技术领域，具体涉及到一种汽车螺母的搬运过程中的高效的多螺母精准输送装置。

背景技术

在汽车制造业中，螺母应用着实广泛，尤其作为汽车车身件的主要组成部分，针对单个冲压件压铆多个螺母产品同时生产，在生产过程中，必须进行螺母的传送、定位，现有技术采用人工放置、定位螺母在工作位置上，人力花费大，效率低。

因此，现有技术螺母输送方面，还有提升的地方。

发明内容

针对上述缺陷，本发明的目的是提供一种汽车螺母的加工过程中的多个螺母精准输送装置，该多螺母精准输送装置能满足单个冲压件压铆多个螺母产品同时生产，以解决现有的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种高效的多螺母精准输送装置，所述输送装置包括多个螺母传送装置、多个螺母定位装置、一固定底板和一固定机构，所述多个螺母定位装置和所述固定底板设置在所述固定机构上，所述固定底板为一包括多个平行缺口的长形片体，所述多个螺母传送装置设置在所述固定底板的多个平行缺口上，所述多个螺母传送装置位在所述多个螺母定位装置上方并一一对应，所述多个螺母传送装置用于输送所述多个螺母定位装置定位的螺母，其中，所述螺母传送装置包括螺母夹紧装置、上下升降机构和前后运输机构，所述螺母夹紧装置设置在所述上下升降机构上，所述上下升降机构设置在所述前后运输机构上，所述螺母夹紧装置包括固定连接板、抓取夹紧气缸、螺母检测机构和两个螺母夹紧块，其中，所述固定连接板为一片体，所述上下升降机构连接所述固定连接板用于上下移动所述固定连接板；所述抓取夹紧气缸设置在所述固定连接板上；所述螺母检测机构设置在所述抓取夹紧气缸上用于感应螺母；所述两个螺母夹紧块设置在所述抓取夹紧气缸上用于夹紧螺母。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述固定机构包括三根方形柱形成的上层固定部、四根方形柱形成的底层固定部、连接上层固定部和底层固定部的至少两根方形柱形成的竖直固定部和连接所述至少两根方形柱形成的竖直固定部的一水平固定部，所述固定底板设置在所述上层固定部上，所述多个螺母定位装置设置在所述水平固定部上。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述前后运输机构包括螺母前后运输气缸、气缸固定片、支撑架结构、两个滑轨滑块组合和支撑架连接片，所述气缸固定片设置在所述固定底板上，所述螺母前后运输气缸设置在所述气缸固定片上，所述两个滑轨滑块组合平行设置在所述固定底板上，所述支撑架结构的两侧连接所述两个滑轨滑块组合，所述支撑架连接片的两端分别连接所述螺母前后运输气缸的活塞杆和所述支撑架结构的底面；所述螺母前后运输气缸的活塞杆用于带动所述支撑架结构在所述两个滑轨滑块组合上滑动。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述滑轨滑块组合包括两固定块、架设在所述两固定块之间的滑动轨道和在所述滑动轨道上滑动的滑块，所述滑动轨道固定连接所述固定底板。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述上下升降机构包括上下升降气缸和升降气缸连接板，所述上下升降气缸设置在所述升降气缸连接板上，所述升降气缸连接板连接所述支撑架结构的上表面，所述上下升降气缸的活塞杆连接所述固定连接板用于上下移动所述抓取夹紧气缸。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述螺母定位装置包括螺母输送装置、反螺母检测装置和螺母升降定位装置，所述反螺母检测装置包括一开设螺母通道、仿形输送槽的检测块、一侧盖板、一防反限位块和一输送槽挡片，所述螺母通道连接所述仿形输送槽；所述螺母通道为一倾斜的通道；所述侧盖板设置在所述检测块上，所述侧盖板和所述仿形输送槽合围的部分形成一倒凸字型槽，所述倒凸字型槽为螺母的仿形；所述防反限位块设置在所述倒凸字型槽上，用于阻挡反向螺母；所述输送槽挡片通过螺杆锁付在所述仿形输送槽的出口端面，所述仿形输送槽的出口端对应所述螺母的中间通孔的位置开设一输送槽通孔。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述反螺母检测装置还包括一吹出气管和吹出气孔，所述吹出气孔的一端口对应所述螺母阻挡位置；所述吹出气孔的另外一端口连接所述吹出气管。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述反螺母检测装置还包括一反螺母排出管，所述侧盖板对应所述吹出气孔的位置开设一排出口，所述反螺母排出管的入口连接所述排出口，用于承接被吹出的反向螺母。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述螺母升降定位装置包括一螺母升降定位气缸，所述螺母升降定位气缸的活塞杆连接一定位销，所述定位销的位置对应所述输送槽通孔的位置，所述定位销包括圆柱体和设置在所述圆柱体上的圆锥体，所述圆锥体的底圆面积小于所述圆柱体端面的面积。

依照本发明较佳实施例所述的高效的多螺母精准输送装置，所述螺母升降定位装置还包括一螺母防误传感器，所述螺母防误传感器用于感应所述定位销上的螺母。

本发明的设计理念在于，设计出多个螺母精准输送装置，该多螺母精准输送装置能满足单个冲压件压铆多个螺母产品同时生产，减少生产工序，也能满足零件生产一致性要求；输送装置包括多个螺母定位装置以及多个输送装置，输送装置设置在定位装置的上方，输送装置将定位装置上的螺母抓取后输送到冲压件上，完成多个螺母产品同时生产的工艺，全程无需作业员，减少人工生产成本，提高了企业效益。

由于采用了以上的技术特征，使得本发明相比于现有技术，具有如下的优点和积极效果：

第一、本申请多螺母精准输送装置能满足单个冲压件压铆多个螺母产品同时生产，减少生产工序；

第二、本申请多螺母精准输送装置能满足零件生产一致性要求，全程无需作业员，减少人工生产成本，提高了企业效益。

当然，实施本发明内容的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。

附图说明

图1为本申请输送装置示意图；

图2为本申请多个螺母定位装置、固定底板和固定机构示意图；

图3为本申请固定底板和固定机构示意图；

图4为本申请螺母收集机构示意图；

图5为本申请螺母传送装置示意图；

图6为本申请另一角度的螺母传送装置示意图；

图7为本申请前后运输机构示意图；

图8为本申请螺母夹紧装置示意图；

图9为本申请固定连接板示意图；

图10为本申请升降气缸连接板示意图；

图11是本申请螺母示意图；

图12是本申请螺母定位装置示意图；

图13是本申请螺母传送示意图；

图14是本申请反向螺母传送示意图；

图15是本申请检测块示意图；

图16是本申请正反向螺母示意图；

图17是本申请正向螺母通道示意图；

图18是本申请反向螺母阻挡示意图；

图19是本申请定位销示意图。

实施方式

以下结合附图对本发明的几个优选实施例进行详细描述，但本发明并不仅仅限于这些实施例。本发明涵盖任何在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。为了使公众对本发明有彻底的了解，在以下本发明优选实施例中详细说明了具体的细节，而对本领域技术人员来说没有这些细节的描述也可以完全理解本发明。另外，为了避免对本发明的实质造成不必要的混淆，并没有详细说明众所周知的方法、过程、流程、元件等。

请参考图1和图2本申请输送装置示意图，是汽车螺母的加工过程中的多个螺母精准输送装置，所述多螺母精准输送装置能满足单个冲压件压铆多个螺母99产品同时生产，全程无需作业员，减少人工生产成本；本申请的所述输送装置包括多个螺母传送装置1、多个螺母定位装置2、一固定底板33和一固定机构70，所述多个螺母定位装置2和所述固定底板33设置在所述固定机构70上，所述固定底板33为一包括多个平行缺口331的长形片体，所述多个螺母传送装置1设置在所述固定底板33的多个平行缺口331上，所述多个螺母传送装置1位在所述多个螺母定位装置2上方并一一对应，所述多个螺母传送装置1用于输送所述多个螺母定位装置2定位的螺母99。

请参考图5和图6本申请螺母传送装置示意图，所述螺母传送装置1包括螺母夹紧装置10、上下升降机构20和前后运输机构30，所述螺母夹紧装置10设置在所述上下升降机构20上，所述上下升降机构20设置在所述前后运输机构30上，请参考图8和图9本申请螺母夹紧装置示意图，所述螺母夹紧装置10包括固定连接板11、抓取夹紧气缸12、螺母检测机构13和两个螺母夹紧块14，为了便于观看，图8是由下往上的图示，使用时，所述两个螺母夹紧块14是朝下的方向进行螺母99夹紧的；所述固定连接板11为一片体，所述上下升降机构20连接所述固定连接板11用于上下移动所述固定连接板11，也就是上下移动所述螺母夹紧装置10；所述抓取夹紧气缸12设置在所述固定连接板11上，如图8所示，是通过螺杆将所述抓取夹紧气缸12锁付固定在所述固定连接板11上；所述螺母检测机构13设置在所述抓取夹紧气缸12上用于感应螺母，本申请实施例中，所述螺母检测机构13锁付在所述抓取夹紧气缸12的底面朝向所述螺母99的位置，所述螺母检测机构13电性连接控制器将感应结果传送给控制器，控制器在接收到螺母夹紧时进行传送工艺；所述两个螺母夹紧块14设置在所述抓取夹紧气缸12上用于夹紧螺母。

请参考图3本申请固定底板和固定机构示意图，所述固定机构70包括三根方形柱形成的上层固定部71、四根方形柱形成的底层固定部72、连接上层固定部71和底层固定部72的至少两根方形柱形成的竖直固定部73和连接所述至少两根方形柱形成的竖直固定部73的一水平固定部74，所述固定底板33设置在所述上层固定部71上，所述固定底板33与所述上层固定部71形成镂空缺口711以及多个平行缺口331，如图2所示，所述多个螺母定位装置2设置在所述水平固定部74上；本申请实施例中，如图3所示，所述固定底板33通过销轴固定连接所述上层固定部71，并且为了增加支撑强度，所述上层固定部71对应所述固定底板33的形状，所述固定底板33的下表面都连接方形柱，这样的设计可以有强度的支撑设置在所述固定底板33上的所述多个螺母传送装置1。

请参考图3、图5、图6和图7，所述前后运输机构30包括螺母前后运输气缸31、气缸固定片32、支撑架结构34、两个滑轨滑块组合35和支撑架连接片36，为了方便观察内部结构，图6和图7中没有画上所述固定底板33，所述固定底板33的作用除了构成所述前后运输机构30的底板外，还用于将所述螺母传送装置1固定到所述固定机构70上；所述气缸固定片32设置在所述固定底板33上，所述螺母前后运输气缸31设置在所述气缸固定片32上，连接方式为：所述气缸固定片32为一T字型块体，所述气缸固定片32通过螺杆垂直向的锁付在所述固定底板33上，所述气缸固定片32开设通孔将所述螺母前后运输气缸31固定在通孔中，装配后，所述螺母前后运输气缸31的活塞杆平行所述两个滑轨滑块组合35进行伸出和缩回运动。

所述两个滑轨滑块组合35平行设置在所述固定底板33上，而且是设置在所述固定底板33的平行缺口331平行的两个平面上；所述支撑架结构34的两侧连接所述两个滑轨滑块组合35，请参考图7，所述支撑架结构34包括一支撑架平面341和两支撑架垂直面342，所述两支撑架垂直面342分立在所述支撑架平面341底面的两侧，所述支撑架垂直面342包括一扩展部，所述扩展部固定连接所述滑轨滑块组合35；所述支撑架连接片36的两端分别连接所述螺母前后运输气缸31的活塞杆和所述支撑架结构34的底面，具体来说，是所述支撑架平面341的底面固定连接所述支撑架连接片36的一端，而且所述支撑架连接片36的另外一端是通过销轴连接所述螺母前后运输气缸31的活塞杆的端头；装配后，所述螺母前后运输气缸31的活塞杆带动所述支撑架结构34在所述两个滑轨滑块组合35上滑动。

如图7所示，所述滑轨滑块组合35包括两固定块351、架设在所述两固定块351之间的滑动轨道352和在所述滑动轨道352上滑动的滑块353，所述滑动轨道352固定连接所述固定底板33，而且是固定连接形成所述平行缺口331的平面。所述支撑架结构34的两侧连接所述两个滑轨滑块组合35连接的就是所述滑块353，所述螺母前后运输气缸31的活塞杆带动所述支撑架结构34和所述滑块353在所述滑动轨道352上滑动。

请参考图5、图6和图10，所述上下升降机构20包括上下升降气缸21和升降气缸连接板22，所述上下升降气缸21设置在所述升降气缸连接板22上，所述升降气缸连接板22连接所述支撑架结构34的上表面，图5中所述上下升降气缸21通过螺杆锁付在所述升降气缸连接板22上，并且所述升降气缸连接板22通过螺杆锁付在所述支撑架平面341的上表面；所述上下升降气缸21的活塞杆连接所述固定连接板11用于上下移动所述抓取夹紧气缸12，所述上下升降气缸21的活塞杆伸出时所述抓取夹紧气缸12向下运动，所述上下升降气缸21的活塞杆缩回时所述抓取夹紧气缸12向上运动；装配后，所述螺母夹紧装置10挂在所述上下升降机构20上，所述上下升降机构20挂在所述支撑架结构34上，所述支撑架结构34施力在所述滑块353上，所述滑块353在所述滑动轨道352上滑动，而所述滑动轨道352设置在所述固定底板33上也就是在所述固定机构70上，因此整个架构稳定，所述螺母传送装置1进行前后方向和上下方向搬运时不会晃动，实现螺母前后方向和上下方向的精确搬运。

请参考图7，所述前后运输机构30还包括两个安全防护罩37，所述两个安全防护罩37连接所述两个滑轨滑块组合35，所述两个安全防护罩37用于保护所述滑块353的安全工作。

请参考图5，所述前后运输机构30还包括四个限位装置38，所述限位装置38设置在所述固定块351上，用于限位所述滑块353，所述限位装置38贯穿连接所述固定块351的通孔，位在两个所述固定块351之间的所述限位装置38的端面就是所述滑块353移动的限制点，而位在外侧的所述限位装置38则用来调整限制点的位置。

请参考图11本申请螺母示意图，本申请的螺母99在轴向方向有一凸出部，凸出部朝下时为正向螺母，反过来，凸出部朝上时为反向螺母，我们必须将反向螺母挑选出来，避免反向螺母进入后续工艺造成不良品。

请参考图12和图15本申请螺母定位装置示意图以及检测块示意图，本申请的螺母定位装置2根据螺母形状设计仿形输送槽及防反限位块有效防止反向螺母不良发生，检测出反向螺母自动排出提高设备利用率，提高了企业效益，降低了不良风险。本申请的所述螺母定位装置2包括螺母输送装置40、反螺母检测装置50和螺母升降定位装置60，所述反螺母检测装置50包括一开设螺母通道51、仿形输送槽52的检测块、一侧盖板53、一防反限位块54和一输送槽挡片55，所述螺母通道51连接所述仿形输送槽52，螺母经由所述螺母通道51进入所述仿形输送槽52，两者邻接属于通道连接；所述螺母通道51为一倾斜的通道，如图15所示，本申请的所述螺母通道51为入口端高而出口端低的倾斜通道，螺母可以不受推力而向下端移动，图13中箭头的方向就是螺母传送的方向。

请参考图12、图15和图17，所述侧盖板53设置在所述检测块上，具体的是通过螺杆锁付在所述检测块的侧面，连接后，形成完整的螺母通道51以及仿形输送槽52，螺母不会从所述螺母通道51以及仿形输送槽52脱落，所述侧盖板53和所述仿形输送槽52合围的部分形成一倒凸字型槽，所述倒凸字型槽为螺母的仿形；所述防反限位块54设置在所述倒凸字型槽上，用于阻挡反向螺母；所述输送槽挡片55通过螺杆锁付在所述仿形输送槽52的出口端面，所述仿形输送槽52的出口端对应所述螺母的中间通孔的位置开设一输送槽通孔521，所述输送槽通孔521的圆心和停留在所述仿形输送槽52的出口端的所述凸出部的圆心同心，而且所述输送槽通孔521的圆心直径大于所述凸出部的圆心直径。

请参考图16和图18，图16中螺母如箭头所示从右向左移动，左侧的螺母为正向螺母通过所述防反限位块54流向下一个工艺步骤，但是右侧的螺母为反向螺母，其轴向的凸出部被所述防反限位块54阻挡，无法继续向左流动，在此工艺步骤下，可以将反向螺母阻挡筛选出来，不会流向下一个工艺产生不良品，图18从所述仿形输送槽52的端部看螺母，其中的反向螺母的上方的凸出部被所述防反限位块54阻挡。

请参考图12、图14、图15和图16，本申请实施例中，图12中覆盖在所述仿形输送槽52上的盖板除了所述防反限位块54外还包括一高位限位块541，但是不能用来限制本申请，例如所述防反限位块54和高位限位块541设计成一个限位块，只要能达到防反限位功能的，都应该是本申请的保护范围；另外，图15中所述防反限位块54和高位限位块541的锁付位置形成一台阶状，这样的设计下，所述高位限位块541覆盖下的螺母不论正向或反向都可以通过，一旦到了所述防反限位块54的位置，反向螺母就被阻挡了，就像图16那样反向螺母的高度高于所述防反限位块54的高度；图14中，在所述仿形输送槽52上排列五个螺母，所述防反限位块54阻挡的是第三个螺母。

请参考图14和图15，本申请实施例中，所述反螺母检测装置50还包括一吹出气管56和吹出气孔57，但是不能用来限制本申请，例如使用抓手，只要能够将反向螺母取出的结构，都应该是本申请的保护范围；还要说明的是，本申请所述的吹出气管56指的是一套受控于控制器的出气装置，能够输送压缩气体；所述吹出气孔57为一气道，所述吹出气孔57的一端口对应所述螺母阻挡位置，如图15所示，所述吹出气孔57的一端口位在所述防反限位块54覆盖位置的右侧，刚好是反向螺母的阻挡位置；所述吹出气孔57的另外一端口连接所述吹出气管56，所述吹出气管56连接控制器用于吹出被阻挡的反向螺母，控制器接收到反向螺母存在的信息时，控制所述吹出气管56吹出气体，气体从所述吹出气孔57吹出，将反向螺母吹出，图14中的箭头方向就是反向螺母被吹离开的方向。

请参考图13，所述反螺母检测装置50还包括一反螺母排出管58，但是不能用来限制本申请，例如使用抓手直接送回所述螺母输送装置40中，只要能够达成反向螺母输送的方式都应该是本申请的保护范围，但是，考虑到使用环境空间的限制，本申请采用吹出的方式结合所述反螺母排出管58可以节约使用空间，更适合在排列拥挤的环境下使用，如图2和图4所示，所述反螺母排出管58的下端出口连接一螺母收集机构75，所述螺母收集机构75包括一横向的收集斗，所述收集斗横跨在多个所述反螺母排出管58的下端，用于收集所述反螺母排出管58排出的螺母；所述侧盖板53对应所述吹出气孔57的位置开设一排出口（图未示），所述反螺母排出管58的入口连接所述排出口用于承接被吹出的反向螺母，图示中虽然没有排出口的示意图，但是结合图15和图16可以轻易推断出所述排出口的结构特征，也就是在所述侧盖板53对应反向螺母的位置开个可以通过反向螺母的缺口就是排出口了。

如图15所示，所述螺母通道51为阶梯通道，所述螺母通道51的入口端的厚度大于出口端的厚度，所述螺母通道51的入口端包覆连接所述螺母输送装置40的出口端，所述螺母输送装置40的出口端插入连接所述螺母通道51的入口端后，抵靠在阶梯处，所述螺母输送装置40的出口端的厚度填充这个阶梯，使得连接后的通道成为一个平滑的通道，螺母在这个平滑的通道中依靠自己的重量向下滑动。

请参考图12，所述反螺母检测装置50还包括一装置固定块591和一高低调整块592，所述装置固定块591和高低调整块592连接所述固定机构70和所述检测块，所述装置固定块591和高低调整块592用于固定和调整所述反螺母检测装置50，具体来说，所述装置固定块591和高低调整块592固定连接所述水平固定部74，可以调整所述螺母定位装置2的高度。

请参考图14，所述螺母升降定位装置60包括一螺母升降定位气缸61，所述螺母升降定位气缸61通过连接件固定连接所述检测块，所述螺母升降定位气缸61的活塞杆连接一定位销63，所述定位销63的位置对应所述输送槽通孔521的位置，如图19所示，所述定位销63包括圆柱体631和设置在所述圆柱体631上的圆锥体632，所述圆锥体632的底圆面积小于所述圆柱体631端面的面积，所述定位销63为台阶式销子；螺母根据所述仿形输送槽52输送到设定位置，也就是所述输送槽通孔521的位置，所述定位销63受到所述螺母升降定位气缸61的活塞杆向上的推力向上移动，贯穿所述输送槽通孔521后，所述圆锥体632插入螺母的中间孔继续向上，在所述圆柱体631的端面接触螺母的凸出部后，将螺母向上移动至定位等待所述螺母传送装置1将螺母带往下一个工艺场所；这种台阶式销子可保证螺母平衡，在定位点保持螺母的水平度。

请参考图14，所述螺母升降定位装置60还包括一螺母防误传感器64，所述螺母防误传感器64电性连接控制器，所述螺母防误传感器64用于感应所述定位销63上的螺母，所述螺母防误传感器64通过固定架65连接所述螺母升降定位气缸61，但是不能用来限制本申请，例如将所述螺母防误传感器64固定在所述检测块上，只要能够达到感应螺母的方式，都应该是本申请的保护范围；本申请实施例中，所述螺母防误传感器64感应到达到定位的所述定位销63上的螺母，并且螺母位置水平时，将信息传送给控制器，控制器接到信息后进行抓取的工艺；如果所述螺母防误传感器64感应不到所述定位销63上的螺母，则将螺母不存在的信息传送给控制器，控制器接到信息后发指令给所述吹出气管56，所述吹出气管56输送压缩气体通过所述吹出气孔57吹出，将反向螺母吹出从排出口进入所述反螺母排出管58；如果所述螺母防误传感器64感应螺母存在异样，例如螺母偏斜，则控制器停止装置运行，发出报警召唤作业员前来处理。

请参考图13，所述螺母输送装置40包括振动盘（图未示）、平震器（图未示）和滑道41，所述螺母输送装置40的主要功能是螺母进行整齐输送，所述滑道41的出口端插入连接所述螺母通道51的入口端，螺母在所述螺母输送装置40的运行下源源不断的从所述滑道41进入所述螺母通道51，此时的螺母没有经过筛选正向螺母和反向螺母都存在。

本申请螺母定位装置的工艺流程为：

一、所述螺母输送装置40将螺母进行整齐输送到达所述螺母通道51；

二、螺母通过所述螺母通道51在所述仿形输送槽52接受所述防反限位块54筛选；

三、所述螺母升降定位气缸61的活塞杆伸出带动所述定位销63向上移动来到定位；

四、所述螺母防误传感器64感应不到所述定位销63上的螺母，所述吹出气管56输送压缩气体通过所述吹出气孔57吹出，将反向螺母吹出从排出口进入所述反螺母排出管58。

需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

综上所述，由于采用了以上的技术特征，使得本发明相比于现有技术，具有如下的优点和积极效果：

第一、本申请多螺母精准输送装置能满足单个冲压件压铆多个螺母产品同时生产，减少生产工序；

第二、本申请多螺母精准输送装置能满足零件生产一致性要求，全程无需作业员，减少人工生产成本，提高了企业效益。

发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。以上公开的仅仅是本发明的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本发明精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述输送装置包括多个螺母传送装置、多个螺母定位装置、一固定底板和一固定机构，所述多个螺母定位装置和所述固定底板设置在所述固定机构上，所述固定底板为一包括多个平行缺口的长形片体，所述多个螺母传送装置设置在所述固定底板的多个平行缺口上，所述多个螺母传送装置位在所述多个螺母定位装置上方并一一对应，所述多个螺母传送装置用于输送所述多个螺母定位装置定位的螺母，其中，

所述螺母传送装置包括螺母夹紧装置、上下升降机构和前后运输机构，所述螺母夹紧装置设置在所述上下升降机构上，所述上下升降机构设置在所述前后运输机构上，所述螺母夹紧装置包括固定连接板、抓取夹紧气缸、螺母检测机构和两个螺母夹紧块，其中，

所述固定连接板为一片体，所述上下升降机构连接所述固定连接板用于上下移动所述固定连接板；

所述抓取夹紧气缸设置在所述固定连接板上；

所述螺母检测机构设置在所述抓取夹紧气缸上用于感应螺母；

所述两个螺母夹紧块设置在所述抓取夹紧气缸上用于夹紧螺母。

2.如权利要求l所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述固定机构包括三根方形柱形成的上层固定部、四根方形柱形成的底层固定部、连接上层固定部和底层固定部的至少两根方形柱形成的竖直固定部和连接所述至少两根方形柱形成的竖直固定部的一水平固定部，所述固定底板设置在所述上层固定部上，所述多个螺母定位装置设置在所述水平固定部上。

3.如权利要求2所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述前后运输机构包括螺母前后运输气缸、气缸固定片、支撑架结构、两个滑轨滑块组合和支撑架连接片，所述气缸固定片设置在所述固定底板上，所述螺母前后运输气缸设置在所述气缸固定片上，所述两个滑轨滑块组合平行设置在所述固定底板上，所述支撑架结构的两侧连接所述两个滑轨滑块组合，所述支撑架连接片的两端分别连接所述螺母前后运输气缸的活塞杆和所述支撑架结构的底面；所述螺母前后运输气缸的活塞杆用于带动所述支撑架结构在所述两个滑轨滑块组合上滑动。

4.如权利要求3所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述滑轨滑块组合包括两固定块、架设在所述两固定块之间的滑动轨道和在所述滑动轨道上滑动的滑块，所述滑动轨道固定连接所述固定底板。

5.如权利要求4所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述上下升降机构包括上下升降气缸和升降气缸连接板，所述上下升降气缸设置在所述升降气缸连接板上，所述升降气缸连接板连接所述支撑架结构的上表面，所述上下升降气缸的活塞杆连接所述固定连接板用于上下移动所述抓取夹紧气缸。

6.如权利要求5所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述螺母定位装置包括螺母输送装置、反螺母检测装置和螺母升降定位装置，所述反螺母检测装置包括一开设螺母通道、仿形输送槽的检测块、一侧盖板、一防反限位块和一输送槽挡片，所述螺母通道连接所述仿形输送槽；所述螺母通道为一倾斜的通道；所述侧盖板设置在所述检测块上，所述侧盖板和所述仿形输送槽合围的部分形成一倒凸字型槽，所述倒凸字型槽为螺母的仿形；所述防反限位块设置在所述倒凸字型槽上，用于阻挡反向螺母；所述输送槽挡片通过螺杆锁付在所述仿形输送槽的出口端面，所述仿形输送槽的出口端对应所述螺母的中间通孔的位置开设一输送槽通孔。

7.如权利要求6所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述反螺母检测装置还包括一吹出气管和吹出气孔，所述吹出气孔的一端口对应所述螺母阻挡位置；所述吹出气孔的另外一端口连接所述吹出气管。

8.如权利要求7所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述反螺母检测装置还包括一反螺母排出管，所述侧盖板对应所述吹出气孔的位置开设一排出口，所述反螺母排出管的入口连接所述排出口，用于承接被吹出的反向螺母。

9.如权利要求8所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述螺母升降定位装置包括一螺母升降定位气缸，所述螺母升降定位气缸的活塞杆连接一定位销，所述定位销的位置对应所述输送槽通孔的位置，所述定位销包括圆柱体和设置在所述圆柱体上的圆锥体，所述圆锥体的底圆面积小于所述圆柱体端面的面积。

10.如权利要求9所述的高效的多螺母精准输送装置，其特征在于，所述螺母升降定位装置还包括一螺母防误传感器，所述螺母防误传感器用于感应所述定位销上的螺母。