CN116619673A - 一种管接头注塑成型机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及管接头技术领域，尤其是指一种管接头注塑成型机；包括工作台；所述工作台的上方从上到下依次安装有上模台和下模台；所述下模台的上表面开设有与管接头相适配的管接头槽，所述上模台的下端面四周处固定安装有导向柱；所述下模台的上表面开设有与导向柱呈对应设置的导向槽；所述工作台的上端固定安装有气缸座；所述注塑管筒的喷嘴处转动连接有转轴；所述转轴的外表面固定安装有呈螺旋设置的导向叶；导向叶在转动下不仅能对注塑管筒的内壁进行刮除清理，避免喷嘴的喷射孔处的熔融塑料堵塞较多，容易造成堵塞喷射孔的问题，而且还能起到单向导向作用，有利于注塑液完全从注塑管筒中挤压而出，便于对管接头的注塑成型。
Description
技术领域
本发明涉及管接头技术领域，尤其是指一种管接头注塑成型机。
背景技术
汽车的发动机内侧安装有多个进气管，进气管的数量与发动机的缸数相同，进气管与发动机缸体之间通过专用的接头进行连接，其接头是合成塑料材质生产的，可以通过注塑机进行生产。
注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，其能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔；其工作时需要将固态原料融化，然后通过送料管和喷嘴注射到模具中成型。
但是在对汽车的管接头进行注塑成型时，在完成注射后，喷嘴中仍会残留有熔融态的注塑料，特别是在原料粘度比较低时，现象更为严重；而且滞留在喷嘴的喷射孔处的熔融塑料容易堵塞喷射孔，堵塞后处理起来比较麻烦。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中在完成注射后，喷嘴中仍会残留有熔融态的注塑料，特别是在原料粘度比较低时，现象更为严重；而且滞留在喷嘴的喷射孔处的熔融塑料容易堵塞喷射孔，堵塞后处理起来比较麻烦的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种管接头注塑成型机，包括工作台；所述工作台的上方从上到下依次安装有上模台和下模台；所述下模台的上表面开设有与管接头相适配的管接头槽，所述上模台的下端面四周处固定安装有导向柱；所述下模台的上表面开设有与导向柱呈对应设置的导向槽；所述工作台的上端固定安装有气缸座；所述气缸座的伸缩端与上模台的表面固定连接；所述上模台滑动连接在工作台的侧表面；所述上模台的上表面固定安装有呈对称布置的注塑管筒；两个注塑管筒之间固定安装有输送管道，输送管道用于输送注塑液，与外接螺旋输送杆连接；所述注塑管筒的喷嘴处转动连接有转轴；所述转轴的外表面固定安装有呈螺旋设置的导向叶；
所述注塑管筒的上方固定安装有限位框架；所述限位框架的内部转动连接有导向轴；所述导向轴的底端与转轴的顶端固定连接；所述导向轴的外表面开设有限位轮廓曲槽；所述限位框架的内壁于限位轮廓曲槽对应位置处连接有限位柱，在导向轴受压时，在限位柱以及限位轮廓曲槽的相互配合下，导向轴会沿着限位轮廓曲槽的形状呈一定角度转动；所述工作台的表面且位于导向轴上方设置有气压驱动组件，气压驱动组件用以带动导向轴转动;驱动螺旋输送杆转动，使其将输送管道中的注塑液输送至注塑管筒中，并从注塑管筒的喷嘴喷至管接头槽中，待管接头槽中的注塑液成型，将上模台和下模台分离，将注塑成型的管接头取出即可；在向管接头槽内部通入注塑液时，气压驱动组件同时运转，带动导向轴向下移动，在导向轴向下移动过程中，在限位柱以及限位轮廓曲槽相互限位下，导向轴会带动转轴和导向叶根据其表面的限位轮廓曲槽的形状呈一定角度转动，导向叶在转动下不仅能对注塑管筒的内壁进行刮除清理，避免喷嘴的喷射孔处的熔融塑料堵塞较多，容易造成堵塞喷射孔的问题，而且还能起到单向导向作用，有利于注塑液完全从注塑管筒中挤压而出，便于对管接头的注塑成型。
在本发明的一个实施例中，所述限位轮廓曲槽呈环形设置在所述导向轴的外表面；所述限位柱的形状和限位轮廓曲槽的形状相适配；工作时，在导向轴向下移动过程中，导向轴会先根据限位轮廓曲槽的形状向下移动，之后在限位柱对限位轮廓曲槽的限位下，导向轴会呈一定角度的转动，因此导向轴会边向下并边转动，对注塑管筒内部的注塑液进行快速输送处理。
在本发明的一个实施例中，所述注塑管筒的外表面靠上侧固定安装有集气管道；所述工作台的上表面固定安装有第一气压腔；所述集气管道的一端远离注塑管筒的一侧贯穿在第一气压腔的内部；所述集气管道的内部安装有单向阀；工作时，在注塑管筒内部的注塑液从喷嘴处喷出时，注塑液中会产生一定量的有毒气体，如苯乙烯等，部分有毒气体会进入到集气管道，并通过集气管道通入至第一气压腔的内部，对有毒气体进行集中回收，并方便对其进行集中处理，也降低了注塑液中存有过多的气体，导致成型后的内部出现空洞的问题，提高了管接头的成型质量，且设置了单向阀，使气体能单方向传输，便于对有毒气体的回收。
在本发明的一个实施例中，所述驱动组件包括滑动连接在所述第一气压腔内部的活塞杆，活塞杆的上端与外接曲柄轴连接，曲柄轴用以带动活塞杆往复运动；所述活塞杆的底端且位于第一气压腔的内部固定安装有活塞板；所述工作台的上方且靠近第一气压腔一侧固定安装有第二气压腔；所述第二气压腔的内部滑动连接有活塞压柱；需要说明的是，活塞压柱所受到的向下气压力能足够带动其下方的导向轴移动；所述第二气压腔和第一气压腔之间贯穿有通气管，通气管用以第一气压腔和第二气压腔中的气体传输；所述注塑管筒的表面滑动连接有限位圆板；所述转轴转动连接在限位圆板的内部；所述第一气压腔的外表面靠上侧固定安装有单向回收阀；通过通气管通入第二气压腔中，第二气压腔压强变大，活塞压柱会向靠近导向轴一侧移动，导向轴受压会沿着限位轮廓曲槽的形状呈一定角度的转动，实现对注塑管筒内注塑液输送以及刮除的功能；同时在活塞杆向上移动时，活塞杆会同时挤压第一气压腔中的有毒气体至单向回收阀中，实现对有毒气体的回收，营造了安全的工作环境。
在本发明的一个实施例中，所述活塞压柱的表面固定安装有拉伸弹簧；所述拉伸弹簧远离活塞压柱的一端与第二气压腔的内壁连接；在活塞压柱向下移动时，活塞压柱会同时带动拉伸弹簧拉伸，在一次注塑完成之后，拉伸弹簧可带动活塞压柱恢复，便于对其的再次使用。
在本发明的一个实施例中，所述限位圆板的上方固定安装有呈对称布置的圆形架；所述上模台上表面远离圆形架的一侧连接有弧形压架，圆形架由一个横杆和弧形板构成，横杆的一端与限位圆板连接，弧形板与弧形压架相互接触；所述弧形压架的侧表面固定安装有挤压弹簧；所述圆形架的横杆上表面固定安装有支撑弹簧；工作时，在导向轴受压带动转轴向下移动时，转轴会同时带动限位圆板向下移动，限位圆板会同时带动圆形架向靠近弧形压架的一侧移动，圆形架和弧形压架相接触并相互抵压，使圆形架拉伸支撑弹簧，弧形压架压缩挤压弹簧，减缓了转轴的移动速度，有利于缓慢的将注塑液挤压出。
在本发明的一个实施例中，所述支撑弹簧的弹性势能大于挤压弹簧的弹性势能；所述支撑弹簧远离圆形架的一侧与工作台的架体相连接；所述限位圆板的内部开设有空腔，所述转轴的外表面且位于空腔内固定安装有柱杆；工作时，由于支撑弹簧的弹性势能大于压缩弹簧的弹性势能，在注塑成型结束后，且活塞压柱远离导向轴一端时，支撑弹簧会缓慢恢复，并会带动限位圆板和转轴以及导向叶恢复至初始位置，能对注塑管筒内壁处进行二次刮除，便于其的再次使用；且设置了柱杆，柱杆位于空腔中，能使转轴先在限位圆板的空腔内向下移动，并带动柱杆移动到空腔内壁处，之后转轴会在导向轴的带动下转动，使柱杆在限位圆板的空腔中转动，有利于转轴的转动以及移动。
在本发明的一个实施例中，所述圆形架的直径大于弧形压架的直径；所述上模台和限位圆板的表面均固定连接有圆杆，不同处的所述圆杆的一端分别贯穿在圆形架和弧形压架的内部；工作时，由于圆形架的直径大于弧形压架的直径，可以方便圆形架对弧形压架的压缩，同时可以便于柱型杆后期的恢复，且设置了圆杆，能避免圆形架和弧形压架相互接触挤压时，两者发生相对偏转。
在本发明的一个实施例中，所述工作台的两侧均固定安装有储存箱；所述储存箱的外表面固定安装有传输管道；所述传输管道远离储存箱的一端贯穿在下模台的内部；在注塑液成型时，通过控制其控制储存箱中的冷却水向传输管道以及下模台内部移动，之后冷却水会将下模台中的注塑液尽快成型，使用较为便捷。
在本发明的一个实施例中，所述下模台的内部固定安装有循环冷却管；所述循环冷却管呈S型排列在下模台的内部；所述循环冷却管的内部安装有出水管；工作时，通过S型的循环冷却管，可以提高冷却水与注塑液的接触面积，有利于对管接头的成型，提高了管接头成型效率。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
本发明所述的一种管接头注塑成型机，通过在导向轴向下移动过程中，在限位柱以及限位轮廓曲槽相互限位下，导向轴会带动转轴和导向叶根据其表面的限位轮廓曲槽的形状呈一定角度转动，导向叶在转动下不仅能对注塑管筒的内壁进行刮除清理，避免喷嘴的喷射孔处的熔融塑料堵塞较多，容易造成堵塞喷射孔的问题，而且还能起到单向导向作用，有利于注塑液完全从注塑管筒中挤压而出，便于对管接头的注塑成型；
通过通气管通入第二气压腔中，第二气压腔压强变大，活塞压柱会向靠近导向轴一侧移动，导向轴受压会沿着限位轮廓曲槽的形状呈一定角度的转动，实现对注塑管筒内注塑液输送以及刮除的功能；同时在活塞杆向上移动时，活塞杆会同时挤压第一气压腔中的有毒气体至单向回收阀中，实现对有毒气体的回收，营造了安全的工作环境；
由于支撑弹簧的弹性势能大于压缩弹簧的弹性势能，在注塑成型结束后，且活塞压柱远离导向轴一端时，支撑弹簧会缓慢恢复，并会带动限位圆板和转轴以及导向叶恢复至初始位置，能对注塑管筒内壁处进行二次刮除，便于其的再次使用；且设置了柱杆，柱杆位于空腔中，能使转轴先在限位圆板的空腔内向下移动，并带动柱杆移动到空腔内壁处，之后转轴会在导向轴的带动下转动，使柱杆在限位圆板的空腔中转动，有利于转轴的转动以及移动。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明工作台结构示意图；
图2是本发明注塑管筒部分结构示意图；
图3是本发明限位框架和导向轴部分结构示意图；
图4是本发明导向轴部分结构示意图；
图5是本发明第一气压腔和第二气压腔部分结构示意图；
图6是本发明第一气压腔剖面结构示意图；
图7是本发明圆形架部分结构示意图；
图8是本发明注塑管筒剖面结构示意图；
图9是本发明第二种实施例的循环冷却管结构示意图。
说明书附图标记说明：1、工作台；101、上模台；102、下模台；103、导向柱；104、导向槽；2、气缸座；3、注塑管筒；301、限位框架；302、导向轴；303、限位轮廓曲槽；304、限位柱；4、输送管道；5、转轴；501、柱杆；51、导向叶；6、集气管道；7、第一气压腔；8、活塞杆；71、第二气压腔；701、单向回收阀；9、活塞压柱；10、通气管；11、限位圆板；12、拉伸弹簧；14、圆形架；15、弧形压架；151、圆杆；16、挤压弹簧；17、支撑弹簧；18、储存箱；19、传输管道；20、循环冷却管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例一
参照图1至图4所示，本发明实施例所述的一种管接头注塑成型机，包括工作台1；所述工作台1的上方从上到下依次安装有上模台101和下模台102；所述下模台102的上表面开设有与管接头相适配的管接头槽，所述上模台101的下端面四周处固定安装有导向柱103；所述下模台102的上表面开设有与导向柱103呈对应设置的导向槽104；所述工作台1的上端固定安装有气缸座2；所述气缸座2的伸缩端与上模台101的表面固定连接；所述上模台101滑动连接在工作台1的侧表面；所述上模台101的上表面固定安装有呈对称布置的注塑管筒3；两个注塑管筒3之间固定安装有输送管道4，输送管道4用于输送注塑液，与外接螺旋输送杆连接；所述注塑管筒3的喷嘴处转动连接有转轴5；所述转轴5的外表面固定安装有呈螺旋设置的导向叶51；
所述注塑管筒3的上方固定安装有限位框架301；所述限位框架301的内部转动连接有导向轴302；所述导向轴302的底端与转轴5的顶端固定连接；所述导向轴302的外表面开设有限位轮廓曲槽303；所述限位框架301的内壁于限位轮廓曲槽303对应位置处连接有限位柱304，在导向轴302受压时，在限位柱304以及限位轮廓曲槽303的相互配合下，导向轴302会沿着限位轮廓曲槽303的形状呈一定角度转动；所述工作台1的表面且位于导向轴302上方设置有气压驱动组件，气压驱动组件用以带动导向轴302转动;
工作时，当对管接头进行注塑成型时，先将下模台102管接头的管接头槽清理干净，之后驱动气缸座2的伸缩气缸移动，伸缩气缸的伸缩端带动上模台101向下模台102的一侧移动，上模台101下端面的导向柱103与下模台102表面的导向槽104相互结合，若导向柱103和导向槽104的竖直位置出现偏差，应及时调整上模台101或者下模台102的位置；之后注塑管筒3的喷嘴处会与下模台102的管接头槽处相结合，驱动螺旋输送杆转动，使其将输送管道4中的注塑液输送至注塑管筒3中，并从注塑管筒3的喷嘴喷至管接头槽中，待管接头槽中的注塑液成型，将上模台101和下模台102分离，将注塑成型的管接头取出即可；在向管接头槽内部通入注塑液时，气压驱动组件同时运转，带动导向轴302向下移动，在导向轴302向下移动过程中，在限位柱304以及限位轮廓曲槽303相互限位下，导向轴302会带动转轴5和导向叶51根据其表面的限位轮廓曲槽303的形状呈一定角度转动，导向叶51在转动下不仅能对注塑管筒3的内壁进行刮除清理，避免喷嘴的喷射孔处的熔融塑料堵塞较多，容易造成堵塞喷射孔的问题，而且还能起到单向导向作用，有利于注塑液完全从注塑管筒3中挤压而出，便于对管接头的注塑成型；在一次注塑成型完成之后，当导向轴302向上移动时，在限位柱304以及限位轮廓曲槽303相互限位下，导向轴302会再次带动转轴5和导向叶51转动，如此设计，不仅导向叶51会将注塑管筒3上端低密度注塑液传输到注塑筒喷嘴处，方便下次对其的再使用，而且能进一步对注塑管筒3内壁的注塑液进行刮除，有利于后续注塑管筒3的使用。
参照图2至图4所示，所述限位轮廓曲槽303呈环形设置在所述导向轴302的外表面；所述限位柱304的形状和限位轮廓曲槽303的形状相适配；工作时，在导向轴302向下移动过程中，导向轴302会先根据限位轮廓曲槽303的形状向下移动，之后在限位柱304对限位轮廓曲槽303的限位下，导向轴302会呈一定角度的转动，因此导向轴302会边向下并边转动，对注塑管筒3内部的注塑液进行快速输送处理。
参照图3至图5所示，所述注塑管筒3的外表面靠上侧固定安装有集气管道6；所述工作台1的上表面固定安装有第一气压腔7；所述集气管道6的一端远离注塑管筒3的一侧贯穿在第一气压腔7的内部；所述集气管道6的内部安装有单向阀，单向阀的输出朝向集气管道6上方；工作时，在注塑管筒3内部的注塑液从喷嘴处喷出时，注塑液中会产生一定量的有毒气体，如苯乙烯等，参照附图2所示，部分有毒气体会从注塑管筒3内部进入到集气管道6，并通过集气管道6通入至第一气压腔7的内部，对有毒气体进行集中回收，并方便对其进行集中处理，也降低了注塑液中存有过多的气体，导致成型后的内部出现空洞的问题，提高了管接头的成型质量，且设置了单向阀，单向阀的输出端朝向集气管道6上方，使气体只能从集气管道6底部第一气压腔7内单方向传输，便于对有毒气体的回收。
参照图3至图5所示，所述驱动组件包括滑动连接在所述第一气压腔7内部的活塞杆8，活塞杆8的上端与外接曲柄轴连接，曲柄轴用以带动活塞杆8往复运动；所述活塞杆8的底端且位于第一气压腔7的内部固定安装有活塞板；所述工作台1的上方且靠近第一气压腔7一侧固定安装有第二气压腔71；所述第二气压腔71的内部滑动连接有活塞压柱9；需要说明的是，活塞压柱9所受到的向下气压力能足够带动其下方的导向轴302移动；所述第二气压腔71和第一气压腔7之间贯穿有通气管10，通气管10用以第一气压腔7和第二气压腔71中的气体传输；所述注塑管筒3的表面滑动连接有限位圆板11；所述转轴5转动连接在限位圆板11的内部；所述第一气压腔7的外表面靠上侧固定安装有单向回收阀701，单向回收阀701的输入端朝向第一气压腔7内部；
工作时，在对注塑液成型过程中，通过外接曲柄轴带动活塞杆8循环往复移动，活塞杆8会先向下挤压第一气压腔7中的气体，并通过通气管10通入第二气压腔71中，第二气压腔71压强变大，活塞压柱9会向靠近导向轴302一侧移动，导向轴302受压会沿着限位轮廓曲槽303的形状呈一定角度的转动，实现对注塑管筒3内注塑液输送以及刮除的功能；参照图5所示，单向回收阀701设置在第一气压腔7靠上侧，在活塞杆8向上移动时，活塞杆8会同时挤压第一气压腔7中的有毒气体至单向回收阀701中，由于单向回收阀701的输入端朝向第一气压腔7内，能使第一气压腔7内的有毒气体进行单方向传输，方便对有毒气体的回收，营造了安全的工作环境。
参照图5所示，所述活塞压柱9的表面固定安装有拉伸弹簧12；所述拉伸弹簧12远离活塞压柱9的一端与第二气压腔71的内壁连接；在活塞压柱9向下移动时，活塞压柱9会同时带动拉伸弹簧12拉伸，在一次注塑完成之后，拉伸弹簧12可带动活塞压柱9恢复，便于对其的再次使用。
参照图3至图7所示，所述限位圆板11的上方固定安装有呈对称布置的圆形架14；所述上模台101上表面远离圆形架14的一侧连接有弧形压架15，圆形架14由一个横杆和弧形板构成，横杆的一端与限位圆板11连接，弧形板与弧形压架15相互接触；所述弧形压架15的侧表面固定安装有挤压弹簧16；所述圆形架14的横杆上表面固定安装有支撑弹簧17；工作时，在导向轴302受压带动转轴5向下移动时，转轴5会同时带动限位圆板11向下移动，限位圆板11会同时带动圆形架14向靠近弧形压架15的一侧移动，圆形架14和弧形压架15相接触并相互抵压，使圆形架14拉伸支撑弹簧17，弧形压架15压缩挤压弹簧16，减缓了转轴5的移动速度，有利于缓慢的将注塑液挤压出。
参照图4至图7所示，所述支撑弹簧17的弹性势能大于挤压弹簧16的弹性势能；所述支撑弹簧17远离圆形架14的一侧与工作台1的架体相连接；所述限位圆板11的内部开设有空腔，所述转轴5的外表面且位于空腔内固定安装有柱杆501；工作时，由于支撑弹簧17的弹性势能大于挤压弹簧16的弹性势能，在注塑成型结束后，且活塞压柱9远离导向轴302一端时，支撑弹簧17会缓慢恢复，并会带动限位圆板11和转轴5以及导向叶51恢复至初始位置，能对注塑管筒3内壁处进行二次刮除，便于其的再次使用；且设置了柱杆501，柱杆501位于空腔中，能使转轴5先在限位圆板11的空腔内向下移动，并带动柱杆501移动到空腔内壁处，之后转轴5会在导向轴302的带动下转动，使柱杆501在限位圆板11的空腔中转动，有利于转轴5的转动以及移动。
参照图6至图8所示，所述圆形架14的直径大于弧形压架15的直径；所述上模台101和限位圆板11的表面均固定连接有圆杆151，不同处的所述圆杆151的一端分别贯穿在圆形架14和弧形压架15的内部；工作时，由于圆形架14的直径大于弧形压架15的直径，可以方便圆形架14对弧形压架15的压缩，且设置了圆杆151，能避免圆形架14和弧形压架15相互接触挤压时，两者发生相对偏转。
参照图1至图2所示，所述工作台1的两侧均固定安装有储存箱18；所述储存箱18的外表面固定安装有传输管道19；所述传输管道19远离储存箱18的一端贯穿在下模台102的内部；在注塑液成型时，通过控制其控制储存箱18中的冷却水向传输管道19以及下模台102内部移动，之后冷却水会将下模台102中的注塑液尽快成型，使用较为便捷。
实施例二
如图9所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述下模台102的内部固定安装有循环冷却管20；所述循环冷却管20呈S型排列在下模台102的内部；所述循环冷却管20的内部安装有出水管；工作时，通过S型的循环冷却管20，可以提高冷却水与注塑液的接触面积，有利于对管接头的成型，提高了管接头成型效率。
工作时，当对管接头进行注塑成型时，先将下模台102管接头的管接头槽清理干净，之后驱动气缸座2的伸缩气缸移动，伸缩气缸的伸缩端带动上模台101向下模台102的一侧移动，上模台101下端面的导向柱103与下模台102表面的导向槽104相互结合，若导向柱103和导向槽104的竖直位置出现偏差，应及时调整上模台101或者下模台102的位置；之后注塑管筒3的喷嘴处会与下模台102的管接头槽处相结合，驱动螺旋输送杆转动，使其将输送管道4中的注塑液输送至注塑管筒3中，并从注塑管筒3的喷嘴喷至管接头槽中，待管接头槽中的注塑液成型，将上模台101和下模台102分离，将注塑成型的管接头取出即可；在向管接头槽内部通入注塑液时，通过外接曲柄轴带动活塞杆8循环往复移动，活塞杆8会先向下挤压第一气压腔7中的气体，并通过通气管10通入第二气压腔71中，第二气压腔71压强变大，活塞压柱9会向靠近导向轴302一侧移动，导向轴302受压会沿着限位轮廓曲槽303的形状呈一定角度的转动，实现对注塑管筒3内注塑液输送以及刮除的功能；同时在活塞杆8向上移动时，活塞杆8会同时挤压第一气压腔7中的有毒气体至单向回收阀701中，
由于单向回收阀701的输入端朝向第一气压腔7内，能使第一气压腔7内的有毒气体进行单方向传输，方便对有毒气体的回收，营造了安全的工作环境，导向轴302向下移动，在导向轴302向下移动过程中，在限位柱304以及限位轮廓曲槽303相互限位下，导向轴302会带动转轴5和导向叶51根据其表面的限位轮廓曲槽303的形状呈一定角度转动，导向叶51在转动下不仅能对注塑管筒3的内壁进行刮除清理，避免喷嘴的喷射孔处的熔融塑料堵塞较多，容易造成堵塞喷射孔的问题，而且还能起到单向导向作用，有利于注塑液完全从注塑管筒3中挤压而出，便于对管接头的注塑成型；在一次注塑成型完成之后，当导向轴302向上移动时，在限位柱304以及限位轮廓曲槽303相互限位下，导向轴302会再次带动转轴5和导向叶51转动，如此设计，不仅导向叶51会将注塑管筒3上端低密度注塑液传输到注塑筒喷嘴处，方便下次对其的再使用，而且能进一步对注塑管筒3内壁的注塑液进行刮除，有利于后续注塑管筒3的使用
在注塑管筒3内部的注塑液从喷嘴处喷出时，注塑液中会产生一定量的有毒气体，如苯乙烯等，参照附图2所示，部分有毒气体会从注塑管筒3内部进入到集气管道6，并通过集气管道6通入至第一气压腔7的内部，对有毒气体进行集中回收，并方便对其进行集中处理，也降低了注塑液中存有过多的气体，导致成型后的内部出现空洞的问题，提高了管接头的成型质量，且设置了单向阀，单向阀的输出端朝向集气管道6上方，使气体只能从集气管道6底部第一气压腔7内单方向传输，便于对有毒气体的回收；在注塑液成型时，通过控制其控制储存箱18中的冷却水向传输管道19以及下模台102内部移动，之后冷却水会将下模台102中的注塑液尽快成型，使用较为便捷；
在导向轴302受压带动转轴5向下移动时，转轴5会同时带动限位圆板11向下移动，限位圆板11会同时带动圆形架14向靠近弧形压架15的一侧移动，圆形架14和弧形压架15相接触并相互抵压，使圆形架14拉伸支撑弹簧17，弧形压架15压缩挤压弹簧16，减缓了转轴5的移动速度，有利于缓慢的将注塑液挤压出；由于支撑弹簧17的弹性势能大于挤压弹簧16的弹性势能，在注塑成型结束后，且活塞压柱9远离导向轴302一端时，支撑弹簧17会缓慢恢复，并会带动限位圆板11和转轴5以及导向叶51恢复至初始位置，能对注塑管筒3内壁处进行二次刮除，便于其的再次使用；且设置了柱杆501，柱杆501位于空腔中，能使转轴5先在限位圆板11的空腔内向下移动，并带动柱杆501移动到空腔内壁处，之后转轴5会在导向轴302的带动下转动，使柱杆501在限位圆板11的空腔中转动，有利于转轴5的转动以及移动。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种管接头注塑成型机，包括工作台（1）；其特征在于：所述工作台（1）的上方从上到下依次安装有上模台（101）和下模台（102）；所述下模台（102）的上表面开设有与管接头相适配的管接头槽，所述上模台（101）的下端面四周处固定安装有导向柱（103）；所述下模台（102）的上表面开设有与导向柱（103）呈对应设置的导向槽（104）；所述工作台（1）的上端固定安装有气缸座（2）；所述气缸座（2）的伸缩端与上模台（101）的表面固定连接；所述上模台（101）滑动连接在工作台（1）的侧表面；所述上模台（101）的上表面固定安装有呈对称布置的注塑管筒（3）；两个注塑管筒（3）之间固定安装有输送管道（4）；所述注塑管筒（3）的喷嘴处转动连接有转轴（5）；所述转轴（5）的外表面固定安装有呈螺旋设置的导向叶（51）；
所述注塑管筒（3）的上方固定安装有限位框架（301）；所述限位框架（301）的内部转动连接有导向轴（302）；所述导向轴（302）的底端与转轴（5）的顶端固定连接；所述导向轴（302）的外表面开设有限位轮廓曲槽（303）；所述限位框架（301）的内壁于限位轮廓曲槽（303）对应位置处连接有限位柱（304）；所述工作台（1）的表面且位于导向轴（302）上方设置有气压驱动组件，气压驱动组件用以带动导向轴（302）移动。
2.根据权利要求1所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述限位轮廓曲槽（303）呈环形设置在所述导向轴（302）的外表面；所述限位柱（304）的形状和限位轮廓曲槽（303）的形状相适配。
3.根据权利要求1所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述注塑管筒（3）的外表面靠上侧固定安装有集气管道（6）；所述工作台（1）的上表面固定安装有第一气压腔（7）；所述集气管道（6）的一端远离注塑管筒（3）的一侧贯穿在第一气压腔（7）的内部；所述集气管道（6）的内部安装有单向阀，单向阀的输出端朝向集气管道（6）上方。
4.根据权利要求3所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述驱动组件包括滑动连接在所述第一气压腔（7）内部的活塞杆（8）；所述活塞杆（8）的底端且位于第一气压腔（7）的内部固定安装有活塞板；所述工作台（1）的上方靠近第一气压腔（7）一侧固定安装有第二气压腔（71）；所述第二气压腔（71）的内部滑动连接有活塞压柱（9）；所述第二气压腔（71）和第一气压腔（7）之间贯穿有通气管（10）；所述注塑管筒（3）的表面滑动连接有限位圆板（11）；所述转轴（5）转动连接在限位圆板（11）的内部；所述第一气压腔（7）的外表面靠上侧固定安装有单向回收阀（701），单向回收阀（701）的输入端朝向第一气压腔（7）内部。
5.根据权利要求4所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述活塞压柱（9）的表面固定安装有拉伸弹簧（12）；所述拉伸弹簧（12）远离活塞压柱（9）的一端与第二气压腔（71）的内壁连接。
6.根据权利要求5所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述限位圆板（11）的上方固定安装有呈对称布置的圆形架（14）；所述上模台（101）上表面远离圆形架（14）的一侧连接有弧形压架（15）；所述弧形压架（15）的侧表面固定安装有挤压弹簧（16）；所述圆形架（14）的横杆上表面固定安装有支撑弹簧（17）。
7.根据权利要求6所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述支撑弹簧（17）的弹性势能大于挤压弹簧（16）的弹性势能；所述支撑弹簧（17）远离圆形架（14）的一侧与工作台（1）的架体相连接；所述限位圆板（11）的内部开设有空腔，所述转轴（5）的外表面且位于空腔内固定安装有柱杆（501）。
8.根据权利要求6所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述圆形架（14）的直径大于弧形压架（15）的直径；所述上模台（101）和限位圆板（11）的表面均固定连接有圆杆（151），不同处的所述圆杆（151）的一端分别贯穿在圆形架（14）和弧形压架（15）的内部。
9.根据权利要求1所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述工作台（1）的两侧均固定安装有储存箱（18）；所述储存箱（18）的外表面固定安装有传输管道（19）；所述传输管道（19）远离储存箱（18）的一端贯穿在下模台（102）的内部。
10.根据权利要求1所述的一种管接头注塑成型机，其特征在于：所述下模台（102）的内部固定安装有循环冷却管（20）；所述循环冷却管（20）呈S型排列在下模台（102）的内部；所述循环冷却管（20）的内部安装有出水管。
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