CN116604781B - 非充气轮胎成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及非充气轮胎成型技术领域，尤其涉及一种非充气轮胎成型装置及成型方法，该装置包括顶板、底板和花纹模壳组件；顶板与底板分别连接在花纹模壳组件的两个相对侧壁上，以围设成供注塑成型的型腔；顶板和/或底板朝向型腔的一侧设有轮毂模芯和支撑体模芯，轮毂模芯中设有注塑通道；支撑体模芯的内部设有用于冷却支撑体的冷却组件；花纹模壳组件的内部设有加热组件，加热组件用于辅助硫化胎面。本装置在进行注塑的整个过程中，支撑体的冷却成型、胎面的硫化、花纹的成型、支撑体与胎面的粘接同时进行，实现非充气轮胎的一体成型，较传统成型方式来说，该装置精简了工艺，提高了效率，也使得支撑体与胎面的结合更加牢固，保证最终产品的质量。

Description

非充气轮胎成型装置及成型方法

技术领域

本公开涉及非充气轮胎成型技术领域，尤其涉及一种非充气轮胎成型装置及成型方法。

背景技术

非充气轮胎和智能轮胎并称为轮胎未来的两大发展方向，非充气轮胎以弹性支撑体结构取代充气轮胎胎压达到支撑效果，在满足普通充气轮胎各项性能的基础上，使车轮不存在扎破、爆胎等安全隐患，使车轮的安全性能显著提升。

现有的非充气轮胎在进行成型时，通常是先采用浇注或注塑的方式来成型非充气轮胎的支撑体，后续待支撑体凝固成型后再将其与预先已印制好花纹的橡胶胎面粘接贴附在支撑体上，实现整体成型，虽然该方式也可以完成非充气轮胎的成型，但在上述成型的过程中仍然存在一些弊端，如预制的橡胶胎面需要事先硫化压出花纹，脱模成型后的支撑体需再次与预制的橡胶胎面粘接，工艺繁多，且两次成型之间还需要等待支撑体冷却，消耗了一定时间，从而导致生产效率较低；而且，二次成型实质上是将成型完成后的支撑体和预制后的橡胶胎面连接在一起，两者常规环境“硬性”粘接，会导致非充气轮胎存在一定的连接隐患，如产生开裂或脱胶的情况，另外还有可能导致周向承载能力不一，影响产品的质量。

发明内容

为了解决上述技术问题或者部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种非充气轮胎成型装置及成型方法。

第一方面，本公开提供了一种非充气轮胎成型装置，包括顶板、底板和花纹模壳组件；

所述花纹模壳组件的内部设有腔体，所述腔体于所述花纹模壳组件上相对的一组侧壁开口，所述顶板与所述底板分别连接在所述模具组件具有开口的两个相对侧壁上，以围设成供注塑成型的型腔；

所述顶板和/或所述底板朝向所述型腔的一侧设有轮毂模芯和支撑体模芯，所述轮毂模芯中设有注塑通道，所述支撑体模芯用于成型支撑体；

所述支撑体模芯的内部设有冷却组件，所述冷却组件用于冷却所述支撑体；所述花纹模壳组件的内部设有加热组件，所述加热组件用于辅助硫化。

可选的，所述支撑体模芯的数量为多个，多个所述支撑体模芯绕所述轮毂模芯周向间隔排布。

可选的，所述注塑通道于所述顶板背向所述型腔的一侧开口；

所述轮毂模芯上周向间隔设有多个流道，所述流道用于将所述注塑通道中的注塑液导流至多个所述支撑体模芯之间。

可选的，所述支撑体模芯的内部设有空腔，所述空腔于所述顶板和/或所述底板背向所述型腔的一侧开口，所述顶板和/或所述底板上对应所述空腔的开口位置处连接有压板。

可选的，对应所述顶板的压板设有与所述注塑通道连通的注塑孔。

可选的，所述冷却组件包括换热板，所述换热板设置在所述空腔中，所述换热板中设有换热通道，所述换热通道的两端于所述换热板的侧壁开口；多个所述换热板通过冷却管串联连通在一起。

可选的，所述顶板与所述底板朝向所述型腔的一侧设有定位环；所述定位环的外周壁锥形设置。

可选的，所述花纹模壳组件包括第一模壳和第二模壳；

所述第一模壳与所述第二模壳相互连接围设成所述腔体；

所述第一模壳与所述第二模壳朝向所述腔体的一侧壁设有花纹部。

可选的，所述加热组件包括电加热管和测温探头；

所述第一模壳与所述第二模壳上设有加热通道，所述电加热管插设在所述加热通道的内部；

所述测温探头位于所述第一模壳和/或所述第二模壳内用于检测加热的温度。

第二方面，本公开提供了一种利用如上所述的非充气轮胎成型装置进行非充气轮胎成型的方法，所述方法包括：

S1：将预制的胎面放置在底板上，并使得胎面的下边缘与底板上的定位环扣接；

S2：将第一模壳和第二模壳对接固紧，使两者形成的腔体包覆胎面，并将第一模壳和第二模壳固定在底板上，再将顶板固定在第一模壳和第二模壳的上侧，同时保证胎面的上边缘与顶板上的定位环扣接；

S3：启动电加热管对第一模壳和第二模壳进行升温，当达到设定温度时，通过高压注塑机将热塑性聚氨酯从顶板上的注塑孔向注塑通道内进行注塑，注塑液对胎面发生挤压，使其与花纹模壳组件上的花纹部充分贴合；

S4：向冷却管中循环通入冷却液，对支撑体进行冷却降温，待成型后进行脱模。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的非充气轮胎行成型装置，在进行注塑的过程中，高压注塑机产生的高压将会挤压胎面，在保证硫化条件的同时，又将胎面挤压到花纹模壳组件中，成型出胎面的花纹；并同时完成支撑体与胎面的结合，在上述整个过程中，支撑体的冷却成型、胎面的硫化、花纹的成型、支撑体与胎面的粘接同时进行，实现非充气轮胎的一体成型，较之背景技术中述及的传统成型方式来说，该方式精简了工艺，提高了效率，也使得支撑体与胎面的结合更加牢固，保证最终产品的质量。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的非充气轮胎成型前成型装置的爆炸视图；

图2为本公开实施例所述的非充气轮胎成型后成型装置的爆炸视图；

图3为本公开实施例所述的顶板朝向型腔的一侧结构示意图；

图4为本公开实施例所述的顶板、冷却组件爆炸视图；

图5为本公开实施例所述的换热板的结构示意图；

图6为本公开实施例所述的花纹模壳组件和加热组件爆炸视图。

其中，1、胎面；10、非充气轮胎；2、顶板；20、压板；200、注塑孔；3、底板；40、第一模壳；41、第二模壳；42、花纹部；5、轮毂模芯；50、注塑通道；51、流道；6、支撑体模芯；60、空腔；601、进口；602、出口；600、换热板；610、冷却管；7、定位环；80、电加热管；81、测温探头。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

参照图1至图2所示，本公开提供了一种非充气轮胎成型装置，包括顶板2、底板3和花纹模壳组件。

在本实施例中，顶板2与底板3均为板状结构，其中顶板2相对位于上部，底板3位于下部；与传统的注塑模具相比，顶板2即相当于模具中的上模，而底板3即相当于模具中的下模。

花纹模壳组件的内部设有腔体，腔体整体上呈现柱状结构；腔体于花纹模壳组件上相对的一组侧壁开口，顶板2与底板3分别连接在花纹模壳组件具有开口的两个相对侧壁上；具体的，腔体的上端于花纹模壳组件的顶壁开口，腔体的下端于花纹模壳组件的底壁开口，整个腔体于上下方向上贯穿花纹模壳组件设置；对应的，顶板2通过螺栓固定在花纹模壳组件的顶壁，底板3同样通过螺栓固定在花纹模壳组件的底壁上，从而将腔体的上下开口进行密封，最终围设形成注塑成型的型腔。与传统的注塑模具相比，花纹模壳组件即相当于模具中的中模。

为了成型出非充气轮胎10的轮毂部分和支撑体部分，在顶板2和底板3朝向型腔的一侧设有轮毂模芯5和支撑体模芯6，即，于顶板2下侧壁向下延伸有轮毂模芯5，轮毂模芯5呈柱状结构，用于成型轮毂的部分；支撑体模芯6与顶板2的连接相同，均是向下延伸形成，用于成型支撑体；相对应的，底板3上的轮毂模芯5和支撑体模芯6均朝上延伸设置；另外，需要说明的是，顶板2上向下延伸的轮毂模芯5、支撑体模芯6和底板3上向上延伸的轮毂模芯5、支撑体模芯6的延伸端相互抵接，避免成型较多的非产品部分，造成注塑液的浪费，同时也会影响成型产品的质量。

需要说明的是，顶板2上和底板3上的轮毂模芯5、支撑体模芯6的高度相等，以为了更加轻松地进行成型后的脱模工序。

应该注意到的是，在一些其他的实施例中，轮毂模芯5以及支撑体模芯6也可以仅设置在顶板2或是仅设置在底板3上，在该种结构下，同样能够完成成型操作，而此时轮毂模芯5、支撑体模芯6的高度与腔体的高度一致，避免成型出非产品部分，最终影响产品的质量。

可以想到的是，在一些其他的实施例中，轮毂模芯5也可以单独设置在顶板2上，而支撑体模芯6单独设置在底板3上。

通常情况下，模具的注塑过程均是从上向下注入到型腔的内部的，在本实施例中，同时参考图3，于轮毂模芯5中设有注塑通道50，优选设置注塑通道50的轮毂模芯5是设置在顶板2上的；在本实施例中，注塑通道50的上部于顶板2的顶壁开口，注塑通道50的下端于底板3的底壁开口，用于注塑液的流通。

请参考图4和图5，支撑体模芯6的内部设有冷却组件，冷却组件用于冷却支撑体；花纹模壳组件的内部设有加热组件，加热组件用于辅助硫化；在本实施例中，冷却组件设置在支撑体模芯6的内部，而支撑体模芯6是直接用于成型支撑体的，当支撑体模芯6的温度下降时，与其直接接触的支撑体的温度也将会直接下降，因此，将冷却组件直接设置在支撑体模芯6中，当注塑之后，即可快速有效地对成型的支撑体部分进行冷却成型，同时，由于胎面1普遍为橡胶材质，在成型支撑体的热塑性聚氨酯与其结合的过程中，胎面1需要同步加温来实现硫化，为此，在本实施例中于花纹模壳组件的内部设置了加热组件，需要说明的是，加热组件的启动是在注塑之前的，以保证在注塑之前花纹模壳组件已经达到适合硫化的设定温度；同时，更值得一提的是，在进行注塑的过程中，高压注塑机产生的高压将会挤压胎面1，在保证硫化条件的同时，又将胎面1挤压到花纹模壳组件中，成型出胎面1的花纹；并同时完成支撑体与胎面1的结合，在上述整个过程中，支撑体的成型、胎面1的硫化、花纹的成型、支撑体与胎面1的粘接同时进行，实现非充气轮胎10的一体成型，较之背景技术中述及的传统成型方式来说，该方式精简了工艺，提高了效率，也使得支撑体与胎面1的结合更加牢固，保证最终产品的质量。

理应被想到的是，在一些实施例中，可以在胎面1的内圈设置特定的粘胶，进一步来保证支撑体与胎面1的连接强度。

在一些实施例中，支撑体模芯6的数量为多个，且多个支撑体模芯6绕轮毂模芯5周向间隔排布（如图2或图3所示），由于最终成型的支撑体呈类辐条形态，因此本实施例中的支撑体模芯6周向排布设置了多个，需要说明的是，支撑体模芯6的设置位置是相对灵活的，如多个支撑体模芯6交错对应分别设置在顶板2的下壁和底板3的上壁，均能够实现对支撑体的成型。

在一些实施例中，轮毂模芯5上周向间隔设有多个流道51，流道51用于将注塑通道50中的注塑液导流至多个支撑体模芯6之间，具体的，流道51设置在轮毂模芯5的延伸端的端面上，在一些实施例中，整个流道51可以呈“米”字型排布，也可以呈“十”字型排布，以实现对注塑液的导流，但需要注意的是，导流的流道51无需延伸进轮毂模芯5的内部，其只需要于该延伸端的端面开设即可，另外，当顶板2和底板3上均设有轮毂模芯5时，两个轮毂模芯5的端面上的流道51相互对应设置。

在一些进一步的实施例中，支撑体模芯6的内部设有空腔60，而当顶板2和底板3朝向型腔的一侧均设有轮毂模芯5和支撑体模芯6时，空腔60则于顶板2和底板3背向型腔的一侧开口，即于顶板2的上部开口、于底板3的下部开口，分别用于放置冷却组件，相应的，顶板2和底板3上对应空腔60的开口位置处连接有压板20，压板20用于封闭支撑体模型中的空腔60，保证冷却组件安装的稳定性，可以想到的是，压板20可以通过螺丝设置在顶板2和底板3上。

或者，在另外一些进一步的实施例中，支撑体模芯6的内部设有空腔60，顶板2或底板3朝向型腔的一侧设有轮毂模芯5和支撑体模芯6；也即轮毂模芯5和支撑体模芯6是设置在顶板2或是底板3上的，在该种结构下，空腔60于顶板2或底板3背向型腔的一侧开口，即当轮毂模芯5和支撑体模芯6均设置在顶板2上时，空腔60将于顶板2的顶壁开口，当均设置在底板3上时，空腔60将于底板3的底壁开口，对应的，开口的位置处通过螺丝连接有压板20，而压板20具体连接在相对应的顶板2或是底板3上。

在一些实施例中，对应顶板2的压板20设有与注塑通道50连通的注塑孔200，实际上，注塑孔200的开设位置与注塑通道50于顶板2上的开口相互对应，当压板20固定在顶板2上后，在对接注塑机时，即可直接通过注塑孔200来进行对接。

请继续参考图4和图5，在一些实施例中，换热板600设置在空腔60中，换热板600中设有换热通道，换热通道的两端于换热板600的侧壁开口，换热通道用于流通冷却液，在一些实施例中，换热板600中的换热通道可以是U型，也可以是S型，实际以尽可能地保证换热效率为准，另外，换热通道于换热板600上的两个开口分别为进口601和出口602；多个换热板600通过冷却管610串联连通在一起，相邻两个换热板600之间，通过冷却管610连通在一起，示例性的，其中一个换热板600的出口602通过冷却管610连通另一个与其相邻的换热板600的进口601，依次相连最终串联在一起。

在一些实施例中，多个换热板600共形成两个串联的回路，实际使用时可以分别向两个串联的回路中通入冷却液，在外部动力的作用下使其循环，增加冷却的效果；具体的，两个串联的回路的进出口可以设置在顶板2或者是底板3上。当然，将多个换热板600串联为一个回路仍然能够实现对支撑体的冷却。

在一些实施例中，顶板2与底板3朝向型腔的一侧设有定位环7；定位环7的外周壁锥形设置，具体的，顶板2上的定位环7设置在其下侧壁，底板3上的定位环7设置在其上壁；当呈套筒状的环形胎面1置于型腔中时，胎面1的内侧壁边缘将会分别与定位环7相互扣接，另外，在一些实施例中，还可以在胎面1的内侧壁同样设置与定位环7上锥度相同的锥形结构，而来保证两者的稳定扣接，以保证对胎面1的定位。

另外，在一些其他的实施例中，还可以在胎面1的外侧壁边缘设置倒角，而且于花纹模壳组件的圆形边缘处同样设置倒角，从而保证胎面1与花纹模壳组件的密封性，避免产生注塑液外溢的现象发生。

示例性的，在一些实施例中，花纹模壳组件包括第一模壳40和第二模壳41，可以参考图1和图2，第一模壳40与第二模壳41相互连接围设成腔体；两者的连接可以通过具有一定长度的螺钉来实现，同样也可以采用外部的箍件来实现；而且，有理由相信的是，在一些另外的实施例中，花纹模壳组件不仅仅是包括第一模壳40和第二模壳41，也可以设置多个模壳，来提高最终脱模的简易程度。

进一步地，第一模壳40与第二模壳41朝向腔体的一侧壁设有花纹部42，花纹部42包括陷入第一模壳40、第二模壳41内壁的部分，同样也包括突出第一模壳40、第二模壳41的部分，从而形成具有一定纹理的胎面1，需要指出的是，注塑的过程会导致注塑液具有一定的压力，再加上高温硫化的作用，胎面1与花纹部42将会完全配合。

请参考图6，在一些进一步地实施例中，加热组件包括电加热管80和测温探头81；第一模壳40与第二模壳41上设有加热通道，电加热管80插设在加热通道的内部；测温探头81位于第一模壳40和第二模壳41内用于检测加热的温度；测温探头81用于检测第一模壳40和第二模壳41的温度，并反馈信号来实现对电加热管80的调节。通过测温或预设温度来控制加热程度在现有技术中已经较为常见，为现有技术，在本实施例中不再赘述。

在一些其他的实施例中，测温探头81也可以是仅位于第一模壳40或是仅位于第二模壳41中。

另外，本公开还提供了一种利用如上的非充气轮胎成型装置进行非充气轮胎成型的方法，包括：

S1：将涂有粘胶的胎面1放置在底板3上，并使得胎面1的下边缘与底板3上的定位环7扣接；

S2：将第一模壳40和第二模壳41对接固紧，使两者形成的腔体包覆胎面1，并将第一模壳40和第二模壳41固定在底板3上，再将顶板2固定在第一模壳40和第二模壳41的上侧，同时保证胎面1的上边缘与顶板2上的定位环7扣接；

S3：启动电加热管80对第一模壳40和第二模壳41进行升温，当达到设定温度时，通过高压注塑机将热塑性聚氨酯从顶板2上的注塑孔200向注塑通道50内进行注塑；注塑液对胎面发生挤压，使其与花纹模壳组件上的花纹部充分贴合；

S4：向冷却管610中循环通入冷却液，对支撑体进行冷却降温，待成型后进行脱模。

通过上述方法，使支撑体的成型、胎面1的硫化、花纹的成型、支撑体与胎面1的粘接同时进行，实现非充气轮胎10的一体成型，较之背景技术中述及的传统成型方式来说，该方式精简了工艺，提高了效率，同时也使得支撑体与胎面1的结合更加牢固，保证最终产品的质量。

具体实现方式和实现原理与上述实施例相同，并能带来相同或者类似的技术效果的其他实施例，在此不再一一赘述，具体可参照上述非充气轮胎成型装置实施例的描述。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种非充气轮胎成型装置，其特征在于，包括顶板（2）、底板（3）和花纹模壳组件；

所述花纹模壳组件的内部设有腔体，所述腔体于所述花纹模壳组件上相对的一组侧壁开口，所述顶板（2）与所述底板（3）分别连接在所述花纹模壳组件具有开口的两个相对侧壁上，以围设成供注塑成型的型腔；

所述顶板（2）和/或所述底板（3）朝向所述型腔的一侧设有轮毂模芯（5）和支撑体模芯（6），所述轮毂模芯（5）中设有注塑通道（50），所述支撑体模芯（6）用于成型支撑体；

所述注塑通道（50）于所述顶板（2）背向所述型腔的一侧开口；

所述轮毂模芯（5）上周向间隔设有多个流道（51），所述流道（51）用于将所述注塑通道（50）中的注塑液导流至多个所述支撑体模芯（6）之间；

所述支撑体模芯（6）的内部设有冷却组件，所述冷却组件用于在注塑之后对成型的支撑体部分进行冷却成型；所述花纹模壳组件的内部设有加热组件，所述加热组件用于辅助硫化，以使在高压注塑机产生的高压下于胎面（1）上形成花纹。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述支撑体模芯（6）的数量为多个，多个所述支撑体模芯（6）绕所述轮毂模芯（5）周向间隔排布。

3.根据权利要求2所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述支撑体模芯（6）的内部设有空腔（60），所述空腔（60）于所述顶板（2）和/或所述底板（3）背向所述型腔的一侧开口，所述顶板（2）和/或所述底板（3）上对应所述空腔（60）的开口位置处连接有压板（20）。

4.根据权利要求3所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，对应所述顶板（2）的所述压板（20）设有与所述注塑通道（50）连通的注塑孔（200）。

5.根据权利要求3所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述冷却组件包括换热板（600），所述换热板（600）设置在所述空腔（60）中，所述换热板（600）中设有换热通道，所述换热通道的两端于所述换热板（600）的侧壁开口；多个所述换热板（600）通过冷却管（610）串联连通在一起。

6.根据权利要求1所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述顶板（2）与所述底板（3）朝向所述型腔的一侧设有定位环（7）；所述定位环（7）的外周壁锥形设置。

7.根据权利要求1所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述花纹模壳组件包括第一模壳（40）和第二模壳（41）；

所述第一模壳（40）与所述第二模壳（41）相互连接围设成所述腔体；

所述第一模壳（40）与所述第二模壳（41）朝向所述腔体的一侧壁设有花纹部（42）。

8.根据权利要求7所述的非充气轮胎成型装置，其特征在于，所述加热组件包括电加热管（80）和测温探头（81）；

所述第一模壳（40）与所述第二模壳（41）上设有加热通道，所述电加热管（80）插设在所述加热通道的内部；

所述测温探头（81）位于所述第一模壳（40）和/或所述第二模壳（41）内用于检测加热的温度。

9.一种利用如权利要求1至8任一项所述的非充气轮胎成型装置进行非充气轮胎成型的方法，其特征在于，所述方法包括：

S1：将预制的胎面（1）放置在底板（3）上，并使得胎面（1）的下边缘与底板（3）上的定位环（7）扣接；

S2：将第一模壳（40）和第二模壳（41）对接固紧，使两者形成的腔体包覆胎面（1），并将第一模壳（40）和第二模壳固定在底板（3）上，再将顶板（2）固定在第一模壳（40）和第二模壳的上侧，同时保证胎面（1）的上边缘与顶板（2）上的定位环（7）扣接；

S3：启动电加热管（80）对第一模壳（40）和第二模壳（41）进行升温，当达到设定温度时，通过高压注塑机将热塑性聚氨酯从顶板（2）上的注塑孔（200）向注塑通道（50）内进行注塑，注塑液对胎面发生挤压，使其与花纹模壳组件上的花纹部（42）充分贴合；

S4：向冷却管（610）中循环通入冷却液，对支撑体进行冷却降温，待成型后进行脱模。