CN116586586A - 一种能够自动下料的压铸机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种能够自动下料的压铸机，涉及压铸机技术领域，包括固定底板，所述固定底板顶端中部左侧通过螺栓安装有工作底框，所述工作底框右侧顶端通过螺栓安装有防护顶板，下料机构，所述下料机构包括下料带和储存框，所述下料带通过螺栓安装在工作底框内部，所述储存框通过螺栓安装在工作底框内腔顶端右侧中部，压铸机构，所述压铸机构包括两个固定板、活动模框和固定模框。本发明通过压铸机构进行压铸作业时，通过稳定振动机构使压铸机构产生共振，触发稳定振动机构，通过稳定振动机构同时启动推动下料机构和顶起下料机构，且通过推动下料机构触发推料机构，并通过顶起下料机构触发顶料机构，增加压铸后铸件下料的效率。

Description

一种能够自动下料的压铸机

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，具体为一种能够自动下料的压铸机。

背景技术

目前，压铸机就是用于压力铸造的机器，包括热压室及冷压室两种，后都又分为直式和卧式两种类型，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字，在申请号为202210398361.0的中国专利公开了“一种自动下料式压铸机，包括底座，所述底座上两端分别固定安装有固定座和固定模座，所述固定座和固定模座之间设置有移动模座，所述移动模座滑动安装于底座上，且移动模座滑动安装于固定座和固定模座之间固定安装的四个滑动杆上，所述移动模座和固定座之间设置有推动机构，所述固定座一侧固定安装有液压缸。本发明通过设置取料机构，取料机构配合传送机构，使得压铸件在压铸完成时，可以通过取料机构将其取出并输送出去，可转动的转动杆使得压铸件可平放至传送机构上，通过该设置极大的降低了工人的劳作强度，提高了工作效率，相较于人工夹取压铸件，降低了员工受到的安全风险。”

现有技术仅仅解决了，压铸件在压铸完成时，还需手动夹取，提高了工人的劳动强度，及在零件压铸时移动模座会出现瞬间退让现象，导致金属熔液从接触面喷出，影响压铸制件的尺寸精度，甚至发生安全隐患的问题，但是在压铸完成后，采用夹取的方式进行下料，且夹取的过程中就会需要大量的时间，降低下料过程中的效率，由于金属物料刚刚压铸成型，还没有完全彻底的成型，如果采用夹持的方式进行下料，不仅仅会降低下料的效率，还会因为在夹持过程中受到夹持力过大，使金属铸件外部留下凹痕甚至变形的情况，同时在两侧的模框分离后，如果冷却的不够彻底或者因为贴合力的原因，就会出现无法进行下料的情况发生，还需要人工操作影响下料的效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够自动下料的压铸机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种能够自动下料的压铸机，包括固定底板，所述固定底板顶端中部左侧通过螺栓安装有工作底框，所述工作底框右侧顶端通过螺栓安装有防护顶板；

下料机构，所述下料机构包括下料带和储存框，所述下料带通过螺栓安装在工作底框内部，所述储存框通过螺栓安装在工作底框内腔顶端右侧中部；

压铸机构，所述压铸机构包括两个固定板、活动模框和固定模框，两个所述固定板通过螺栓安装在工作底框顶端两侧，所述活动模框活动设置在右侧的固定板左侧，所述固定模框通过螺栓安装在左侧的固定板右侧中部；

稳定振动机构，所述稳定振动机构包括两个稳定滑杆和稳定滑环，两个所述稳定滑杆通过螺栓安装在两侧的固定板 相对一侧前端和后端中部，两个所述稳定滑环通过螺栓安装在活动模框前侧和后侧中部，所述稳定滑环与稳定滑杆外部滑动连接；

推动下料机构，所述推动下料机构包括两个活动槽口和推动弹簧，两个所述活动槽口分别开设在左侧的固定板内部前侧和后侧，若干个所述推动弹簧分别通过螺栓安装在前侧和后侧的活动槽口内腔相反一侧；

顶起下料机构，所述顶起下料机构包括移动槽口和输气气囊，两侧所述移动槽口开设在右侧的固定板内腔前端与后端，两个所述输气气囊分别通过粘接安装在前侧和后侧的移动槽口内腔相对一侧。

优选的，所述工作底框顶端开设有下落通槽，所述工作底框右侧中部开设有活动通槽，所述固定底板顶端右侧中部开设有收集槽口，所述下料带穿过活动通槽与固定底板顶端右侧连接，所述工作底框左侧中部通过螺栓安装有控制面板，所述固定底板顶端右侧通过螺栓安装有挡板，所述下料带顶端通过粘接安装有加强筋层，所述下料带呈倾斜结构，所述储存框内部添加有液体。

优选的，所述下料机构还包括缓冲安装块、多孔喷头、缓冲弹簧、活动架板、挤压气囊和安装底框，所述安装底框通过螺栓安装在工作底框内腔底端中部，所述活动架板活动安装在安装底框内腔顶端，所述挤压气囊通过螺栓安装在活动架板底端，所述挤压气囊右侧底端通过螺栓安装有气管，且气管远离挤压气囊的一端穿过下料带前侧与储存框右侧上端连接，所述缓冲安装块通过螺栓安装在活动架板顶端，所述缓冲安装块顶端通过粘接与下料带底端接触，若干个所述缓冲弹簧通过螺栓安装在缓冲安装块底端四周，所述缓冲弹簧底端通过螺栓与安装底框顶端连接，所述多孔喷头通过螺栓安装在储存框底端中部。

优选的，所述压铸机构还包括电动推杆、输料筒、顶料机构和推料机构，所述电动推杆与控制面板电性连接，所述电动推杆通过螺栓安装在右侧的固定板右侧中部，所述电动推杆左侧端贯穿固定板通过螺栓与活动模框右侧中部连接，所述输料筒通过螺栓安装在工作底框顶端左侧中部，所述输料筒与固定模框顶端通过螺栓安装有输送阀管，所述顶料机构活动安装在活动模框内腔中部，所述推料机构活动安装在固定模框内腔中部。

优选的，所述顶料机构包括顶料板、顶料弹簧和活动凹口，所述活动凹口开设在活动模框内腔中部，所述顶料板活动安装在活动凹口内部，若干所述顶料弹簧通过螺栓安装在活动凹口内腔右侧四周，所述顶料弹簧且远离活动凹口的一端通过螺栓与顶料板右侧连接，所述顶料弹簧均呈压缩状态，所述顶料弹簧均采用弹簧钢材质制成。

优选的，所述推料机构包括安装凹口、推料弹簧和推料板，所述安装凹口开设在固定模框内腔左侧中部，所述推料板活动设置在安装凹口内部，所述推料弹簧通过螺栓安装在安装凹口内腔左侧四周，所述推料弹簧且远离安装凹口的一端通过螺栓与推料板左侧连接。

优选的，所述稳定振动机构还包括稳定滑槽、稳定滑块、拨动块、拨动片和振动杆，两个所述稳定滑槽分别开设在前端与后端稳定滑杆的相对一侧，两个所述稳定滑块分别活动安装在稳定滑槽内腔右侧，所述稳定滑块且远离稳定滑槽的一端通过螺栓与稳定滑环内腔连接，所述拨动块通过螺栓安装在后侧的稳定滑环后侧中部，所述振动杆通过螺栓安装在两侧的固定板后侧中部之间，若干个所述拨动片通过螺栓安装在振动杆前侧。

优选的，所述推动下料机构还包括连接绳、拉绳和活动块，两个所述活动块分别通过螺栓安装前侧和后侧的推动弹簧相对一端，所述推动弹簧均呈拉伸状态，两个所述拉绳通过螺栓安装在推料板左侧中部前端和后端，前侧和后侧所述拉绳且远离推料板的一端贯穿左侧的固定板与活动块通过螺栓连接，两个所述连接绳分别安装在前侧和后侧的稳定滑块左侧，前侧和后侧所述连接绳且远离稳定滑块的一端贯穿左侧的固定板与活动块通过螺栓连接。

优选的，所述顶起下料机构还包括挤压弹簧、移动块、拉动绳和多孔气槽，所述多孔气槽开设在活动凹口内腔右侧中部，两个所述移动块分别通过螺栓安装在前侧和后侧的输气气囊远离移动槽口的一端，前侧和后侧所述输气气囊左侧端均通过粘接安装有气管，且气管远离输气气囊的一端与多孔气槽外部连接，两个所述拉动绳分别通过螺栓安装在稳定滑块的右侧，所述拉动绳且远离稳定滑块的一端伸在移动槽口内部与移动块连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过压铸机构进行压铸作业时，触发稳定振动机构通过稳定振动机构同时启动推动下料机构和顶起下料机构，且通过推动下料机构触发推料机构，并通过顶起下料机构触发顶料机构，首先通过稳定振动机构使压铸机构产生共振，增加压铸后铸件下料的效率，避免在进行下料时贴合度过大，导致不能下料成功，后期还需要进行进一步的操作，耽误铸件下料的效率，以及增加下料效率的同时，避免在进行下料时采用夹取下料的方式，使铸件外部留下凹痕和变形的情况，且通过采用多种方式同时进行下料，不仅提高了自动连续下料的效率，还可以增加自动下料的稳定性，防止在进行下料时，压铸完成后的铸件滞留的位置不稳定，导致常规单一的下料方式不能在第一时间进行下料，而后期还需要人工操作下料，耽误下料的效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的工作底框立体的结构图；

图3为本发明实施例提供的工作底框水平剖视的结构图；

图4为本发明实施例提供的两侧固定板之间俯视的结构图；

图5为本发明实施例提供的图4中A处放大的结构图；

图6为本发明实施例提供的图4中B处放大的结构图。

图中：1、固定底板；2、工作底框；3、下料机构；301、下料带；302、缓冲安装块；303、多孔喷头；304、储存框；305、缓冲弹簧；306、活动架板；307、挤压气囊；308、安装底框；4、压铸机构；401、固定板；402、电动推杆；403、活动模框；404、固定模框；405、输料筒；5、稳定振动机构；501、稳定滑杆；502、稳定滑槽；503、稳定滑块；504、稳定滑环；505、拨动块；506、拨动片；507、振动杆；6、推动下料机构；601、活动槽口；602、推动弹簧；603、连接绳；604、拉绳；605、活动块；7、顶起下料机构；701、移动槽口；702、挤压弹簧；703、移动块；704、输气气囊；705、拉动绳；706、多孔气槽；8、顶料机构；801、顶料板；802、顶料弹簧；803、活动凹口；9、推料机构；901、安装凹口；902、推料弹簧；903、推料板；10、收集槽口；11、挡板；12、防护顶板；13、下落通槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种能够自动下料的压铸机，包括固定底板1，固定底板1顶端中部左侧通过螺栓安装有工作底框2，工作底框2右侧顶端通过螺栓安装有防护顶板12；

下料机构3，下料机构3包括下料带301和储存框304，下料带301通过螺栓安装在工作底框2内部，储存框304通过螺栓安装在工作底框2内腔顶端右侧中部；

压铸机构4，压铸机构4包括两个固定板401、活动模框403和固定模框404，两个固定板401 通过螺栓安装在工作底框2顶端两侧，活动模框403活动设置在右侧的固定板401左侧，固定模框404通过螺栓安装在左侧的固定板401右侧中部；

稳定振动机构5，稳定振动机构5包括两个稳定滑杆501和稳定滑环504，两个稳定滑杆501通过螺栓安装在两侧的固定板401 相对一侧前端和后端中部，两个稳定滑环504通过螺栓安装在活动模框403前侧和后侧中部，稳定滑环504与稳定滑杆501外部滑动连接；

推动下料机构6，推动下料机构6包括两个活动槽口601和推动弹簧602，两个活动槽口601分别开设在左侧的固定板401内部前侧和后侧，若干个推动弹簧602分别通过螺栓安装在前侧和后侧的活动槽口601内腔相反一侧；

顶起下料机构7，顶起下料机构7包括移动槽口701和输气气囊704，两侧移动槽口701开设在右侧的固定板401内腔前端与后端，两个输气气囊704分别通过粘接安装在前侧和后侧的移动槽口701内腔相对一侧。

工作底框2顶端开设有下落通槽13，工作底框2右侧中部开设有活动通槽，固定底板1顶端右侧中部开设有收集槽口10，下料带301穿过活动通槽与固定底板1顶端右侧连接，工作底框2左侧中部通过螺栓安装有控制面板，固定底板1顶端右侧通过螺栓安装有挡板11，下料带301顶端通过粘接安装有加强筋层，下料带301呈倾斜结构，储存框304内部添加有液体；

下料机构3还包括缓冲安装块302、多孔喷头303、缓冲弹簧305、活动架板306、挤压气囊307和安装底框308，安装底框308通过螺栓安装在工作底框2内腔底端中部，活动架板306活动安装在安装底框308内腔顶端，挤压气囊307通过螺栓安装在活动架板306底端，挤压气囊307右侧底端通过螺栓安装有气管，且气管远离挤压气囊307的一端穿过下料带301前侧与储存框304右侧上端连接，缓冲安装块302通过螺栓安装在活动架板306顶端，缓冲安装块302顶端通过粘接与下料带301底端接触，若干个缓冲弹簧305通过螺栓安装在缓冲安装块302底端四周，缓冲弹簧305底端通过螺栓与安装底框308顶端连接，多孔喷头303通过螺栓安装在储存框304底端中部，这样铸件下料后就会下落到下料带301顶端，就会通过下冲的重量，使缓冲安装块302往下移动，并带动活动架板306往下移动，且对缓冲弹簧305进行挤压缓冲，通过活动架板306的往下移动，对挤压气囊307进行挤压，且通过气管把挤压气囊307内部的空气挤压到储存框304内部，通过多孔喷头303把储存框304内部液体喷到下落的铸件外部和下料带301顶端，且通过缓冲接收增加铸件下料时的保护能力，且接收保护的后直接对接收后的铸件进行输送收集，通过液体喷洒在下料带301顶端，增加润滑性避免滑动时摩擦力过大，使下料带301顶端因为摩擦力过大产生破损的情况；

压铸机构4还包括电动推杆402、输料筒405、顶料机构8和推料机构9，电动推杆402与控制面板电性连接，电动推杆402通过螺栓安装在右侧的固定板401右侧中部，电动推杆402左侧端贯穿固定板401通过螺栓与活动模框403右侧中部连接，输料筒405通过螺栓安装在工作底框2顶端左侧中部，输料筒405与固定模框404顶端通过螺栓安装有输送阀管，顶料机构8活动安装在活动模框403内腔中部，推料机构9活动安装在固定模框404内腔中部，这样在进行压铸时启动电动推杆402推动活动模框403往固定模框404一侧移动，使活动模框403和固定模框404接触密封性，并通过输料筒405把物料添加到活动模框403和固定模框404内部之间；

顶料机构8包括顶料板801、顶料弹簧802和活动凹口803，活动凹口803开设在活动模框403内腔中部，顶料板801活动安装在活动凹口803内部，若干顶料弹簧802通过螺栓安装在活动凹口803内腔右侧四周，顶料弹簧802且远离活动凹口803的一端通过螺栓与顶料板801右侧连接，顶料弹簧802均呈压缩状态，顶料弹簧802均采用弹簧钢材质制成；

推料机构9包括安装凹口901、推料弹簧902和推料板903，安装凹口901开设在固定模框404内腔左侧中部，推料板903活动设置在安装凹口901内部，推料弹簧902通过螺栓安装在安装凹口901内腔左侧四周，推料弹簧902且远离安装凹口901的一端通过螺栓与推料板903稳定振动机构5还包括稳定滑槽502、稳定滑块503、拨动块505、拨动片506和振动杆507，两个稳定滑槽502分别开设在前端与后端稳定滑杆501的相对一侧，两个稳定滑块503分别活动安装在稳定滑槽502内腔右侧，稳定滑块503且远离稳定滑槽502的一端通过螺栓与稳定滑环504内腔连接，拨动块505通过螺栓安装在后侧的稳定滑环504后侧中部，振动杆507通过螺栓安装在两侧的固定板401后侧中部之间，若干个拨动片506通过螺栓安装在振动杆507前侧左侧连接；

推动下料机构6还包括连接绳603、拉绳604和活动块605，两个活动块605分别通过螺栓安装前侧和后侧的推动弹簧602相对一端，推动弹簧602均呈拉伸状态，两个拉绳604通过螺栓安装在推料板903左侧中部前端和后端，前侧和后侧拉绳604且远离推料板903的一端贯穿左侧的固定板401与活动块605通过螺栓连接，两个连接绳603分别安装在前侧和后侧的稳定滑块503左侧，前侧和后侧连接绳603且远离稳定滑块503的一端贯穿左侧的固定板401与活动块605通过螺栓连接；

顶起下料机构7还包括挤压弹簧702、移动块703、拉动绳705和多孔气槽706，多孔气槽706开设在活动凹口803内腔右侧中部，两个移动块703分别通过螺栓安装在前侧和后侧的输气气囊704远离移动槽口701的一端，前侧和后侧输气气囊704左侧端均通过粘接安装有气管，且气管远离输气气囊704的一端与多孔气槽706外部连接，两个拉动绳705分别通过螺栓安装在稳定滑块503的右侧，拉动绳705且远离稳定滑块503的一端伸在移动槽口701内部与移动块703连接，且拉动绳705采用合成橡胶材质制成。

工作原理：本发明在进行压铸时启动电动推杆402推动活动模框403往固定模框404一侧移动，使活动模框403和固定模框404接触密封性，并通过输料筒405把物料添加到活动模框403和固定模框404内部之间，且活动模框403移动就会带动稳定滑环504在稳定滑杆501外部滑动，增加活动模框403移动时的稳定性和灵活性，且稳定滑环504移动时就会带动稳定滑块503在稳定滑槽502内部滑动，当活动模框403往右侧移动复位时，就会通过后侧的稳定滑环504带动拨动块505移动，当拨动块505移动时，就会与拨动片506接触并拨动拨动片506，则使拨动片506产生振动，并使振动杆507产生振动，且同时带动两侧的固定板401振动，并通过固定板401带动固定模框404和活动模框403振动，通过固定模框404和活动模框403产生的振动，就会增加压铸后铸件下料的效率，避免在进行下料时贴合度过大，导致不能下料成功，后期还需要进行进一步的操作，耽误铸件下料的效率；

且稳定滑块503往左侧移动时，通过拉动绳705带动移动块703往挤压弹簧702一侧移动，就会对挤压弹簧702进行挤压，同时对输气气囊704进行拉伸，且稳定滑块503往左侧移动时，就会使连接绳603产生松弛状态，通过呈拉伸状态的推动弹簧602拉动活动块605往推动弹簧602一侧移动，并通过拉绳604带动推料板903往安装凹口901一侧移动，且推料板903移动到安装凹口901内部时，就会对推料弹簧902进行挤压，当压铸完成后活动模框403复位带动稳定滑块503往右侧移动，对连接绳603进行拉伸，均带动前侧和后侧的活动块605往相对一侧移动，且使前侧和后侧的拉绳604呈松弛状态，并通过挤压后的推料弹簧902带动推料板903往远离安装凹口901的一侧移动，如果压铸成型后的铸件滞留在固定模框404内部后，就会对滞留的铸件进行下料，且稳定滑块503往右侧移动时，使拉动绳705呈松弛状态，通过挤压后的挤压弹簧702推动移动块703移动复位，并对输气气囊704进行挤压，且把输气气囊704内部的空气通过气管输送到多孔气槽706内部，并通过多孔气槽706内部喷出形成气压，推动顶料板801往远离活动凹口803一侧移动，其对滞留在活动模框403内部的铸件进行下料，增加下料效率的同时，避免在进行下料时采用夹取下料的方式，使铸件外部留下凹痕和变形的情况，且通过采用多种方式同时进行下料，不仅提高了自动连续下料的效率，还可以增加自动下料的稳定性，防止在进行下料时，压铸完成后的铸件滞留的位置不稳定，导致常规单一的下料方式不能在第一时间进行下料，而后期还需要人工操作下料，耽误下料的效率；

且铸件下料后就会下落到下料带301顶端，就会通过下冲的重量，使缓冲安装块302往下移动，并带动活动架板306往下移动，且对缓冲弹簧305进行挤压缓冲，通过活动架板306的往下移动，对挤压气囊307进行挤压，且通过气管把挤压气囊307内部的空气挤压到储存框304内部，通过多孔喷头303把储存框304内部液体喷到下落的铸件外部和下料带301顶端，且通过缓冲接收增加铸件下料时的保护能力，且接收保护的后直接对接收后的铸件进行输送收集，通过液体喷洒在下料带301顶端，增加润滑性避免滑动时摩擦力过大，使下料带301顶端因为摩擦力过大产生破损的情况。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种能够自动下料的压铸机，包括固定底板（1），所述固定底板（1）顶端中部左侧安装有工作底框（2），所述工作底框（2）右侧顶端安装有防护顶板（12），其特征在于：

下料机构（3），所述下料机构（3）包括下料带（301）和储存框（304），所述下料带（301）活动安装在工作底框（2）内部，所述储存框（304）活动安装在工作底框（2）内腔顶端右侧中部；

压铸机构（4），所述压铸机构（4）包括两个固定板（401）、活动模框（403）和固定模框（404），两个所述固定板（401） 活动安装在工作底框（2）顶端两侧，所述活动模框（403）活动设置在右侧的固定板（401）左侧，所述固定模框（404）活动安装在左侧的固定板（401）右侧中部；

稳定振动机构（5），所述稳定振动机构（5）包括两个稳定滑杆（501）和稳定滑环（504），两个所述稳定滑杆（501）活动安装在两侧的固定板（401） 相对一侧前端和后端中部，两个所述稳定滑环（504）活动安装在活动模框（403）前侧和后侧中部，所述稳定滑环（504）与稳定滑杆（501）外部滑动连接；

推动下料机构（6），所述推动下料机构（6）包括两个活动槽口（601）和推动弹簧（602），两个所述活动槽口（601）分别开设在左侧的固定板（401）内部前侧和后侧，若干个所述推动弹簧（602）分别活动安装在前侧和后侧的活动槽口（601）内腔相反一侧；

顶起下料机构（7），所述顶起下料机构（7）包括移动槽口（701）和输气气囊（704），两侧所述移动槽口（701）开设在右侧的固定板（401）内腔前端与后端，两个所述输气气囊（704）分别通过活动安装在前侧和后侧的移动槽口（701）内腔相对一侧。

2.根据权利要求1所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述工作底框（2）顶端开设有下落通槽（13），所述工作底框（2）右侧中部开设有活动通槽，所述固定底板（1）顶端右侧中部开设有收集槽口（10），所述下料带（301）穿过活动通槽与固定底板（1）顶端右侧连接，所述工作底框（2）左侧中部通过螺栓安装有控制面板，所述固定底板（1）顶端右侧通过螺栓安装有挡板（11），所述下料带（301）顶端通过粘接安装有加强筋层，所述下料带（301）呈倾斜结构，所述储存框（304）内部添加有液体。

3.根据权利要求2所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述下料机构（3）还包括缓冲安装块（302）、多孔喷头（303）、缓冲弹簧（305）、活动架板（306）、挤压气囊（307）和安装底框（308），所述安装底框（308）通过螺栓安装在工作底框（2）内腔底端中部，所述活动架板（306）活动安装在安装底框（308）内腔顶端，所述挤压气囊（307）通过螺栓安装在活动架板（306）底端，所述挤压气囊（307）右侧底端通过螺栓安装有气管，且气管远离挤压气囊（307）的一端穿过下料带（301）前侧与储存框（304）右侧上端连接，所述缓冲安装块（302）通过螺栓安装在活动架板（306）顶端，所述缓冲安装块（302）顶端通过粘接与下料带（301）底端接触，若干个所述缓冲弹簧（305）通过螺栓安装在缓冲安装块（302）底端四周，所述缓冲弹簧（305）底端通过螺栓与安装底框（308）顶端连接，所述多孔喷头（303）通过螺栓安装在储存框（304）底端中部。

4.根据权利要求3所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述压铸机构（4）还包括电动推杆（402）、输料筒（405）、顶料机构（8）和推料机构（9），所述电动推杆（402）与控制面板电性连接，所述电动推杆（402）通过螺栓安装在右侧的固定板（401）右侧中部，所述电动推杆（402）左侧端贯穿固定板（401）通过螺栓与活动模框（403）右侧中部连接，所述输料筒（405）通过螺栓安装在工作底框（2）顶端左侧中部，所述输料筒（405）与固定模框（404）顶端通过螺栓安装有输送阀管，所述顶料机构（8）活动安装在活动模框（403）内腔中部，所述推料机构（9）活动安装在固定模框（404）内腔中部。

5.根据权利要求4所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述顶料机构（8）包括顶料板（801）、顶料弹簧（802）和活动凹口（803），所述活动凹口（803）开设在活动模框（403）内腔中部，所述顶料板（801）活动安装在活动凹口（803）内部，若干所述顶料弹簧（802）通过螺栓安装在活动凹口（803）内腔右侧四周，所述顶料弹簧（802）且远离活动凹口（803）的一端通过螺栓与顶料板（801）右侧连接，所述顶料弹簧（802）均呈压缩状态，所述顶料弹簧（802）均采用弹簧钢材质制成。

6.根据权利要求5所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述推料机构（9）包括安装凹口（901）、推料弹簧（902）和推料板（903），所述安装凹口（901）开设在固定模框（404）内腔左侧中部，所述推料板（903）活动设置在安装凹口（901）内部，所述推料弹簧（902）通过螺栓安装在安装凹口（901）内腔左侧四周，所述推料弹簧（902）且远离安装凹口（901）的一端通过螺栓与推料板（903）左侧连接。

7.根据权利要求6所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述稳定振动机构（5）还包括稳定滑槽（502）、稳定滑块（503）、拨动块（505）、拨动片（506）和振动杆（507），两个所述稳定滑槽（502）分别开设在前端与后端稳定滑杆（501）的相对一侧，两个所述稳定滑块（503）分别活动安装在稳定滑槽（502）内腔右侧，所述稳定滑块（503）且远离稳定滑槽（502）的一端通过螺栓与稳定滑环（504）内腔连接，所述拨动块（505）通过螺栓安装在后侧的稳定滑环（504）后侧中部，所述振动杆（507）通过螺栓安装在两侧的固定板（401）后侧中部之间，若干个所述拨动片（506）通过螺栓安装在振动杆（507）前侧。

8.根据权利要求7所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述推动下料机构（6）还包括连接绳（603）、拉绳（604）和活动块（605），两个所述活动块（605）分别通过螺栓安装前侧和后侧的推动弹簧（602）相对一端，所述推动弹簧（602）均呈拉伸状态，两个所述拉绳（604）通过螺栓安装在推料板（903）左侧中部前端和后端，前侧和后侧所述拉绳（604）且远离推料板（903）的一端贯穿左侧的固定板（401）与活动块（605）通过螺栓连接，两个所述连接绳（603）分别安装在前侧和后侧的稳定滑块（503）左侧，前侧和后侧所述连接绳（603）且远离稳定滑块（503）的一端贯穿左侧的固定板（401）与活动块（605）通过螺栓连接。

9.根据权利要求8所述的一种能够自动下料的压铸机，其特征在于：所述顶起下料机构（7）还包括挤压弹簧（702）、移动块（703）、拉动绳（705）和多孔气槽（706），所述多孔气槽（706）开设在活动凹口（803）内腔右侧中部，两个所述移动块（703）分别通过螺栓安装在前侧和后侧的输气气囊（704）远离移动槽口（701）的一端，前侧和后侧所述输气气囊（704）左侧端均通过粘接安装有气管，且气管远离输气气囊（704）的一端与多孔气槽（706）外部连接，两个所述拉动绳（705）分别通过螺栓安装在稳定滑块（503）的右侧，所述拉动绳（705）且远离稳定滑块（503）的一端伸在移动槽口（701）内部与移动块（703）连接。