CN116550639B - 一种焊接检测系统及检测工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种焊接检测系统及检测工艺，包括：密封检测机构，包括第一位移模组及可移动地设于第一位移模组的检测模组，检测模组用于放置多个电池盖板，第一位移模组沿长度方向包括依次设置的备料位、检测位和维护位，且第一位移模组有至少两个，沿宽度方向并列布置；下料搬运装置，用于将经密封检测机构初检标记为合格的电池盖板输送至合格产品输送线，以及将经密封检测机构初检标记为焊接不良的电池盖板输送至复检筛选装置；复检筛选装置,包括第二位移模组及可移动地设于第二位移模组的复检机构，检测模组用于放置单个电池盖板，第二位移模组沿长度方向包括依次设置的复检备料位、复检测试位和复检出料位。

Description

一种焊接检测系统及检测工艺

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及焊接检测系统及检测工艺。

背景技术

锂离子电池由于具有容量密度高、比能量大以及循环寿命长等优点，已经成为可携式电子产品、电动汽车、储能的首选电池，并且得到了越来越广泛的应用。锂离子电池主要包括以下部分：由依次叠置的正极片、隔离膜、负极片卷绕得到的电芯、套设在电芯的外部的外壳、位于外壳顶部的电池盖板，以及焊接在电池盖板安装孔上的正极柱、负极柱。

此外，由于在锂离子电池内装有大量的化学物质，在电池充放电的过程中，会产生大量的混合气体，使得电池内部不断地积聚压力，若这些压力没有及时被释放，会导致电池发生爆炸。为了防止电池爆炸，需要将积聚在电池内部的压力进行释放，最为常见的措施是在电池顶盖上设置安全保护装置。目前，常见的安全保护装置是在电池顶盖上冲压形成纵向通孔，然后焊接防爆片。

然而，因盖板极柱和防爆片焊接后容易出现针孔、断焊、防爆阀破损等不良现象，导致电池盖板无法完全密封，锂离子电池内的化学物质从破损的缝隙处泄露，废品率很高、不能满足使用的要求。为此，现有工艺会对电池盖板进行密封性检测，确认电池盖板是否完全密封。

然而目前的密封性检测工艺各式各样，出现误检、过检的问题较多，并且检测时间长，无法满足电池盖板高精度、高效率的生产要求。

同时，检测元件属于消耗品，需要经常更换，而现有设备更换检测元件时由于占用较大的操作空间，影响检测时的上下料操作，需要停机更换，无法满足电池盖板的高效率生产要求。

发明内容

本申请提供一种焊接检测系统及检测工艺，以改善至少部分上述问题。

本发明具体是这样的：一种焊接检测系统，包括：

精定位组件，用于在电池盖板被置入密封检测机构之前对电池盖板精定位；

上料搬运装置，用于将待检测的电池盖板从精定位组件输送至检测模组；

密封检测机构，包括第一位移模组及可移动地设于所述第一位移模组的检测模组，所述检测模组用于放置多个电池盖板，所述第一位移模组沿长度方向包括依次设置的备料位、检测位和维护位，且所述第一位移模组有至少两个，沿宽度方向并列布置；

下料搬运装置，跨设于所述密封检测机构、复检筛选装置和合格产品输送线的上方，用于将经密封检测机构初检标记为合格的电池盖板输送至合格产品输送线，以及将经密封检测机构初检标记为焊接不良的电池盖板输送至复检筛选装置；

复检筛选装置,包括第二位移模组及可移动地设于所述第二位移模组的复检机构，所述检测模组用于放置单个电池盖板，所述第二位移模组沿长度方向包括依次设置的复检备料位、复检测试位和复检出料位；

合格产品输送线，与下料搬运装置、复检筛选装置分别相连，用于接收所述下料搬运装置搬运来的初检标记为合格的电池盖板,以及用于接收经复检机构复检并最终标记合格的复检品；

所述密封检测机构、所述复检筛选装置、所述合格产品输送线依次并排设置，且所述第一位移模组、所述第二位移模组、所述合格产品输送线的长度方向一致。

本申请的焊接检测系统及检测工艺，至少具有如下技术效果：

1、本实施例中，精定位组件的设置和精定位的操作，起到中继定位的作用，可以避免当入料输送带的电池盖板位置不准时，直接从入料输送带上料无法精确地放置到密封检测机构的预设位置，进而导致密封性检测无法正常进行。

2、本发明初检与复检相结合结构，初检的检测模组的下模可以放置一组四个电池盖板，可同时对四个电池盖板进行检测，提升了检测速度和效率；一组中只要有一个电池盖板焊接不良即将包含的四个电池盖板输入复检筛选装置，复检装置对初判为焊接不良的电池盖板一个一个地复检，从而精确地判定是合格或是焊接不良。

通过一组多个初检结合单个复检的模式兼顾了检测效率和检测精度。避免对每个产品进行双重检验耽误时间，也直接消除了产品误检风险。

3、本实施例中，合格产品输送线既能接收下料搬运装置搬运来的初检标记为合格的电池盖板，且能使初检为焊接不良且复检合格的产品实时流回合格产品输送线，即流回产线中继续生产，不需要人工进行复检并搬回产线，从而无需中断生产线或调低合格产品输送线的输送速度，避免了影响生产线的流转，保持自动化生产的持续正常进行。

4、第一位移模组中，在检测位背对备料位的一侧设置维护位，更换密封件的操作与上料的操作分别在检测位的相反两侧，不会对备料位的上下料操作造成影响，更换密封件的操作与上下料操作不会有任何干涉；即使更换密封件也不需要停机，可以连续生产，从而可满足电池盖板的高效率生产要求。

5、第二位移模组沿长度方向包括依次设置的复检备料位、复检测试位和复检出料位，也具有第一位移模组的上述优点，有利于电池盖板的高效率生产。具体来说，由于上、下料工序会占用较大的操作空间，在同一时间只能上料或下料，两个步骤不能同时进行，因此会降低检测流程效率，无法满足电池盖板的高效率生产要求。因此，本实施例将复检备料位和复检出料位设于复检测试位的两侧,即复检品的上料和最终标记合格的复检品的下料分别在复检检测位的相反两侧，复检品的上料和最终标记合格的复检品的下料的操作二者不会相互影响、不会有任何干涉，甚至可以同时进行，上料和下料的动作可以分别连续持续进行，从而可以保证较高的检测流程效率，能满足电池盖板的高效率生产要求。

6、所述密封检测机构、所述复检筛选装置、所述合格产品输送线依次并排设置，设备按产品检测的工艺次序排布，不需要折返方向，有利于提升加工速度；所述第一位移模组、所述第二位移模组、所述合格产品输送线的长度方向一致，平行的布置方式有利于缩小系统布置的占地尺寸。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得。

图1为本发明一实施例提供的焊接检测系统的示意图；

图2为图1中的立体结构示意图；

图3为图2中的第一位移模组及第一上模、第一下模示意图；

图4为图3的第一上模和第一下模在检测位相互配合检测电池盖板密封性的剖视图；

图5为入料输送带与精定位组件的配合示意图；

图6为电池盖板的示意图；

图中，

1、电池盖板；101、极柱；102、防爆片；

610、密封检测机构；

611、第一位移模组；611a、备料位；611b、检测位；611c、维护位；

612、第一下模；6121、承载面；612a、下部腔体；612b、下部气道；612c、下部沉槽；

613、第一上模；613a、上部腔体；613b、上部气道；613c、上部沉槽；6131、第一驱动气缸；

A、分支通道；

614、第一抽真空顶升气缸；614a、沉孔；

615、第一气体供应装置；

616、入料输送带；

617、精定位组件；617a、精定位模板；617b、精定位真空吸盘；617c、扫码装置；

6181、上料搬运装置；6182、下料搬运装置；

620、复检筛选装置；

621、复检品输入带；

622、复检品搬运机构；

6231、第二位移模组；6231a、复检备料位；6231b、复检测试位；6231c、复检出料位；

6232、第二下模；6233、第二上模；6234、第二抽真空顶升气缸；6235、第二气体供应装置；6236、第二驱动气缸；

624、合格品搬运机构；

625、合格产品输送线；6251、翻转机构；

6261、中转组件；6262、中转输送带；6263、回收组件；

627、残次品回收箱。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

参照图1-图6，在其中一个实施例中提供一种焊接检测系统，包括：

精定位组件617，用于在电池盖板1被置入密封检测机构610之前对电池盖板1精定位；

上料搬运装置6181，用于将待检测的电池盖板1从精定位组件617输送至检测模组；

密封检测机构610，包括第一位移模组611及可移动地设于所述第一位移模组611的检测模组，所述检测模组用于放置多个电池盖板1，所述第一位移模组611沿长度方向包括依次设置的备料位611a、检测位611b和维护位611c，且所述第一位移模组611有至少两个，沿宽度方向并列布置；

下料搬运装置6182，跨设于所述密封检测机构610、复检筛选装置620和合格产品输送线625的上方，用于将经密封检测机构610初检标记为合格的电池盖板1输送至合格产品输送线625，以及将经密封检测机构610初检标记为焊接不良的电池盖板1输送至复检筛选装置620；

复检筛选装置620,包括第二位移模组6231及可移动地设于所述第二位移模组6231的复检机构，所述检测模组用于放置单个电池盖板1，所述第二位移模组6231沿长度方向包括依次设置的复检备料位6231a、复检测试位6231b和复检出料位6231c；

合格产品输送线625，与下料搬运装置6182、复检筛选装置620分别相连，用于接收所述下料搬运装置6182搬运来的初检标记为合格的电池盖板1,以及用于接收经复检机构复检并最终标记合格的复检品；

所述密封检测机构610、所述复检筛选装置620、所述合格产品输送线625依次并排设置，且所述第一位移模组611、所述第二位移模组6231、所述合格产品输送线625的长度方向一致。

具体的，电池盖板1从入料输送带616流入，精定位真空吸盘617b吸附并沿轨道搬运片电池盖板1至扫码位，由扫码装置617c扫码后，放入精定位组件617；再由上料搬运装置6181将电池盖板1从精定位组件617转移至进入密封检测机构610；扫码不良的产品由精定位真空吸盘617b放入NG收料。

上料搬运装置6181一次性将四片电池盖板1从精定位组件617取出放入备料位611a处下模的承载面6121；下料搬运可一次性将四片电池盖板1取出。

一组多个电池盖板1同时置入并经检测模组检测后，下料搬运装置6182将经密封检测机构610初检标记为合格的电池盖板1输送至合格产品输送线625；当一组电池盖板1中至少有一个初检焊接不良时，下料搬运装置6182将初检标记为焊接不良的电池盖板1输送至复检筛选装置620；初步标记为焊接不良的电池盖板1一个一个置入并经复检机构检测，经复检机构复检并最终标记合格的复检品输送至合格产品输送线625。

本实施例中，精定位组件617的设置和精定位的操作，起到中继定位的作用，可以避免当入料输送带616的电池盖板1位置不准时，直接从入料输送带616上料无法精确地放置到密封检测机构610的预设位置，进而导致密封性检测无法正常进行。

本发明初检与复检相结合结构，初检的检测模组的下模可以放置一组四个电池盖板1，可同时对四个电池盖板1进行检测，提升了检测速度和效率；一组中只要有一个电池盖板1焊接不良即将包含的四个电池盖板1输入复检筛选装置620，复检装置对初判为焊接不良的电池盖板1一个一个地复检，从而精确地判定是合格或是焊接不良。

通过一组多个初检结合单个复检的模式兼顾了检测效率和检测精度。避免对每个产品进行双重检验耽误时间，也直接消除了产品误检风险。

本实施例中，合格产品输送线625既能接收下料搬运装置6182搬运来的初检标记为合格的电池盖板1，且能使初检为焊接不良且复检合格的产品实时流回合格产品输送线625，即流回产线中继续生产，不需要人工进行复检并搬回产线，从而无需中断生产线或调低合格产品输送线625的输送速度，避免了影响生产线的流转，保持自动化生产的持续正常进行。

第一位移模组611中，在检测位611b背对备料位611a的一侧设置维护位611c，更换密封件的操作与上料的操作分别在检测位611b的相反两侧，不会对备料位611a的上下料操作造成影响，更换密封件的操作与上下料操作不会有任何干涉；即使更换密封件也不需要停机，可以连续生产，从而可满足电池盖板1的高效率生产要求。

第二位移模组6231沿长度方向包括依次设置的复检备料位6231a、复检测试位6231b和复检出料位6231c，也具有第一位移模组611的上述优点，有利于电池盖板1的高效率生产。具体来说，由于上、下料工序会占用较大的操作空间，在同一时间只能上料或下料，两个步骤不能同时进行，因此会降低检测流程效率，无法满足电池盖板1的高效率生产要求。因此，本实施例将复检备料位6231a和复检出料位6231c设于复检测试位6231b的两侧,即复检品的上料和最终标记合格的复检品的下料分别在复检检测位611b的相反两侧，复检品的上料和最终标记合格的复检品的下料的操作二者不会相互影响、不会有任何干涉，甚至可以同时进行，上料和下料的动作可以分别连续持续进行，从而可以保证较高的检测流程效率，能满足电池盖板1的高效率生产要求。

所述密封检测机构610、所述复检筛选装置620、所述合格产品输送线625依次并排设置，设备按产品检测的工艺次序排布，不需要折返方向，有利于提升加工速度；所述第一位移模组611、所述第二位移模组6231、所述合格产品输送线625的长度方向一致，平行的布置方式有利于缩小系统布置的占地尺寸。

如图1，进一步的，所述下料搬运装置6182的搬运方向与第一位移模组611、第二位移模组6231、合格产品输送线625的长度方向皆垂直。下料搬运装置6182，一方面布置规整，另一方面便于在第一位移模组611、第二位移模组6231、合格产品输送线625之间转移电池盖板1。

如图3，进一步的，所述检测模组或所述复检机构包括：

下模，可移动地设于位移模组，包括承载面，用于承载电池盖板1并携带其沿位移模组的长度方向移动，所述承载面的下方形成下部腔体612a；

上模，可升降地设于位移模组的上方，用于在下模移动至检测位611b或复检测试位6231b时下降并与下模配合以盖合电池盖板1，且所述上模中形成与电池盖板1连通的上部腔体613a，所述上部腔体613a被配置为连通外部的气体供应装置，用于容纳气体并配合检测电池盖板1的密封性。

具体的，以密封检测机构610为例，密封检测机构610的第一位移模组611先将第一下模612移动到第一上模613下方，即到达检测位611b。第一驱动气缸6131下降，驱动第一上模613下降、与第一下模612配合以盖合电池盖板1，外部连通的第一气体供应装置615向第一下模612输送气体，当电池盖板1表面焊接不良有缝隙时，气体会从电池盖板1上表面的上部腔体613a通过缝隙流入下表面的下部腔体612a，通过检测流到下部腔体612a的空气参数变化可反映电池盖板1的密封性、缝隙处的泄漏情况。

检测完成后，第一驱动气缸6131驱动第一上模613升起，第一位移模组611将第一下模612移动回到备料位611a，取下电池盖板1即可。

本实施例与外部连通的第一气体供应装置615和确认电池盖板1是否完全密封，可以检测出针孔、断焊、防爆阀破损等不合格产品，保证加工的电池盖板1完全密封，锂离子电池内的化学物质不会泄露，降低了废品率、能满足使用要求。

第一下模612内通常有检测元件如密封垫圈等，属于消耗件，需要频繁更换。当更换密封垫圈时，需要更换密封垫圈的第一下模612位移到备料位611a对侧的维护位611c，其他工位第一下模612保持正常工作，做到换圈不停机。

本实施例的气密性检测准确度高，极大概率避免了出现误检、过检的问题，产品质量风险显著下降；由于在检测位611b背对备料位611a的一侧设置维护位611c，更换密封垫圈的操作与上料的操作分别在检测位611b的相反两侧，不会对上下料操作造成影响，更换密封垫圈的操作与上下料操作不会有任何干涉；即使更换密封垫圈也不需要停机，可以连续生产，从而可满足电池盖板1的高效率生产要求。

如图2，所述复检筛选装置620可以与上述的密封检测机构610采用同样的结构形式，也包含第二上模6233、第二下模6232等部件，第二上模6233、第二下模6232中分别设有腔体，第二下模6232可移动地设于第二位移模组6231，且第二上模6233由第二驱动气缸6236驱动升降。第二上模6233、第二下模6232合模后，由第二抽真空顶升气缸6234为第二下模6232抽真空，由第二气体供应装置6235为第二上模6233的腔体供气，通过检测上、下腔体的气压、气体量等反映密封性的参数可以反馈得出复检品的焊接质量好坏。详细结构与密封检测机构610基本一致，此处不再赘述。

检测完成后，第二位移模组6231将第二下模6232移动至复检出料位6231c；再由合格品搬运机构624将经复检筛选装置620复检并最终标记合格的电池盖板1搬运至合格产品输送线625。

如图4，进一步的，所述上模内设有与气体供应装置相连的上部气道613b，所述上部气道613b连通至所述上模的下端面且分别通过分支通道A与下端面对应所述电池盖板1的极柱101、防爆片102设置的各上部沉槽613c相连通，用于向所述上部沉槽613c内充气；

所述下模内设有下部气道612b，连通至所述下模的承载面6121，且与承载面6121上对应所述极柱101、防爆片102设置的各下部沉槽612c分别通过一个分支通道A相连通；

还包括检测部件，与所述分支通道A相连，以检测所述分支通道A内的气体参数变化。

以第一上模613、第一下模612为例，其中的上部气道613b、上部沉槽613c槽壁、以及电池盖板1的上表面共同围成上部腔体613a；下部气道612b、环绕下部沉槽612c槽壁的密封垫圈、以及电池盖板1的下表面共同围成下部腔体612a。如电池盖板1的极柱101、防爆片102焊接良好，其本身会将上下两个腔体完全隔绝开。

为了检测密封性，可在上部腔体613a注入示踪气体如氦气，下部腔体612a抽真空，然后通过检测部件如氦气质谱仪检测氦气和漏率，如可以在下部腔体612a的某个分支通道A内检测到氦气或漏率增大，表明电池盖板1的极柱101或防爆片102焊接不良、氦气从上部腔体613a泄漏到下方的下部腔体612a，根据单位时间内检测到的氦气量可以高精度、迅速准确的判断焊接破损程度。此外，利用示踪气体进行检测前，还可在上部腔体613a注入适量0.25Mpa的高压气体，然后通过设在各分支通道A内检测部件如气压检测仪检测气压或检测气体漏率，若可以在下部腔体612a的分支通道A内检测到压力升高、或上部腔体613a的分支通道A内检测到压力下降，则表明电池盖板1的极柱101或防爆片102焊接不良，气体从上部腔体613a泄漏到下方的下部腔体612a，根据单位时间内检测到的气压增量可以高精度、迅速准确的判断焊接破损程度。锂电池使用时对于防爆片102的抗压能力有严格要求，因此通过注入高压气体同时具有测试防爆片102抗压能力的功能，若抗压能力不足则防爆片102破裂、导致压力值瞬间剧烈变化；注入高压气体的前置步骤还可以对焊接情况进行粗检，如检测出焊接不良即可直接返工，无需下一步的氦气精细检测，节约了氦气的用量。

本实施例中，多个上部沉槽613c分别对应各极柱101、防爆片102设置，即在极柱101、防爆片102的位置分别形成封闭状态，降低上部腔体613a内气体意外泄漏的概率、避免错误地得到焊接不良的检测结果；多个下部沉槽612c分别对应极柱101、防爆片102设置，即在极柱101、防爆片102的位置分别形成封闭状态，且沉槽分别通过一个分支通道A连接至气道，每个分支通道A皆可检测气体参数变化，从而可立即判断电池盖板1的哪个部位焊接不良，有利于焊接不良位置的实时定位，也可以省去检测后设置复检设备寻找焊接不良具体部位的步骤，节约了成本投入和时间；从生产方面来看，检测完成后可快速返工修复焊接不良的部位、提高返工效率和整体生产率。

进一步的，所述气体供应装置包括示踪气体供应装置。检测密封性时，示踪气体供应装置可在上部腔体613a内注入示踪气体如氦气，氦气作为惰性气体，不会对电池盖板1造成损伤。

如图4，进一步的，所述下部气道612b贯穿所述下模的下表面；

还包括抽真空顶升气缸，所述抽真空顶升气缸的顶端设有沉孔614a，且沉孔614a连通至外部的抽真空设备；所述抽真空顶升气缸设于所述下模下方，且被配置为在电池盖板1被盖合时上升至与所述下模的下表面相抵且所述沉孔614a与所述下部气道612b的下端相连通。

具体的，以第一上模613、第一下模612为例，第一上模613、第一下模612配合盖合电池盖板1后，第一抽真空顶升气缸614推出与所述第一下模612的下表面相抵，同时沉孔614a与下部气道612b的下端相连通；启动抽真空设备对下部腔体612a抽真空。在上部腔体613a注入氦气后，然后通过氦气质谱仪能高精度、迅速准确的判断电池盖板1的缝隙泄漏情况；或者，在上部腔体613a注入高压气体后，然后通过气压检测仪能高精度、迅速准确的判断电池盖板1的缝隙泄漏情况。

本实施例中，第一抽真空顶升气缸614可以使下部腔体612a处于真空状态，上部腔体613a与下部腔体612a的气压差有明显增加，在这种大压差的驱动作用下，如果焊接不良、即使裂缝很小也能被迅速挤压进入下部腔体612a中被检测到，从而相较于现有技术来说可实现对于极小裂缝的精准检测，提升了对于焊接裂缝的检测灵敏度。

本实施例中，抽真空顶升气缸的设计结构巧妙，上升的行程短，可以实现快速与下部腔体612a对接并抽真空，提升了检测速度，对于加快生产节奏和效率有重大意义；且抽真空顶升气缸独立于下模设置，不会由于与下模连接设置导致整体设计结构复杂、重量上升，进而避免影响下模的灵活平移，也能避免制作成本上升；独立设置维护更换也方便。

检测完成后，驱动气缸驱动第一上模613升起，关闭抽真空设备、第一抽真空顶升气缸614缩回，第一位移模组611将第一下模612移动回到备料位611a，取下电池盖板1即可。

如图5，进一步的，精定位组件617包括精定位模板617a，所述精定位模板617a上设有多个精定位凹槽，与电池盖板1的边缘轮廓匹配以嵌入容纳所述电池盖板1。电池盖板1被置入后，位置被精定位凹槽重定位，上料搬运装置6181可以按预设的程序到达精定位凹槽上方，抓取电池盖板1后按预设的程序移动固定的行程L，再放下电池盖板1，即可将待检测的电池盖板1精准地放置到备料位611a的承载面6121。

精定位模板617a的精定位凹槽与电池盖板1的边缘轮廓匹配，轮廓形状配合使得中继定位精确，保证将待检测的电池盖板1精准地放置到备料位611a的承载面6121，保证上下合模、及充气密封检测的顺利进行；可以避免当入料输送带616的电池盖板1位置不准时，直接从入料输送带616上料无法准确地放置到承载面6121上，进而导致上下模无法紧闭合模、密封性检测完全无法进行。

如图2，进一步的，上料搬运装置6181和下料搬运装置6182为垂直于位移模组长度方向延伸布置于备料位611a上方的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板1沿固定架的长度方向移动。

如图1和图2，进一步的，所述复检筛选装置620还包括：

复检品输入带621，设于密封检测机构610与第二位移模组6231之间，且设于下料搬运装置6182下方，用于接收下料搬运装置6182搬运来的初检标记为焊接不良的电池盖板1；

复检品搬运机构622，设于复检品输入带621的输出端和第二位移模组6231的复检备料位6231a之间，用于将电池盖板1从复检品输入带621的输出端搬运至复检备料位6231a；

合格品搬运机构624，用于将经复检机构复检并最终标记合格的电池盖板1搬运至合格产品输送线625。

具体的，合格产品输送线625正常与下料搬运装置6182相连，用于接收下料搬运装置6182搬运来的初检标记为合格的电池盖板1。

复检品为初检标记为焊接不良的电池盖板1。下料搬运装置6182将复检品搬运到复检品输入带621后，复检品搬运机构622将复检品搬运至复检筛选机构的复检备料位6231a；复检品移动至复检测试位6231b并经复检机构复检，筛选出合格产品并最终标记合格；最后，由合格品搬运机构624将最终标记合格的复检品搬运至合格产品输送线625继续加工。

本实施例中，既能够快速、精确检出不良产品，且使被初判为焊接不良且复检合格的产品通过合格品搬运机构624流回合格产品输送线625，即流回产线中继续生产，不需要人工搬回产线，从而无需中断生产线或调低合格产品输送线625的输送速度，避免了影响生产线的流转，保持自动化生产的持续正常进行。

如图1和图2，进一步的，所述复检筛选装置620，还包括：残次品搬运机构和残次品回收箱627，设于复检品输入带621与合格产品输送线625之间，且复检出料位6231c、残次品搬运机构和残次品回收箱627依次布置的方向与复检品输入带621、合格产品输送线625相互平行；

所述残次品搬运机构一端设于复检出料位6231c的上方，另一端设于残次品回收箱627的上方，用于将经复检机构复检并最终标记残次的复检品搬运至残次品回收箱627。

复检品移动至复检测试位6231b并经复检机构复检，筛选出的不合格残次品由残次品搬运机构搬运至残次品回收箱627进行返工维修。

本实施例中，复检出料位6231c、残次品搬运机构和残次品回收箱627依次布置的方向与复检品输入带621、合格产品输送线625相互平行，三条线并列平行的布置方式有利于缩小系统布置的占地尺寸。

如图1和图2，进一步的，所述残次品搬运机构，包括：

中转组件6261，一端设于复检出料位6231c的上方，另一端设于中转输送带6262一端的上方；

中转输送带6262，设于复检出料位6231c与残次品回收箱627之间；

回收组件6263，一端设于中转输送带6262另一端的上方，另一端设于残次品回收箱627的上方。

筛选出的不合格残次品由中转组件6261转移至中转输送带6262；再由回收组件6263搬运至残次品回收箱627进行返工维修。设置的中转组件6261和中转输送带6262起到中继定位的作用，可以避免当复检出料位6231c的电池盖板1位置不准时，直接从复检出料位6231c难以准确地放置到残次品回收箱627中，进而导致回收操作无法正常进行。

中转组件6261和回收组件6263分别为：平行于复检筛选装置620长度方向延伸布置的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板1沿固定架的长度方向移动。复检品搬运机构622一次性将电池盖板1从复检出料位6231c搬运至中转输送带6262；回收组件6263再一次性将电池盖板1取出、然后搬运至残次品回收箱627。通过设置真空吸盘可快速吸附电池盖板1，其滑动地设于固定架且可沿固定架滑移，提升了搬运速度和效率，对于加快生产节奏和提升生产效率有重大意义。

如图1，进一步的，复检品搬运机构622和合格品搬运机构624分别为：垂直于复检筛选装置620长度方向延伸布置于复检筛选装置620上方的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板1沿固定架的长度方向移动。复检品搬运机构622一次性将电池盖板1从复检品输入带621的输出端搬运至复检备料位6231a处上模的承载面6121；合格品搬运机构624一次性将将经复检机构复检并最终标记合格的电池盖板1取出、然后搬运至合格产品输送线625。通过设置真空吸盘可快速吸附电池盖板1，其滑动地设于固定架且可沿固定架滑移，提升了搬运速度和效率，对于加快生产节奏和提升生产效率有重大意义。

如图2，进一步的，还包括：

翻转机构6251，设于所述合格产品输送线625上，用于对标记合格的产品实施翻转；

整形机构628，用于整形翻转后的产品。

由于检测密封性的过程中，电池盖板1背面朝上，二后续测试电性能需要使电池盖板1的正面朝上，因此采用翻转机构6251将电池盖板1翻面；其中翻转机构6251包括安装在合格产品输送线625上的翻转盘，所述翻转盘上沿径向设有卡槽，且翻转盘可绕轴线转动，所述轴线垂直于所述合格产品输送线625的输送方向，被配置为通过卡槽从一侧边沿卡接电池盖板1，并通过旋转翻转使电池盖板1的正面朝上。

通过设置翻转机构6251在产线上翻转电池盖板1，具有较高的翻转速率，对于加快加工节奏和提升生产效率有重大意义。

在检测过程中氦气的作用下，电池盖板容易弯曲，利用整形机构628对每个产品进行整形校准，保证每个经过氦检后的产品的平面度在固定范围内。整形机构628包括上下对应布置且可朝向彼此移动的上整形板、下整形板，上整形板与下整形板朝向彼此的端面上分别设有凸块，且上整形板、下整形板的凸块在竖直方向上错开设置。当电池盖板1置于上整形板、下整形板之间时，上整形板、下整形板的凸块分别抵压并对电池盖板1的上下表面施力，达到对电池盖板1整形的目的。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种焊接检测系统，其特征在于，包括：

精定位组件，用于在电池盖板被置入密封检测机构之前对电池盖板精定位；

上料搬运装置，用于将待检测的电池盖板从精定位组件输送至检测模组；

密封检测机构，包括第一位移模组及可移动地设于所述第一位移模组的检测模组，所述检测模组用于放置多个电池盖板，所述第一位移模组沿长度方向包括依次设置的备料位、检测位和维护位，所述维护位设于所述检测位背对所述备料位的一侧，以使维护操作与上下料操作彼此相互独立；且所述第一位移模组有至少两个，沿宽度方向并列布置；下料搬运装置，跨设于所述密封检测机构、复检筛选装置和合格产品输送线的上方，用于将经密封检测机构初检标记为合格的电池盖板输送至合格产品输送线，以及将经密封检测机构初检标记为焊接不良的电池盖板输送至复检筛选装置；

复检筛选装置, 包括第二位移模组及可移动地设于所述第二位移模组的复检机构，所述检测模组用于放置单个电池盖板，所述第二位移模组沿长度方向包括依次设置的复检备料位、复检测试位和复检出料位；合格产品输送线，与下料搬运装置、复检筛选装置分别相连，用于接收所述下料搬运装置搬运来的初检标记为合格的电池盖板,以及用于接收经复检机构复检并最终标记合格的复检品；

所述密封检测机构、所述复检筛选装置、所述合格产品输送线依次并排设置，且所述第一位移模组、所述第二位移模组、所述合格产品输送线的长度方向一致；

其中，所述检测模组或所述复检机构包括：

下模，可移动地设于位移模组，包括承载面，用于承载电池盖板并携带其沿位移模组的长度方向移动，所述承载面的下方形成下部腔体；

上模，可升降地设于位移模组的上方，用于在下模移动至检测位或复检测试位时下降并与下模配合以盖合电池盖板；

所述上模内设有与气体供应装置相连的上部气道，所述上部气道连通至所述上模的下端面且分别通过分支通道A与下端面对应所述电池盖板的极柱、防爆片设置的各上部沉槽相连通，并向各上部沉槽与电池盖板围成的多个上部小空腔中充气；

所述下模内设有下部气道，连通至所述下模的承载面，且与承载面上对应所述极柱、防爆片设置的各下部沉槽分别通过一个分支通道A相连通，以使各下部沉槽分别与电池盖板围成多个下部小空腔；

还包括多个检测部件，与各所述分支通道A分别相连，以检测各所述分支通道A内的气体参数变化，从而一次性精检确定出所述电池盖板上的哪个部位是焊接不良。

2.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于：所述下料搬运装置的搬运方向与第一位移模组、第二位移模组、合格产品输送线的长度方向皆垂直。

3.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于：所述检测模组或所述复检机构包括：

下模，可移动地设于位移模组，包括承载面，用于承载电池盖板并携带其沿位移模组的长度方向移动，所述承载面的下方形成下部腔体；

上模，可升降地设于位移模组的上方，用于在下模移动至检测位或复检测试位时下降并与下模配合以盖合电池盖板，且所述上模中形成与电池盖板连通的上部腔体，所述上部腔体被配置为连通外部的气体供应装置，用于容纳气体并配合检测电池盖板的密封性。

4.根据权利要求3所述的焊接检测系统，其特征在于：所述上模内设有与气体供应装置相连的上部气道，所述上部气道连通至所述上模的下端面且分别通过分支通道与下端面对应所述电池盖板的极柱、防爆片设置的各上部沉槽相连通，用于向所述上部沉槽内充气；

所述下模内设有下部气道，连通至所述下模的承载面，且与承载面上对应所述极柱、防爆片设置的各下部沉槽分别通过一个分支通道相连通；

还包括检测部件，与所述分支通道相连，以检测所述分支通道内的气体参数变化。

5.根据权利要求4所述的焊接检测系统，其特征在于：所述下部气道贯穿所述下模的下表面；

还包括抽真空顶升气缸，所述抽真空顶升气缸的顶端设有沉孔，且沉孔连通至外部的抽真空设备；所述抽真空顶升气缸设于所述下模下方，且被配置为在电池盖板被盖合时上升至与所述下模的下表面相抵且所述沉孔与所述下部气道的下端相连通。

6.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于：精定位组件包括精定位模板，所述精定位模板上设有多个精定位凹槽，与电池盖板的边缘轮廓匹配以嵌入容纳所述电池盖板。

7.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于：上料搬运装置和下料搬运装置为垂直于位移模组长度方向延伸布置于备料位上方的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板沿固定架的长度方向移动。

8.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于：所述复检筛选装置还包括：

复检品输入带，设于密封检测机构与第二位移模组之间，且设于下料搬运装置下方，用于接收下料搬运装置搬运来的初检标记为焊接不良的电池盖板；

复检品搬运机构，设于复检品输入带的输出端和第二位移模组的复检备料位之间，用于将电池盖板从复检品输入带的输出端搬运至复检备料位；

合格品搬运机构，用于将经复检机构复检并最终标记合格的电池盖板搬运至合格产品输送线。

9.根据权利要求8所述的焊接检测系统，其特征在于：所述复检筛选装置，还包括：残次品搬运机构和残次品回收箱，设于复检品输入带与合格产品输送线之间，且复检出料位、残次品搬运机构和残次品回收箱依次布置的方向与复检品输入带、合格产品输送线相互平行；

所述残次品搬运机构一端设于复检出料位的上方，另一端设于残次品回收箱的上方，用于将经复检机构复检并最终标记残次的复检品搬运至残次品回收箱。

10.根据权利要求9所述的焊接检测系统，其特征在于：所述残次品搬运机构，包括：

中转组件，一端设于复检出料位的上方，另一端设于中转输送带一端的上方；

中转输送带，设于复检出料位与残次品回收箱之间；

回收组件，一端设于中转输送带另一端的上方，另一端设于残次品回收箱的上方。

11.根据权利要求1所述的焊接检测系统，其特征在于：还包括：

翻转机构，设于所述合格产品输送线上，用于对标记合格的产品实施翻转；

整形机构，用于整形翻转后的电池盖板。

12.一种焊接检测工艺，其特征在于，采用权利要求1所述的焊接检测系统，包括如下步骤：

电池盖板从入料输送带流入，精定位真空吸盘吸附并沿轨道搬运电池盖板至扫码位，由扫码装置扫码后，放入精定位组件；

上料搬运装置将电池盖板从精定位组件转移至进入密封检测机构；扫码不良的产品由精定位真空吸盘放入NG收料；

上料搬运装置一次性将一组多个电池盖板从精定位组件取出放入第一位移模组的备料位处下模的承载面；

一组多个电池盖板同时置入并经检测模组检测后，下料搬运装置将经密封检测机构初检标记为合格的电池盖板输送至合格产品输送线；

当一组电池盖板中至少有一个初检焊接不良时，下料搬运装置将初检标记为焊接不良的一组电池盖板输送至复检筛选装置；初步标记为焊接不良的电池盖板一个一个置入并经复检机构检测，经复检机构复检并最终标记合格的复检品输送至合格产品输送线。

13.根据权利要求12所述的焊接检测工艺，其特征在于：所述一组多个电池盖板同时置入并经检测模组检测，包括：

第一位移模组将承载一组多个电池盖板的第一下模移动到第一上模下方；

第一驱动气缸下降，驱动第一上模下降、与第一下模配合以盖合所述一组多个电池盖板，外部连通的第一气体供应装置向第一下模输送气体，当电池盖板表面焊接不良有缝隙时，气体会从电池盖板上表面的上部腔体通过缝隙流入下表面的下部腔体，通过检测流到下部腔体的空气参数变化数值反映电池盖板的焊接密封性、缝隙处的泄漏情况；

检测完成后，第一驱动气缸驱动第一上模升起，第一位移模组将第一下模移动回到备料位。