CN116637826A - 一种焊接质量检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种焊接质量检测设备，包括：依次布置的除尘机构和密封检测机构；所述密封检测机构包括：位移模组，沿长度方向包括依次设置的备料位、检测位和维护位，且位移模组有至少两个，沿宽度方向并列布置；下模，可移动地设于所述位移模组，包括承载面，用于承载电池盖板并携带其沿位移模组的长度方向移动，所述承载面的下方形成第二腔体；上模，可升降地设于所述检测位的上方，用于在下模移动至检测位时下降并与下模配合以盖合电池盖板，且所述上模中形成与电池盖板连通的第一腔体，第一腔体被配置为连通外部的气体供应装置，用于容纳气体并配合检测电池盖板的密封性。本实施例的气密性检测准确度高，极大概率避免了出现误检、过检的问题。

Description

一种焊接质量检测设备

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及焊接质量检测设备。

背景技术

锂离子电池由于具有容量密度高、比能量大以及循环寿命长等优点，已经成为可携式电子产品、电动汽车、储能的首选电池，并且得到了越来越广泛的应用。锂离子电池主要包括以下部分：由依次叠置的正极片、隔离膜、负极片卷绕得到的电芯、套设在电芯的外部的外壳、位于外壳顶部的电池盖板，以及焊接在电池盖板安装孔上的正极柱、负极柱。

此外，由于在锂离子电池内装有大量的化学物质，在电池充放电的过程中，会产生大量的混合气体，使得电池内部不断地积聚压力，若这些压力没有及时被释放，会导致电池发生爆炸。为了防止电池爆炸，需要将积聚在电池内部的压力进行释放，最为常见的措施是在电池顶盖上设置安全保护装置。目前，常见的安全保护装置是在电池顶盖上冲压形成纵向通孔，然后焊接防爆片。

然而，因盖板极柱和防爆片焊接后容易出现针孔、断焊、防爆阀破损等不良现象，导致电池盖板无法完全密封，锂离子电池内的化学物质从破损的缝隙处泄露，废品率很高、不能满足使用的要求。为此，现有工艺会对电池盖板进行密封性检测，确认电池盖板是否完全密封。

然而目前的密封性检测工艺各式各样，出现误检、过检的问题较多；同时检测元件属于消耗品，需要经常更换，而现有设备更换检测元件时由于占用较大的操作空间，影响检测时的上下料操作，需要停机更换，无法满足电池盖板的高效率生产要求。

此外，现有气密性检测主要是通过电池盖板置于密封设备进行检测，然而由于焊接后的电池盖板表面有大量粉尘，检测时粉尘会进入并损坏密封设备，进而造成误检。

发明内容

本申请提供一种焊接质量检测设备，以改善至少部分上述问题。

本发明具体是这样的：一种焊接质量检测设备，包括：依次布置的除尘机构和密封检测机构；

所述密封检测机构包括：

位移模组，沿长度方向包括依次设置的备料位、检测位和维护位，且所述位移模组有至少两个，沿宽度方向并列布置；

下模，可移动地设于所述位移模组，包括承载面，用于承载电池盖板并携带其沿位移模组的长度方向移动，所述承载面的下方形成第二腔体；

上模，可升降地设于所述检测位的上方，用于在下模移动至检测位时下降并与下模配合以盖合电池盖板，且所述上模中形成与电池盖板连通的第一腔体，所述第一腔体被配置为连通外部的气体供应装置，用于容纳气体并配合检测电池盖板的密封性。

在本发明的一种实施例中，所述上模内设有与气体供应装置相连的第一气道，所述第一气道连通至所述上模的下端面且分别通过分支通道与下端面对应所述电池盖板的极柱、防爆片设置的各第一沉槽相连通，用于向所述第一沉槽内充气；

所述下模内设有第二气道，连通至所述下模的承载面，且与承载面上对应所述极柱、防爆片设置的各第二沉槽分别通过一个分支通道相连通；

还包括检测部件，与所述分支通道相连，以检测所述分支通道内的气体参数变化。

在本发明的一种实施例中，所述第二气道贯穿所述下模的下表面；

还包括抽真空顶升气缸，所述抽真空顶升气缸的顶端设有沉孔，且沉孔连通至外部的抽真空设备；所述抽真空顶升气缸设于所述下模下方，且被配置为在电池盖板被盖合时上升至与所述下模的下表面相抵且所述沉孔与所述第二气道的下端相连通。

在本发明的一种实施例中，还包括精定位组件，设于位移模组一侧，用于在电池盖板被置入下模的承载面之前对电池盖板精定位；

所述精定位组件包括精定位模板，所述精定位模板上设有多个精定位凹槽，与电池盖板的边缘轮廓匹配以嵌入容纳并重定位所述电池盖板。

在本发明的一种实施例中，还包括：

上料搬运装置，用于将待检测的电池盖板从精定位组件输送至备料位处上模的承载面；

下料搬运装置，用于将检测完成的电池盖板向外部下料。

在本发明的一种实施例中，所述除尘机构包括：

传输带，用于输送电池盖板；

上离子气流供给装置，设于传输带的上方，被配置为向下吹送离子气流以去除电池盖板上表面的静电，从而减小电池盖板上表面对于粉尘的附着力；

上高压气流供给装置，设于上离子气流供给装置的下游，被配置为向下吹送高压气流以去除电池盖板上表面的粉尘；

下离子气流供给装置，设于传输带的下方且设于上高压气流供给装置的下游，被配置为向上吹送离子气流以去除电池盖板下表面的静电，从而减小电池盖板下表面对于粉尘附着力；

下高压气流供给装置，设于下离子气流供给装置的下游，被配置为向上吹送高压气流以去除电池盖板下表面的粉尘。

在本发明的一种实施例中，还包括：

下集尘模组，设于所述传输带背离所述上高压气流供给装置的一侧，且所述下集尘模组连接一负压器；

上集尘模组，设于所述传输带背离所述下高压气流供给装置的一侧，且所述上集尘模组连接另一负压器。

在本发明的一种实施例中，所述上离子气流供给装置和下离子气流供给装置中的至少一者，包括喷气管及与所述喷气管通过线路连接的离子发生器，所述喷气管的长度方向与所述传输带的输送方向垂直，且在朝向传输带的一侧表面沿长度方向分布设有多个喷气口；

所述上高压气流供给装置和下高压气流供给装置中的至少一者，长度方向与所述传输带的输送方向垂直，且在朝向传输带的一侧表面沿长度方向设有条形喷气出口。

在本发明的一种实施例中，还包括支架，设于所述传输带宽度方向的两侧外部，所述上离子气流供给装置、所述上高压气流供给装置、所述下离子气流供给装置、所述下高压气流供给装置中的至少一者跨设于所述传输带，且两端分别固定于所述支架。

在本发明的一种实施例中，所述支架上设有弧形通槽，所述弧形通槽以所述上离子气流供给装置、所述上高压气流供给装置、所述下离子气流供给装置、所述下高压气流供给装置中的至少一者与支架的连接点为圆心设置；所述装置的端部设有滑动销，所述滑动销对应嵌入弧形通槽且可沿所述弧形通槽移动，从而使装置摆动并调节气流的吹送方向。

在本发明的一种实施例中，还包括复检筛选装置，所述复检筛选装置包括：

复检品输入带，与下料搬运装置相连，用于接收下料搬运装置搬运来的初检标记为焊接不良的复检品；

复检品搬运机构，设于复检品输入带的输出端和复检筛选机构的复检备料位之间，用于将复检品从复检品输入带的输出端搬运至复检备料位；

复检筛选组件，包括位移模组，所述位移模组沿长度方向包括依次设置的复检备料位、复检测试位和复检出料位，复检测试位上设有复检机构；

合格品搬运机构，设于复检出料位的上方，用于将经复检机构复检并最终标记合格的复检品搬运至合格产品输送线；

合格产品输送线，与下料搬运装置、合格品搬运机构分别相连，用于接收所述下料搬运装置搬运来的初检标记为合格的电池盖板,以及用于接收合格品搬运机构搬运来的经复检机构复检并最终标记合格的复检品。

在本发明的一种实施例中，所述复检筛选装置，还包括：

残次品搬运机构，一端设于复检出料位的上方，另一端设于残次品回收箱的上方，用于将经复检机构复检并最终标记残次的复检品搬运至残次品回收箱。

本发明的有益效果包括：

1、本实施例与外部连通的气体供应装置和确认电池盖板是否完全密封，可以检测出针孔、断焊、防爆阀破损等不合格产品，保证加工的电池盖板完全密封，锂离子电池内的化学物质不会泄露，降低了废品率、能满足使用要求。

2、下模内通常有检测元件如密封垫圈等，属于消耗件，需要频繁更换。当更换密封垫圈时，需要更换密封垫圈的下模位移到备料位对侧的维护位，其他工位下模保持正常工作，做到换圈不停机。

3、本实施例的气密性检测准确度高，极大概率避免了出现误检、过检的问题，产品质量风险显著下降；在检测位背对备料位的一侧设置维护位，更换密封垫圈的操作与上料的操作分别在检测位的相反两侧，不会对上下料操作造成影响，更换密封垫圈的操作与上下料操作不会有任何干涉；即使更换密封垫圈也不需要停机，可以连续生产，从而可满足电池盖板的高效率生产要求。

4、本发明采用无接触式预先除尘，极大的减少了电池盖板表面粉尘。由于焊接后的电池盖板表面粉尘被全部去除，气密性检测时不会损坏密封垫圈等密封设备，进而避免了容易出现误检、过检的问题，产品质量风险显著下降。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得。

图1为本发明一实施例提供的焊接质量检测设备的示意图；

图2为图1中的密封检测机构示意图；

图3为图2中的位移模组及上模、下模示意图；

图4为图3的上模和下模在检测位相互配合检测电池盖板密封性的剖视图；

图5为入料输送带与精定位组件的配合示意图；

图6为电池盖板的示意图；

图7为本发明一实施例提供的除尘机构示意图；

图8为图7中上离子气流供给装置的等轴测立体示意图；

图9为图7中上高压气流供给装置的等轴测立体示意图；

图10为本发明图1中的复检筛选装置的示意图；

图11为图10中省略电测转移机构、残次品搬运机构之后的B向视图；

图中，

1、电池盖板；101、极柱；102、防爆片；

710、密封检测机构；

711、位移模组；711a、备料位；711b、检测位；711c、维护位；

712、下模；7121、承载面；712a、第二腔体；712b、第二气道；712c、第二沉槽；

713、上模；713a、第一腔体；713b、第一气道；713c、第一沉槽；7131、驱动气缸；

A、分支通道；

714、抽真空顶升气缸；714a、沉孔；

715、气体供应装置；

716、入料输送带；

717、精定位组件；717a、精定位模板；717b、精定位真空吸盘；717c、扫码装置；

7181、上料搬运装置；7182、下料搬运装置；

719、排氦风扇。

720、复检筛选装置；

721、复检品输入带；

722、复检品搬运机构；

723、复检筛选组件；7231、位移模组；7231a、复检备料位；7231b、复检测试位；7231c、复检出料位；

7232、下模；7233、上模；7234、抽真空顶升气缸；7235、气体供应装置；7236、驱动气缸；

724、合格品搬运机构；

725、合格产品输送线；7251、翻转机构；

7261、中转组件；7262、中转输送带；7263、回收组件；

727、残次品回收箱；

728、电测转移机构。

730、除尘机构；

731、传输带；

732、上离子气流供给装置；

7301、喷气管；7301a、喷气口；7302、线路；

733、上高压气流供给装置；7303、条形喷气出口；

734、下离子气流供给装置；

735、下高压气流供给装置；

736、下集尘模组；

737、上集尘模组；

738、支架；7381、弧形通槽；7382、滑动销；7383、连接点。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

参照图1-图5，在其中一个实施例中提供一种焊接质量检测设备，包括：依次布置的除尘机构730和密封检测机构710；

所述密封检测机构710，包括：

位移模组711，沿长度方向包括依次设置的备料位711a、检测位711b和维护位711c，且所述位移模组711有至少两个，沿宽度方向并列布置；

下模712，可移动地设于所述位移模组711，包括承载面7121，用于承载电池盖板1并携带其沿位移模组711的长度方向移动，所述承载面7121的下方形成第二腔体712a；

上模713，可升降地设于所述检测位711b的上方，用于在下模712移动至检测位711b时下降并与下模712配合以盖合电池盖板1，且所述上模713中形成与电池盖板1连通的第一腔体713a，所述第一腔体713a被配置为连通外部的气体供应装置715，用于容纳气体并配合检测电池盖板1的密封性。

具体的，电池盖板经除尘机构730除尘后，进入密封检测机构710。

密封检测机构710中的位移模组711将下模712移动到上模713下方，即到达检测位711b。驱动气缸下降，驱动上模713下降、与下模712配合以盖合电池盖板1，外部连通的气体供应装置715向上模713输送气体，当电池盖板1表面焊接不良有缝隙时，气体会从电池盖板1上表面的第一腔体713a通过缝隙流入下表面的第二腔体712a，通过检测流到第二腔体712a的空气参数变化可反映电池盖板1的密封性、缝隙处的泄漏情况。

检测完成后，动作气缸驱动上模713升起，位移模组711将下模712移动回到备料位711a，取下电池盖板1即可。

本实施例与外部连通的气体供应装置715和确认电池盖板1是否完全密封，可以检测出针孔、断焊、防爆阀破损等不合格产品，保证加工的电池盖板1完全密封，锂离子电池内的化学物质不会泄露，降低了废品率、能满足使用要求。

下模712内通常有检测元件如密封垫圈等，属于消耗件，需要频繁更换。当更换密封垫圈时，需要更换密封垫圈的下模712位移到备料位711a对侧的维护位711c，其他工位下模712保持正常工作，做到换圈不停机。

本实施例的气密性检测准确度高，极大概率避免了出现误检、过检的问题，产品质量风险显著下降；在检测位711b背对备料位711a的一侧设置维护位711c，更换密封垫圈的操作与上料的操作分别在检测位711b的相反两侧，不会对上下料操作造成影响，更换密封垫圈的操作与上下料操作不会有任何干涉；即使更换密封垫圈也不需要停机，可以连续生产，从而可满足电池盖板1的高效率生产要求。

本发明采用无接触式预先除尘，极大的减少了电池盖板表面粉尘。由于焊接后的电池盖板1表面粉尘被全部去除，气密性检测时不会损坏密封垫圈等密封设备，进而避免了容易出现误检、过检的问题，产品质量风险显著下降。

如图4，进一步的，所述上模713内设有与气体供应装置715相连的第一气道713b，所述第一气道713b连通至所述上模713的下端面且分别通过分支通道A与下端面对应所述电池盖板1的极柱101、防爆片102设置的各第一沉槽713c相连通，用于向所述第一沉槽713c内充气；

所述下模712内设有第二气道712b，连通至所述下模712的承载面7121，且与承载面7121上对应所述极柱101、防爆片102设置的各第二沉槽712c分别通过一个分支通道A相连通；

还包括检测部件，与所述分支通道A相连，以检测所述分支通道A内的气体参数变化。

第一气道713b、第一沉槽713c槽壁、以及电池盖板1的上表面共同围成第一腔体713a；第二气道712b、环绕第二沉槽712c槽壁的密封垫圈、以及电池盖板1的下表面共同围成第二腔体712a。如电池盖板1的极柱101、防爆片102焊接良好，其本身会将上下两个腔体完全隔绝开。

为了检测密封性，可在第一腔体713a注入示踪气体如氦气，第二腔体712a抽真空，然后通过检测部件如氦气质谱仪检测氦气和漏率，如可以在第二腔体712a的某个分支通道A内检测到氦气或漏率增大，表明电池盖板1的极柱101或防爆片102焊接不良、氦气从第一腔体713a泄漏到下方的第二腔体712a，根据单位时间内检测到的氦气量可以高精度、迅速准确的判断焊接破损程度。此外，利用示踪气体进行检测前，还可在第一腔体713a注入适量0.25Mpa的高压气体，然后通过设在各分支通道A内检测部件如气压检测仪检测气压或检测气体漏率，若可以在第二腔体712a的分支通道A内检测到压力升高、或第一腔体713a的分支通道A内检测到压力下降，则表明电池盖板1的极柱101或防爆片102焊接不良，气体从第一腔体713a泄漏到下方的第二腔体712a，根据单位时间内检测到的气压增量可以高精度、迅速准确的判断焊接破损程度。锂电池使用时对于防爆片102的抗压能力有严格要求，因此通过注入高压气体同时具有测试防爆片102抗压能力的功能，若抗压能力不足则防爆片102破裂、导致压力值瞬间剧烈变化；注入高压气体的前置步骤还可以对焊接情况进行粗检，如检测出焊接不良即可直接返工，无需下一步的氦气精细检测，节约了氦气的用量。

本实施例中，多个第一沉槽713c分别对应各极柱101、防爆片102设置，即在极柱101、防爆片102的位置分别形成封闭状态，降低第一腔体713a内气体意外泄漏的概率、避免错误地得到焊接不良的检测结果；多个第二沉槽712c分别对应极柱101、防爆片102设置，即在极柱101、防爆片102的位置分别形成封闭状态，且沉槽分别通过一个分支通道A连接至气道，每个分支通道A皆可检测气体参数变化，从而可立即判断电池盖板1的哪个部位焊接不良，有利于焊接不良位置的实时定位，也可以省去检测后设置复检设备寻找焊接不良具体部位的步骤，节约了成本投入和时间；从生产方面来看，检测完成后可快速返工修复焊接不良的部位、提高返工效率和整体生产率。

进一步的，所述气体供应装置715包括示踪气体供应装置。检测密封性时，示踪气体供应装置可在第一腔体713a内注入示踪气体如氦气，氦气作为惰性气体，不会对电池盖板1造成损伤。

如图4，进一步的，所述第二气道712b贯穿所述下模712的下表面；

还包括抽真空顶升气缸714，所述抽真空顶升气缸714的顶端设有沉孔714a，且沉孔714a连通至外部的抽真空设备；所述抽真空顶升气缸714设于所述下模712下方，且被配置为在电池盖板1被盖合时上升至与所述下模712的下表面相抵且所述沉孔714a与所述第二气道712b的下端相连通。

具体的，上模713、下模712配合盖合电池盖板1后，抽真空顶升气缸714推出与所述下模712的下表面相抵，同时沉孔714a与第二气道712b的下端相连通；启动抽真空设备对第二腔体712a抽真空。在第一腔体713a注入氦气后，然后通过氦气质谱仪能高精度、迅速准确的判断电池盖板1的缝隙泄漏情况；或者，在第一腔体713a注入高压气体后，然后通过气压检测仪能高精度、迅速准确的判断电池盖板1的缝隙泄漏情况。

本实施例中，抽真空顶升气缸714可以使第二腔体712a处于真空状态，第一腔体713a与第二腔体712a的气压差有明显增加，在这种大压差的驱动作用下，如果焊接不良、即使裂缝很小也能被迅速挤压进入第二腔体712a中被检测到，从而相较于现有技术来说可实现对于极小裂缝的精准检测，提升了对于焊接裂缝的检测灵敏度。

本实施例中，抽真空顶升气缸714的设计结构巧妙，上升的行程短，可以实现快速与第二腔体712a对接并抽真空，提升了检测速度，对于加快生产节奏和效率有重大意义；且抽真空顶升气缸714独立于下模712设置，不会由于与下模712连接设置导致整体设计结构复杂、重量上升，进而避免影响下模712的灵活平移，也能避免制作成本上升；独立设置维护更换也方便。

检测完成后，动作气缸驱动上模713升起，关闭抽真空设备、抽真空顶升气缸714缩回，位移模组711将下模712移动回到备料位711a，取下电池盖板1即可。

如图2和图5，进一步的，还包括精定位组件717，设于位移模组711一侧。电池盖板1从入料输送带716流入，精定位真空吸盘717b吸附并沿轨道搬运2片电池盖板1至扫码位，由扫码装置717c扫码后，放入精定位组件717；再由上料搬运装置7181将电池盖板1从精定位组件717转移至下模712的承载面7121；扫码不良的产品由精定位真空吸盘717b放入NG收料。精定位组件717的设置和精定位的操作，起到中继定位的作用，可以避免当入料输送带716的电池盖板1位置不准时，直接从入料输送带716上料无法精确地放置到承载面7121上，进而导致密封性检测无法正常进行。

如图5，进一步的，精定位组件717包括精定位模板717a，所述精定位模板717a上设有多个精定位凹槽，与电池盖板1的边缘轮廓匹配以嵌入容纳所述电池盖板1。电池盖板1被置入后，位置被精定位凹槽重定位，上料搬运装置7181可以按预设的程序到达精定位凹槽上方，抓取电池盖板1后按预设的程序移动固定的行程L，再放下电池盖板1，即可将待检测的电池盖板1精准地放置到备料位711a的承载面7121。

精定位模板717a的精定位凹槽与电池盖板1的边缘轮廓匹配，轮廓形状配合使得中继定位精确，保证将待检测的电池盖板1精准地放置到备料位711a的承载面7121，保证上下合模、及充气密封检测的顺利进行；可以避免当入料输送带716的电池盖板1位置不准时，直接从入料输送带716上料无法准确地放置到承载面7121上，进而导致上下模712无法紧闭合模、密封性检测完全无法进行。

如图2，进一步的，还包括上料搬运装置7181，用于将待检测的电池盖板1输送至备料位711a处上模713的承载面7121；

下料搬运装置7182，用于将检测完成的电池盖板1向外部下料。

上料搬运装置7181一次性将四片电池盖板1从精定位组件717取出放入下模712备料位711a处下模712的承载面7121；下料搬运一次性将四片电池盖板1取出。通过该设置翻倍提升了搬运效率，对于加快生产节奏和提升生产效率有重大意义。

如图2，进一步的，上料搬运装置7181和下料搬运装置7182为垂直于位移模组711长度方向延伸布置于备料位711a上方的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板1沿固定架的长度方向移动。

如图2，进一步的，还包括排氦风扇719，所述排氦风扇719设于位移模组711长度方向的一端且靠近所述备料位711a，用于向下模712和上模713排风，以消除检测完成后的残留氦气，减少氦气对后续检测的影响。

参考图7，在一些实施例中，所述除尘机构730，包括：

传输带731，用于输送电池盖板1；

上离子气流供给装置732，设于传输带731的上方，被配置为向下吹送离子气流以去除电池盖板1上表面的静电，从而减小电池盖板1上表面对于粉尘的附着力；

上高压气流供给装置733，设于上离子气流供给装置732的下游，被配置为向下吹送高压气流以去除电池盖板1上表面的粉尘；

下离子气流供给装置734，设于传输带731的下方且设于上高压气流供给装置733的下游，被配置为向上吹送离子气流以去除电池盖板1下表面的静电，从而减小电池盖板1下表面对于粉尘附着力；

下高压气流供给装置735，设于下离子气流供给装置734的下游，被配置为向上吹送高压气流以去除电池盖板1下表面的粉尘。

具体的，如图1所示，电池盖板1在传输带731上从左往右流动；

当电池盖板1流动到达上离子气流供给装置732的下方时，上离子气流供给装置732向下吹送离子气流对电池盖板1上表面除静电，从而减小电池盖板1上表面对于粉尘的附着力；电池盖板1继续流动至上高压气流供给装置733的下方时，上高压气流供给装置733向下吹送的高压气流可以去除电池盖板1上表面的粉尘；

当电池盖板1继续流动到达下离子气流供给装置734的上方时，下离子气流供给装置734向上吹送离子气流对电池盖板1下表面除静电，从而减小电池盖板1下表面对于粉尘的附着力；电池盖板1继续流动至下高压气流供给装置735的上方时，下高压气流供给装置735向上吹送的高压气流可以去除电池盖板1下表面的粉尘；

上述步骤完成后，电池盖板1表面的除尘基本被全部去除。

本发明采用无接触式除尘，先除静电，再除尘，最后集尘的除尘模式，除尘无死角，极大的减少了电池盖板1表面粉尘。

整体工序简单，除尘速度快、效率高，也不会由于除尘调低产品在皮带线上运行速度，可以始终保持时间快节奏连续生产，从而可满足电池盖板1的高效率生产要求。

由于焊接后的电池盖板1表面粉尘被全部去除，气密性检测时不会损坏密封圈，从而避免了出现误检、过检的问题，产品质量风险显著下降。

如图7，进一步的，还包括下集尘模组736，设于所述传输带731背离所述上高压气流供给装置733的一侧，且所述下集尘模组736连接负压器。

具体的，负压器启动时，可使下集尘模组736内形成负压，上高压气流供给装置733吹掉的电池盖板1上表面的粉尘在压力差作用下流动至下集尘模组736，实现将粉尘快速收集。

本实施例中，下集尘模组736形成的负压能将上高压气流供给装置733吹掉的电池盖板1上表面的粉尘自动、快速地收集起来，避免被吹掉的粉尘散落在外部影响后续的气密性检测。

如图7，进一步的，还包括上集尘模组737，设于所述传输带731背离所述下高压气流供给装置735的一侧，且所述上集尘模组737连接负压器。

具体的，负压器启动时，可使上集尘模组737内形成负压，下高压气流供给装置735吹掉的电池盖板1下表面的粉尘在压力差作用下流动至上集尘模组737，实现将粉尘快速收集。

本实施例中，上集尘模组737形成的负压能将下高压气流供给装置735吹掉的电池盖板1下表面的粉尘自动、快速地收集起来，避免被吹掉的粉尘散落在外部影响后续的气密性检测。

如图8，进一步的，所述上离子气流供给装置732和下离子气流供给装置734中的至少一者，包括喷气管7301及与所述喷气管7301通过线路7302连接的离子发生器(未示出)，所述喷气管7301的长度方向与所述传输带731的输送方向垂直，且在朝向传输带731的一侧表面沿长度方向分布设有多个喷气口7301a。

具体的，离子发生器产生的离子体进入喷气管7301，沿长度方向分布的多个喷气口7301a可向电池盖板1表面全面、均匀地吹送离子气流，从而保证电池盖板1上表面静电去除的全面性和去除效果的一致性。分布设置的多个喷气口7301a可以提升静电去除的均匀性，杜绝粉尘在某些具有残余静电的位置被强力附着难以被吹掉，除静电无死角。

如图9，进一步的，所述上高压气流供给装置733和下高压气流供给装置735中的至少一者，长度方向与所述传输带731的输送方向垂直，且在朝向传输带731的一侧表面沿长度方向设有条形喷气出口7303。

具体的，沿长度方向的喷气出口可向电池盖板1表面全面、均匀地吹送高压气流，从而保证电池盖板1上表面灰尘去除的全面性，可以杜绝粉尘在某些位置附着，除尘无死角，实现完全清除电池盖板1表面的粉尘。

进一步的，所述上集尘模组737、下集尘模组736分别为集尘箱，所述集尘箱通过管道连接至负压器。集尘箱结构简单，能够有足够的空间收集粉尘。

如图7，进一步的，还包括支架738，设于所述传输带731宽度方向的两侧外部，所述上离子气流供给装置732、所述上高压气流供给装置733、所述下离子气流供给装置734、所述下高压气流供给装置735中的至少一者跨设于所述传输带731，且两端分别固定于所述支架738。

如图7和图8，进一步的，所述支架738上设有弧形通槽7381，所述弧形通槽7381以所述上离子气流供给装置732、所述上高压气流供给装置733、所述下离子气流供给装置734、所述下高压气流供给装置735中的至少一者与支架738的连接点7383为圆心设置；所述装置的端部设有滑动销7382，所述滑动销7382对应嵌入弧形通槽7381且可沿所述弧形通槽7381移动，从而使装置摆动并调节气流的吹送方向。

本实施例可以根据需要驱动各装置摆动、从而自由调节气流的吹送方向，以使除尘的效率和效果达到最理想的状态。结构设计巧妙、安装方便。

进一步的，所述除尘机构730，还包括：

传感器，用于向传输带731表面发射红外线以检测电池盖板1；

控制器，与所述传感器相连，用于接收传感器反馈的检测信号；

电磁阀，与所述控制器电连接，被配置为基于控制器所接收的电池盖板1流入的检测信号控制打开所述上离子气流供给装置732、所述上高压气流供给装置733、所述下离子气流供给装置734、所述下高压气流供给装置735。

本发明使用电磁阀配合传感器控制离子气流和高压气流的吹送对电池盖板1进行除尘；在无电池盖板1流入时，离子气流和高压气流停止吹送，减少不必要的功率损耗。

参照图1、图10-图11，在其中一个实施例中，还包括复检筛选装置720，所述复检筛选装置720包括：

复检品输入带721，与下料搬运装置7182相连，用于接收下料搬运装置7182搬运来的初检标记为焊接不良的复检品；

复检品搬运机构722，设于复检品输入带721的输出端和复检筛选机构的复检备料位7231a之间，用于将复检品从复检品输入带721的输出端搬运至复检备料位7231a；

复检筛选组件723，包括位移模组7231，所述位移模组7231沿长度方向包括依次设置的复检备料位7231a、复检测试位7231b和复检出料位7231c，复检测试位7231b上设有复检机构；

合格品搬运机构724，设于复检出料位7231c的上方，用于将经复检机构复检并最终标记合格的复检品搬运至合格产品输送线725。

具体的，合格产品输送线725正常与下料搬运装置7182相连，用于接收下料搬运装置7182搬运来的初检标记为合格的电池盖板。

复检品为初检标记为焊接不良的电池盖板1。下料搬运装置7182将复检品搬运到复检品输入带721后，复检品搬运机构722将复检品搬运至复检筛选机构的复检备料位7231a；复检品移动至复检测试位7231b并经复检机构复检，筛选出合格产品并最终标记合格；最后，由合格品搬运机构724将最终标记合格的复检品搬运至合格产品输送线725继续加工。

本实施例中，能够精确筛选不良产品，且使被初判为焊接不良的产品实时流回合格产品输送线725，即流回产线中继续生产，不需要人工检测并搬回产线，从而无需中断生产线或调低合格产品输送线725的输送速度，避免了影响生产线的流转，保持自动化生产的持续正常进行。

由于上、下料工序会占用较大的操作空间，在同一时间只能上料或下料，两个步骤不能同时进行，因此会降低检测流程效率，无法满足电池盖板1的高效率生产要求。因此，本实施例将复检备料位7231a和复检出料位7231c设于复检测试位7231b的两侧,即复检品的上料和最终标记合格的复检品的下料分别在复检检测位的相反两侧，复检品的上料和最终标记合格的复检品的下料的操作二者不会相互影响、不会有任何干涉，甚至可以同时进行，上料和下料的动作可以分别连续持续进行，从而可以保证较高的检测流程效率，能满足电池盖板1的高效率生产要求。

如图11，进一步的，所述复检筛选组件723可以与上述的密封检测机构710采用同样的结构形式，也包含上模7233、下模7232等部件，上模7233、下模7232中分别设有腔体，下模7232可移动地设于位移模组7231，且上模7233由驱动气缸7236驱动升降。上模7233、下模7232合模后，由抽真空顶升气缸7234为下模7232抽真空，由气体供应装置7235为上模7233的腔体供气，通过检测上、下腔体的气压、气体量等反映密封性的参数可以反馈得出复检品的焊接质量好坏。详细结构与密封检测机构710基本一致，此处不再赘述。

检测完成后，位移模组7231将下模7232移动至复检出料位7231c；再由合格品搬运机构724将经复检筛选组件723复检并最终标记合格的电池盖板1搬运至合格产品输送线725。

如图10，进一步的，所述密封不良产品复检筛选装置720，还包括：

残次品搬运机构，一端设于复检出料位7231c的上方，另一端设于残次品回收箱727的上方，用于将经复检机构复检并最终标记残次的复检品搬运至残次品回收箱727。

复检品移动至复检测试位7231b并经复检机构复检，筛选出的不合格残次品由残次品搬运机构搬运至残次品回收箱727进行返工维修。

如图10，进一步的，所述残次品搬运机构，包括：

中转组件7261，一端设于复检出料位7231c的上方，另一端设于中转输送带7262一端的上方；

中转输送带7262，设于复检出料位7231c与残次品回收箱727之间；

回收组件7263，一端设于中转输送带7262另一端的上方，另一端设于残次品回收箱727的上方。

筛选出的不合格残次品由中转组件7261转移至中转输送带7262；再由回收组件7263搬运至残次品回收箱727进行返工维修。设置的中转组件7261和中转输送带7262起到中继定位的作用，可以避免当复检出料位7231c的电池盖板1位置不准时，直接从复检出料位7231c难以准确地放置到残次品回收箱727中，进而导致回收操作无法正常进行。

中转组件7261和回收组件7263分别为：平行于复检筛选组件723长度方向延伸布置的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板1沿固定架的长度方向移动。复检品搬运机构722一次性将电池盖板1从复检出料位7231c搬运至中转输送带7262；回收组件7263再一次性将电池盖板1取出、然后搬运至残次品回收箱727。通过设置真空吸盘可快速吸附电池盖板1，其滑动地设于固定架且可沿固定架滑移，提升了搬运速度和效率，对于加快生产节奏和提升生产效率有重大意义。

如图11，进一步的，复检品搬运机构722和合格品搬运机构724分别为：垂直于复检筛选组件723长度方向延伸布置于复检筛选组件723上方的固定架及可滑动设于固定架的真空吸盘，所述真空吸盘被配置为向下移动以吸附并携带所述电池盖板1沿固定架的长度方向移动。复检品搬运机构722一次性将电池盖板1从复检品输入带721的输出端搬运至复检备料位7231a处上模7233的承载面；合格品搬运机构724一次性将将经复检机构复检并最终标记合格的电池盖板1取出、然后搬运至合格产品输送线725。通过设置真空吸盘可快速吸附电池盖板1，其滑动地设于固定架且可沿固定架滑移，提升了搬运速度和效率，对于加快生产节奏和提升生产效率有重大意义。

如图10，进一步的，还包括：

翻转机构7251，设于所述合格产品输送线725上，用于对标记合格的产品实施翻转；

电测转移机构728，用于将翻转的产品转移至电测装置中测试电性能。

由于检测密封性的过程中，电池盖板1背面朝上，二后续测试电性能需要使电池盖板1的正面朝上，因此采用翻转机构7251将电池盖板1翻面；其中翻转机构7251包括安装在合格产品输送线725上的翻转盘，所述翻转盘上沿径向设有卡槽，且翻转盘可绕轴线转动，所述轴线垂直于所述合格产品输送线725的输送方向，被配置为通过卡槽从一侧边沿卡接电池盖板1，并通过旋转翻转使电池盖板1的正面朝上。

通过设置翻转机构7251在产线上翻转电池盖板1，且利用电测转移机构728快速转移进行电测试，具有较高的翻转速率，且搬运速度快，对于加快检测节奏和提升生产效率有重大意义。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种焊接质量检测设备，其特征在于，包括：依次布置的除尘机构和密封检测机构；

所述密封检测机构包括：

位移模组，沿长度方向包括依次设置的备料位、检测位和维护位，且所述位移模组有至少两个，沿宽度方向并列布置；

下模，可移动地设于所述位移模组，包括承载面，用于承载电池盖板并携带其沿位移模组的长度方向移动，所述承载面的下方形成第二腔体；

上模，可升降地设于所述检测位的上方，用于在下模移动至检测位时下降并与下模配合以盖合电池盖板，且所述上模中形成与电池盖板连通的第一腔体，所述第一腔体被配置为连通外部的气体供应装置，用于容纳气体并配合检测电池盖板的密封性。

2.根据权利要求1所述的焊接质量检测设备，其特征在于：所述上模内设有与气体供应装置相连的第一气道，所述第一气道连通至所述上模的下端面且分别通过分支通道与下端面对应所述电池盖板的极柱、防爆片设置的各第一沉槽相连通，用于向所述第一沉槽内充气；

所述下模内设有第二气道，连通至所述下模的承载面，且与承载面上对应所述极柱、防爆片设置的各第二沉槽分别通过一个分支通道相连通；

还包括检测部件，与所述分支通道相连，以检测所述分支通道内的气体参数变化。

3.根据权利要求2所述的焊接质量检测设备，其特征在于：所述第二气道贯穿所述下模的下表面；

还包括抽真空顶升气缸，所述抽真空顶升气缸的顶端设有沉孔，且沉孔连通至外部的抽真空设备；所述抽真空顶升气缸设于所述下模下方，且被配置为在电池盖板被盖合时上升至与所述下模的下表面相抵且所述沉孔与所述第二气道的下端相连通。

4.根据权利要求1所述的焊接质量检测设备，其特征在于：还包括精定位组件，设于位移模组一侧，用于在电池盖板被置入下模的承载面之前对电池盖板精定位；

所述精定位组件包括精定位模板，所述精定位模板上设有多个精定位凹槽，与电池盖板的边缘轮廓匹配以嵌入容纳并重定位所述电池盖板。

5.根据权利要求4所述的焊接质量检测设备，其特征在于：还包括：

上料搬运装置，用于将待检测的电池盖板从精定位组件输送至备料位处上模的承载面；

下料搬运装置，用于将检测完成的电池盖板向外部下料。

6.根据权利要求1所述的焊接质量检测设备，其特征在于：所述除尘机构包括：

传输带，用于输送电池盖板；

上离子气流供给装置，设于传输带的上方，被配置为向下吹送离子气流以去除电池盖板上表面的静电，从而减小电池盖板上表面对于粉尘的附着力；

上高压气流供给装置，设于上离子气流供给装置的下游，被配置为向下吹送高压气流以去除电池盖板上表面的粉尘；

下离子气流供给装置，设于传输带的下方且设于上高压气流供给装置的下游，被配置为向上吹送离子气流以去除电池盖板下表面的静电，从而减小电池盖板下表面对于粉尘附着力；

下高压气流供给装置，设于下离子气流供给装置的下游，被配置为向上吹送高压气流以去除电池盖板下表面的粉尘。

7.根据权利要求6所述的焊接质量检测设备，其特征在于：还包括：

下集尘模组，设于所述传输带背离所述上高压气流供给装置的一侧，且所述下集尘模组连接一负压器；

上集尘模组，设于所述传输带背离所述下高压气流供给装置的一侧，且所述上集尘模组连接另一负压器。

8.根据权利要求6所述的焊接质量检测设备，其特征在于：所述上离子气流供给装置和下离子气流供给装置中的至少一者，包括喷气管及与所述喷气管通过线路连接的离子发生器，所述喷气管的长度方向与所述传输带的输送方向垂直，且在朝向传输带的一侧表面沿长度方向分布设有多个喷气口；

所述上高压气流供给装置和下高压气流供给装置中的至少一者，长度方向与所述传输带的输送方向垂直，且在朝向传输带的一侧表面沿长度方向设有条形喷气出口。

9.根据权利要求6所述的焊接质量检测设备，其特征在于：还包括支架，设于所述传输带宽度方向的两侧外部，所述上离子气流供给装置、所述上高压气流供给装置、所述下离子气流供给装置、所述下高压气流供给装置中的至少一者跨设于所述传输带，且两端分别固定于所述支架。

10.根据权利要求9所述的焊接质量检测设备，其特征在于：所述支架上设有弧形通槽，所述弧形通槽以所述上离子气流供给装置、所述上高压气流供给装置、所述下离子气流供给装置、所述下高压气流供给装置中的至少一者与支架的连接点为圆心设置；所述装置的端部设有滑动销，所述滑动销对应嵌入弧形通槽且可沿所述弧形通槽移动，从而使装置摆动并调节气流的吹送方向。

11.根据权利要求1所述的焊接质量检测设备，其特征在于：还包括复检筛选装置，所述复检筛选装置包括：

复检品输入带，与下料搬运装置相连，用于接收下料搬运装置搬运来的初检标记为焊接不良的复检品；

复检品搬运机构，设于复检品输入带的输出端和复检筛选机构的复检备料位之间，用于将复检品从复检品输入带的输出端搬运至复检备料位；

复检筛选组件，包括位移模组，所述位移模组沿长度方向包括依次设置的复检备料位、复检测试位和复检出料位，复检测试位上设有复检机构；

合格品搬运机构，设于复检出料位的上方，用于将经复检机构复检并最终标记合格的复检品搬运至合格产品输送线；

合格产品输送线，与下料搬运装置、合格品搬运机构分别相连，用于接收所述下料搬运装置搬运来的初检标记为合格的电池盖板,以及用于接收合格品搬运机构搬运来的经复检机构复检并最终标记合格的复检品。

12.根据权利要求11所述的焊接质量检测设备，其特征在于：所述复检筛选装置，还包括：残次品搬运机构，一端设于复检出料位的上方，另一端设于残次品回收箱的上方，用于将经复检机构复检并最终标记残次的复检品搬运至残次品回收箱。