CN116532775A - 一种螺母盒自动焊接装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊接设备技术领域，提出了一种螺母盒自动焊接装置，包括承载板和焊机，还包括机架、以及分度盘，在螺母板上料工位处设置有上料板、以及架设在分度盘上方且用来将上料板上的螺母板放置到承载板上的第一上料机构，在螺母盒上料工位处设置有螺母盒输送机构、以及架设在分度盘上方且用来将螺母盒输送机构上的螺母盒放置到带有螺母板的承载板上的第二上料机构，焊机设置在焊接工位处，在下料工位处设置有架设在分度盘上方且用来将承载板上焊好的工件取下的下料机构。解决了相关技术中人工手动放置螺母板与螺母盒两种部件，焊接好后再由人工手动取下，此方式焊接效率低下，焊点位置不一致，额定产能无法满足正常的生产需求的问题。

Description

一种螺母盒自动焊接装置

技术领域

本发明涉及焊接设备技术领域，具体的，涉及一种螺母盒自动焊接装置。

背景技术

螺母板焊合为厚板材与薄板材通过电阻凸焊工艺焊接而成，常规工艺为人工手动放置螺母板与螺母盒两种部件，焊接好后再由人工手动取下，此方式焊接效率低下，焊点位置不一致，额定产能无法满足正常的生产需求。

发明内容

本发明提出一种螺母盒自动焊接装置，解决了相关技术中人工手动放置螺母板与螺母盒两种部件，焊接好后再由人工手动取下，此方式焊接效率低下，焊点位置不一致，额定产能无法满足正常的生产需求的问题。

本发明的技术方案如下：一种螺母盒自动焊接装置，包括承载板和焊机，关键在于：所述焊接装置还包括机架、以及转动设置在机架上的分度盘，还包括在分度盘外围沿圆周方向依次排列的螺母板上料工位、螺母盒上料工位、焊接工位和下料工位，在分度盘上方沿圆周方向设置有四组承载板，在螺母板上料工位处设置有上料板、以及架设在分度盘上方且用来将上料板上的螺母板放置到承载板上的第一上料机构，在螺母盒上料工位处设置有螺母盒输送机构、以及架设在分度盘上方且用来将螺母盒输送机构上的螺母盒放置到带有螺母板的承载板上的第二上料机构，焊机设置在焊接工位处，在下料工位处设置有架设在分度盘上方且用来将承载板上焊好的工件取下的下料机构。

所述焊接装置还包括设置在分度盘上方且与分度盘形成转动配合的支撑柱、设置在分度盘外围且下端与机架连接的支撑架、以及连接在支撑架和支撑柱上端之间的支撑平台，第一上料机构、第二上料机构和下料机构都设置在支撑平台上。

所述焊接装置还包括控制模块，在支撑柱上与螺母板上料工位、螺母盒上料工位和下料工位相对应的位置都设置有朝向承载板上方的视觉检测系统，视觉检测系统的输出端与控制模块的输入端连接，控制模块的输出端与焊机、第一上料机构和第二上料机构的受控端连接。

所述第一上料机构包括设置在支撑平台上的第一推拉机构、借助第一推拉机构与支撑平台形成滑动配合的第一滑座、吊装在第一滑座下方的第一升降机构、以及与第一升降机构下端连接的第一取放件结构。

所述第二上料机构包括设置在支撑平台上的第二推拉机构、借助第二推拉机构与支撑平台形成滑动配合的第二滑座、吊装在第二滑座下方的第二升降机构、以及与第二升降机构下端连接的第二取放件结构。

所述下料机构包括设置在支撑平台上的第三推拉机构、借助第三推拉机构与支撑平台形成滑动配合的第三滑座、吊装在第三滑座下方的第三升降机构、以及与第三升降机构下端连接的第三取放件结构。

每两个承载板为一组，螺母盒输送机构包括设置在分度盘外侧的滑轨、设置在滑轨一端上方的第一伸缩机构、设置在滑轨另一端上方的挡料板、设置在滑轨中部下方的第二伸缩机构、设置在滑轨下方且位于第一伸缩机构与第二伸缩机构之间的第三伸缩机构、以及设置在滑轨另一端下方的第四伸缩机构，在滑轨上与第三伸缩机构相对应的位置开设有上下贯穿的滑槽，第三伸缩机构的上端与位于滑轨上的螺母盒后端面上的豁口插接或分离，第二伸缩机构的上端与位于滑轨上的螺母盒前端面接触或分离。

所述螺母盒输送机构还包括设置在滑轨上方的定位板，第一伸缩机构在定位板上方倾斜设置，在第一伸缩机构的活动端设置有限位板，限位板借助第一伸缩机构的伸长与螺母盒上的定位孔插接形成为螺母盒的限位结构。

所述螺母盒输送机构还包括设置在滑轨上方左右两侧的压板，压板位于第二伸缩机构外侧，压板与滑轨之间留有螺母盒通道。

在下料工位处设置有顶料机构，顶料机构位于分度盘下方，顶料机构的下端与机架连接，在分度盘和承载板上与顶料机构的上端相对应的位置都开设有过孔，位于承载板上的工件借助顶料机构上端的上移具有向上的移动自由度。

本发明的工作原理及有益效果为：在机架上转动设置有分度盘，在分度盘外围沿圆周方向依次排列设置有螺母板上料工位、螺母盒上料工位、焊接工位和下料工位，在分度盘上方沿圆周方向设置有四组承载板，在螺母板上料工位处设置有上料板、以及架设在分度盘上方且用来将上料板上的螺母板放置到承载板上的第一上料机构，在螺母盒上料工位处设置有螺母盒输送机构、以及架设在分度盘上方且用来将螺母盒输送机构上的螺母盒放置到带有螺母板的承载板上的第二上料机构，焊机设置在焊接工位处，在下料工位处设置有架设在分度盘上方且用来将承载板上焊好的工件取下的下料机构。只需要操作人员将螺母板放置到上料板上，将螺母盒放置到螺母盒输送机构上，第一上料机构会将上料板上的螺母板放置到承载板上，分度盘旋转，将带有螺母板的承载板转动到螺母盒上料工位处，第二上料机构将螺母盒输送机构送来的螺母盒放置到带有螺母板的承载板上并使螺母盒叠放在螺母板上方，分度盘再次旋转，将带有螺母板和螺母盒的承载板转动到焊接工位，焊机将螺母板和螺母盒焊接在一起，然后分度盘再次旋转，将焊好的工件转动到下料工位，下料机构将工件从承载板上取走，分度盘再次旋转，将空的承载板转动到螺母板上料工位处，第一上料机构会将上料板上的下一个螺母板放置到承载板上，如此重复即可。

本发明可实现螺母板与螺母盒的自动上料，实现自动焊接和自动下料，仅需一个操作人员进行预放置螺母板与螺母盒即可，不仅使加工效率有成倍的提高，而且焊点位置的一致性得到很大提高，焊接质量可以有极大的改善，可实现生产效率高、焊接强度高、质量稳定可靠的目标。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明一个方向的立体图。

图2为本发明另一个方向的立体图。

图3为本发明的俯视图。

图4为本发明中螺母板上料工位的结构示意图。

图5为本发明中螺母盒上料工位的结构示意图。

图6为本发明中螺母盒输送机构一个方向的立体图。

图7为本发明中螺母盒输送机构另一个方向的立体图。

图8为本发明中第二伸缩机构、第三伸缩机构、限位板对螺母盒进行限位时的结构示意图。

图9为本发明中下料工位的结构示意图。

图10为本发明中视觉检测系统与支撑柱的连接结构示意图。

图11为本发明中螺母板放置到承载板上时的结构示意图。

图12为本发明中螺母板和螺母盒都放置到承载板上时的结构示意图。

图13为本发明中承载板的结构示意图。

图14为本发明中螺母板的结构示意图。

图15为本发明中螺母盒的结构示意图。

图16为本发明中螺母板与螺母盒叠放在一起时的结构示意图。

图17为本发明中上料板一个方向的立体图。

图18为本发明中上料板另一个方向的立体图。

图19为本发明中焊接工位的结构示意图。

图中：1、承载板，2、焊机，3、机架，4、分度盘，5、螺母板上料工位，6、螺母盒上料工位，7、焊接工位，8、下料工位，9、上料板，10、螺母板，11、螺母盒，12、支撑柱，13、支撑架，14、支撑平台，15、视觉检测系统，16、第一推拉机构，17、第一滑座，18、第一升降机构，19、第一取放件结构，20、第二推拉机构，21、第二滑座，22、第二升降机构，23、第二取放件结构，24、第三推拉机构，25、第三滑座，26、第三升降机构，27、第三取放件结构，28、滑轨，29、第一伸缩机构，30、挡料板，31、第二伸缩机构，32、第三伸缩机构，33、第四伸缩机构，34、滑槽，35、豁口，36、定位板，37、限位板，38、定位孔，39、压板，40、顶料机构，41、过孔，42、限位开关，43、挂板，44、销孔，45、圆弧形滑槽，46、销轴，47、安装孔，48、缓存板，49、定位座，50、压板，51、转轴，52、电机，53、减速机，54、第五伸缩机构，55、第六伸缩机构，56、上电极。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

具体实施例，如图1和图2所示，一种螺母盒自动焊接装置，包括承载板1和焊机2，还包括机架3、以及转动设置在机架3上的分度盘4，还包括在分度盘4外围沿圆周方向依次排列的螺母板上料工位5、螺母盒上料工位6、焊接工位7和下料工位8，在分度盘4上方沿圆周方向设置有四组承载板1，在螺母板上料工位5处设置有上料板9、以及架设在分度盘4上方且用来将上料板9上的螺母板10放置到承载板1上的第一上料机构，在螺母盒上料工位6处设置有螺母盒输送机构、以及架设在分度盘4上方且用来将螺母盒输送机构上的螺母盒11放置到带有螺母板10的承载板1上的第二上料机构，焊机2设置在焊接工位7处，在下料工位8处设置有架设在分度盘4上方且用来将承载板1上焊好的工件取下的下料机构。

作为对本发明的进一步改进，焊接装置还包括设置在分度盘4上方且与分度盘4形成转动配合的支撑柱12、设置在分度盘4外围且下端与机架3连接的支撑架13、以及连接在支撑架13和支撑柱12上端之间的支撑平台14，第一上料机构、第二上料机构和下料机构都设置在支撑平台14上。如图1、图2、图3、图4、图5和图9所示，在分度盘外围设置有三个支撑架13，分别设置在螺母板上料工位5、螺母盒上料工位6、下料工位8，支撑平台14为T形结构将三个支撑架13与支撑柱12连接在一起，整体连接牢固可靠，稳定性好。

作为对本发明的进一步改进，所述焊接装置还包括控制模块，在支撑柱12上与螺母板上料工位5、螺母盒上料工位6和下料工位8相对应的位置都设置有朝向承载板1上方的视觉检测系统15，视觉检测系统15的输出端与控制模块的输入端连接，控制模块的输出端与焊机2、第一上料机构和第二上料机构的受控端连接。如图1图2、图3、图14、图15、图16所示，在螺母板10和螺母盒11的后端面中间位置都开设有豁口35，豁口35的朝向背离螺母板10和螺母盒11的旋进方向则说明螺母板10和螺母盒11放置正确。

第一上料机构将上料板9上的螺母板10放置到承载板1上，如图11所示，然后与螺母板上料工位5相对应的视觉检测系统15将检测到的信息发送给控制模块，控制模块对比后，若螺母板10放置正确，则当带有螺母板10的承载板1到达螺母盒上料工位6后，控制模块使第二上料机构工作将螺母盒11放置到螺母板10上方，如图12所示；若螺母板10放置不正确，则当带有螺母板10的承载板1到达螺母盒上料工位6后，控制模块不会使第二上料机构工作，不会有螺母盒11放置到螺母板10上方；

与螺母盒上料工位6相对应的视觉检测系统15将检测到的信息发送给控制模块，控制模块对比后，若螺母盒11放置正确，则当带有螺母板10和螺母盒11的承载板1到达焊接工位7后，控制模块使焊机2工作，将螺母板10和螺母盒11焊接在一起；若螺母盒11放置不正确，则当带有螺母板10和螺母盒11的承载板1到达焊接工位7后，控制模块不会使焊机2工作，螺母板10和螺母盒11不会焊接在一起；

下料机构将工件取下后，与下料工位8相对应的视觉检测系统15将检测到的信息发送给控制模块，控制模块对比后，若承载板1上为空，则当空的承载板1到达螺母板上料工位5后，控制模块使第一上料机构工作，将上料板9上的螺母板10放置到承载板1上；若承载板1上不为空，则说明工件未被取下，控制模块不会使第一上料机构工作，不会有螺母板10被放置到承载板1上。为了及时提醒操作人员进行处理，焊接装置还包括与控制模块连接的报警模块，此时，若承载板1上不为空，则控制模块不会使第一上料机构工作，同时发出信号使报警模块工作，发出报警信号。

作为对本发明的进一步改进，在支撑平台14下方吊装有开口朝向下方的凵字形的挂板43，在挂板43上开设有销孔44、以及与销孔44同轴设置的圆弧形滑槽45，视觉检测系统15的上端借助销轴46与销孔44铰接，在视觉检测系统15的下端与圆弧形滑槽45相对应的位置开设有安装孔47，安装孔47处设置有安装杆，安装杆的两端都螺纹连接有顶紧螺母，安装杆同时与安装孔47和圆弧形滑槽45插接，圆弧形滑槽45所在的板体与视觉检测系统15夹紧在两个顶紧螺母之间。如图10所示，将两个顶紧螺母与圆弧形滑槽45所在的板体、视觉检测系统15分离，即可使安装杆沿着圆弧形滑槽45滑动，从而使得视觉检测系统15以销轴46为轴进行旋转，调节视觉检测系统15的检测位置，更好地保证检测结果的准确性。

作为对本发明的进一步改进，第一上料机构包括设置在支撑平台14上的第一推拉机构16、借助第一推拉机构16与支撑平台14形成滑动配合的第一滑座17、吊装在第一滑座17下方的第一升降机构18、以及与第一升降机构18下端连接的第一取放件结构19。如图4所示，第一推拉机构16伸长，则推动第一滑座17向上料板9方向移动，带动第一升降机构18和第一取放件结构19同步移动，第一取放件结构19到达上料板9上的螺母板10正上方后，第一升降机构18伸长，使得第一取放件结构19下降将螺母板10取走，然后第一升降机构18收缩回到初始位置，同时第一推拉机构16收缩，拉动第一滑座17、第一升降机构18和第一取放件结构19反向移动回到初始位置，第一升降机构18再次伸长，使得第一取放件结构19下降将螺母板10放置到位于其下方的承载板1上，第一升降机构18再次收缩回到初始位置，至此即完成了螺母板10的一次上料过程，操作人员只需要将螺母板10放置到上料板9上即可，机械化操作，省时省力。

为了防止螺母板10发生偏移，在上料板9上端面开设有限位槽，将螺母板10放置到限位槽内即可。第一上料机构还包括设置在上料板9下方的缓存板48，缓存板48远离分度盘4的一端延伸到上料板9外侧，在缓存板48上设置有开口朝向上方的凵字形的定位座49，在定位座49上开设有用来穿过螺母板10的插槽，在定位座49的开口处设置有压板50，插槽位于压板50下方，压板50远离分度盘4的一端借助转轴51与定位座49转动连接，压板50另一端同时与位于限位槽内的螺母板10和位于定位座49内的螺母板10搭接。如图17和图18所示，第一个螺母板10位于限位槽内，第二个螺母板10位于定位座49的插槽内，第三个螺母板10的一端插装在定位座49的插槽内、另一端露在外部，当位于上料板9的限位槽内的螺母板10被取走后，推动第三个螺母板10，使第二个螺母板10移动到上料板9的限位槽内，第三个螺母板10移动到定位座49的插槽内，然后再向定位座49的插槽内插入下一个螺母板10即可，更加方便快捷，省时省力。压板50与螺母板10的搭接处位于豁口35外侧，确保不会影响到第一上料机构将螺母板10取走。压板50与螺母板10的搭接处长度占螺母板10总长度的1/（15-17）。

作为对本发明的进一步改进，第二上料机构包括设置在支撑平台14上的第二推拉机构20、借助第二推拉机构20与支撑平台14形成滑动配合的第二滑座21、吊装在第二滑座21下方的第二升降机构22、以及与第二升降机构22下端连接的第二取放件结构23。如图5所示，第二推拉机构20伸长，则推动第二滑座21向螺母盒输送机构方向移动，带动第二升降机构22和第二取放件结构23同步移动，第二取放件结构23到达螺母盒输送机构上的螺母盒11正上方后，第二升降机构22伸长，使得第二取放件结构23下降将螺母盒11取走，然后第二升降机构22收缩回到初始位置，同时第二推拉机构20收缩，拉动第二滑座21、第二升降机构22和第二取放件结构23反向移动回到初始位置，第二升降机构22再次伸长，使得第二取放件结构23下降将螺母盒11放置到位于其下方的螺母板10上，第二升降机构22再次收缩回到初始位置，至此即完成了螺母盒11的一次上料过程，操作人员只需要将螺母盒11放置到螺母盒输送机构上即可，机械化操作，省时省力。

作为对本发明的进一步改进，下料机构包括设置在支撑平台14上的第三推拉机构24、借助第三推拉机构24与支撑平台14形成滑动配合的第三滑座25、吊装在第三滑座25下方的第三升降机构26、以及与第三升降机构26下端连接的第三取放件结构27。如图9所示，第三升降机构26伸长，使得第三取放件结构27下降将承载板1上的工件取走，然后第三升降机构26收缩回到初始位置，同时第三推拉机构24伸长，推动第三滑座25、第三升降机构26和第三取放件结构27向分度盘4外侧移动，然后第三升降机构26再次伸长，使得第三取放件结构27下降将工件放置到位于其下方的接料盒内，第三升降机构26再次收缩回到初始位置，同时第三推拉机构24收缩回到初始位置，至此即完成了一次下料过程，机械化操作，省时省力。

作为对本发明的进一步改进，每两个承载板1为一组，螺母盒输送机构包括设置在分度盘4外侧的滑轨28、设置在滑轨28一端上方的第一伸缩机构29、设置在滑轨28另一端上方的挡料板30、设置在滑轨28中部下方的第二伸缩机构31、设置在滑轨28下方且位于第一伸缩机构29与第二伸缩机构31之间的第三伸缩机构32、以及设置在滑轨28另一端下方的第四伸缩机构33，在滑轨28上与第三伸缩机构32相对应的位置开设有上下贯穿的滑槽34，第三伸缩机构32的上端与位于滑轨28上的螺母盒11后端面上的豁口35插接或分离，第二伸缩机构31的上端与位于滑轨28上的螺母盒11前端面接触或分离。如图5、图6、图7和图8所示，不用时，第一伸缩机构29、第二伸缩机构31、第三伸缩机构32和第四伸缩机构33都处于收缩状态，需要使用时，第二伸缩机构31伸长，使第二伸缩机构31的上端穿过滑轨28上开设的插块后延伸到滑轨28上方，螺母盒11在第一伸缩机构29下方通过，直至碰触到第二伸缩机构31上端时限位，第一伸缩机构29伸长截断送料，此时在第一伸缩机构29前方与第二伸缩机构31上端之间有两个螺母盒11，第二伸缩机构31收缩回到初始位置，使第二伸缩机构31的上端与位于前方的螺母盒11分离，第三伸缩机构32伸长，使第三伸缩机构32的上端与位于滑轨28上后方的螺母盒11后端面上的豁口35插接，第四伸缩机构33收缩回到初始位置，带动第三伸缩机构32一起向前移动，第三伸缩机构32推动位于其前方的螺母盒11到达最前方与挡料板30接触，第三伸缩机构32收缩回到初始位置，滑轨28上的两个螺母盒11被取走。第一伸缩机构29收缩回到初始位置，使得螺母盒11在第一伸缩机构29下方通过，直至碰触到第二伸缩机构31上端时限位，第一伸缩机构29伸长截断送料，如此重复即可，只需要用外部设备或者操作人员将螺母盒11持续送到滑轨28上就可实现连续生产，机械化上料，省时省力，而且安全性更好。

作为对本发明的进一步改进，螺母盒输送机构还包括设置在滑轨28上方的定位板36，第一伸缩机构29在定位板36上方倾斜设置，在第一伸缩机构29的活动端设置有限位板37，限位板37借助第一伸缩机构29的伸长与螺母盒11上的定位孔38插接形成为螺母盒11的限位结构。如图6、图7和图8所示，限位板37包括左侧板、右侧板、以及连接在左侧板和右侧板后端之间的连接板，左侧板、右侧板分别与螺母盒11左侧的定位孔38、螺母盒11右侧的定位孔38插接并与滑轨28接触，可以避免与螺母盒11上表面接触而对螺母盒11表面造成磨损。

作为对本发明的进一步改进，螺母盒输送机构还包括设置在滑轨28上方左右两侧的压板39，压板39位于第二伸缩机构31外侧，压板39与滑轨28之间留有螺母盒通道。如图6、图7和图8所示，压板39可以起到限位导向作用，保证螺母盒11在向前移动过程中不会翘起来，能正确到达所需位置。

作为对本发明的进一步改进，在下料工位8处设置有顶料机构40，顶料机构40位于分度盘4下方，顶料机构40的下端与机架3连接，在分度盘4和承载板1上与顶料机构40的上端相对应的位置都开设有过孔41，位于承载板1上的工件借助顶料机构40上端的上移具有向上的移动自由度。如图9和图13所示，需要下料时，顶料机构40伸长，将承载板1上的工件顶起，使得下料机构能够顺利地将工件取走。

本发明在具体使用时，如图4所示，在支撑平台14上第一滑座17的两侧都设置有限位开关42，第一滑座17在两个限位开关42之间移动；同理，如图5所示，在支撑平台14上第二滑座21的两侧也都设置有限位开关42，第二滑座21在这两个限位开关42之间移动；同理，如图9所示，在支撑平台14上第三滑座25的两侧也都设置有限位开关42，第三滑座25在这两个限位开关42之间移动，安全性更好。

如图13所示，承载板1包括底板、以及设置在底板上方的限位挡板，底板与分度盘4形成可拆卸式连接，所有限位挡板之间的空腔为螺母板10和螺母盒11的容纳腔，容纳腔的上端为扩口结构，方便螺母板10和螺母盒11进入，螺母板10和螺母盒11都与容纳腔的下端卡接，避免焊接过程中螺母板10与螺母盒11之间发生偏移而影响产品质量，使得焊点位置的一致性更好。需要下料时，先用顶料机构40将工件顶起，可以避免工件与承载板1卡紧而不能被及时顺利地取走。

第一取放件结构19、第二取放件结构23和第三取放件结构27结构相同，可以是负压吸盘，也可以是电磁吸盘。第一升降机构18、第二升降机构22、第三升降机构26都是气缸，第一推拉机构16、第二推拉机构20、第三推拉机构24都是气缸，第一伸缩机构29、第二伸缩机构31、第三伸缩机构32、第四伸缩机构33都是气缸。两个承载板1为一组，对应地，第一取放件结构19、第二取放件结构23和第三取放件结构27都是两个为一组，同时对两个工件进行加工，可以进一步提高生产效率。

如图1和图19所示，在机架3上设置有电机52和减速机53，电机52的输出轴与减速机53的输入轴连接，减速机53的输出轴与分度盘4同轴设置且固定连接，利用减速机53可以调节分度盘4的转速。

如图19所示，在焊接工位设置有第五伸缩机构54和第六伸缩机构55，第五伸缩机构54位于分度盘4上方且其上端与机架3连接、下端连接有上电极56，第六伸缩机构55位于分度盘4下方且其下端与机架3连接、上端连接有下电极，在承载板1和分度盘4上与下电极上都开设有焊接操作口，第六伸缩机构55伸长使得下电极穿过承载板1和分度盘4上的焊接操作口对螺母板10和螺母盒11进行焊接，第五伸缩机构54伸长使得上电极56下降对螺母板10和螺母盒11进行焊接。第五伸缩机构54和第六伸缩机构55也优选为气缸。

使用时，螺母板上料工位5处需要操作人员在上料板9的限位槽内放置一个螺母板10，在定位座49上插装两个螺母板10即可，如图17所示，沿前后方向排列，当最前端的螺母板10被取走后，后方的两个螺母板10前移，在最后再补上一个螺母板10即可。螺母盒上料工位6处需要操作人员将螺母盒11放置到滑轨28的轨道内。

第一取放件结构19将上料板9上的螺母板10取走放置到承载板1上后，第一取放件结构19恢复到初始位置，分度盘4旋转，将带有螺母板10的承载板1转动到螺母盒上料工位6处，第二取放件结构23将滑轨28上的螺母盒11放置到带有螺母板10的承载板1上并使螺母盒11叠放在螺母板10上方，然后第二取放件结构23恢复到初始位置，分度盘4再次旋转，将带有螺母板10和螺母盒11的承载板1转动到焊接工位7，焊机2将螺母板10和螺母盒11焊接在一起，然后分度盘4再次旋转，将焊好的工件转动到下料工位8，第三取放件结构27将工件从承载板1上取走后，第三取放件结构27恢复到初始位置，分度盘4再次旋转，将空的承载板1转动到螺母板上料工位5处，第一取放件结构19会将上料板9上的下一个螺母板10取走放置到承载板1上，如此重复即可。

本发明可实现螺母板10与螺母盒11的自动上料，实现自动焊接和自动下料，仅需一个操作人员进行预放置螺母板10与螺母盒11即可，不仅使加工效率有成倍的提高，而且焊点位置的一致性得到很大提高，焊接质量可以有极大的改善，可实现生产效率高、焊接强度高、质量稳定可靠的目标。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺母盒自动焊接装置，包括承载板（1）和焊机（2），其特征在于：所述焊接装置还包括机架（3）、以及转动设置在机架（3）上的分度盘（4），还包括在分度盘（4）外围沿圆周方向依次排列的螺母板上料工位（5）、螺母盒上料工位（6）、焊接工位（7）和下料工位（8），在分度盘（4）上方沿圆周方向设置有四组承载板（1），在螺母板上料工位（5）处设置有上料板（9）、以及架设在分度盘（4）上方且用来将上料板（9）上的螺母板（10）放置到承载板（1）上的第一上料机构，在螺母盒上料工位（6）处设置有螺母盒输送机构、以及架设在分度盘（4）上方且用来将螺母盒输送机构上的螺母盒（11）放置到带有螺母板（10）的承载板（1）上的第二上料机构，焊机（2）设置在焊接工位（7）处，在下料工位（8）处设置有架设在分度盘（4）上方且用来将承载板（1）上焊好的工件取下的下料机构。

2.根据权利要求1所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述焊接装置还包括设置在分度盘（4）上方且与分度盘（4）形成转动配合的支撑柱（12）、设置在分度盘（4）外围且下端与机架（3）连接的支撑架（13）、以及连接在支撑架（13）和支撑柱（12）上端之间的支撑平台（14），第一上料机构、第二上料机构和下料机构都设置在支撑平台（14）上。

3.根据权利要求2所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述焊接装置还包括控制模块，在支撑柱（12）上与螺母板上料工位（5）、螺母盒上料工位（6）和下料工位（8）相对应的位置都设置有朝向承载板（1）上方的视觉检测系统（15），视觉检测系统（15）的输出端与控制模块的输入端连接，控制模块的输出端与焊机（2）、第一上料机构和第二上料机构的受控端连接。

4.根据权利要求2所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述第一上料机构包括设置在支撑平台（14）上的第一推拉机构（16）、借助第一推拉机构（16）与支撑平台（14）形成滑动配合的第一滑座（17）、吊装在第一滑座（17）下方的第一升降机构（18）、以及与第一升降机构（18）下端连接的第一取放件结构（19）。

5.根据权利要求2所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述第二上料机构包括设置在支撑平台（14）上的第二推拉机构（20）、借助第二推拉机构（20）与支撑平台（14）形成滑动配合的第二滑座（21）、吊装在第二滑座（21）下方的第二升降机构（22）、以及与第二升降机构（22）下端连接的第二取放件结构（23）。

6.根据权利要求2所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述下料机构包括设置在支撑平台（14）上的第三推拉机构（24）、借助第三推拉机构（24）与支撑平台（14）形成滑动配合的第三滑座（25）、吊装在第三滑座（25）下方的第三升降机构（26）、以及与第三升降机构（26）下端连接的第三取放件结构（27）。

7.根据权利要求1所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：每两个承载板（1）为一组，螺母盒输送机构包括设置在分度盘（4）外侧的滑轨（28）、设置在滑轨（28）一端上方的第一伸缩机构（29）、设置在滑轨（28）另一端上方的挡料板（30）、设置在滑轨（28）中部下方的第二伸缩机构（31）、设置在滑轨（28）下方且位于第一伸缩机构（29）与第二伸缩机构（31）之间的第三伸缩机构（32）、以及设置在滑轨（28）另一端下方的第四伸缩机构（33），在滑轨（28）上与第三伸缩机构（32）相对应的位置开设有上下贯穿的滑槽（34），第三伸缩机构（32）的上端与位于滑轨（28）上的螺母盒（11）后端面上的豁口（35）插接或分离，第二伸缩机构（31）的上端与位于滑轨（28）上的螺母盒（11）前端面接触或分离。

8.根据权利要求7所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述螺母盒输送机构还包括设置在滑轨（28）上方的定位板（36），第一伸缩机构（29）在定位板（36）上方倾斜设置，在第一伸缩机构（29）的活动端设置有限位板（37），限位板（37）借助第一伸缩机构（29）的伸长与螺母盒（11）上的定位孔（38）插接形成为螺母盒（11）的限位结构。

9.根据权利要求7所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：所述螺母盒输送机构还包括设置在滑轨（28）上方左右两侧的压板（39），压板（39）位于第二伸缩机构（31）外侧，压板（39）与滑轨（28）之间留有螺母盒通道。

10.根据权利要求1所述的一种螺母盒自动焊接装置，其特征在于：在下料工位（8）处设置有顶料机构（40），顶料机构（40）位于分度盘（4）下方，顶料机构（40）的下端与机架（3）连接，在分度盘（4）和承载板（1）上与顶料机构（40）的上端相对应的位置都开设有过孔（41），位于承载板（1）上的工件借助顶料机构（40）上端的上移具有向上的移动自由度。