CN116512468B - 一种塑料再加工颗粒成型制备装置及制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废旧塑料成型造粒技术领域，尤其涉及一种塑料再加工颗粒成型制备装置及制备工艺。包括：挤出部，所述挤出部分别设有上、下布置的出料口，且所述出料口处设有调节腔；两个传输部，两个所述传输部呈上、下布置，且位于上方的传输部长度大于位于下方的传输部长度，所述传输部上依次设有多个半模组，两个传输部的中间平面处设有与半模组抵接的介质分布件，所述传输部的内部设有支撑调节件，两个所述传输部的出料端均设有取料清理件，所述传输部的进料端设有涂粉件；本发明通过原料拼接挤压成型，并在初步定型后切割分粒，保持成品的完整性，避免传统的切断浪费，以及减少环境污染，同时简化了施工工序，结构紧凑。
Description
技术领域
本发明涉及废旧塑料成型造粒技术领域，尤其涉及一种塑料再加工颗粒成型制备装置及制备工艺。
背景技术
在全球经济、科技的迅速发展下，塑料制品一直广泛的使用，作为人类社会发展过程中不可或缺的一部分，它的应用范围从餐具、家具、家用电器到仪器、车辆等涉及到生活的方方面面，具有轻便、强度高、可回收和成本低等特点，满足工业化使用的要求，并且随着对塑料工艺的研究发展，其自身优良的材料性能也在不断的提升，受到消消费者的一直青睐。
中国作为世界上第二大经济体，也是塑料制品的生产大国，并且随着高端产业的蓬勃发展，对外出口的逐渐增大，基础配套服务功能不断完善，塑料制品的产量也在节节攀升，在满足社会一般性需求的基础性应用领域稳步增长情况下，对于塑料制品的回收再利用也成了需要直面的问题。
随着塑料规模的逐渐增大，废旧塑料的回收再利用也变得极为重要，目前，塑料的再加工通常需要对废塑料进行预处理、水洗、分选和造粒，得到新的塑料原料，而对于最关键的造粒工艺，常见的采用依靠挤塑机挤压，形成圆柱形塑料条，并依次经过水池冷却、干燥、排列，最后实现切断造粒，但是存在工序较为复杂，生产线结构庞大，需要占用较大的厂房面积，同时在挤塑机出料过程中，需要人工对挤出的胶条引导通过水池，操作难度大，容易快速受冷收缩产生局部空心，而且胶条通过后续切断成粒，容易残缺，粘附灰尘，并产生较多的塑料粉末颗粒，产生浪费，影响成品品质。
发明内容
本发明所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了一种塑料再加工颗粒成型制备装置及制备工艺，通过原料拼接挤压成型，并在初步定型后切割分粒，保持成品的完整性，避免传统的切断浪费，以及减少环境污染，同时简化了施工工序，结构紧凑。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是，包括：
挤出部，所述挤出部分别设有上、下布置的出料口，且所述出料口处设有调节腔；
两个传输部，两个所述传输部呈上、下布置，且位于上方的传输部长度大于位于下方的传输部长度，所述传输部上依次设有多个半模组，两个传输部的中间平面处设有与半模组抵接的介质分布件，所述传输部的内部设有支撑调节件，两个所述传输部的出料端均设有取料清理件，所述传输部的进料端设有涂粉件；
冷却部件，所述冷却部件位于传输部的下方，右侧位于出料端的正下方。
优选的，所述调节腔包括与出料端内部连通的护壳，与挤出部固定的第一液压缸，和柔性面板；所述柔性面板两侧面分别与护壳接触，端部与第一液压缸连接，且所述柔性面板呈连续弯曲折叠状。
优选的，所述半模组包括模具和触发件；所述模具内部设有凹槽，且沿长度方向设有多个缝隙，所述模具内部具有组合通道；所述触发件成对布置在组合通道内，所述触发件上设有位于缝隙内的切割线；位于上方布置的所述凹槽圆弧面面积大于位于下方布置的凹槽圆弧面面积。
优选的，所述组合通道包括进水通道、安装通道、冷却通道和回流通道；所述进水通道由两端进水，且中部与安装通道连通；所述安装通道的两端处均设有与轴线垂直向上布置的导向通道，且两端设有与冷却通道连通的孔道，所述冷却通道的中部与回流通道连通；所述回流通道的两端分别与介质分布件连通。
优选的，所述冷却通道内对称设有导热片，所述导热片采用多组呈间距分别布置。
优选的，所述触发件包括与安装通道连接的击发柱，以及与导向通道连接的支架；所述击发柱的中心处设有T型的对接孔，所述击发柱中部设有导向面，所述击发柱的右端设有第一弹簧；所述支架与导向面抵接，顶部设有第二弹簧。
优选的，所述介质分布件由进料方向依次设有多个气孔和供液通道；所述供液通道包括位于四个端角处的进液腔，以及中部的回液腔。
优选的，所述支撑调节件包括位于进料端的第一固定架，以及位于出料端的第二固定架和两组接触轮；所述第一固定架上设有与接触轮连接的第二液压缸；所述第二固定架上设有与接触轮连接的弹性伸缩杆。
优选的，所述取料清理件包括转轴和横板；所述转轴上设有L形架，所述L形架上分别设有第三液压缸和毛刷；所述横板一侧与第三液压缸连接，另一侧设有依次交错排列的分离线和取料件，所述取料件为中空结构，且接触面为圆弧面，并在受力时微变形。
一种塑料再加工颗粒成型制备工艺，应用权利要求1的塑料再加工颗粒成型制备装置加工，包括以下步骤：
S1、涂粉件对传输部上的半模组施加一层滑石粉，滑石粉目数为1500-2500目；
S2、传输部带动对应半模组至出料口处，支撑调节件推动半模组与出料口紧密接触，并且取料清理件同步对出料端的半模组取料以及清理操作，取料中，通过自身摆动和位移配合，完成对原料的搓揉取料；
S3、熔炼的塑料原料由挤出部的出料口注入半模组中适量原料；
S4、两个传输部带动半模组相对转动并形成一个整体，对内部原料挤压一体成型；
S5、位移中与介质分布件接触，介质分布件首先对半模组初步风冷降温固形，然后水冷流入快速降温成型，并在合适水压作用下完成对原料的分割操作；
S6、传输部位移至出料端，两个半模组分离，并且原料粘附于上方布置的半模组中，到达取料清理件处完成下料掉落；
S7、掉落的原料进入冷却部件，经冷却部件再次风冷和液冷后，在传送过程中完成干燥，成品完成。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
通过传输部带动多个半模组循环拼接挤压，实现循环加工作业，保证加工效率，同时半模组与介质分布件配合，在挤压成型的原料初步定型后，在内部对原料进行分离成型，保证了成品的完整性，同时避免传统切断浪费的情况；
由出料端掉落的颗粒经冷却部件再次清理冷却，即可实现烘干打包，减少了后续与外部空间接触的时间，从而保证成品颗粒具有干净的表面，提高产品质量；
支撑调节件推动传输部左、右位移调整，方便半模组与出料口对接浇注，并在脱离接触时，使半模组与出料口处呈一定缝隙，对原料剪断，避免塑料拉丝情况的出现，同时位移中，方便成型原料在出料端掉落；
在传输部带动下一半模组对接的过程中，通过调节腔可以增大挤出部内的容纳空间，从而防止后续原料由出料口挤出，并在注料过程中，提供辅助压力，推动原料快速进入半模组内；
在半模组位移过程中，介质分布件通过分冷初步冷却降温，随后到达指定位置注入水流，并在分割过程中，再次降温散热，实现长条状颗粒成型，通过温度依次降低，防止局部空心现象的产生；
取料清理件依靠自身微摆动作，将原料搓揉掉落，保证原料自身的形状，并在掉落后对残留滑石粉清理作业，保证可靠的加工表面；
通过涂粉件对半模组表面涂抹滑石粉，便于原料成型后的脱落，同时滑石粉还可对原料外圆表面区域起到填充作用，可改善塑料的成型收缩率、制品的弯曲弹性模量及拉伸屈服强度，进一步防止原料局部空心的情况，以及相互粘连；
8、整体通过挤压对接成型，并逐步冷却分离形成颗粒原料，简化施工工序，而且中间无需人工操作，实现循环加工生产，同时整体结构高低配置，结构紧凑，大大降低了占地面积，并且生产中减少了与外部环境的接触，保证产品质量。
附图说明
图1为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的整体结构示意图；
图2为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的部分结构示意图；
图3为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的挤出部结构示意图；
图4为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的调节腔部分结构示意图；
图5为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的柔性面板压缩状态示意图；
图6为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的涂粉件连接示意图；
图7为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的支撑调节件连接示意图；
图8为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的取料清理件连接示意图；
图9为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的取料清理件结构示意图；
图10为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的取料清理件主视图；
图11为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的介质分布件结构示意图；
图12为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的供液通道结构示意图；
图13为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的半模组结构示意图；
图14为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的组合通道结构示意图；
图15为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的模具全剖示意图；
图16为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的模具正面剖视图；
图17为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的凹槽对接示意图；
图18为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的触发件结构示意图；
图19为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的触发件初始状态示意图；
图20为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的触发件压缩状态示意图；
图21为一种塑料再加工颗粒成型制备装置的冷却部件结构示意图。
图中：1、挤出部；2、调节腔；3、传输部；4、半模组；5、介质分布件；6、支撑调节件；7、取料清理件；8、涂粉件；9、冷却部件；10、触发件；11、组合通道；101、出料口；201、护壳；202、第一液压缸；203、柔性面板；401、模具；402、凹槽；403、缝隙；404、切割线；501、气孔；502、供液通道；503、进液腔；504、回液腔；601、第一固定架；602、第二固定架；603、接触轮；604、第二液压缸；605、弹性伸缩杆；701、转轴；702、横板；703、L形架；704、第三液压缸；705、毛刷；706、分离线；707、取料件；1001、击发柱；1002、支架；1003、对接孔；1004、导向面；1005、第一弹簧；1006、第二弹簧；1101、进水通道；1102、安装通道；1103、冷却通道；1104、回流通道；1105、导向通道；1106、孔道；1107、导热片。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
具体实施方式一：结合图1-21所示，一种塑料再加工颗粒成型制备装置，包括：挤出部1与挤出机的出料处安装固定，挤出部1分别设有上、下布置的出料口101，且出料口101处设有调节腔2；两个传输部3，两个传输部3呈上、下布置，且位于上方的传输部3长度大于位于下方的传输部3长度，预留出原料掉落的空间，传输部3上依次设有多个半模组4，两个传输部3的中间平面处设有与半模组4抵接的介质分布件5，传输部3的内部设有支撑调节件6，两个传输部3的出料端均设有取料清理件7，传输部3的进料端设有涂粉件8；冷却部件9，冷却部件9位于传输部3的下方，右侧位于出料端的正下方。
结合图3-5所示，调节腔2包括与出料端内部连通的护壳201，与挤出部1固定的第一液压缸202，和柔性面板203；柔性面板203两侧面分别与护壳201接触，端部与第一液压缸202连接，且柔性面板203呈连续弯曲折叠状；在出料口101正常出料情况下，柔性面板203处于压缩收纳状态，自身内部的容积空间较小，当半模组4注入完成更换下一半模组4时，第一液压缸202拉动柔性面板203缓慢展开增大自身的容纳空间，保证后续进入塑料原料具有存放空间，避免由出料口101挤出，并在后续注料时，第一液压缸202推动柔性面板203压缩，辅助注料，提高注料效率；其中，柔性面板203可以采用PFA塑料、硅酮塑料制作。
结合图13-20所示，半模组4包括模具401和触发件10；模具401内部设有凹槽402，且沿长度方向设有多个缝隙403，模具401内部具有组合通道11；触发件10成对布置在组合通道11内，触发件10上设有位于缝隙403内的切割线404；位于上方布置的凹槽402圆弧面面积大于位于下方布置的凹槽402圆弧面面积，可以在两个模具401分离时，上方凹槽402与塑料的接触面积大于下方凹槽402的接触面积，从而实现上方的粘结力大于下方的粘结力，保证原料位于上方的凹槽402中；高温塑料原料注入凹槽402内部，依靠上、下两个模具401对接挤压，形成类似于圆柱形的胶条，并利用组合通道11注入水流驱动触发件10带动切割线404上移，完成对原料的内部分割操作，保证端面较为平整，避免残缺的情况出现，同时不会产生塑料粉末，提高原料的利用率；其中，缝隙403提供了切割线404的位移空间，并且自身尺寸窄，防止液态的塑料原料进入；
优选的实施例，模具401的上方位置还具有沿自身长度方向贯穿布置的多个条形孔，用于气流通过，实现通风散热；
优选的实施例，组合通道11包括进水通道1101、安装通道1102、冷却通道1103和回流通道1104；进水通道1101由两端进水，且中部与安装通道1102连通；安装通道1102的两端处均设有与轴线垂直向上布置的导向通道1105，且两端设有与冷却通道1103连通的孔道1106，冷却通道1103的中部与回流通道1104连通；回流通道1104的两端分别与介质分布件5连通；水流经进水通道1101的两端流入，汇聚到中部后，由连接孔进入到安装通道1102内部，并在到达指定水压后，推动触发件10位移，打开孔道1106位置，使水流顺利流入冷却通道1103，并由回流通道1104流出，形成一个回路，从而完成对凹槽402内的原料降温，并且在推动触发件10位移过程中，还会带动切割线404上移，完成对原料的分粒切割作业，结构巧妙，同时完成切割和降温；
其中，为了保证最后阶段模具401内部水排除干净，可以在合适的位置，注入压缩空气，将内部水流完成排除清理；
优选的实施例，冷却通道1103内对称设有导热片1107，导热片1107采用多组呈间距分别布置，导热片1107布置在相邻两个缝隙403之间的区域，避免出现干涉，同时导热片1107上方呈圆弧状，并靠近凹槽402位置，自身采用铜、铝等导热优良的材质，便于导热，加速塑料固化成型；
优选的实施例，触发件10包括与安装通道1102连接的击发柱1001，以及与导向通道1105连接的支架1002；击发柱1001的中心处设有T型的对接孔1003，击发柱1001中部设有导向面1004，击发柱1001的右端设有第一弹簧1005；支架1002与导向面1004抵接，顶部设有第二弹簧1006；常态下，对接孔1003与孔道1106为错位布置，当水压达到指定压力，克服第一弹簧1005的弹力，推动击发柱1001沿安装通道1102位移，使对接孔1003与孔道1106连通，完成水流的通过循环，而且击发柱1001位移中，利用导向面1004推动支架1002向上位移，完成切割线404的上移运动，实现切割作业，并在水压降低后，利用第一弹簧1005和第二弹簧1006的弹力推动击发柱1001复位，并且导向面1004与支架1002底部的接触形式，同时完成了对击发柱1001的定位，结构稳定；
优选的实施例，介质分布件5由进料方向依次设有多个气孔501和供液通道502；供液通道502包括位于四个端角处的进液腔503，以及中部的回液腔504；气孔501产生高速气流，吹向模具401，实现初步降温冷却，并且气流经过条形孔，提高散热效率，在模具401位移至供液通道502处时，模具401的侧面即处于密封接触状态，当模具401位移到指定位置后，进液腔503与进水通道1101连通，回液腔504与回流通道1104连通，实现水流的控制；
结合图7和图8所示，支撑调节件6包括位于进料端的第一固定架601，以及位于出料端的第二固定架602和两组接触轮603；第一固定架601上设有与接触轮603连接的第二液压缸604；第二固定架602上设有与接触轮603连接的弹性伸缩杆605；通过第二液压缸604驱动接触轮603推动传输部3的进料端位移，实现模具401与出料口101的对接操作，位移中，另一端推动弹性伸缩杆605滑动位移，克服自身的弹力，实现对应的调整，保证传输部3的结构稳定，并在第二液压缸604复位过程中，利用自身弹力，推动传输部3右侧复位，而接触轮603的结构设计，在调节过程中，不影响传输部3转动；其中，弹性伸缩杆605上套设有压缩弹簧，实现弹性位移功能；
结合图8和图10所示，取料清理件7包括转轴701和横板702；转轴701上设有L形架703，L形架703上分别设有第三液压缸704和毛刷705；横板702一侧与第三液压缸704连接，另一侧设有依次交错排列的分离线706和取料件707，取料件707为中空结构，且接触面为圆弧面，并在受力时微变形；第三液压缸704推动横板702向模具401位移一定的距离，使取料件707与成型的塑料原料接触，随后转轴701小角度来回旋转，对塑料原料搓揉，在搓揉中，还可利用第三液压缸704对取料件707的位置进行微调，实现原料与模具401的顺利分离掉落，并在支撑调节件6推动传输部3向左位移过程中，实现成型原料的全部掉落，然后转动90度，再次小角度来回旋转，实现毛刷705对模具401的清理作业；其中，取料件707接触面为圆弧面，可以避免搓揉中，引起原料变形，并且中空的结构，方便接触面微变形，接触面的材质可以选用橡胶材料制作，而分离线706则在取料件707与原料接触前，再次对两个原料的边缘连接处切断，保证整体处于分离状态。
具体实施方式二
一种塑料再加工颗粒成型制备工艺，包括以下步骤：
S1、涂粉件8对传输部3上的半模组4施加一层滑石粉，滑石粉目数为1500-2500目；
S2、传输部3带动对应半模组4至出料口101处，支撑调节件6推动半模组4与出料口101紧密接触，并且取料清理件7同步对出料端的半模组4取料以及清理操作，取料中，通过自身摆动和位移配合，完成对原料的搓揉取料；
S3、熔炼的塑料原料由挤出部1的出料口101注入半模组4中适量原料；
S4、两个传输部3带动半模组4相对转动并形成一个整体，对内部原料挤压一体成型；
S5、半模组4位移中与介质分布件5接触，介质分布件5首先对半模组4初步风冷降温固形，然后水冷流入快速降温成型，并在合适水压作用下完成对原料的分割操作；
S6、传输部3位移至出料端，两个半模组4分离，并且原料粘附于上方布置的半模组4中，到达取料清理件7处完成下料掉落；
S7、掉落的原料进入冷却部件9，经冷却部件9再次风冷和液冷后，在传送过程中完成干燥，成品完成。
具体实施方式三
挤出部1，挤出部1分别设有上、下布置的出料口101，并且每个出料口101处设置有挤出螺杆，通过控制挤出螺杆的运转实现对塑料原料的控制，需要同时控制挤出机的出料量；两个传输部3，两个传输部3呈上、下布置，且位于上方的传输部3长度大于位于下方的传输部3长度，传输部3上依次设有多个半模组4，两个传输部3的中间平面处设有与半模组4抵接的介质分布件5，传输部3的内部设有支撑调节件6，两个传输部3的出料端均设有取料清理件7，传输部3的进料端设有涂粉件8；冷却部件9，冷却部件9位于传输部3的下方，右侧位于出料端的正下方。
具体实施方式四
关于传输部3的结构部分
结合图2所示，传输部3两端为圆柱形滚筒，以及与滚筒接触的传送带，同时两个传输部3的中间平面处还设有与传送带内表面接触的支撑板，起到对传送带的支撑，保证两个模具401对接后的挤压受力稳定。
具体实施方式五
关于涂粉件8的结构部分
结合图6所示，涂粉件8包括与传输部3连接的竖向安装架，以及存储箱；竖向安装架上设有第四液压缸，且第四液压缸与存储箱连接；存储箱内部填充有滑石粉，端部设有与模具401接触的柔性存储囊，柔性存储囊可以采用布料制作，通过第四液压缸推动柔性存储囊与模具401表面接触，使内部滑石粉漏出，形成滑石粉涂层。
具体实施方式六
关于冷却部件9的结构部分
结合图21所示，冷却部件9包括上箱体，以及位于上箱体下方布置的下箱体；上箱体呈L形，内部填充有流动的水流，右侧具有供成型原料进入的垂直入口，且垂直入口的侧壁上设有出风通道，向上吹风，左侧设有提升带；下箱体内部设有水平布置的横向传送带，可以实现原料表面水分的滴落，同时前、后面具有通风孔，对原料干燥处理，即可进行打包，减少了与外部环境的接触，保证产品质量。
具体实施方式七
关于出料口101的结构部分
结合图3所示，出料口101自身呈梯形凸台状，出料处的形状为狭长的矩形孔，内部空间向左逐渐增大，从而在需要出料口101送料时，需要较大的挤压力，实现在调节腔2工作时，避免出现漏料的情况。
具体实施方式八
关于出料口101处的温度控制
为了防止在模具401调整过程中，出料口101内的液态塑料原料温度降低，影响出料，还可在出料口101附近区域设置加热丝，对内部原料进行加热保温，保持合适的挤出温度。
具体实施方式九
关于优化模具401内注入原料后与出料口101的原料粘连问题
在传输部3的进料端处设置划断装置，划断装置包括成对布置的丝杠、滑块和切刀；两个丝杠分别安装至传输部3的左端；滑块与丝杆为螺纹连接，且切刀的两端分别与滑块固定连接；使用时，丝杠旋转带动滑块位移，带动切刀完成对塑料原料的分割，此时，模具401与出料口101呈一定间隙布置，间隙的宽度至少为切刀的厚度。
实施例1
关于整体的工作过程，具体为：
挤出机将熔炼后的塑料推入挤出部1中，在挤出部1中的挤出螺杆作用下，原料由出料口101注入模具401中的凹槽402中，此时，在第二液压缸604的作用力下，模具401与出料口101处于完全接触状态，在注入完成后，第二液压缸604向右首先位移一定距离，使模具401与出料口101形成一定的间距，随后传输部3转动，模具401边缘处与出料口101配合形成对原料的剪切，防止出现拉丝情况的出现，并且便于对下一模具401注料，然后上、下两个模具401对接挤压，内部原料形成类似圆柱形的长条塑料，随着继续移动，气孔501产生高速气流，吹向模具401，实现对模具401的初步降温，并使内部原料初步冷却定型，然后模具401位移至供液通道502区域，侧面形成密封接触，到达指定位置后，进液腔503与回液腔504分别与进水通道1101和回流通道1104连通，利用水流再次冷却，并完成塑料原料的切断分离；
随着两个模具401的分离，原料粘附在上方的模具401当中，并在出料端经取料清理件7将颗粒塑料推落，并对凹槽402中残余滑石粉清理，保证继续作业，掉落的原料由垂直入口进入到上箱体中，并在下落过程中，利用出风通道产生的气流，一方面对原料冷却降温，另一方面可以将飘落的滑石粉吹向上方，并且原料落入水中后，再次冷却降温同时清洗，随后进行打捞，传输干燥，完成整体的生产加工。
综上所述，本发明通过改变传统的加工方式，依靠挤压成型，并在位移中，对初步冷却的塑料条分割以及持续冷却，随后经取料清理件7搓揉掉落，防止塑料颗粒变形，掉落后再次清洗冷却，并进行干燥后完成成品的加工，中间避免了人工参与，降低施工难度，整体结构呈上、下形式布置，结构紧凑，节约了占地空间，并且利用涂抹的滑石粉防止粘连同时起到改善塑料颗粒的作用，防止受冷后收缩形成局部空心，掉落后的原料再次经气流和水流降温清洗，保证了自身洁净，提高成品质量，而且在成型中完成塑料条的分割操作，改变传统的施工方式，简化施工工序，并且避免了传统切割作业硬气颗粒缺损以及产生塑料颗粒粉末的情况出现，大大提高原料的利用效率，以及成品的美观度。
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。
Claims (4)
1.一种塑料再加工颗粒成型制备装置，其特征在于，包括：
挤出部(1)，所述挤出部(1)分别设有上、下布置的出料口(101)，且所述出料口(101)处设有调节腔(2)；
两个传输部(3)，两个所述传输部(3)呈上、下布置，且位于上方的传输部(3)长度大于位于下方的传输部(3)长度，所述传输部(3)上依次设有多个半模组(4)，两个传输部(3)的中间平面处设有与半模组(4)抵接的介质分布件(5)，所述传输部(3)的内部设有支撑调节件(6)，两个所述传输部(3)的出料端均设有取料清理件(7)，所述传输部(3)的进料端设有涂粉件(8)；
冷却部件(9)，所述冷却部件(9)位于传输部(3)的下方，右侧位于出料端的正下方；
所述调节腔(2)包括与出料端内部连通的护壳(201)，与挤出部(1)固定的第一液压缸(202)，和柔性面板(203)；所述柔性面板(203)两侧面分别与护壳(201)接触，端部与第一液压缸(202)连接，且所述柔性面板(203)呈连续弯曲折叠状；
所述半模组(4)包括模具(401)和触发件(10)；所述模具(401)内部设有凹槽(402)，且沿长度方向设有多个缝隙(403)，所述模具(401)内部具有组合通道(11)；所述触发件(10)成对布置在组合通道(11)内，所述触发件(10)上设有位于缝隙(403)内的切割线(404)；位于上方布置的所述凹槽(402)圆弧面面积大于位于下方布置的凹槽(402)圆弧面面积；
所述组合通道(11)包括进水通道(1101)、安装通道(1102)、冷却通道(1103)和回流通道(1104)；所述进水通道(1101)由两端进水，且中部与安装通道(1102)连通；所述安装通道(1102)的两端处均设有与轴线垂直向上布置的导向通道(1105)，且两端设有与冷却通道(1103)连通的孔道(1106)，所述冷却通道(1103)的中部与回流通道(1104)连通；所述回流通道(1104)的两端分别与介质分布件(5)连通；
所述冷却通道(1103)内对称设有导热片(1107)，所述导热片(1107)采用多组呈间距分别布置；
所述触发件(10)包括与安装通道(1102)连接的击发柱(1001)，以及与导向通道(1105)连接的支架(1002)；所述击发柱(1001)的中心处设有T型的对接孔(1003)，所述击发柱(1001)中部设有导向面(1004)，所述击发柱(1001)的右端设有第一弹簧(1005)；所述支架(1002)与导向面(1004)抵接，顶部设有第二弹簧(1006)；
所述介质分布件(5)由进料方向依次设有多个气孔(501)和供液通道(502)；所述供液通道(502)包括位于四个端角处的进液腔(503)，以及中部的回液腔(504)。
2.根据权利要求1所述的一种塑料再加工颗粒成型制备装置，其特征在于：所述支撑调节件(6)包括位于进料端的第一固定架(601)，以及位于出料端的第二固定架(602)和两组接触轮(603)；所述第一固定架(601)上设有与接触轮(603)连接的第二液压缸(604)；所述第二固定架(602)上设有与接触轮(603)连接的弹性伸缩杆(605)。
3.根据权利要求2所述的一种塑料再加工颗粒成型制备装置，其特征在于：所述取料清理件(7)包括转轴(701)和横板(702)；所述转轴(701)上设有L形架(703)，所述L形架(703)上分别设有第三液压缸(704)和毛刷(705)；所述横板(702)一侧与第三液压缸(704)连接，另一侧设有依次交错排列的分离线(706)和取料件(707)，所述取料件(707)为中空结构，且接触面为圆弧面，并在受力时微变形。
4.一种塑料再加工颗粒成型制备工艺，其特征在于，应用权利要求3的塑料再加工颗粒成型制备装置加工，包括以下步骤：
S1、涂粉件(8)对传输部(3)上的半模组(4)施加一层滑石粉，滑石粉目数为1500-2500目；
S2、传输部(3)带动对应半模组(4)至出料口(101)处，支撑调节件(6)推动半模组(4)与出料口(101)紧密接触，并且取料清理件(7)同步对出料端的半模组(4)取料以及清理操作，取料中，通过自身摆动和位移配合，完成对原料的搓揉取料；
S3、熔炼的塑料原料由挤出部(1)的出料口(101)注入半模组(4)中适量原料；
S4、两个传输部(3)带动半模组(4)相对转动并形成一个整体，对内部原料挤压一体成型；
S5、位移中与介质分布件(5)接触，介质分布件(5)首先对半模组(4)初步风冷降温固形，然后水冷流入快速降温成型，并在合适水压作用下完成对原料的分割操作；
S6、传输部(3)位移至出料端，两个半模组(4)分离，并且原料粘附于上方布置的半模组(4)中，到达取料清理件(7)处完成下料掉落；
S7、掉落的原料进入冷却部件(9)，经冷却部件(9)再次风冷和液冷后，在传送过程中完成干燥，成品完成。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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