CN111619147A - 粒子载带成型系统及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及粒子载带成型系统及工艺，所述粒子载带成型系统包含有从前往后依次设置的热回风系统、复合压出模头、成型机构、冲孔模组、分条模组、检测装置、以及卷绕机构；所述热回风系统设置有两组，两组热回风系统的下端各自连接有下料机构，两台下料机构各自连接有螺杆挤出机，两台螺杆挤出机连接同一台复合压出模头；所述成型机构后方设置有修边机构；所述成型机构和修边机构之间、修边机构与冲孔模组之间、以及冲孔模组和分条模组之间设置有速度匹配机构。本发明涉及粒子载带成型系统及工艺，节约成本，提高生产效率和产品质量。

Description

粒子载带成型系统及工艺
技术领域
本发明涉及粒子载带成型系统及工艺，尤其涉及一种基于滚轮真空成型方式的粒子载带成型系统及工艺，属于载带制造技术领域。
背景技术
载带，是一种应用于电子包装领域用于盛载贴片式元器件的带状结构产品，它具有特定的厚度，在其长度方向上等距分布着用于盛放电子元器件的盒腔、位于盒腔一侧或两侧用于进行索引定位的定位孔。其主要应用于电子元器件贴装工业，配合盖带使用，将电阻、电容、晶体管、二极管等电子元器件盛放收纳在载带的盒腔中，并通过在载带上方封合盖带形成闭合式的包装，用于保护电子元器件在运输途中不受污染和损坏。
目前载带的制作步骤一般包括加热、成型、冲孔、分条、收卷等；在实际应用中发现常规工艺的制造过程中有以下不足：
①常规的加热步骤一般使用挤出机对母料粒子进行加热挤出，挤出机母料粒子在生产之前需要通过烘干系统烘烤降低含水量，传统的烘干方式是通过加热器用来加热空气，鼓风机将热空气鼓入装有原料粒子的烘料桶中，鼓风机的出风口接排风管路，烘料桶的顶部开设有排气孔，可以将热气携带着的水汽从烘料桶中排出，然而此种烘干方式容易带出原料粒子中的碎屑、粉尘或外界导入的杂质，大面积扬到空气中，从而造成污染；同时，传统的烘料方式会将热空气直接随着水汽一起排到空气中，加热时长和相同时间加热次数有会增加，造成能耗的增加；
②母料粒子容易在挤出机炮筒形成积炭，需要定期清洗，清洗时需要将烘料桶中的导电母料粒子卸出，加入清洁粒子，加热挤出数次，然后将导电母料粒子重新倒入烘料桶中，这种清洗方式会使粒子堆积在卸料口，从而造成混料现象；同时，反复卸料、加料、烘干、温度调节会花费很长时间；因此需要一种能省去反复卸料加料等过程，又能防止粒子堆积在卸料口的下料机构；
③常规的制造工艺中，载带冲孔分条完成后直接将其卷绕，未对载带质量进行检测，然而载带在冲孔过程中，有时会发生孔位突变，影响客户的正常使用、以至于发生客户投诉甚至是退货，对企业造成巨大的经济损失；而且载带表面并非完全平整，有时会出现凸点，凸点会导致载带在收料厚度限制快处卡住，收料排线拉力导致载带收料方向变形甚至卡断，载带就此报废，从而造成生产成品率下降，导致材料的浪费；
因此，亟需一种能够保证载带品质、节约成本、且生产高效的粒子载带成型系统及工艺。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种能够保证载带品质、节约成本、且生产高效的粒子载带成型系统及工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种粒子载带成型工艺，所述工艺步骤为：
步骤1，配料：热回风系统将母料A和母料B分别加热烘干后，通过两台下料机构输入至两台螺杆挤出机中，两台螺杆挤出机分别将母料A和母料B挤出至复合压出模头中；
步骤2，成型：复合压出模头将母料A和母料B层压后输送至成型机构中进行成型，即复合压出模头压出片状结构的载带片，成型机构在载带片上连续真空吸附成型出盒腔；
步骤3，冲孔：冲孔模组对载带片进行冲孔；
步骤4，分条：分条模组对载带片进行分条，将载带片分成多条载带条；
步骤5，检测：检测装置对载带条的孔位和厚度进行检测；
步骤6；收卷：卷绕机构将步骤5中检测合格的载带进行收卷。
本发明一种粒子载带成型工艺，所述步骤5中：先进行载带孔位检测，再进行载带厚度检测；或者先进行载带厚度检测，再进行载带孔位检测。
本发明一种粒子载带成型工艺，所述步骤2成型步骤和步骤3冲孔步骤之间设置有修边步骤，用于将载带片两侧的毛边切除。
本发明一种粒子载带成型工艺，所述步骤2成型步骤与步骤3冲孔步骤之间、步骤3冲孔和步骤4分条步骤之间设有速度匹配步骤，该速度匹配步骤基于速度匹配机构实现，所述速度匹配机构包含有位于载带片上方或下方的触发式感应器：当位于速度匹配机构后方的速度比前方快时，载带片就会上升，此时载带片靠近并触发位于其上方的触发式感应器后，控制器接收到触发信号后降低后方速度，使上下两个触发式感应器中间载带下降；当前方速度比后方快，载带片就会下垂，靠近并触发位于其下方的触发式感应器，控制器接收到触发信号后提高后方速度，使上下两个触发式感应器中间载带片上升，这样使载带片平衡于上下两个触发式感应器之间。
本发明一种粒子载带成型工艺，所述步骤2成型步骤与修边步骤之间、修边步骤与步骤3冲孔步骤之间设有速度匹配步骤。
本发明一种粒子载带成型工艺，所述步骤5检测步骤前设有限速步骤，该限速步骤基于限速机构实现，所述限速机构包含有位于滚轮座上方和下方的两个启停感应器，两个启停感应器之间还设有两个上下分布的速度感应器，两个速度感应器分别位于滚轮座的前上方和前下方，载带穿过滚轮，滚轮座在两个启停感应器之间，当滚轮座触发其上方的启停感应器时，卷绕工作停止，滚轮座触发其下方的启停感应器时，卷绕工作动作；同时通过中间的两个速度感应器对速度进行调整，当速后方度过快时滚轮座上移触发位于上方的速度感应器后进行降速，当后方速度过慢时滚轮座下移触发位于下方的速度感应器后进行提速。
一种粒子载带成型系统，包含有从前往后依次设置的热回风系统、复合压出模头、成型机构、冲孔模组、分条模组、检测装置、以及卷绕机构；
所述热回风系统设置有两组，两组热回风系统的下端各自连接有下料机构，两组下料机构各自连接有螺杆挤出机，两组螺杆挤出机连接同一台复合压出模头；
所述热回风系统包含有烘料桶，所述烘料桶的顶部连接有出风弯头；所述出风弯头的一端连接于烘料桶上，出风弯头的另一端连接着可弯折塑形的排风管；所述排风管的一端与出风弯头连接，排风管的另一端连接着入风箱；所述入风箱一端连接排风管，入风箱的另一端连接着鼓风机，所述鼓风机的出气口连接着进风管，所述进风管的一端与鼓风机连接，进风管的另一端连接在进料漏斗上，所述进料漏斗的顶部与烘料桶的底部固定相连；
所述下料机构连接于热回风系统的烘料桶底部，包含入料筒，入料筒的顶部开设有入料口，入料筒的侧壁上方开设有卸料口，卸料口处固定有向下倾斜的卸料管；所述入料筒的侧壁下方开设有下料口，下料口的高度低于卸料口，下料口处固定有向上倾斜的下料管；
所述复合压出模头包含有分合器和模头本体，所述分合器和模头本体中均开设有互相连通的上流道、中间流道和下流道；所述分合器的端部开设有中间进料口，所述中间进料口与中间流道相连通；所述分合器的侧面开设有侧面进料口，上流道和下流道分别与侧面进料口相连通，从侧面进料口进入的料分成上下两路，流经上流道和下流道；所述模头本体中设置有复合流道，所述上流道、中间流道和下流道分别与复合流道相连通，复合流道的前端为复合出料口；母料A从分合器的中间进料口进入到中间流道中，母料B从分合器的侧面进料口进入到上流道和下流道中，然后母料A和母料B同时从复合流道中流出；
所述检测装置设置有多组，每组检测装置包含有一台孔位检测装置和一台厚度检测装置；
所述孔位检测装置包含有设置于两块侧板之间的针轮机构；所述针轮机构包含有工字轮，所述工字轮其中一端圆盘的圆周面上设置有一圈均匀分布的针，所述针的直径小于载带孔位的直径；所述针轮机构的上方设置有下压板和上压板，所述上压板位于下压板的上方，所述下压板的前侧上端设置有下检测柱，下检测柱位于工字轮最高点的正上方；所述上压板的前侧下端设置有上检测柱，上检测柱与下检测柱对齐，上压板和下压板之间设置有弹簧；所述上压板上端设置有蜂鸣装置；
所述厚度检测装置包含有前后设置的穿梭板一和穿梭板二，以及设置于穿梭板二后方的固定块；所述穿梭板一的中部开设有检测槽，穿梭板二的中部开设有避空槽，所述穿梭板一的上端设置有第一触点，穿梭板二的上端设置有第二触点，所述第一触点与第二触点之间有间隔且两者高度相同，所述第一触点与第二触点相对设置，第一触点在靠近第二触点的端部设置有传感器；第一触点与第二触点均为螺栓；所述穿梭板一与穿梭板二之间设置有复位弹簧，所述穿梭板二与固定块之间设置有缓冲弹簧；所述穿梭板与穿梭板上均开设有通孔，通孔中插置有滑杆，穿梭板与穿梭板滑动套装于上述滑杆上；所述第一触点位于检测槽的上方，所述第二触点位于避空槽的上方；所述检测槽的深度根据载带的横截面设置；所述传感器将信号传送给报警器；所述复位弹簧的个数为两个，所述缓冲弹簧的个数为两个；所述复位弹簧的弹性系数小于缓冲弹簧的弹性系数。
本发明粒子载带成型系统，所述出风弯头上开设有排气孔；所述入风箱上设置有调节阀；所述鼓风机由其侧面设置的电机驱动工作；所述进风口旁设置有烘干装置；所述烘干装置内设置有加热器；所述入料筒的底部设置有底板，底板上固定有支撑柱；入料筒的外壁上设置有观察窗。
本发明粒子载带成型系统，所述孔位检测装置中的上压板通过座支撑于侧板上；所述工字轮的中心通孔中插置有转轴，转轴两端设置于侧板上，工字轮在转轴上旋转；所述工字轮的中心通孔的两侧与转轴之间嵌套有轴承；所述侧板的前端斜向设置有排线杆，所述排线杆的顶部架设载带，排线杆的底部设置有调节辊；位于针轮机构和排线杆之间的侧板上设置有辊座，所述辊座中设置有转向辊；所述上压板为亚克力板，下压板为特氟龙板；所述针和工字轮插装配合，或者针和工字轮为铝合金一体成型。
本发明粒子载带成型系统，所述成型机构旁设置有散热风扇；所述成型机构后方设置有修边机构，所述成型机构与修边机构之间、修边机构与冲孔模组之间设置有速度匹配机构，或者成型机构与冲孔模组之间设置有速度匹配机构；冲孔模组与分条模组之间设置有速度匹配机构；所述速度匹配机构包含有位于两个从动滚轮之间的一对触发式感应器，该触发式感应器分别位于载带上方和下方，且两个从动滚轮之间的载带自然下垂。
本发明粒子载带成型系统及工艺具有以下优点：
①本发明热回风系统有效避免粒子原料中杂质和粉尘大面积扬到空气中，保护了环境，同时减少了系统中热量的散失，有效的加快了烘干速度，节约能源和提高效率；
②本发明的下料机构在清洗时不需要反复的卸料、加料、烘干和调温的过程，只需将下料机构上边阀门关闭，直接从下料管中加入清洁粒子清洗，洗完再将下料机构上边阀门打开通入原料粒子继续生产，节省工作时间，同时清洁粒子不会在卸料口堆积，从而避免了不同物性粒子混合而造成的生产质量问题；
③本发明的孔位检测装置实现了自动检测、自动异常警报和孔位异常点自动识别的功能，保证载带的品质，防止异常流出，避免用户投诉；
④本发明的厚度检测装置防止载带瞬间卡住后受收料排线瞬间拉力而变形或扯断，避免了载带因厚度变大或是有凸点被卡住造成的直接报废，对于要求稍低的产品出现凸点或杂质卡住，可人工削除而不影响功能性，因此降低了一些不必要的报废，有效降低了厂家的生产成本；同时，将孔位检测装置与厚度检测装置这两个环节集成在系统中，保证了载带品质，提高了生产效率，且有利于进行产线的装配和调试。
⑤本发明增加速度匹配机构可有效的对生产速度进行微调适配，从而保证生产的连续性，防止因速度的改变而导致载带的断料。
综上所述，本专利在提高生产效率的同时，有效的提高了产品质量。
附图说明
图1为本发明粒子载带成型系统的结构示意图。
图2为本发明粒子载带成型系统中的两组螺杆挤出机的示意图。
图3为图1中热回风系统的结构示意图。
图4为图3中热回风系统中的进风管、出风弯头和排气孔的示意图。
图5为图1中烘料桶和下料机构的配合示意图。
图6为图5中下料机构的结构示意图。
图7为图5中下料机构中的卸料口和观察窗的示意图。
图8为图1中复合压出模头的示意图。
图9为图1中孔位检测装置的结构示意图。
图10为图9的侧视图。
图11为图9的俯视图。
图12为图1中厚度检测装置的结构示意图。
图13为图12的俯视图。
图14为图1中速度匹配机构的示意图。
图中：热回风系统1、烘料桶1.1、进料漏斗1.2、烘干装置1.3、入风箱1.4、调节阀1.5、鼓风机1.6、电机1.7、排风管1.9、进风管1.10、出风弯头1.11、排气孔1.12；
下料机构2、卸料口2.1、观察窗2.2、底板2.3、入料口2.4、下料管2.5、入料筒2.6、下料口2.7、支撑柱2.8、卸料管2.9；
螺杆挤出机3；
复合压出模头4、分合器4.1、模头本体4.2、上流道4.3、中间流道4.4、下流道4.5、中间进料口4.6、复合流道4.7；
成型机构5；
修边机构6；
冲孔模组7；
孔位检测装置8、针轮机构8.1、工字轮8.2、针8.3、排线杆8.4、调节辊8.5、侧板8.6、下压板8.7、上压板8.8、蜂鸣装置8.9、转向辊8.10、下检测柱8.11、上检测柱8.12、弹簧8.13、座8.14、轴承8.15、辊座8.16；
厚度检测装置9、穿梭板一9.1、穿梭板二9.2、第一触点9.3、第二触点9.4、检测槽9.5、避空槽9.6、复位弹簧9.7、缓冲弹簧9.8、固定块9.9；
卷绕机构10；
散热风扇11；
废料回收装置12；
速度匹配机构13、触发式感应器13.1、从动滚轮13.2；
分条模组14；
废料碎料机构15。
具体实施方式
参见图1～14，本发明涉及一种粒子载带成型系统及工艺，所述工艺步骤为：
步骤1，配料：热回风系统1将母料A和母料B分别加热烘干后，通过两台下料机构2输入至两台螺杆挤出机3中，两台螺杆挤出机3分别将母料A和母料B挤出至复合压出模头4中；
步骤2，成型：复合压出模头4将母料A和母料B层压后输送至成型机构5中进行成型，即复合压出模头4压出片状结构的载带片，成型机构5在载带片上连续真空吸附成型出盒腔；
步骤3，冲孔：冲孔模组7对载带片进行冲孔；
步骤4，分条：分条模组14对载带片进行分条，将载带片分成多条载带条；
步骤5，检测：检测装置对载带条的孔位和厚度进行检测；
步骤6；收卷：卷绕机构10将步骤5中检测合格的载带进行收卷。
上述工艺基于一种粒子载带成型系统，所述系统包含有从前往后依次设置的热回风系统1、复合压出模头4、成型机构5、冲孔模组7、分条模组14、检测装置、以及卷绕机构10。
上述步骤1中的热回风系统1设置有两组，两组热回风系统1的下端各自连接有下料机构2，两台下料机构2各自连接有螺杆挤出机3，两台螺杆挤出机3呈直角排布；两组热回风系统1分别将母料A和母料B加热烘干后，熔融后的母料A和母料B分别通过两台下料机构2输入至两台螺杆挤出机3中，两台螺杆挤出机3分别将母料A和母料B挤出至同一台复合压出模头4中压出；
所述热回风系统1包含有用来盛放母料粒子的烘料桶1.1，所述烘料桶1.1的顶部连接有出风弯头1.11；所述出风弯头1.11的一端连接于烘料桶1.1上，出风弯头1.11的另一端连接着可弯折塑形的排风管1.9；所述排风管1.9的一端与出风弯头1.11连接，排风管1.9的另一端连接着入风箱1.4，所述入风箱1.4上设置有调节阀1.5；所述入风箱1.4一端连接排风管1.9，入风箱1.4的另一端连接着鼓风机1.6，所述鼓风机1.6的出气口连接着进风管1.10，所述进风管1.10的一端与鼓风机1.6连接，进风管1.10的另一端连接在进料漏斗1.2上，所述进料漏斗1.2的顶部与烘料桶1.1的底部固定相连；所述鼓风机1.6由其侧面设置的电机1.7驱动工作；所述进风口1.10旁设置有烘干装置1.3，所述烘干装置1.3内设置有加热器；
所述下料机构2连接于热回风系统1的烘料桶1.1底部，包含入料筒2.6，入料筒2.6的顶部开设有入料口2.4，入料口2.4可以通过阀门控制打开和关闭，入料筒2.6的侧壁上方开设有卸料口2.1，卸料口2.1处固定有向下倾斜的卸料管9，可以将粒子从卸料管2.9卸出；所述入料筒2.6的侧壁下方开设有下料口2.7，下料口2.7的高度低于卸料口2.1，下料口2.7处固定有向上倾斜的下料管2.5，清洗粒子可以从下料管2.5中加入，并且清洗粒子不会遗留在卸料口2.1处，所述入料筒2.6的底部设置有底板2.3，底板2.3上固定有支撑柱2.8，可以起到加固下料机构2.3的作用，所述入料筒2.6的外壁上设置有观察窗2.2，所述观察窗2.2用来观察入料筒2.6内粒子的状态；
所述复合压出模头4包含有分合器4.1和模头本体4.2，所述分合器4.1和模头本体4.2中均开设有相互连通的上流道4.3、中间流道4.4和下流道4.5；所述分合器4.1的端部开设有中间进料口4.6，所述中间进料口4.6与中间流道4.4相连通；所述分合器4.1的侧面开设有侧面进料口，上流道4.3和下流道4.5分别与侧面进料口相连通，从侧面进料口进入的料分成上下两路，流经上流道4.3和下流道4.5；所述模头本体4.2中设置有复合流道4.7，所述上流道4.3、中间流道4.4和下流道4.5分别与复合流道4.7相连通，复合流道4.7的前端为复合出料口4.8；母料A从分合器4.1的中间进料口4.6进入到中间流道4.4中，母料B从分合器4.1的侧面进料口进入到上流道4.3和下流道4.5中，然后母料A和母料B同时从复合流道4.7中流出；
上述步骤2中的成型机构5将复合压出模头4挤出的混合料成型；
所述成型机构5的后方设置有修边机构6，所述修边机构6将载带片两侧边缘的毛边切除；
所述成型机构5旁设置有散热风扇11，所述散热风扇11用于对成型后的载带片进行散热，使载带片快速冷却；
上述步骤3中利用冲孔模组7对载带片进行冲孔；
上述步骤4中利用分条模组14将载带片分条成多条载带条；
所述修边机构6和分条模组14的下方设置有废料碎料机构15，所述冲孔模组7的下方设置有废料回收装置12；所述废料碎料机构15将修边机构6和分条模组14裁切下来的条状边料粉碎后收集，所述废料回收装置12收集冲孔模组7冲切下来的小圆片碎料；
所述成型机构5与修边机构6之间、修边机构6与冲孔模组7之间设置有速度匹配机构13，或者成型机构5与冲孔模组7之间设置有速度匹配机构13；冲孔模组7与分条模组14之间设置有速度匹配机构13；
所述速度匹配机构13包含有位于两个从动滚轮13.2之间的一对触发式感应器13.1，该触发式感应器13.1分别位于载带上方和下方，且两个从动滚轮13.2之间的载带自然下垂；其速度匹配过程为：当位于速度匹配机构13后方的速度比前方快时，载带片就会上升，此时载带片靠近并触发位于其上方的触发式感应器13.1后，控制器接收到触发信号后降低后方速度，使上下两个触发式感应器13.1中间的载带片下降；当前方速度比后方快，载带片就会下垂，靠近并触发位于其下方的触发式感应器13.1，控制器接收到触发信号后提高后方速度，使上下两个触发式感应器13.1中间载带片上升，这样使载带片平衡于上下两个触发式感应器13.1之间。
上述步骤5中的检测装置设置有多组，每组检测装置包含有一台孔位检测装置8和一台厚度检测装置9；先使用孔位检测装置8检测载带孔位，再使用厚度检测装置9检测载带厚度；或者先使用厚度检测装置9检测载带厚度，再使用孔位检测装置8检测载带孔位；
所述孔位检测装置8包含有设置于两块侧板8.6之间的针轮机构8.1；所述针轮机构8.1包含有工字轮8.2，所述工字轮8.2的中心通孔中插置有转轴，转轴两端设置于侧板8.6上，工字轮8.2在转轴上旋转；所述工字轮8.2的中心通孔的两侧与转轴之间嵌套有轴承8.15；所述工字轮8.2其中一端圆盘的圆周面上设置有一圈均匀分布的针8.3，所述针8.3的直径小于载带孔位的直径，针8.3可以一次插入五个孔位并带动载带向前移动；所述针轮机构8.1的上方设置有下压板8.7和上压板8.8，所述上压板8.8位于下压板8.7的上方，所述下压板8.7的前侧上端设置有下检测柱8.11，下检测柱8.11位于工字轮8.2最高点的正上方；所述上压板8.8的前侧下端设置有上检测柱8.12，上检测柱8.12与下检测柱8.11对齐，上压板8.8和下压板8.7之间设置有弹簧8.13；所述上压板8.8上端设置有蜂鸣装置8.9；所述上压板8.8通过座8.14支撑于侧板8.6上；所述侧板8.6的前端斜向设置有排线杆8.4，排线杆8.4的顶部架设载带，排线杆8.4的底部设置有调节辊8.5，转动调节辊8.5改变排线杆8.4的角度从而调节载带的松紧；位于针轮机构8.1和排线杆8.4之间的侧板8.6上设置有辊座8.16，所述辊座8.16中设置有转向辊8.10；载带经过排线杆8.4的顶端，再通过转向辊8.10改变方向，最后固定在针轮机构8.1上；所述上压板8.8为亚克力板，下压板8.7为特氟龙板；所述针8.3和工字轮8.2插装配合，或者针8.3和工字轮8.2为铝合金一体成型，重量较轻，不会损坏载带；载带在排线杆8.4上移动，带动工字轮8.2旋转，当工字轮8.2上的针8.3与载带孔位错位时，针8.3会把载带顶起，下压板8.7也被顶起，下检测柱8.11与上检测柱8.12接触，并与连接的蜂鸣装置8.9形成电路通路，蜂鸣装置8.9报警，同时针轮机构8.1停止运行。
所述厚度检测装置9包含有前后设置的穿梭板一9.1和穿梭板二9.2，以及设置于穿梭板二9.2后方的固定块9.9；所述穿梭板一9.1的中部开设有检测槽9.5，穿梭板二9.2的中部开设有避空槽9.6，所述检测槽9.5的深度根据载带的横截面设置；所述穿梭板一9.1的上端设置有第一触点9.3，所述第一触点9.3位于检测槽9.5的上方，穿梭板二9.2的上端设置有第二触点9.4，所述第二触点9.4位于避空槽9.6的上方，所述第一触点9.3与第二触点9.4之间有间隔且两者高度相同，所述第一触点9.3与第二触点9.4相对设置，第一触点9.3在靠近第二触点9.4的端部设置有传感器，所述传感器将信号传送给报警器；优选的，第一触点9.3与第二触点9.4均为螺栓；所述穿梭板一9.1与穿梭板二9.2之间设置有两个复位弹簧9.7，所述穿梭板二9.2与固定块9.9之间设置有两个缓冲弹簧9.8，所述复位弹簧9.7的弹性系数小于缓冲弹簧9.8的弹性系数；所述穿梭板9.1与穿梭板9.2上均开设有通孔，通孔中插置有滑杆，穿梭板9.1与穿梭板9.2滑动套装于上述滑杆上；所述厚度检测装置9中载带在检测槽9.5和避空槽9.6中传输，在载带输送过程中，如果载带出现厚度变大或者有凸点，载带会在穿梭板一9.1的检测槽9.5处卡住，并带着穿梭板一9.1整体向左移动，复位弹簧9.7会先压缩，从而使得第一触点9.3和第二触点9.4触碰触发传感器保证，并使得载带的卷绕工作停止；同时，在触发至卷绕停止的过程中，缓冲弹簧9.8则起到缓冲作用。
上述步骤6中的卷绕机构10对合格的载带进行收卷工作；
所述检测装置前设有限速机构，所述限速机构包含有位于滚轮座上方和下方的两个启停感应器，两个启停感应器之间还设有两个上下分布的速度感应器，两个速度感应器分别位于滚轮座的前上方和前下方，载带穿过滚轮，滚轮座在两个启停感应器之间，当滚轮座触发其上方的启停感应器时，卷绕工作停止，滚轮座触发其下方的启停感应器时，卷绕工作动作；同时通过中间的两个速度感应器对速度进行调整，当速后方度过快时滚轮座上移触发位于上方的速度感应器后进行降速，当后方速度过慢时滚轮座下移触发位于下方的速度感应器后进行提速。

Claims (10)

1.一种粒子载带成型工艺，其特征在于：所述工艺步骤为：
步骤1，配料：热回风系统(1)将母料A和母料B分别加热烘干后，分别通过两台下料机构(2)输入至两台螺杆挤出机(3)中，两台螺杆挤出机(3)分别将母料A和母料B挤出至复合压出模头(4)中；
步骤2，成型：复合压出模头(4)将母料A和母料B层压后输送至成型机构(5)中进行成型，即复合压出模头(4)压出片状结构的载带片后，成型机构(5)在载带片上连续真空吸附成型出盒腔；
步骤3，冲孔：冲孔模组(7)对载带片进行冲孔；
步骤4，分条：分条模组(14)对载带片进行分条，将载带片分成多条载带条；
步骤5，检测：检测装置对载带条的孔位和厚度进行检测；
步骤6；收卷：卷绕机构(10)将步骤5中检测合格的载带进行收卷。
2.根据权利要求1所述的一种粒子载带成型工艺，其特征在于：所述步骤5中：先进行载带孔位检测，再进行载带厚度检测；或者先进行载带厚度检测，再进行载带孔位检测。
3.根据权利要求1所述的一种粒子载带成型工艺，其特征在于：所述步骤2成型步骤和步骤3冲孔步骤之间设置有修边步骤，用于将载带片两侧的毛边切除。
4.根据权利要求1所述的一种粒子载带成型工艺，其特征在于：所述步骤2成型步骤与步骤3冲孔步骤之间、步骤3冲孔和步骤4分条步骤之间设有速度匹配步骤，该速度匹配步骤基于速度匹配机构(13)实现，所述速度匹配机构(13)包含有位于载带片上方或下方的触发式感应器(13.1)：当位于速度匹配机构(13)后方的速度比前方快时，载带片就会上升，此时载带片靠近并触发位于其上方的触发式感应器(13.1)后，控制器接收到触发信号后降低后方速度，使上下两个触发式感应器(13.1)中间载带下降；当前方速度比后方快，载带片就会下垂，靠近并触发位于其下方的触发式感应器(13.1)，控制器接收到触发信号后提高后方速度，使上下两个触发式感应器(13.1)中间载带片上升，这样使载带片平衡于上下两个触发式感应器(13.1)之间。
5.根据权利要求3所述的一种粒子载带成型工艺，其特征在于：所述步骤2成型步骤与修边步骤之间、修边步骤与步骤3冲孔步骤之间设有速度匹配步骤。
6.根据权利要求1所述的一种粒子载带成型工艺，其特征在于：所述步骤5检测步骤前设有限速步骤，该限速步骤基于限速机构实现，所述限速机构包含有位于滚轮座上方和下方的两个启停感应器，两个启停感应器之间还设有两个上下分布的速度感应器，两个速度感应器分别位于滚轮座的前上方和前下方，载带穿过滚轮，滚轮座在两个启停感应器之间，当滚轮座触发其上方的启停感应器时，卷绕工作停止，滚轮座触发其下方的启停感应器时，卷绕工作动作；同时通过中间的两个速度感应器对速度进行调整，当速后方度过快时滚轮座上移触发位于上方的速度感应器后进行降速，当后方速度过慢时滚轮座下移触发位于下方的速度感应器后进行提速。
7.一种粒子载带成型系统，其特征在于：包含有从前往后依次设置的热回风系统(1)、复合压出模头(4)、成型机构(5)、冲孔模组(7)、分条模组(14)、检测装置、以及卷绕机构(10)；
所述热回风系统(1)设置有两组，两组热回风系统(1)的下端各自连接有下料机构(2)，两台下料机构(2)各自连接有螺杆挤出机(3)，两台螺杆挤出机(3)连接同一台复合压出模头(4)；
所述热回风系统(1)包含有烘料桶(1.1)，所述烘料桶(1.1)的顶部连接有出风弯头(1.11)；所述出风弯头(1.11)的一端连接于烘料桶(1.1)上，出风弯头(1.11)的另一端连接着可弯折塑形的排风管(1.9)；所述排风管(1.9)的一端与出风弯头(1.11)连接，排风管(1.9)的另一端连接着入风箱(1.4)；所述入风箱(1.4)一端连接排风管(1.9)，入风箱(1.4)的另一端连接着鼓风机(1.6)，所述鼓风机(1.6)的出气口连接着进风管(1.10)，所述进风管(1.10)的一端与鼓风机(1.6)连接，进风管(1.10)的另一端连接在进料漏斗(1.2)上，所述进料漏斗(1.2)的顶部与烘料桶(1.1)的底部固定相连；
所述下料机构(2)连接于热回风系统(1)的烘料桶(1.1)底部，包含入料筒(2.6)，入料筒(2.6)的顶部开设有入料口(2.4)，入料筒(2.6)的侧壁上方开设有卸料口(2.1)，卸料口(2.1)处固定有向下倾斜的卸料管(2.9)；所述入料筒(2.6)的侧壁下方开设有下料口(2.7)，下料口(2.7)的高度低于卸料口(2.1)，下料口(2.7)处固定有向上倾斜的下料管(2.5)；
所述复合压出模头(4)包含有分合器(4.1)和模头本体(4.2)，所述分合器(4.1)和模头本体(4.2)中均开设有互相连通的上流道(4.3)、中间流道(4.4)和下流道(4.5)；所述分合器(4.1)的端部开设有中间进料口(4.6)，所述中间进料口(4.6)与中间流道(4.4)相连通；所述分合器(4.1)的侧面开设有侧面进料口，上流道(4.3)和下流道(4.5)分别与侧面进料口相连通，从侧面进料口进入的料分成上下两路，流经上流道(4.3)和下流道(4.5)；所述模头本体(4.2)中设置有复合流道(4.7)，所述上流道(4.3)、中间流道(4.4)和下流道(4.5)分别与复合流道(4.7)相连通，复合流道(4.7)的前端为复合出料口(4.8)；母料A从分合器(4.1)的中间进料口(4.6)进入到中间流道(4.4)中，母料B从分合器(4.1)的侧面进料口进入到上流道(4.3)和下流道(4.5)中，然后母料A和母料B同时从复合流道(4.7)中流出；
所述检测装置设置有多组，每组检测装置包含有一台孔位检测装置(8)和一台厚度检测装置(9)；
所述孔位检测装置(8)包含有设置于两块侧板(8.6)之间的针轮机构(8.1)；所述针轮机构(8.1)包含有工字轮(8.2)，所述工字轮(8.2)其中一端圆盘的圆周面上设置有一圈均匀分布的针(8.3)，所述针(8.3)的直径小于载带孔位的直径；所述针轮机构(8.1)的上方设置有下压板(8.7)和上压板(8.8)，所述上压板(8.8)位于下压板(8.7)的上方，所述下压板(8.7)的前侧上端设置有下检测柱(8.11)，下检测柱(8.11)位于工字轮(8.2)最高点的正上方；所述上压板(8.8)的前侧下端设置有上检测柱(8.12)，上检测柱(8.12)与下检测柱(8.11)对齐，上压板(8.8)和下压板(8.7)之间设置有弹簧(8.13)；所述上压板(8.8)上端设置有蜂鸣装置(8.9)；
所述厚度检测装置(9)包含有前后设置的穿梭板一(9.1)和穿梭板二(9.2)，以及设置于穿梭板二(9.2)后方的固定块(9.9)；所述穿梭板一(9.1)的中部开设有检测槽(9.5)，穿梭板二(9.2)的中部开设有避空槽(9.6)，所述穿梭板一(9.1)的上端设置有第一触点(9.3)，穿梭板二(9.2)的上端设置有第二触点(9.4)，所述第一触点(9.3)与第二触点(9.4)之间有间隔且两者高度相同，所述第一触点(9.3)与第二触点(9.4)相对设置，第一触点(9.3)在靠近第二触点(9.4)的端部设置有传感器；第一触点(9.3)与第二触点(9.4)均为螺栓；所述穿梭板一(9.1)与穿梭板二(9.2)之间设置有复位弹簧(9.7)，所述穿梭板二(9.2)与固定块(9.9)之间设置有缓冲弹簧(9.8)；所述穿梭板(9.1)与穿梭板(9.2)上均开设有通孔，通孔中插置有滑杆，穿梭板(9.1)与穿梭板(9.2)滑动套装于上述滑杆上；所述第一触点(9.3)位于检测槽(9.5)的上方，所述第二触点(9.4)位于避空槽(9.6)的上方；所述检测槽(9.5)的深度根据载带的横截面设置；所述传感器将信号传送给报警器；所述复位弹簧(9.7)的个数为两个，所述缓冲弹簧(9.8)的个数为两个；所述复位弹簧(9.7)的弹性系数小于缓冲弹簧(9.8)的弹性系数。
8.根据权利要求7所述的一种粒子载带成型系统，其特征在于：所述出风弯头(1.11)上开设有排气孔(1.12)；所述入风箱(1.4)上设置有调节阀(1.5)；所述鼓风机(1.6)由其侧面设置的电机(1.7)驱动工作；所述进风口(1.10)旁设置有烘干装置(1.3)；所述烘干装置(1.3)内设置有加热器；所述入料筒(2.6)的底部设置有底板(2.3)，底板(2.3)上固定有支撑柱(2.8)；入料筒(2.6)的外壁上设置有观察窗(2.2)。
9.根据权利要求7所述的一种粒子载带成型系统，其特征在于：所述上压板(8.8)通过座(8.14)支撑于侧板(8.6)上；所述工字轮(8.2)的中心通孔中插置有转轴，转轴两端设置于侧板(8.6)上，工字轮(8.2)在转轴上旋转；所述工字轮(8.2)的中心通孔的两侧与转轴之间嵌套有轴承(8.15)；所述侧板(8.6)的前端斜向设置有排线杆(8.4)，所述排线杆(8.4)的顶部架设载带，排线杆(8.4)的底部设置有调节辊(8.5)；位于针轮机构(8.1)和排线杆(8.4)之间的侧板(8.6)上设置有辊座(8.16)，所述辊座(8.16)中设置有转向辊(8.10)；所述上压板(8.8)为亚克力板，下压板(8.7)为特氟龙板；所述针(8.3)和工字轮(8.2)插装配合，或者针(8.3)和工字轮(8.2)为铝合金一体成型。
10.根据权利要求7所述的一种粒子载带成型系统，其特征在于：所述成型机构(5)旁设置有散热风扇(11)；所述成型机构(5)后方设置有修边机构(6)，所述成型机构(5)与修边机构(6)之间、修边机构(6)与冲孔模组(7)之间设置有速度匹配机构(13)，或者成型机构(5)与冲孔模组(7)之间设置有速度匹配机构(13)；冲孔模组(7)与分条模组(14)之间设置有速度匹配机构(13)；所述速度匹配机构(13)包含有位于两个从动滚轮(13.2)之间的一对触发式感应器(13.1)，该触发式感应器(13.1)分别位于载带上方和下方，且两个从动滚轮(13.2)之间的载带自然下垂。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN112477183A (zh) * 2020-11-10 2021-03-12 昆山展亮电子材料有限公司 一种改进型平板圆模载带成型机
CN112677509A (zh) * 2020-12-28 2021-04-20 昆山展亮电子材料有限公司 微型零件专用载带成型机

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