CN116491239A - 基板生产系统 - Google Patents

Abstract

基板生产系统具备：元件装配机，具有配置元件供给单元的元件供给区域，从上述元件供给单元拾取元件并装配于基板；装备台，设置于排列有包括上述元件装配机在内的多个基板生产机的基板生产线，将收容多个上述元件的元件收容器安设于上述元件供给单元；及搬运装置，将通过上述装备台而安设有上述元件收容器的上述元件供给单元搬运至上述元件装配机。

Description

基板生产系统

技术领域

本说明书涉及使用排列有包括元件装配机在内的多个基板生产机的基板生产线来进行基板的生产的基板生产系统。

背景技术

在施加有印刷布线的基板实施元件的装配等作业来量产具备电子电路的基板的技术正在普及。并且，通常将实施作业的多种基板生产机排列而构成基板生产线。基板生产机中的元件装配机使用安设有收容多个元件的元件收容器的元件供给单元。作为元件供给单元的代表例的带式供料器将卷绕有载带的带盘用作元件收容器。

在伴随着生产的进展而元件耗尽时的元件补给作业、变更生产的基板的种类(基板种类)的换产调整作业中需要将元件收容器(带盘)安设于元件供给单元(带式供料器)的装备作业。这种装备作业以往通过手动来进行。此外，也实施预先准备装备作业结束的元件供给单元并在需要时更换元件供给单元的方法。与元件供给单元的装备作业、更换作业相关的技术例公开于专利文献1、2。

专利文献1公开有向安设于元件装配机的带式供料器装填带盘的带盘供给机器人。由此，能够进行带盘的自动更换，消除运转时间的损失等。

此外，专利文献2的元件安装线具备：单元保管库，保管多个元件供给单元；及单元更换装置，对安装于多个元件装配机的元件供给单元与单元保管库内的元件供给单元进行更换。由此，无论是在哪个元件装配机中使用的元件供给单元，均能够在与单元保管库之间进行补给、回收等搬入搬出，能够提供使用便利性好的单元保管库。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平5-175686号公报

专利文献2：国际公开第2017/033268号

发明内容

发明所要解决的课题

另外，专利文献1的带盘供给机器人在能够使通过手动进行的装备作业自动化这点上优选。然而，带盘供给机器人在上述的换产调整作业的情况下，依次进行对许多带式供料器分别装填带盘的作业，因此，作业时间变长。由此，产生生产效率降低这样的问题点。

与此对比，在专利文献2的结构中，将装备作业结束的元件供给单元预先保管于单元保管库，通过在换产调整作业中更换元件供给单元的作业缩短作业时间，能够提高生产效率。然而，为了省力而在装备台自动进行装备作业的情况下，需要在分隔配置的装备台与单元保管库之间搬运元件供给单元的搬运车。由于该搬运车的搬运动作的制约而存在换产调整作业的作业时间变长的担忧。而且，由于元件供给单元的预备数量的制约而存在更换作业低效的担忧。

因此，在本说明书中，应该解决的课题是提供使元件装配机所涉及的元件补给作业、换产调整作业高效化而实现了较高的生产效率的基板生产系统。

用于解决课题的技术方案

本说明书公开一种基板生产系统，具备：元件装配机，具有配置元件供给单元的元件供给区域，从上述元件供给单元拾取元件并将上述元件装配于基板；装备台，设置于排列有包括上述元件装配机在内的多个基板生产机的基板生产线，将收容多个上述元件的元件收容器安设于上述元件供给单元；及搬运装置，将通过上述装备台而安设有上述元件收容器的上述元件供给单元搬运至上述元件装配机。

发明效果

在本说明书中公开的基板生产系统中，装备台设置于基板生产线。因此，搬运装置在将安设有元件收容器的元件供给单元从装备台搬运至元件装配机时进行短距离的移动即可，能够进行短时间的搬运。因此，能够使元件装配机所涉及的元件补给作业、换产调整作业高效化，作为结果，能够实现较高的生产效率。

附图说明

图1是示意性地表示实施方式的基板生产系统的结构的俯视图。

图2是示意性地表示基板生产系统的下部的结构的平面局部剖视图。

图3是从右方观察元件装配机的侧视剖视图。

图4是从右方观察装备台的侧视剖视图。

图5是示意性地表示装备台的装备执行部的立体图。

图6是搬运料仓型预备收容部的供料器搬运车的立体图。

图7是搬运带盘料仓(元件收容器料仓)的带盘搬运车的立体图。

图8是表示实施方式的基板生产系统的控制的结构的框图。

图9是对从载带的前端起切断初始废带的位置的变更进行说明的图。

图10是对实施方式中带式供料器的收容位置的标准进行说明的一览表的图。

具体实施方式

1.基板生产线2及元件装配机22

参考图1～图7对实施方式的基板生产系统1的结构进行说明。各图存在按比例缩小的部分，是示意性的说明图。如图1及图2的右下方所示那样，为了方便而决定前后左右。基板生产系统1具备作为最小限度的结构而包括元件装配机22的基板生产线2、装备台3及搬运装置4。在本实施方式中，基板生产系统1除上述以外还具备两种搬运车(供料器搬运车51、带盘搬运车55)、废带回收装置6、换产调整控制部7及生产计划存储部71等。

基板生产线2排列有包括元件装配机22在内的多个基板生产机而构成。例如，图1及图2所示的基板生产线2由焊料印刷机21、元件装配机22及基板检查机23从左向右排列而构成。多个基板生产机分别具有在大体中间高度的位置处沿左右方向延伸的搬运输送机24。搬运输送机24分别由配置于下侧的输送机驱动部25轮转驱动。由此，基板K从上游侧的焊料印刷机21向下游侧的基板生产机依次被搬运。

如图3所示那样，元件装配机22具有元件供给区域221、装配头222、吸嘴223及第二预备收容部224。元件供给区域221设置于前侧的大体中间高度的位置，排列配置有当前生产中使用的带式供料器91。元件供给区域221使用设置有多个沿前后方向延伸的槽形状的插槽的板状部件而形成。

多个带式供料器91从前侧分别插入于元件供给区域221的多个插槽，且配置成能够装卸。带式供料器91使用卷绕有载带93的带盘92(参照图5、图9)，供给元件。载带93具有沿带长方向排列一列的多个腔室。在腔室分别收纳有元件。带式供料器91是元件供给单元的一个形式，带盘92是元件收容器的一个形式。

在带式供料器91及带盘92粘贴有表示个体识别码的标签。该标签由元件装配机22、装备台3等读取，识别带式供料器91及带盘92的个体。但不局限于此，也可以构成为带式供料器91及带盘92的个体识别码存储于带式供料器91的内置存储器。在该结构中，在带式供料器91安设于元件装配机22、装备台3并与它们通信连接时，发送个体识别码来识别。

元件装配机22在内部空间的上部附近具有装配头222。装配头222被省略图示的水平驱动机构驱动而沿水平两个方向移动。装配头222可升降地保持1个或多个吸嘴223。搬运输送机24横穿元件装配机22的后侧的大体中间高度的位置。搬运输送机24将由焊料印刷机21印刷有膏状焊料的基板K搬入到元件装配机22的机内。

这样，装配头222移动至带式供料器91的上方，吸嘴223下降而从带式供料器91拾取元件，并上升。接下来，装配头222移动至基板K的上方，吸嘴223下降而将元件装配在基板K的糊状焊料上。若重复这样的拾取动作及装配动作，则带式供料器91的元件消耗而成为元件用尽状态。在此时的元件补给作业中，不更换带盘92，而进行带式供料器91的更换。此外，在变更基板K的基板种类时的换产调整作业中，在多数情况下进行多个带式供料器91的更换。

元件装配机22在前侧的元件供给区域221的下侧具备第二预备收容部224。第二预备收容部224由分别具有与元件供给区域221相似的构造的上层及下层构成。第二预备收容部224能够在上层及下层分别收容当前生产中不使用的多个带式供料器91。收容于第二预备收容部224的带式供料器91处于带盘92的安设结束而使用准备完成了的状态，在元件补给作业、换产调整作业中使用。另外，第二预备收容部224也可以是仅一层的结构、三层以上的结构。

2.装备台3

装备台3设置于基板生产线2，详细而言，设置于焊料印刷机21的左侧。但不局限于此，装备台3也可以设置于焊料印刷机21与元件装配机22之间、元件装配机22的右侧(下游侧)。如图4所示那样，装备台3形成为前后方向的尺寸在下侧较小且在上侧较大，并在后侧下部设置有空间。在该空间内配置有搬运输送机24及输送机驱动部25。该搬运输送机24在装备台3的左方接受基板K，并将其交接于焊料印刷机21的搬运输送机24。装备台3具有装备执行部31、预备收容部装卸部32、料仓接受部33、料仓送出部34、带盘废弃部35、区分部36及第一预备收容部37。

装备执行部31在装备台3的前后方向上较大的上部的前侧右方附近配置(参照图1、图4)。装备执行部31由图5所示的供料器保持部311及省略图示的作业机器人等构成。作业机器人在装备作业开始时，使成为作业对象的带式供料器91保持于供料器保持部311。作业机器人接下来将带盘92以旋转自如的方式安设于带式供料器91的大致中央的预定位置。

然后，作业机器人从带盘92拉出载带93进行预定的装填作业。由此，载带93被带齿卷盘911驱动而拉出，成为能够向元件供给位置912的输送的状态。换言之，成为带式供料器91的使用准备完成了的状态。在载带93的装填作业中，根据需要而产生切断载带93的前端侧的一部分的作业(详情将后述)。

此外，作业机器人将从元件装配机22的元件供给区域221回收的带式供料器91保持于供料器保持部311，进行取下带盘92的取下作业。作业机器人例如由具有可动臂的臂型机器人构成。并且，作业机器人也可以组合有使带式供料器91、带盘92移动的移动机构而构成。装备执行部31由装备控制部72控制(参照图8)。

预备收容部装卸部32配置在装备台3的上部的后侧右方附近。预备收容部装卸部32是将料仓型预备收容部95设置成能够装卸的部位。料仓型预备收容部95形成为具有开口部的箱形状(参照图6)。料仓型预备收容部95排列收容多个带式供料器91。在配置于预备收容部装卸部32的料仓型预备收容部95与装备执行部31之间，能够进行带式供料器91的双方向的移送。

料仓接受部33配置于预备收容部装卸部32的左侧。料仓接受部33是接受带盘料仓96(元件收容器料仓)的部位。带盘料仓96由圆形的底板及从底板的中央向上方延伸的心轴构成(参照图7)。带盘料仓96通过在带盘92的中心孔卡入心轴，从而将多个带盘92在上下方向上重叠载置并收容。能够从配置于料仓接受部33的带盘料仓96朝向装备执行部31进行带盘92的移送。

料仓送出部34在装备台3的上部的后侧左方附近的位置且料仓接受部33的左侧配置。料仓送出部34是送出带盘料仓96的部位。能够从装备执行部31经由区分部36朝向配置于料仓送出部34的带盘料仓96进行带盘92的移送。通过料仓接受部33及料仓送出部34，构成具有将带盘料仓96设置成能够装卸的两个位置的料仓装卸部。另外，料仓接受部33及料仓送出部34也可以简化为仅具有一个位置的料仓装卸部。

带盘废弃部35配置于料仓送出部34的前侧。带盘废弃部35是对元件耗尽而载带93变没有的空的带盘92进行回收的部位。区分部36配置于装备执行部31的后侧的左方附近。区分部36对由装备执行部31取下的带盘92进行区分。即，区分部36使尚有元件余留而载带93还没用完的带盘92运送至料仓送出部34并收容于带盘料仓96。此外，区分部36将空的带盘92运送至带盘废弃部35。区分部36由区分控制部73控制(参照图8)。

第一预备收容部37配置于在装备台3的前后方向上较小的下部(参照图2、图4)。第一预备收容部37由与元件装配机22的第二预备收容部224相似的构造的上层及下层构成。第一预备收容部37能够在上层及下层分别收容当前生产中不使用的多个带式供料器91。另外，第一预备收容部37可以具有与第二预备收容部224不同的构造。

3.搬运装置4

搬运装置4以将通过装备台3而安设有带盘92的带式供料器91搬运至元件装配机22的搬运动作为代表，进行各种搬运动作。如图1的箭头M1所示那样，搬运装置4从装备台3的前侧移动至元件装配机22的前侧。

若详述，则在构成基板生产线2的各基板生产机的前表面及装备台3的前表面设置有引导导轨及非接触供电部。另一方面，搬运装置4在后表面具有卡合部及非接触受电部，在内部具有移动用马达。搬运装置4的卡合部与引导导轨卡合而引导搬运装置4的移动。搬运装置4的非接触受电部从非接触供电部接受电力，对移动用马达供电。由此，搬运装置4被移动用马达驱动而沿左右方向移动。搬运装置4不限定于上述结构，例如，也可以具有具备蓄电池而自行运动的搬运车的构造。

如图3中虚线的箭头所示那样，搬运装置4具有在与元件装配机22的元件供给区域221、第二预备收容部224之间交接带式供料器91的功能。此外，如图4中虚线的箭头所示那样，搬运装置4具有在与装备台3的装备执行部31、第一预备收容部37之间交接带式供料器91的功能。并且，搬运装置4具有在将接受到的带式供料器91保持于装置内的状态下移动的功能及使带式供料器91在装置内升降的功能。

因此，搬运装置4能够进行在上述的各部位之间搬运带式供料器91的搬运动作。搬运装置4由换产调整控制部7控制(参照图8)。另外，本申请申请人将搬运装置4的详细的结构例在专利文献2中以“更换机器人”的名称公开。

4.供料器搬运车51及带盘搬运车55

供料器搬运车51如图6所示那样，载置料仓型预备收容部95而行驶。图6虽省略，但料仓型预备收容部95排列收容多个带式供料器91。供料器搬运车51在装备台3的预备收容部装卸部32与供料器保管仓库53之间搬运料仓型预备收容部95(参照图1的箭头M2)。供料器搬运车51在其上表面具有自动进行料仓型预备收容部95的换装的辊装置52。

供料器搬运车51在装备台3上带式供料器91的个数不足的情况下，能够从供料器保管仓库53自动补充不足的量的带式供料器91。此外，供料器搬运车51能够将装备台3上产生的多余的带式供料器91自动保管于供料器保管仓库53。并且，供料器搬运车51通过在料仓型预备收容部95收容有多个带式供料器91的状态下进行搬运，能够提高搬运效率。另外，供料器搬运车51也可以在不使用料仓型预备收容部95的情况下搬运一个以上的带式供料器91。

如图7所示那样，带盘搬运车55载置多个带盘料仓96(元件收容器料仓)而行驶。图7的例子中，一个带盘料仓96满载带盘92，其他带盘料仓96是空的。带盘搬运车55在装备台3的料仓接受部33及料仓送出部34与带盘保管仓库57之间搬运带盘料仓96(参照图1的箭头M3)。带盘搬运车55在其上表面具有用于调整带盘料仓96的位置而使换装自动化的环状输送机装置56。

带盘搬运车55能够从带盘保管仓库57自动补充装备台3上所需的带盘92。此外，带盘搬运车55能够将装备台3上产生的还没用完的带盘92自动保管于带盘保管仓库57。并且，带盘搬运车55通过在带盘料仓96载置有多个带盘92的状态下进行搬运，能够提高搬运效率。另外，带盘搬运车55也可以构成为在不使用带盘料仓96的情况下搬运一个以上的带盘92。供料器搬运车51及带盘搬运车55由换产调整控制部7控制(参照图8)。

供料器搬运车51及带盘搬运车55也可以分别成为多个台。并且，供料器搬运车51及带盘搬运车55的行驶路径能够变形为双轨、环状等。此外，供料器搬运车51及带盘搬运车55也可以是同一形状，也可以将料仓型预备收容部95及带盘料仓96一同搭载而搬运。并且，供料器保管仓库53及带盘保管仓库57也可以是共用的一个保管仓库。

5.废带回收装置6

废带回收装置6回收载带93的初始废带。初始废带在装备台3的装备执行部31将带盘92安设于带式供料器91时的装填作业中产生。并且，废带回收装置6将在元件装配机22使用了载带93之后产生的废带一并回收。补充而言，元件装配机22具备将使用后的载带93切断为预定长度而成为废带的带切断部。如图1所示那样，废带回收装置6由回收箱61、废带输送机62及回收斜坡63构成。

回收箱61载置于在装备台3的上部的左侧面附近设定的预定位置。回收箱61形成为在上方开口的箱形状。回收箱61将上述的初始废带及废带收容于内部而回收。回收箱61由操作人员从预定位置取下，将内部的初始废带及废带废弃。

如图3所示那样，废带输送机62以元件装配机22的第二预备收容部224的前侧上部为起点。在废带输送机62的起点，通过元件装配机22的带切断部而载置有废带。废带输送机62从起点经由焊料印刷机21的前侧而延伸至装备台3的第一预备收容部37的前侧上部(参照图4)。并且，废带输送机62在装备台3的左前侧弯曲，并沿着装备台3的左侧面而延伸至回收箱61(参照图1)。废带输送机62在元件装配机22运转时联动而动作，将废带搬运至回收箱61内而回收。

回收斜坡63形成为上侧的起点配置于装备执行部31内、下侧的终点配置于回收箱61的上方的斜坡状。回收斜坡63由倾斜的底面及两个侧面构成，或者形成为倾斜的筒状。在回收斜坡63的上侧的起点，通过装备执行部31的作业机器人而载置有初始废带。初始废带沿着回收斜坡63的倾斜滑落，朝向回收箱61落下而被回收。

根据前述的废带回收装置6的结构，与在装备台3及元件装配机22中分别进行废弃的情况比较，减少由操作人员进行废弃的麻烦。并且，在回收箱61的附近配置有带盘废弃部35，因此，操作人员能够与废带的废弃一起进行空的带盘92的废弃，麻烦进一步减少。另外，也可以构成为，省略回收斜坡63而由装备执行部31的作业机器人将初始废带投入到回收箱61。

6.基板生产系统1的控制的结构

接下来，参照图8对基板生产系统1的控制的结构进行说明。如图8所示那样，基板生产系统1包括换产调整控制部7而构成。换产调整控制部7与生产管理装置79通信连接。生产管理装置79与线控制部78通信连接。并且，线控制部78与以元件装配机22为代表的多种基板生产机分别通信连接。

生产管理装置79管理基板K的生产计划及生产进展状况。生产计划包括生产的基板K的基板种类、生产数量及生产顺序等信息。线控制部78基于从生产管理装置79接受到的生产计划，控制基板生产线2的动作。并且，线控制部78将基板生产线2中的生产进展状况依次发送至生产管理装置79。作为生产进展状况，例如存在元件装配机22中的基板K的实际生产历史数量、元件的消耗数量等信息。

换产调整控制部7从生产管理装置79获取基板的生产计划，并存储于生产计划存储部71。此外，换产调整控制部7经由生产管理装置79而适当地获取线控制部78的生产进展状况。换产调整控制部7基于生产计划及生产进展状况，进行与带式供料器91的换产调整相关的控制。换产调整控制部7控制搬运装置4的搬运动作和供料器搬运车51及带盘搬运车55的行驶动作及换装动作。此外，换产调整控制部7向装备台3的装备控制部72及区分控制部73发出指令，并且发送所需的信息。

装备控制部72控制装备执行部31中的带盘92的装备作业及取下作业的进展。装备控制部72基于从换产调整控制部7接受到的信息，能够使作业高效化。例如，装备控制部72接受料仓型预备收容部95中的多个带式供料器91的排列位置的信息及带盘料仓96中的多个带盘92的载置顺序的信息，能够以短时间无错误地选择成为作业对象的带式供料器91及带盘92。

区分控制部73控制区分部36的区分动作。区分控制部73基于从换产调整控制部7接受到的信息，能够无错误地进行区分。例如，区分控制部73基于是由于元件用尽而从元件供给区域221回收的带式供料器91这样的信息，能够判定为从相应的带式供料器91取下的带盘92是空的。由此，区分部36能够将空的带盘92正确地输送至带盘废弃部35。此外，区分控制部73基于是在与基板种类的变更相伴的换产调整作业中从元件供给区域221回收的带式供料器91这样的信息，能够判定为从相应的带式供料器91取下的带盘92还没用完。由此，区分部36能够将还没用完的带盘92正确地输送至料仓送出部34。

7.装备作业(包括初始废带的说明)

接下来，参考图9对装备台3中的装备作业进行说明。图9中，载带93以比实际厚的方式被夸张地描绘。装备控制部72基于从换产调整控制部7接受到的指令及信息，确定出成为作业对象的带式供料器91及带盘92，并对装备执行部31进行指令。

装备执行部31根据指令，将未安设有带盘92的带式供料器91保持于供料器保持部311。未安设有带盘92的带式供料器91从料仓型预备收容部95被供给，或者收容于第一预备收容部37或第二预备收容部224并由搬运装置4搬入到装备执行部31。接下来，装备执行部31从带盘料仓96将带盘92取出并安设于带式供料器91。

然后，装备执行部31从带盘92拉出载带93而进行预定的装填作业。此时，装备执行部31切断载带93的前端侧的一部分。如图9所示那样，载带93的前端部由基带931、盖带932、粘接密封件933及密封件抓持件934构成。

对于基带931而言，用于收纳元件的腔室沿带长方向以一列形成。前端侧的几个腔室成为没有收纳元件的空腔室。盖带932以覆盖腔室的方式粘贴于基带931的上表面。盖带932延伸至比基带931的前端靠前侧处。粘接密封件933粘贴于盖带932的前端附近，并延伸至比盖带932的前端靠前侧处。密封件抓持件934粘贴于粘接密封件933的前端部分。

作为载带93的切断位置C1，能够例示基带931的前端位置(参照图9)。由于切断而产生比切断位置C1靠前端侧的初始废带。装备执行部31将初始废带载置于回收斜坡63的上侧的起点。由此，初始废带沿回收斜坡63滑落而回收至回收箱61。安设有带盘92而使用准备完成了的带式供料器91由搬运装置4从装备执行部31搬出。

8.基板生产系统1的动作及作用

接下来，参考图10对基板生产系统1的综合动作及作用进行说明。换产调整控制部7使预定在生产中使用的带式供料器91的换产调整优先，推迟预定在生产中不使用的带式供料器91的换产调整。换产调整控制部7还使预定使用的使用时期早的带式供料器91的换产调整优先。与预定使用、不使用及使用时期对应地决定收容带式供料器91的收容位置的标准的5种情况的例子如图10所示。

预定生产中使用的顺序最早、换言之优先级最高的带式供料器91是在当前生产中的基板种类中产生了元件用尽的情况下所需的元件补给用的带式供料器91。换产调整控制部7基于生产计划及生产进展状况，能够判定元件补给用的带式供料器91的必要性。换产调整控制部7在实际产生元件用尽以前预先对装备控制部72指令元件补给用的带式供料器91的装备作业。接受到指令的装备控制部72控制装备作业的执行。

并且，换产调整控制部7对搬运装置4发出指令，以使元件补给用的带式供料器91移动至预备收容部中的最接近元件供给区域221的第二预备收容部224的上层。接受到指令的搬运装置4将相应的带式供料器91从装备台3搬运并收容于第二预备收容部224的上层。此外，在实际产生了元件用尽时，搬运装置4将第二预备收容部224的上层的带式供料器91搬运至元件供给区域221，并插入于插槽。由此，带式供料器91的搬运距离最小化，因此，使元件补给所需的作业时间最小化。

优先级第二高的带式供料器91是在当前生产中的基板种类生产结束而向接下来生产的基板种类转移的情况下所需的换产调整用的带式供料器91。换产调整控制部7基于生产计划，能够判定换产调整用的带式供料器91的必要性。换产调整控制部7在实际产生换产调整作业以前预先对装备控制部72指令换产调整用的带式供料器91的装备作业。接受到指令的装备控制部72控制装备作业的执行。

并且，换产调整控制部7对搬运装置4发出指令，以使换产调整用的带式供料器91暂时移动至预备收容部中的第二接近元件供给区域221的第二预备收容部224的下层。接受到指令的搬运装置4将带式供料器91从装备台3暂时搬运并收容于第二预备收容部224的下层。

其后，换产调整控制部7在基于生产计划而确定的预定时机换言之在需要换产调整作业的时机，对搬运装置4发出指令，以使换产调整用的带式供料器91移动至元件供给区域221。接受到指令的搬运装置4将带式供料器91从第二预备收容部224的下层搬运至元件供给区域221，并插入于插槽。此处，第二预备收容部224的下层具有与元件供给区域221相似的构造，因此，能够收容换产调整作业中使用的所有带式供料器91。因此，换产调整作业中的带式供料器91的搬运距离变短，作业时间缩短。

优先级第三高的带式供料器91是与再接下来乃至再接下来之后生产的基板种类对应的换产调整用的带式供料器91。优先级第三高的带式供料器91在被执行了装备作业之后，由搬运装置4从装备执行部31搬运至其下侧的第一预备收容部37，被暂时收容。

其后，若当前生产中的基板种类的生产结束，则接下来的基板种类变化为生产中的基板种类，再接下来的基板种类变化为接下来的基板种类。此时，搬运装置4首先在换产调整作业中，将第二预备收容部224的下层的带式供料器91搬运至元件供给区域221。其后，搬运装置4将收容于第一预备收容部37而与接下来的基板种类对应的带式供料器91朝向第二预备收容部224的下层的空的空间搬运并收容。该搬运动作能够利用空闲时间来实施。

此处，装备台3设置于基板生产线2，因此，搬运装置4在将带式供料器91从装备台3搬运至元件装配机22时进行短距离的移动即可。因此，与装备台从基板生产线分隔设置的现有结构比较，搬运装置4能够以短距离、短时间搬运带式供料器91。

此外，元件装配机22中预定不使用的带盘92所安设的带式供料器91由搬运装置4从元件供给区域221回收。换产调整控制部7针对所回收的带式供料器91，判断今后的操作。例如，针对带盘92还没用完并且若考虑到实际生产历史等则预料有该带盘92的再使用的带式供料器91，换产调整控制部7对搬运装置4发出指令，以维持带盘92的安设状态。接受到指令的搬运装置4将从元件装配机22回收了的带式供料器91搬运至第一预备收容部37并收容。此时，搬运装置4进行短距离的移动即可，因此，能够进行短时间的搬运。

此外，针对带盘92还没用完且不明确是否再使用该带盘92的带式供料器91，换产调整控制部7对搬运装置4及装备控制部72发出指令，以取下带盘92。接受到指令的搬运装置4将回收了的带式供料器91搬运至装备执行部31。装备执行部31根据来自装备控制部72的控制，从带式供料器91取下还没用完的带盘92。

其后，带式供料器91进行其他带盘92的装备作业而重复使用。带式供料器91基于装备台3与元件装配机22之间的短距离、短时间的搬运而能够进行高效的重复使用。与此对比，在现有结构中，在分隔配置的基板生产线与装备台之间，使用搬运车来搬运带式供料器91，因此，搬运动作存在制约。即，搬运车通常为了集中高效地搬运多个带式供料器91而等待至多个带式供料器91齐备，带式供料器91难以高效地重复使用。因此，根据本实施方式，与现有技术比较，能够使带式供料器91的预备数量变少。

此外，取下了带盘92之后不需要重复使用的带式供料器91被输送至预备收容部装卸部32的料仓型预备收容部95，并由供料器搬运车51搬运并保管至供料器保管仓库53。另外，在第一预备收容部37或第二预备收容部224存在空余的情况下，允许收容取下了带盘92的带式供料器91。另一方面，还没用完的带盘92由区分部36输送至料仓送出部34的带盘料仓96，由带盘搬运车55搬运并保管至带盘保管仓库57。

并且，针对在带盘92为空的状态下被回收了的带式供料器91，换产调整控制部7对搬运装置4及装备控制部72发出指令，以取下空的带盘92。接受到指令的搬运装置4将回收了的带式供料器91搬运至装备执行部31。装备执行部31根据来自装备控制部72的控制，从带式供料器91取下空的带盘92。

其后，带式供料器91进行其他带盘92的装备作业而重复使用，或者，由供料器搬运车51保管至供料器保管仓库53。此外，空的带盘92由区分部36输送至带盘废弃部35而废弃。

对以上的说明中的搬运装置4的动作进行总结。搬运装置4将通过装备台3而安设有带盘92的带式供料器91暂时搬运至第二预备收容部224，并在基于生产计划的预定时机，将安设有带盘92的带式供料器91从第二预备收容部224搬运至元件供给区域221。

此外，搬运装置4基于生产计划，将安设有预定在生产中不使用的带盘92的带式供料器91优先搬运并收容于第一预备收容部37，使安设有预定在生产中使用的带盘92的带式供料器91优先搬运并收容于第二预备收容部224。并且，搬运装置4基于生产计划，使安设有预定在生产中使用的顺序迟的带盘92的带式供料器91优先搬运并收容于第一预备收容部37，使安设有预定在生产中使用的顺序早的带盘92的带式供料器91优先搬运并收容于第二预备收容部224。

在实施方式的基板生产系统1中，装备台3设置于基板生产线2。因此，搬运装置4能够在将安设有带盘92(元件收容器)的带式供料器91(元件供给单元)从装备台3搬运至元件装配机22时进行短距离的移动即可，能够进行短时间的搬运。因此，能够使元件装配机22所涉及的元件补给作业、换产调整作业高效化，作为结果，能够实现较高的生产效率。除此之外，通过短时间的搬运使带式供料器91的重复使用高效化，因此，缓和带式供料器91的预备数量的制约。

9.实施方式的应用及变形

另外，第一预备收容部37及第二预备收容部224的使用方法不限定于前述的说明、图10所示的标准，能够根据各预备收容部的收容能力、带式供料器91的预备数量的富余量等而适当地变更。此外，元件供给单元与元件收容器的组合不限定于实施方式中说明的带式供料器91与带盘92的组合，例如也可以是棒式供料器与元件收容棒的组合。并且，基板生产线2的结构能够进行各种变形。除此以外，实施方式也能够进行各种应用、变形。

附图标记说明

1：基板生产系统2：基板生产线22：元件装配机221：元件供给区域222：装配头223：吸嘴224：第二预备收容部3：装备台31：装备执行部32：预备收容部装卸部33：料仓接受部34：料仓送出部35：带盘废弃部36：区分部37：第一预备收容部4：搬运装置51：供料器搬运车53：供料器保管仓库55：带盘搬运车57：带盘保管仓库6：废带回收装置61：回收箱62：废带输送机63：回收斜坡7：换产调整控制部71：生产计划存储部72：装备控制部73：区分控制部78：线控制部79：生产管理装置91：带式供料器92：带盘93：载带95：料仓型预备收容部96：带盘料仓K：基板

Claims (12)

1.一种基板生产系统，具备：

元件装配机，具有配置元件供给单元的元件供给区域，从所述元件供给单元拾取元件并将所述元件装配于基板；

装备台，设置于排列有包括所述元件装配机在内的多个基板生产机的基板生产线，将收容多个所述元件的元件收容器安设于所述元件供给单元；及

搬运装置，将通过所述装备台而安设有所述元件收容器的所述元件供给单元搬运至所述元件装配机。

2.根据权利要求1所述的基板生产系统，其中，

所述基板生产系统具备存储所述基板的生产计划的生产计划存储部，

所述搬运装置基于所述生产计划，将安设有预定在生产中不使用的所述元件收容器的所述元件供给单元从所述元件供给区域回收并搬运至所述装备台，

所述装备台从所回收的所述元件供给单元取下所述元件收容器。

3.根据权利要求2所述的基板生产系统，其中，

所述装备台具有区分部，所述区分部将从所述元件供给单元取下的所述元件收容器区分为空的所述元件收容器和尚有所述元件余留的所述元件收容器。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的基板生产系统，其中，

所述基板生产系统具备预备收容部，所述预备收容部设置于所述基板生产线及所述装备台中的至少一方，并收容当前生产中不使用的所述元件供给单元。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的基板生产系统，其中，

所述基板生产系统具备：

生产计划存储部，存储所述基板的生产计划；及

预备收容部，设置于所述基板生产线及所述装备台中的至少一方，并收容当前生产中不使用的所述元件供给单元，

所述搬运装置将通过所述装备台而安设有所述元件收容器的所述元件供给单元暂时搬运至所述预备收容部，

所述搬运装置在基于所述生产计划而确定的预定时机将安设有所述元件收容器的所述元件供给单元从所述预备收容部搬运至所述元件供给区域。

6.根据权利要求5所述的基板生产系统，其中，

所述预备收容部包括设置于所述装备台的第一预备收容部和设置于所述元件装配机的第二预备收容部，

所述搬运装置基于所述生产计划将安设有预定在生产中不使用的所述元件收容器的所述元件供给单元优先搬运并收容于所述第一预备收容部，并将安设有预定在生产中使用的所述元件收容器的所述元件供给单元优先搬运并收容于所述第二预备收容部。

7.根据权利要求5或6所述的基板生产系统，其中，

所述预备收容部包括设置于所述装备台的第一预备收容部和设置于所述元件装配机的第二预备收容部，

所述搬运装置基于所述生产计划将安设有预定在生产中使用的顺序迟的所述元件收容器的所述元件供给单元优先搬运并收容于所述第一预备收容部，并将安设有预定在生产中使用的顺序早的所述元件收容器的所述元件供给单元优先搬运并收容于所述第二预备收容部。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的基板生产系统，其中，

所述装备台具有预备收容部装卸部，所述预备收容部装卸部以能够装卸的方式设置能够收容多个所述元件供给单元的料仓型预备收容部。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的基板生产系统，其中，

所述装备台具有料仓装卸部，所述料仓装卸部以能够装卸的方式设置能够收容多个所述元件收容器的元件收容器料仓。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的基板生产系统，其中，

所述基板生产系统具备搬运车，所述搬运车在所述装备台与保管仓库之间搬运所述元件收容器及所述元件供给单元中的至少一方。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的基板生产系统，其中，

所述元件收容器是卷绕有收容多个所述元件的载带的带盘，

所述元件供给单元是从所述带盘拉出并输送所述载带的带式供料器，

所述基板生产系统具备废带回收装置，所述废带回收装置对在所述装备台将所述带盘安设于所述带式供料器时产生的初始废带进行回收。

12.根据权利要求11所述的基板生产系统，其中，

所述废带回收装置一并回收所述元件装配机在使用了所述载带之后产生的废带。