CN116441358A - 一种汽车铝合金门槛梁的加工工装及其定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及门槛梁加工技术领域，涉及一种汽车铝合金门槛梁的加工工装及其定位方法，本发明解决的问题：汽车铝合金门槛梁的加工工装在放置门槛梁时会磨损定位装置的问题，本发明提供一种汽车铝合金门槛梁的加工工装，加工工装包括：工作台，支撑部，校直部，门槛梁在第三方向上具有第一受力面和第二受力面，校直部沿第一方向间隔设置，校直部能够沿第二方向移动，并与门槛梁接触，第一固定装置，第一固定装置包括第一定位件和第二定位件，第一定位件的至少部分能够相对门槛梁转动，并与第一受力面接触，第二定位件的至少部分能够相对门槛梁转动，并与第二受力面接触，第一受力面与第二受力面之间具有高度差。

Description

一种汽车铝合金门槛梁的加工工装及其定位方法

技术领域

本发明涉及门槛梁加工技术领域，具体而言，涉及一种汽车铝合金门槛梁的加工工装及其定位方法。

背景技术

目前，汽车轻量化已成为汽车工业发展的新趋势，如何实现门槛梁结构的轻量化，并保证其碰撞性能以及满足刚度要求成为难题，针对于门槛梁的结构优化，如何优化设计加工工装对产品的质量有着密切的联系，不同的门槛梁不仅长度不相同，外轮廓也有着较大的区别，因此，为了保证门槛梁的加工效率，加工工装的设计就显得极其重要，CN212470638U公开了一种汽车铝合金门槛梁的加工工装，实现了通过一个加工工装完成对门槛梁的六面加工，但是，相关技术中的加工工装的定位装置无法转动，导致门槛梁的放置较为不便，并且在放置门槛梁的过程中容易与定位装置发生接触，造成定位装置磨损，降低定位的精度。

发明内容

本发明解决的问题：汽车铝合金门槛梁的加工工装在放置门槛梁时会磨损定位装置的问题。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种汽车铝合金门槛梁的加工工装，加工工装包括：工作台，工作台上设有第一加工孔和感应装置；支撑部，支撑部包括第一支撑块与第二支撑块，门槛梁在第三方向上具有第一受力面、第二受力面以及第二加工孔，第一支撑块与第二支撑块沿第一方向间隔设置并能够支撑门槛梁，第一支撑块上设有避让口，第一加工孔和第二加工孔通过避让口连通；校直部，校直部与感应装置信号连接，校直部与工作台固定连接，校直部的至少部分能够沿第二方向移动，并与门槛梁的外表面接触，门槛梁在第三方向上；第一固定装置，第一固定装置包括第一定位件和第二定位件，第一定位件的至少部分能够相对门槛梁转动，并与第一受力面接触，第二定位件的至少部分能够相对门槛梁转动，并与第二受力面接触，第一受力面与第二受力面之间具有高度差，门槛梁在第三方向上通过第一定位件与第二定位件固定；定位板，定位板与工作台固定连接，定位板的一端沿第二方向凸起，并能够与门槛梁接触；推动部，推动部与定位板在第一方向上位于门槛梁的相对两侧，推动部与定位板配合，在第一方向上定位门槛梁。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：工作台的设置为门槛梁的加工提供了场地，支撑部的设置，让门槛梁能够放置的更加平稳，校直部的设置，让门槛梁实现第二方向上的定位，便于门槛梁的后续加工，推动部与定位板配合，让门槛梁实现了第一方向上的定位，第一固定装置的设置，让门槛梁在加工的过程中不会出现晃动，提升了加工工装固定的稳定性，第一定位件与第二定位件的设置，让加工工装更加符合门槛梁的外表面，避免了第一受力面与第二受力面之间存在的高度差造成的影响，让门槛梁的定位更加稳定，便于加工工作的进行，感应装置的设置，让校直部、推动部和第一固定装置能够自动的对门槛梁进行定位，提升了加工工装的工作效率。

在本发明的一个实施例中，校直部包括：第一校直座，第一校直座与工作台固定连接，第一校直座上设有校直杆，校直杆能够相对第一校直座移动，并与门槛梁接触；第二校直座，第二校直座与工作台固定连接，第二校直座上设有校直板，校直板能够相对第二校直座移动，并与门槛梁接触；挡板，挡板与工作台固定连接；其中，第一校直座与第二校直座位于门槛梁的同一侧，挡板与第一校直座位于门槛梁的相对两侧，校直杆与校直板能够通过移动，让门槛梁与挡板接触。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：校直杆与校直板的设置，让门槛梁在被推动时，各个高度受到的外力更加均衡，移动也就更加平稳，挡板的设置，让门槛梁在被推动到指定位置时能够停止移动，第一校直座与第二校直座间隔的设置，让门槛梁在第一方向上具有多个受力点，降低了门槛梁的长度对校直部的影响，多个受力点与多个挡板相互配合，提升了校直部工作的稳定性。

在本发明的一个实施例中，校直杆的与门槛梁接触的面积小于校直板与门槛梁接触的面积，校直杆通过移动能够与第三受力面接触；其中，第三受力面为第一受力面与第二受力面的连接面。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：校直杆与校直板面积的设置，让校直部在推动门槛梁时与门槛梁的外表面更加适配，通过根据门槛梁结构设置不同的接触面积，让门槛梁整体的受力更加均衡，校直的效率更高。

在本发明的一个实施例中，第二定位件包括：第一底座，第一底座与工作台固定连接，第一底座远离工作台的一侧设有转动槽，转动槽有两个，两个转动槽并列且间隔设置；转动板，转动板有两个，且每个转动板对应一个转动槽，每个转动板的至少部分位于转动槽内；第一转轴，第一转轴位于转动槽内，并连接两个转动板；固定台，固定台靠近第一底座一侧设有连接轴，连接轴与转动板通过第二转轴连接，固定台靠近门槛梁一侧设有第一压板，第一压板通过转动能够与第一受力面接触；驱动电机，驱动电机与第一底座并列且间隔设置，驱动电机的输出轴与第一转轴连接，并带动第一转轴转动。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第一底座的设置，提升了转动槽设置的高度，第一转轴的设置，让两个转动板能够同步转动，并带动第二转轴，连接轴的设置，让固定台与第一压板能够跟随转动板转动，转动槽的设置让转动板有了更大的移动空间，提升了第一压板与固定台的避让效果，让门槛梁的放置更加便捷。

在本发明的一个实施例中，第一定位件包括：第二底座，第二底座与工作台固定连接；转动件，转动件与第二底座转动连接；第三转轴，第三转轴与转动件转动连接，并能够带动转动件转动；第二压头，第二压头与转动件配合连接，第一定位件与第二校直座位于同一侧，第二定位件与挡板位于同一侧。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过将第一定位件与第二定位件设于门槛梁的相对两侧，让第一定位件或第二定位件相互之间的距离更大，也让加工工装的结构更加美观，第一压头与第二压头的设置，让第一受力面与第二受力面能够分别受力，让加工工装与门槛梁的外表面更加贴合，第一底座与第二底座高度不同的设置，让第一压头与第二压头在不同的高度上能够保持相同的移动速度。

在本发明的一个实施例中，加工工装还包括：转动台，转动台与工作台固定连接，转动台上设有第三压板，第三压板通过升降杆与转动台连接，第三压板通过升降，改变与第一受力面之间的距离。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第三压板的设置，让门槛梁在加工时的稳定性进一步的增加，转动台的设置让第三压板在门槛梁放置时能够通过转动进行避让，确保门槛梁放置的便捷性，升降杆与转动台相互配合，让第三压板在转动时不会与门槛梁接触，提升了第三压板使用的便捷性。

在本发明的一个实施例中，本发明还提供一种加工工装的定位方法，该定位方法应用于上述实施例所记载的汽车铝合金门槛梁的加工工装，定位方法包括：实时检测感应装置受到的压力，当感应装置受到压力时，判断压力是否在目标时间内保持不变；若是，则控制校直杆与校直板沿第二方向移动，直至门槛梁与挡板接触；获取每个挡板与门槛梁的接触面积，判断每个挡板与门槛梁的接触面积是否相同；当每个挡板与门槛梁的接触面积相同时，控制推动部沿第一方向移动，直至门槛梁与定位板接触，并再次检测挡板与门槛梁之间的接触面积；当门槛梁与定位板接触后，控制第一定位件与第二定位件转动，直至第一定位件与第一受力面接触，且第二定位件与第二受力面接触；若否，则调整校直杆与校直板的移动距离，直至每个挡板与门槛梁的接触面积相同。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：目标时间的设置，提升了校直部工作的准确性，接触面积的设置，让门槛梁在第一方向的放置状态更加直观，推动部与定位板的配合，实现了门槛梁在第一方向上的定位，接触面积的重复检测，避免了门槛梁在推动过程中发生倾斜，提升了校直的准确性，第一定位件与第二定位件的设置，让门槛梁在加工的过程中能够保持稳定的位置。

在本发明的一个实施例中，当门槛梁与定位板接触后，控制第一定位件与第二定位件转动，直至第一定位件与第一受力面接触，且第二定位件与第二受力面接触，具体包括：控制第一定位件与第二定位件同步转动；检测第一定位件对第一受力面的压力，得到第一压力结果，检测第二定位件对第二受力面的压力，得到第二压力结果；根据第一压力结果与第二压力结果判断门槛梁是否定位完毕；若是，则第一压力结果与第二压力结果均大于第一阈值；若否，则第一压力结果和/或第二压力结果小于第一阈值。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：同步转动的设置，让第一定位件与第二定位件能够同时与门槛梁接触，第一压力结果与第二压力结果的检测，让门槛梁在加工过程中不会发生晃动，提升了加工工作的稳定性。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中待要使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本发明加工工装整体结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的仰视图；

图4为图3中C处放大图；

图5为本发明第一校直座整体结构示意图；

图6为本发明第二校直座整体结构示意图；

图7为本发明第二定位件与门槛梁配合关系示意图；

图8为图7中E处放大图；

图9为第一定位件与门槛梁配合关系示意图；

图10为本发明挡板与门槛梁配合关系示意图；

图11为本发明支撑部与门槛梁配合关系示意图；

图12为支撑部与定位板位置关系示意图；

图13为门槛梁整体结构示意图；

图14为感应装置与工作台位置关系示意图；

图15为本发明定位方法流程图之一；

附图标记说明：

100、工作台；101、第一加工孔；110、支撑部；111、第一支撑块；112、避让口；113、第二支撑块；120、定位板；130、感应装置；200、门槛梁；210、第二加工孔；220、第一受力面；230、第二受力面；240、第三受力面；250、第四受力面；300、校直部；310、第一校直座；311、校直杆；320、第二校直座；321、校直板；330、挡板；400、第一固定装置；410、第二定位件；411、第一底座；412、转动槽；413、转动板；414、第一转轴；415、固定台；416、第一压板；417、第二转轴；418、连接轴；419、驱动电机；420、第一定位件、421、第二底座；422、第三转轴；423、转动件；424、第二压头；500、推动部；510、推动板；520、推动气缸；610、转动台；620、升降杆；630、第三压板；640、放置位；D1、第一方向；D2、第二方向；D3、第三方向。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

【第一实施例】

参见图1至图14，在一个具体的实施例中，本发明提供一种汽车铝合金门槛梁200的加工工装，加工工装包括：工作台100，工作台100上设有第一加工孔101和感应装置130；支撑部110，支撑部110包括第一支撑块111与第二支撑块113，门槛梁200在第三方向D3上具有第一受力面220、第二受力面230以及第二加工孔210，第一支撑块111与第二支撑块113沿第一方向D1间隔设置并能够支撑门槛梁200，第一支撑块111上设有避让口112，第一加工孔101和第二加工孔210通过避让口112连通；校直部300，校直部300与感应装置130信号连接，校直部300与工作台100固定连接，校直部300的至少部分能够沿第二方向D2移动，并与门槛梁200的外表面接触，门槛梁200在第三方向D3上；第一固定装置400，第一固定装置400包括第一定位件420和第二定位件410，第一定位件420的至少部分能够相对门槛梁200转动，并与第一受力面220接触，第二定位件410的至少部分能够相对门槛梁200转动，并与第二受力面230接触，第一受力面220与第二受力面230之间具有高度差，门槛梁200在第三方向D3上通过第一定位件420与第二定位件410固定；定位板120，定位板120与工作台100固定连接，定位板120的一端沿第二方向D2凸起，并能够与门槛梁200接触；推动部500，推动部500与定位板120在第一方向D1上位于门槛梁200的相对两侧，推动部500与定位板120配合，在第一方向D1上定位门槛梁200。

工作台100用于放置门槛梁200，门槛梁200上设有两个第一加工孔101，每个第一加工孔101都贯穿工作台100，第一支撑块111的避让口112与第一加工孔101相适配，让第二加工孔210能够进行加工，第一支撑块111在第一方向D1上的长度大于第二支撑块113在第一方向D1上的长度，门槛梁200的下表面具有多端弧面，第一支撑块111与第二支撑块113的表面均与门槛梁200的下表面贴合，便于门槛梁200的放置，第一支撑块111有两个，分别位于工作台100在第一方向D1上的两端，第二支撑块113间隔的设置于两个第一支撑块111之间，门槛梁200放置在支撑部110上时，门槛梁200的端部均在第一支撑块111的上方，避免在定位过程中门槛梁200发生倾斜。

校直部300的下端与工作台100固定连接，工作台100上设有放置位640，放置位640内放置有感应装置130，当门槛梁200放置在支撑部110上时，感应装置130同时也会受到压力，感应装置130将压力信号传递给校直部300，校直部300通过移动推动门槛梁200，完成门槛梁200在第一方向D1上的校直，当门槛梁200在第一方向D1上的定位结束后，推动部500通过在第二方向D2上移动来改变门槛梁200与定位板120之间的相对距离，直至门槛梁200的横截面与定位板120接触，推动部500包括推动板510与推动气缸520，当校直部300完成校直后，推动部500接收到校直部300发出的信号，推动气缸520控制推动板510移动，推动板510与定位板120位于门槛梁200沿第一方向D1的相对两侧，定位板120与一侧的第一支撑块111并列设置，且定位板120的前端向第一支撑块111的方向延伸，定位板120的前端在第三方向D3上的投影位于第一支撑块111上，确保门槛梁200的端部在被推动的过程中会先接触定位板120，而不是先超出第一支撑块111的支撑范围。

第一定位件420和第二定位件410的下端与工作台100固定连接，门槛梁200的上端具有两个高度不同的平面，分别为第一受力面220和第二受力面230，第一受力面220的高度高于第二受力面230的高度，在门槛梁200放置时，第一定位件420与第二定位件410通过转动进行避让，并且在校直部300和工作部运行的过程中，第一定位件420与第二定位件410在第三方向D3上的投影始终不会与门槛梁200重合，当门槛梁200的加工位置定位完毕后，第一定位件420与第二定位件410转动，第一定位件420与第一受力面220贴合，并向第一受力面220施加压力，第二定位件410与第二受力面230贴合，并向第二受力面230施加压力，第一定位件420、第二定位件410和支撑部110相互配合，实现门槛梁200在第三方向D3上的定位，并且确保门槛梁200在加工的过程中不会发生移动。

工作台100的设置为门槛梁200的加工提供了场地，支撑部110的设置，让门槛梁200能够放置的更加平稳，校直部300的设置，让门槛梁200实现第二方向D2上的定位，便于门槛梁200的后续加工，推动部500与定位板120配合，让门槛梁200实现了第一方向D1上的定位，第一固定装置400的设置，让门槛梁200在加工的过程中不会出现晃动，提升了加工工装固定的稳定性，第一定位件420与第二定位件410的设置，让加工工装更加符合门槛梁200的外表面，避免了第一受力面220与第二受力面230之间存在的高度差造成的影响，让门槛梁200的定位更加稳定，便于加工工作的进行，感应装置130的设置，让校直部300、推动部500和第一固定装置400能够自动的对门槛梁200进行定位，提升了加工工装的工作效率。

【第二实施例】

参见图5、图6和图9，在一个具体的实施例中，校直部300包括：第一校直座310，第一校直座310与工作台100固定连接，第一校直座310上设有校直杆311，校直杆311能够相对第一校直座310移动，并与门槛梁200接触；第二校直座320，第二校直座320与工作台100固定连接，第二校直座320上设有校直板321，校直板321能够相对第二校直座320移动，并与门槛梁200接触；挡板330，挡板330与工作台100固定连接；其中，第一校直座310与第二校直座320位于门槛梁200的同一侧，挡板330与第一校直座310位于门槛梁200的相对两侧，校直杆311与校直板321能够通过移动，让门槛梁200与挡板330接触。

第一校直座310上设有驱动装置，且驱动装置固定于第一校直座310的上端，驱动装置沿第二方向D2设置，且靠近门槛梁200的一侧设有推动杆，驱动装置通常为气缸，推动杆通过气缸推动，在移动的过程中与门槛梁200接触，第二校直座320的高度低于第一校直座310的高度，第二校直座320同样使用气缸驱动，且气缸沿第二方向D2设置，气缸的前端设有校直板321，第一校直座310与挡板330在第二方向D2上位于门槛梁200的相对两侧，第一校直座310与第二校直座320位于同一侧，挡板330的数量等于第一校直座310和第二校直座320的数量之和，通常情况下挡板330的数量为4个，4个挡板330沿第一方向D1并列且间隔设置，两个第一校直座310与两个第二校直座320沿第一方向D1并列且间隔设置，且两个第二校直座320位于两个第一校直座310之间，门槛梁200靠近挡板330的一侧为平面，因此挡板330靠近门槛梁200的一侧也为平面，当门槛梁200被校直时，挡板330与门槛梁200的侧面完全贴合。

在校直部300进行校直时，校直杆311与校直板321同时往门槛梁200的方向移动，并且移动指定的距离，校直杆311能够对门槛梁200的上端施加推力，校直板321能够对门槛梁200的下端施加推力，让门槛梁200在移动的过程中更加平稳。

校直杆311与校直板321的设置，让门槛梁200在被推动时，各个高度受到的外力更加均衡，移动也就更加平稳，挡板330的设置，让门槛梁200在被推动到指定位置时能够停止移动，第一校直座310与第二校直座320间隔的设置，让门槛梁200在第一方向D1上具有多个受力点，降低了门槛梁200的长度对校直部300的影响，多个受力点与多个挡板330相互配合，提升了校直部300工作的稳定性。

【第三实施例】

参见图7和图12，在一个具体的实施例中，校直杆311的与门槛梁200接触的面积小于校直板321与门槛梁200接触的面积，校直杆311通过移动能够与第三受力面240接触；其中，第三受力面240为第一受力面220与第二受力面230的连接面。

第一受力面220位于门槛梁200的最上端，第一受力面220与第二受力面230之间在第三方向D3上的距离小于第二受力面230与门槛梁200下表面之间在第三方向D3上的距离，校直杆311的面积较小，且与第三受力面240接触，第三受力面240为平面，校直杆311靠近门槛梁200的一侧也为平面，第四受力面250与第二受力面230连接，校直板321通过移动与第四受力面250接触，第四受力面250为斜面，校直板321靠近门槛梁200的一侧设有与第四受力面250相适配的斜面，便于校直板321推动门槛梁200。

校直杆311与校直板321面积的设置，让校直部300在推动门槛梁200时与门槛梁200的外表面更加适配，通过根据门槛梁200结构设置不同的接触面积，让门槛梁200整体的受力更加均衡，校直的效率更高。

【第四实施例】

参见图7和图8，在一个具体的实施例中，第二定位件410包括：第一底座411，第一底座411与工作台100固定连接，第一底座411远离工作台100的一侧设有转动槽412，转动槽412有两个，两个转动槽412并列且间隔设置；转动板413，转动板413有两个，且每个转动板413对应一个转动槽412，每个转动板413的至少部分位于转动槽412内；第一转轴414，第一转轴414位于转动槽412内，并连接两个转动板413；固定台415，固定台415靠近第一底座411一侧设有连接轴418，连接轴418与转动板413通过第二转轴417连接，固定台415靠近门槛梁200一侧设有第一压板416，第一压板416通过转动能够与第一受力面220接触；驱动电机419，驱动电机419与第一底座411并列且间隔设置，驱动电机419的输出轴与第一转轴414连接，并带动第一转轴414转动。

第一底座411呈“凸”字型，第一底座411的上表面设有转动槽412，两个转动槽412之间通过第一转轴414连接，第一转轴414贯穿第一底座411，且第一转轴414设置的高度与固定台415的高度相适配，第一底座411的一侧设有驱动电机419，驱动电机419通过放置台提升高度，并让输出轴与第一转轴414位于同一水平线上，每个转动槽412内设有转动板413，转动板413的上端呈圆弧型，在圆弧的圆心处设置有第二转轴417，第二转轴417将两个转动板413连接，第二转轴417穿过连接轴418，连接轴418与固定台415固定连接，驱动电机419工作时，第一转轴414带动转动板413转动，当转动板413向远离门槛梁200的方向移动时，固定台415与压板一起绕第二转轴417做圆周运动，并且远离门槛梁200，当转动向靠近门槛梁200的方向移动时，固定台415与压板一起靠近门槛梁200，当压板与门槛梁200贴合后，驱动电机419能够改变压板与门槛梁200之间的压力，实现门槛梁200的固定。

在门槛梁200未放置时，固定台415与压板位于门槛梁200的最远端，此时沿第三方向D3放置门槛梁200时，门槛梁200无需避让固定台415与压板，直接放置到支撑部110上即可，当校直部300与推动部500工作完毕后，转动板413通过转动让压板与门槛了接触，并施加需要的压力，完成门槛梁200的固定。

第一底座411的设置，提升了转动槽412设置的高度，第一转轴414的设置，让两个转动板413能够同步转动，并带动第二转轴417，连接轴418的设置，让固定台415与第一压板416能够跟随转动板413转动，转动槽412的设置让转动板413有了更大的移动空间，提升了第一压板416与固定台415的避让效果，让门槛梁200的放置更加便捷。

【第五实施例】

在一个具体的实施例中，第一定位件420包括：第二底座421，第二底座421与工作台100固定连接；转动件423，转动件423与第二底座421转动连接；第三转轴422，第三转轴422与转动件423转动连接，并能够带动转动件423转动；第二压头424，第二压头424与转动件423配合连接，第一定位件420与第二校直座320位于同一侧，第二定位件410与挡板330位于同一侧。

第一定位件420的第一压板416与第一受力面220接触，即第一定位件420的第一压板416的高度高于第二定位件410上的第二压板的高度，因为第二转轴417与转动板413的长度会影响固定台415的转动速度，因此，第一底座411与第二底座421的高度并不相同，第三转轴422与第一转轴414的工作方式一致，转动件423的工作方式与转动板413、固定台415、第二转轴417和连接轴418相互配合所进行的工作方式一致，此处不再赘述。

通过将第一定位件420与第二定位件410设于门槛梁200的相对两侧，让第一定位件420或第二定位件410相互之间的距离更大，也让加工工装的结构更加美观，第一压头与第二压头424的设置，让第一受力面220与第二受力面230能够分别受力，让加工工装与门槛梁200的外表面更加贴合，第一底座411与第二底座421高度不同的设置，让第一压头与第二压头424在不同的高度上能够保持相同的移动速度。

【第六实施例】

参见图12，在一个具体的实施例中，加工工装还包括：转动台610，转动台610与工作台100固定连接，转动台610上设有第三压板630，第三压板630通过升降杆620与转动台610连接，第三压板630通过升降，改变与第一受力面220之间的距离。

转动台610通常有两个，一个与定位板120并列设置，还有一个与推动部500并列设置，在第一定位件420和第二定位件410对门槛梁200进行固定后，转动台610上的第三压板630也能够对门槛梁200起到定位作用，在门槛梁200放置的过程中，为了保证门槛梁200的顺利放置，转动台610通过转动让第三压板630的朝向从第一方向D1转动至第二方向D2，避免门槛梁200放置时与第三压板630接触，当校直部300与推动部500工作完毕后，升降杆620先升高第三压板630的高度，并将第三压板630的朝向转动至第一方向D1，随后降低第三压板630的高度，直至第三压板630与第一受力面220接触。

第三压板630的设置，让门槛梁200在加工时的稳定性进一步的增加，转动台610的设置让第三压板630在门槛梁200放置时能够通过转动进行避让，确保门槛梁200放置的便捷性，升降杆620与转动台610相互配合，让第三压板630在转动时不会与门槛梁200接触，提升了第三压板630使用的便捷性。

【第七实施例】

参见图15，在一个具体的实施例中，本发明还提供一种加工工装的定位方法，该定位方法应用于上述实施例所记载的汽车铝合金门槛梁的加工工装，定位方法包括：

S100、实时检测感应装置受到的压力，当感应装置受到压力时，判断压力是否在目标时间内保持不变；

S200、若是，则控制校直杆与校直板沿第二方向移动，直至门槛梁与挡板接触；

S210、获取每个挡板与门槛梁的接触面积，判断每个挡板与门槛梁的接触面积是否相同；

S220、当每个挡板与门槛梁的接触面积相同时，控制推动部沿第一方向移动，直至门槛梁与定位板接触，并再次检测挡板与门槛梁之间的接触面积；

S230、当门槛梁与定位板接触后，控制第一定位件与第二定位件转动，直至第一定位件与第一受力面接触，且第二定位件与第二受力面接触；

S300、若否，则调整校直杆与校直板的移动距离，直至每个挡板与门槛梁的接触面积相同。

在步骤S100中，当加工工装进入工作模式后，感应装置受到的压力会实时的检测，感应装置有两个，沿第一方向间隔设置，并且安装在放置位内，当感应装置持续受到压力目标时间后，则判定为有门槛梁放置在工作台上，向推动部、校直部以及第一固定装置发出信号，目标时间通常为5秒，校直部、推动部以及第一固定装置依次开始工作。

在步骤S200中，当加工工装开始工作后，校直部首先对门槛了进行校直，校直杆通过移动与第三受力面接触，校直板通过移动与第四受力面接触，校直板与校直杆在气缸的作用力匀速向门槛梁的方向移动，门槛梁被推动后向挡板移动，直至与挡板接触，当每个校直板与校直杆所对应的推动位置都与挡板接触后，校直板与校直杆停止移动，门槛梁处于静止状态。

在步骤S210中，通过多个挡板与门槛梁之间的接触面积的比较，来判断门槛梁在第一方向上是否已经校直，如果门槛梁在第一方向上处于水平状态，那么每个挡板与门槛梁的接触面积都是相同的，当门槛梁还没有完全校直时，获取每个挡板与门槛梁的面积，找出门槛梁的偏移趋势，并控制对应的校直板或校直杆进行移动。

需要说明的是，在判断挡板的接触面积是否相同时，是将相同大小的挡板进行比较，不同大小的挡板之间不进行比较，挡板靠近门槛梁的一侧设有软性材料，在受到挤压的情况下能够发生形变。

虽然多个校直杆与多个校直板是同步向门槛梁进行移动的，但是因为门槛梁的长度较长，在校直过程中仍然容易出现误差，此时需要经过接触面积来进行判定校直的情况。

举例来说，当左侧挡板的接触面积大于右侧挡板的接触面积时，说明门槛梁整体朝左侧倾斜，此时，左侧的校直杆和校直板保持不动，右侧的校直杆和校直板需要继续向门槛梁的方向移动，移动完成后再次对挡板的接触面积进行检测。

在步骤S220中，当门槛梁完成第一方向上的校直后，推动部与定位板相互配合，完成门槛梁在第一方向上具体位置的定位，推动杆在气缸作用下朝门槛梁移动，此时，校直杆与校直板在气缸的作用下远离所述门槛梁，避免门槛梁在移动的过程中发生摩擦，当定位板与门槛梁接触后，校直杆与校直板再次重复步骤S210中的操作，避免门槛梁在移动的过程中发生倾斜。

在步骤S230中，当门槛梁的位置定位完毕后，通过第一定位件与第二定位件完成对门槛梁的固定，第一压板通过转动与第一受力面接触，第二压板通过转动与第二受力面接触，实现对门槛梁的固定。

目标时间的设置，提升了校直部工作的准确性，接触面积的设置，让门槛梁在第一方向的放置状态更加直观，推动部与定位板的配合，实现了门槛梁在第一方向上的定位，接触面积的重复检测，避免了门槛梁在推动过程中发生倾斜，提升了校直的准确性，第一定位件与第二定位件的设置，让门槛梁在加工的过程中能够保持稳定的位置。

【第八实施例】

在一个具体的实施例中，当门槛梁与定位板接触后，控制第一定位件与第二定位件转动，直至第一定位件与第一受力面接触，且第二定位件与第二受力面接触，具体包括：

S231、控制第一定位件与第二定位件同步转动；

S232、检测第一定位件对第一受力面的压力，得到第一压力结果，检测第二定位件对第二受力面的压力，得到第二压力结果；

S233、根据第一压力结果与第二压力结果判断门槛梁是否定位完毕；若是，则第一压力结果与第二压力结果均大于第一阈值；若否，则第一压力结果和/或第二压力结果小于第一阈值。

在步骤S232中，第一压头与第二压头上均设有压力传感器，当第一压头与第一受力面接触后，电机会继续施加外力让第三转轴转动，此时，第一压头与第一受力面之间无法相对移动，因此第一压力结果会发生改变，第二定位件与第二受力面接触后，在第一转轴的带动下，第二压力结果也会发生改变。

在步骤S233中，为了确保门槛了在加工过程中不会发生晃动，第一压力结果与第二压力结果具有相同的第一阈值，当第一压力结果与第二压力结果均超过第一阈值时，门槛梁才能够进行加工。

同步转动的设置，让第一定位件与第二定位件能够同时与门槛梁接触，第一压力结果与第二压力结果的检测，让门槛梁在加工过程中不会发生晃动，提升了加工工作的稳定性。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (9)

1.一种汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述加工工装包括：

工作台（100），所述工作台（100）上设有第一加工孔（101）和感应装置（130）；

支撑部（110），所述支撑部（110）包括第一支撑块（111）与第二支撑块（113），所述门槛梁（200）在第三方向（D3）上具有第一受力面（220）、第二受力面（230）以及第二加工孔（210），所述第一支撑块（111）与所述第二支撑块（113）沿第一方向（D1）间隔设置并能够支撑所述门槛梁（200），所述第一支撑块（111）上设有避让口（112），所述第一加工孔（101）和所述第二加工孔（210）通过所述避让口（112）连通；

校直部（300），所述校直部（300）与所述感应装置（130）信号连接，所述校直部（300）与所述工作台（100）固定连接，所述校直部（300）的至少部分能够沿第二方向（D2）移动，并与所述门槛梁（200）的外表面接触；

第一固定装置（400），所述第一固定装置（400）包括第一定位件（420）和第二定位件（410），所述第一定位件（420）的至少部分能够相对所述门槛梁（200）转动，并与所述第一受力面（220）接触，所述第二定位件（410）的至少部分能够相对所述门槛梁（200）转动，并与所述第二受力面（230）接触，所述第一受力面（220）与所述第二受力面（230）之间具有高度差，所述门槛梁（200）在所述第三方向（D3）上通过所述第一定位件（420）与所述第二定位件（410）固定；

定位板（120），所述定位板（120）与所述工作台（100）固定连接，所述定位板（120）的一端沿所述第二方向（D2）凸起，并能够与所述门槛梁（200）接触；

推动部（500），所述推动部（500）与所述定位板（120）在所述第一方向（D1）上位于所述门槛梁（200）的相对两侧，所述推动部（500）与所述定位板（120）配合，在所述第一方向（D1）上定位所述门槛梁（200）。

2.根据权利要求1所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述校直部（300）包括：

第一校直座（310），所述第一校直座（310）与所述工作台（100）固定连接，所述第一校直座（310）上设有校直杆（311），所述校直杆（311）能够相对所述第一校直座（310）移动，并与所述门槛梁（200）接触；

第二校直座（320），所述第二校直座（320）与所述工作台（100）固定连接，所述第二校直座（320）上设有校直板（321），所述校直板（321）能够相对所述第二校直座（320）移动，并与所述门槛梁（200）接触；

挡板（330），所述挡板（330）与所述工作台（100）固定连接；

其中，所述校直杆（311）的高度高于所述校直板（321）的高度，所述第一校直座（310）与所述第二校直座（320）位于所述门槛梁（200）的同一侧，所述挡板（330）与所述第一校直座（310）位于所述门槛梁（200）的相对两侧，所述校直杆（311）与所述校直板（321）能够通过移动，让所述门槛梁（200）与所述挡板（330）接触。

3.根据权利要求2所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述校直杆（311）与所述门槛梁（200）接触的面积小于所述校直板（321）与所述门槛梁（200）接触的面积，所述校直杆（311）通过移动能够与第三受力面（240）接触；

其中，所述第三受力面（240）为所述第一受力面（220）与所述第二受力面（230）的连接面。

4.根据权利要求2所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述第二定位件（410）包括：

第一底座（411），所述第一底座（411）与所述工作台（100）固定连接，所述第一底座（411）远离所述工作台（100）的一侧设有转动槽（412），所述转动槽（412）有两个，两个所述转动槽（412）并列且间隔设置；

转动板（413），所述转动板（413）有两个，且每个所述转动板（413）对应一个所述转动槽（412），每个所述转动板（413）的至少部分位于所述转动槽（412）内；

第一转轴（414），所述第一转轴（414）位于所述转动槽（412）内，并连接两个所述转动板（413）；

固定台（415），所述固定台（415）靠近所述第一底座（411）一侧设有连接轴（418），所述连接轴（418）与所述转动板（413）通过第二转轴（417）连接，所述固定台（415）靠近所述门槛梁（200）一侧设有第一压板（416），所述第一压板（416）通过转动能够与所述第一受力面（220）接触；

驱动电机（419），所述驱动电机（419）与所述第一底座（411）并列且间隔设置，所述驱动电机（419）的输出轴与所述第一转轴（414）连接，并带动所述第一转轴（414）转动。

5.根据权利要求4所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述第一定位件（420）包括：

第二底座（421），所述第二底座（421）与所述工作台（100）固定连接；

转动件（423），所述转动件（423）与所述第二底座（421）转动连接；

第三转轴（422），所述第三转轴（422）与所述转动件（423）转动连接，并能够带动所述转动件（423）转动；

第二压头（424），所述第二压头（424）与所述转动件（423）配合连接。

6.根据权利要求4所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述第一定位件（420）与所述第二校直座（320）位于同一侧，所述第二定位件（410）与所述挡板（330）位于同一侧。

7.根据权利要求4所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，其特征在于，所述加工工装还包括：

转动台（610），所述转动台（610）与所述工作台（100）固定连接，所述转动台（610）上设有第三压板（630），所述第三压板（630）通过升降杆（620）与所述转动台（610）连接，所述第三压板（630）通过升降，改变与所述第一受力面（220）之间的距离。

8.一种加工工装的定位方法，其特征在于，所述定位方法应用于如权利要求4至7中任意一项所述的汽车铝合金门槛梁的加工工装，所述定位方法包括：

实时检测所述感应装置受到的压力，当所述感应装置受到所述压力时，判断所述压力是否在目标时间内保持不变；

若是，则控制所述校直杆与所述校直板沿所述第二方向移动，直至所述门槛梁与所述挡板接触；

获取每个所述挡板与所述门槛梁的接触面积，判断每个所述挡板与所述门槛梁的接触面积是否相同；

当每个所述挡板与所述门槛梁的接触面积相同时，控制所述推动部沿所述第一方向移动，直至所述门槛梁与所述定位板接触，并再次检测所述挡板与所述门槛梁之间的接触面积；

当所述门槛梁与所述定位板接触后，控制所述第一定位件与所述第二定位件转动，直至所述第一定位件与所述第一受力面接触，且所述第二定位件与所述第二受力面接触；

若否，则调整所述校直杆与所述校直板的移动距离，直至每个所述挡板与所述门槛梁的接触面积相同。

9.根据权利要求8所述的加工工装的定位方法，其特征在于，所述当所述门槛梁与所述定位板接触后，控制所述第一定位件与所述第二定位件转动，直至所述第一定位件与所述第一受力面接触，且所述第二定位件与所述第二受力面接触，具体包括：

控制所述第一定位件与所述第二定位件同步转动；

检测所述第一定位件对所述第一受力面的压力，得到第一压力结果，检测所述第二定位件对所述第二受力面的压力，得到第二压力结果；

根据所述第一压力结果与所述第二压力结果判断所述门槛梁是否定位完毕；

若是，则所述第一压力结果与所述第二压力结果均大于第一阈值；

若否，则所述第一压力结果和/或所述第二压力结果小于所述第一阈值。