CN116397354A - 一种混纺复合纱的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种混纺复合纱的生产方法，涉及纺纱技术领域，包括原料选配、清梳联、棉精梳、粘胶预并条、混合并条、均匀并条、粗纱、细纱、络筒；解决了现有技术中对于混纺纱的生产如何实现两种或两种以上的纤维的均匀混合以及各种纤维的所需的精确混纺比的控制的问题，通过对棉纤维采用包括预并条、成小卷、合卷的精梳准备，以及在一道混合并条的后下罗拉上加装电机独立传动的左、右后罗拉套，从而对喂入的精梳棉条和粘胶预并条实现独立的后牵伸，从而通过对小牵伸倍数的后牵伸区的微调实现两种纤维的精确混纺比控制，且两者共同再经历相同的前区主牵伸，继而实现两者的优异混合，从而改善最终的成纱质量。

Description

一种混纺复合纱的生产方法

技术领域

本发明涉及纺纱技术领域，尤其涉及一种混纺复合纱的生产方法。

背景技术

随着社会经济的发展，人民生活水平不断提高，对于服饰用纺织品，除了追求穿着舒适度，还越来越关注其时尚性和功能性，追求独特的风格和各种各样的功能，如抗菌、防静电等功能。为了满足消费者的这一需求，不断开拓新式纱线和面料成为纺织行业的重要任务。随着科学技术的发展，纺织市场竞争越来越激烈，各个厂家为了追求利润的最大化，不断向高档次、高品位、好的技术含量、高附加值方向发展。

混纺纱是指由二种或二种以上不同纤维按一定比例混合纺制的纱线，如涤棉混纺纱，涤粘混纺纱等。由于采用两种或两种以上的纤维混合，从而可使得所纺的纱线兼具各种纤维的优异性能，继而实现所纺纱线的所需的功能性要求，同时由于各种新纤维的不断出现，使得混纺纱的生产逐渐受到重视，且开发的混纺纱的品种不断拓展。对于混纺纱的生产，如何实现两种或两种以上的纤维的均匀混合以及各种纤维的所需的精确混纺比的控制，是其中的难点所在。目前，对于各种纤维常采用原料阶段的混合和条子阶段的混合两种混合方法，对于原料混合，其工艺过程较为复杂，对于条子混合，如何实现各种纤维的精确的混纺比控制是其中的难点所在。

发明内容

为解决现有技术中对于混纺纱的生产如何实现两种或两种以上的纤维的均匀混合以及各种纤维的所需的精确混纺比的控制的问题，本发明提供的1、一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，包括：

第一步：原料选配：选用100％新疆长绒棉作为配棉原料，长绒棉长度较长、细度较细，单根纤维易断裂，强度偏低，且纤维质地柔软，生产过程中易产生棉结，在选配原棉时，需严格注意长绒棉的可纺性，确保成纱质量指标；对于粘胶纤维的原料选用，考虑到所纺纱线分别为细特纱，且主要用于质地紧密的轻薄织物，选用规格接近于棉纤维的粘胶；粘胶与棉纤维相比较其长度长，细度也更细，二者混纺时，一定程度内，当粘胶纤维混纺比例增加，纱条横截面纤维根数也增加，纱条条干质量整体得到改善，但是当粘胶纤维混纺比例过高时，纤维转曲少，抱合力下降，成纱条干质量下降；

第二步：清梳联：对于棉清梳联，将选配的棉纤维依次经附型桥式吸铁的抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中通过抓棉打手的撕扯实现对棉纤维的初开松作用、通过抓棉打手的循环移动抓取实现棉纤维的初步混合作用，经金火探将抓取的棉纤维中的金属杂质已经火星进行分离清除，经型重物分离器将棉纤维中的块状杂质分离清除，经凝棉器产生的负压带动后凝聚并进入到双轴流开棉机内，在开棉机内通过棉纤维在辊筒式梳棉打手之间的转移实现对棉纤维的深入开松作用，并在转移过程中将棉纤维中的杂质分离去除，而后棉纤维经输棉管路进入到包含10个棉仓的多仓混棉机内，且输送过来的棉纤维随机的落入到各不同的棉仓内从而实现随机的混合，随后各棉仓内的棉纤维输出后被传送，且在传送过程中实现开松和除杂，传送的棉纤维经历不同的运输路径后重新汇合，继而实现再次的随机混合，经清棉机进行深入的开松和除杂，经除微尘机去除微小的杂质，经梳棉机的细致的开松、分梳、除杂、成条制得梳棉条；由于所选配的长绒棉纤维有害疵点以及杂质较少，为减少纤维损伤，开清棉工序采用“缩短流程、降低速度、精细抓棉、渐进开松、多松早落、少打多梳、少伤纤维”的工艺原则，梳棉工序对经开清棉喂入的棉层进行细致梳理、除杂以及混合均匀并制成条状输出，为避免梳理过程中纤维受到过度损伤，梳棉速度不宜过高；

对于粘胶清梳联，将选配的粘胶纤维依次经附桥式吸铁的抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中通过抓棉打手的撕扯实现对粘胶纤维的初开松作用、通过抓棉打手的循环移动抓取实现粘胶纤维的初步混合作用，经金火探将抓取的粘胶纤维中的金属杂质已经火星进行分离清除，经重物分离器将粘胶纤维中的块状杂质分离清除，而后粘胶纤维经输棉管路进入到包含10个棉仓的多仓混棉机内，且输送过来的粘胶纤维随机的落入到各不同的棉仓内从而实现随机的混合，随后各棉仓内的粘胶纤维输出后被传送，且在传送过程中实现开松和除杂，传送的粘胶纤维经历不同的运输路径后重新汇合，继而实现再次的随机混合，经凝棉器产生的负压带动后凝聚并进入到清棉机内，在清棉机进行深入的开松和除杂得到均匀的粘胶层，而后在输送风机的带动作用下，粘胶层被不断的输送到梳棉机内，经梳棉机的细致的开松、分梳、除杂、成条制得粘胶条；由于所选配的粘胶单纤维强力低、含杂低、回潮率较高，开清棉应遵循“多松轻打、少落多梳、充分混合”的工艺原则，抓棉机打手速度应慢，打手刀片伸出肋条距离较纺棉时小，开棉机打手转速适当降低，同时打手角钉与尘棒间隔距偏大选择，多仓混棉机打手转速选择梳针式，以减轻对纤维的打击力度，由于粘胶纤维比较蓬松，给棉罗拉速度较纺棉纤维更快，已达到“薄层快喂”的效果，清棉机采用梳针或综合打手，达到“轻梳代打”目的，减少棉结的产生，粘胶纤维杂质含量少，尘棒间隔距可适当缩小，由于粘胶回潮率较高，整个过程中的纤维输送较棉纤维更困难，对粘胶纤维进行开清时，应加大风扇转速，全程都应保持通道光洁；梳棉时，由于粘胶纤维主体长度较棉纤维长，为达到良好的分梳效果，锡林与刺辊间线速比较纺棉时大，为加大线速比，适当降低刺辊转速，定为800r/min，粘胶纤维强力较棉纤维低，故梳理时定锡林速度为356r/min以减少纤维损伤，原料中所含杂志较棉纤维低，盖板速度相应降低，设计为95r/min，道夫速度为21r/min；

第三步：棉精梳、粘胶预并条：对于棉精梳，将第二步制得的梳棉条依次经预并条、成小卷、合卷重新制得卷装的棉精梳卷，将棉精梳卷经精梳制得纤维长度分布一致性改善的精梳棉条；

预并条的牵伸系统包括后牵伸系统和前牵伸系统，后牵伸系统采用三罗拉双区牵伸结构，前牵伸系统采用两罗拉单区牵伸结构，在后牵伸系统与前牵伸系统之间设置有结构相同的第一聚拢喇叭口、第二聚拢喇叭口、第三聚拢喇叭口，在前牵伸系统的前部设置有第四聚拢喇叭口，第一聚拢喇叭口、第二聚拢喇叭口、第三聚拢喇叭口沿着后牵伸系统的宽度方向等间距排布，第四聚拢喇叭口位于前牵伸系统的宽度方向的中间部位的前部，后牵伸系统的前牵伸罗拉对和前牵伸系统的后牵伸罗拉对之间保持1.05倍以内的张力牵伸作用，采用3组且每组包含6根梳棉条共同喂入到后牵伸系统内，喂入的每组梳棉条之间保持一定的间距，每组内的6根梳棉条各自独立的依次经后牵伸系统的后牵伸区、前牵伸区的牵伸作用后得到第一棉须条，且设置后牵伸系统的牵伸倍数在6-6.5之间，第一组内的6根第一棉须条共同进入到第一聚拢喇叭内并合成第一棉条、第二组内的6根第一棉须条共同进入到第二聚拢喇叭内并合成第二棉条、第三组内的6根第一棉须条共同进入到第三聚拢喇叭内并合成第三棉条，第一棉条、第二棉条、第三棉条处于张紧状态且保持一定间距的进入到前牵伸系统内，在前牵伸系统的一个牵伸区内进行牵伸拉细后得到第二棉须条，且设置前牵伸系统的牵伸倍数在2.8-3之间，3根第二棉须条共同进入到第四聚拢喇叭内并合成棉预并条，从而在后牵伸系统、前牵伸系统的两次牵伸作用下使得喂入的梳棉条受到16倍以上的大牵伸作用，继而在大牵伸作用下使得梳棉条内的棉纤维产生伸直作用，同时在并合过程中使得条子的条干均匀度得到有效改善；

成小卷过程中采用20-30根棉预并条共同喂入到牵伸系统内，此过程中，喂入的20-30根棉预并条先经上端开放的后聚拢喇叭口进行沿着棉预并条宽度方向的横向并合后聚拢，然后经牵伸系统的牵伸整理后并合得到棉网，牵伸系统的总牵伸倍数设置在3倍以上，制得的棉网经上端开放的前聚拢喇叭口进行沿着棉网宽度方向的横向聚拢，横向聚拢的棉网立即进入到按压辊对进行按压整理后得到棉小卷，从而使得喂入的棉预并并合后以大容量纤维的状态进入到牵伸系统，在牵伸系统内由于纤维量大且纤维之间处于相互挤压的紧实状态，从而使得纤维之间相互挤压摩擦产生一定的内摩擦力场，从而在内摩擦力场的控制下实现稳定的大牵伸作用，继而在大牵伸作用下使得棉预条内的棉纤维产生有效的伸直作用；

棉小卷经合卷制得棉精梳卷，合卷包括第一合卷、第二合卷，第一合卷过程中，采用上层棉小卷组合下层棉小卷组共同喂入，下层棉小卷组包括3-4个棉小卷，下层棉小卷组的3-4个棉小卷沿着棉小卷的宽度方向相互紧靠的并排喂入，上层棉小卷组内的棉小卷数量比上层棉小卷组内的棉小卷数量少1，上层棉小卷组内的各棉小卷沿着棉小卷的宽度方向相互紧靠的并排喂入，同时上层棉小卷组内的相应的一个棉小卷位于下层棉小卷组内的相邻的两个棉小卷之间，喂入的上层棉小卷组内的各棉小卷和下层棉小卷组内的各棉小卷经按压辊按压后并合，在并合过程中，上层棉小卷组内的各棉小卷与下层棉小卷组内的各棉小卷内的棉纤维相互嵌入，从而使得喂入的各棉小卷被拼合成一个整体的棉卷，且沿着棉卷的宽度方向的棉卷的左侧为左薄区、右侧为右薄区，左薄区、右薄区的宽度为棉小卷宽度的一半，左薄区、右薄区的线密度为棉卷其他区域线密度的一半，随后棉卷在进入到牵伸系统内，且设置牵伸系统的宽度小于棉卷的宽度，牵伸系统的左侧与棉卷的左侧之间的间距为左薄区的宽度、牵伸系统的右侧与棉卷的右侧之间的间距为右薄区的宽度，棉卷在牵伸系统内受到2倍的牵伸作用后得到第一棉卷，从而使得牵伸过程中棉卷的左薄区、右薄区均为受到牵伸作用，继而使得第一棉卷沿着宽度方向的线密度保持一致；第二合卷过程中，采用3-4个第一棉卷共同喂入，喂入的3-4个第一棉卷呈上下对齐状态排布，喂入的3-4个第一棉卷经按压辊对的按压整理后并合，并合后进入到牵伸系统内，在牵伸系统内受到3倍以下的牵伸作用后输出，输出的第一棉卷再经按压辊对按压整理后得到所需的棉精梳卷，从而使得棉小卷经充分的并合后得到线密度均匀性大幅改善的棉精梳卷；

对于粘胶预并条：将第二步制得的粘胶条经预并条制得粘胶预并条，采用6根粘胶条共同喂入，6根粘胶条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的粘胶预并条；粘胶生产时易发生静电，出现绕胶辊与罗拉等现象，预并条条工序遵循“重加压、慢速度、大隔距”的工艺原则，同时保持通道光洁，温湿度合适；

第四步：混合并条：将第三步制得的精梳棉条和粘胶预并条共同经混合并条制得粘棉混合条，并条机包括牵伸系统，牵伸系统采用三罗拉组双区牵伸结构，三罗拉组分别为后罗拉组、中罗拉组、前罗拉组，后罗拉组包括后下罗拉和后上胶辊，中罗拉组包括中下罗拉和中上胶辊，前罗拉组包括前下罗拉和前上胶辊，其中后下罗拉包括罗拉轴，在后下罗拉的罗拉轴上分别套有左后下罗拉套和右后下罗拉套，左后下罗拉套和右后下罗拉套分别通过轴承与罗拉轴相连，左后下罗拉套的左侧边通过第一皮带由第一电机带动转动，右后下罗拉套的右侧边通过第二皮带由第二电机带动转动，后上胶辊包括胶辊轴，在后上胶辊的胶辊轴上分别套有左后上胶辊套和右后上胶辊套，左后上胶辊套和右后上胶辊套均为橡胶材质且分别通过轴承与胶辊轴相连，中下罗拉包括罗拉轴，在中下罗拉的罗拉轴上固定套有中下罗拉套，中下罗拉套与罗拉轴一体化固定相连接，中上胶辊包括胶辊轴，在中上胶辊的胶辊轴上套有中上胶辊套，中上胶辊套为橡胶材质且通过轴承与胶辊轴相连，前下罗拉包括罗拉轴，在前下罗拉的罗拉轴上固定套有前下罗拉套，前下罗拉套与罗拉轴一体化固定相连接，前上胶辊包括胶辊轴，在前上胶辊的胶辊轴上套有前上胶辊套，前上胶辊套为橡胶材质且通过轴承与胶辊轴相连，在中罗拉组的中下罗拉和中上胶辊的输出钳口处设置有集合器；使用时，首先根据所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，以及所纺制的精梳棉条和粘胶预并条的线密度，选择为了达到该混纺比所需的精梳棉条和粘胶预并条的数量，且所选取的精梳棉条和粘胶预并条的总的数量在6-8之间，此时如果存在整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条恰好可以达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，则选择相应的整数根精梳棉条和整数根的粘胶预并条共同喂入，如果不存在整数根的精梳棉条或整数根的粘胶预并条达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，则选择最接近的混纺比的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条共同喂入，而后将所选取的精梳棉条经相应的喇叭口并合后共同由并条机的后下罗拉的左后下罗拉套和后上胶辊的左后上胶辊套之间按压喂入，将所选取的粘胶预并条经相应的喇叭口并合后共同由并条机的后下罗拉的右后下罗拉套和后上胶辊的右后上胶辊套之间按压喂入，喂入的精梳棉条随后被中罗拉组的中下罗拉的中下罗拉套和中上胶辊的中上胶辊套之间按压输出，期间精梳棉条受到后下罗拉的左后下罗拉套和后上胶辊的左后上胶辊套组成的左后罗拉对和中罗拉对的左后牵伸区的牵伸作用，粘胶预并条受到后下罗拉的右后下罗拉套和后上胶辊的右后上胶辊套组成的右后罗拉对和中罗拉对的右后牵伸区的牵伸作用，通过第一电机的转速调节从而实现左后牵伸区的牵伸倍数的调节，通过第二电机的转速调节从而实现右后牵伸区的牵伸倍数的调节，且左后牵伸区的牵伸倍数与右后牵伸区的牵伸倍数均在1.05-1.9之间调节，当喂入的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条恰好达到了所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比时，设置左后牵伸区的牵伸倍数与右后牵伸区的牵伸倍数相同，当喂入的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条不能达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比时，此时通过求解下列方程：

其中A为喂入的整数根的精梳棉条的总定量，B为喂入的整数根的粘胶预并条的总定量，C为所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，x为设定的左后牵伸区的牵伸倍数且在1.05-1.9之间选择，y为设定的右后牵伸区的牵伸倍数且在1.05-1.9之间选择，当x和y存在多个解时，选择两者数值最接近的一组，棉精梳条经左后牵伸区牵伸得到棉须条，粘胶预并条经右后牵伸区牵伸得到粘胶须条，棉须条和粘胶须条由中罗拉对输出后共同进入到集合器中，在集合器的集合作用下，进入的棉须条和粘胶须条受到横向的挤压作用，从而在挤压作用下实现两种纤维的转移混合得到棉粘须条，棉粘须条随后被前罗拉对的前下罗拉的前下罗拉套和前上胶辊的前上胶辊套之间按压输出，受到中罗拉对和前罗拉对之间的前牵伸区的主牵伸作用，在主牵伸作用下，一方面棉粘须条被牵伸拉细，另一方面棉粘须条内的纤维被进一步的伸直，从而改善纤维伸直度，从而制得棉粘混合条；

第五步：均匀并条：将第四步制得的棉粘混合条经两道均匀并条制得条干均匀度改善的棉粘熟条，第一道并条采用8根棉粘混合条共同喂入，8根棉粘混合条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的棉粘半熟条；第二道并条采用8根棉粘半熟条共同喂入，8根棉粘半熟条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的棉粘熟条；后压辊与前罗拉间牵伸为前张力牵伸，由于所纺纱线为精梳棉与粘胶混纺，对条干均匀度要求较高，故前张力牵伸偏小选择，定前张力牵伸为1.011，三罗拉与检测罗拉间牵伸为后张力牵伸，所使用机器后张力牵伸为固定值，检测罗拉与导条辊间牵伸为导条张力牵伸，圈条盘与后压辊间牵伸为圈条张力牵伸，圈条张力牵伸与条筒直径、后压辊输入带轮以及配用齿轮有关，选择φ500的条筒，后压辊输入带轮为47，相应的定圈条张力牵伸为1.002；对于喇叭口直径，由于所纺纤维中含有粘胶纤维与棉两种纤维，选用直径较小的喇叭口，使条子输出时紧密度提高，同时喇叭口直径的确定需要综合条子定量，综合考虑选用压缩喇叭口；对于罗拉握持距，均匀并合道数为两道，输出速度慢，存在附加摩擦力界机构，纤维具有良好的整齐度时，罗拉握持距适当放大，以提高纤维平行伸直度，牵伸形式采用三上三下附导向皮辊下压式压力棒双区曲线牵伸，压力棒在后钳口处产生附加摩擦力界,使后钳口摩擦力界向前钳口延伸并得到加强，增强了对牵伸区内浮游纤维的控制，因此罗拉握持距不宜过大，罗拉握持距主要以粘胶决定；

第六步：粗纱：将第五步制得的棉粘熟条经粗纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的棉粘粗纱，对于钳口隔距，根据粗纱定量通过不同规格隔距块来确定，当弹簧加压压力合适时，钳口隔距偏小选择，有利于保持良好的条干质量，综合考虑选择钳口隔距为5.0mm；对于罗拉加压，罗拉转速低、隔距大、粗纱定量轻、胶辊弹性好时加压较轻，反之则重，由于粘胶纤维整齐度好、长度长、粗纱生产过程中牵伸力较大，故在工艺上罗拉加压偏重掌握；

第七步：细纱：将第六步制得的棉粘粗纱和涤纶长丝或长丝束共同经细纱机制得所需的混纺复合管纱，细纱机包括牵伸系统，牵伸系统采用三罗拉双皮圈牵伸结构，在牵伸系统的上部设置有包芯装置，棉粘粗纱由牵伸系统的后罗拉按压喂入后经牵伸系统的牵伸拉细得到棉粘须条，棉粘须条由前罗拉的按压后带动输出，涤纶长丝或长丝束经包芯装置后由前罗拉按压输出，且控制涤纶长丝或长丝束在前罗拉处的按压点位于棉粘须条的中心，在细纱机卷捻系统的加捻捻度的作用下，输出的棉粘须条被加捻成具有一定强力的外包纱，在加捻过程中将涤纶长丝或长丝束包裹在中心，从而得到混纺复合管纱，制得的混纺复合管纱经卷捻系统的不断带动后卷绕在纱管上；牵伸系统的后牵伸区一方面分担总牵伸倍数，较大的后牵伸可提高总牵伸能力，另一方面承担着对进入前牵伸区的纱条进行整理的作用，包括对纤维的伸直、解捻，细纱生产过程中，为防止牵伸力过大导致牵伸不开而出硬头，采用“重加压，低速度，大后区隔距，小后区牵伸”的工艺原则，即偏小选择后区牵伸倍数，选择后牵伸齿轮为48，对应后牵伸倍数为1.16；对于罗拉隔距，由于粘胶纤维长度较长，罗拉隔距在设定时比纺纯棉大，当采用“重加压”工艺时，选择“紧隔距”的生产方式与其配合，从而有效控制牵伸区纤维运动；对于罗拉加压，由于含有粘胶，摩擦因数较纯棉大，牵伸力也相应增大，故采用较大的加压来确保足够的握持力；对于隔距块：隔距块可以确定上下皮圈销之间的开口度，由所纺纱线细度以及纤维的性能决定；

第八步：络筒：将第七步制得的混纺复合管纱经络筒机机制得所需的混纺复合筒纱。

本发明提供的一种混纺复合纱的生产方法，优选的，第一步中的棉与粘胶的比例为60：40进行混合。

本发明提供的一种混纺复合纱的生产方法，优选的，第二步中锡林与刺辊间线速比为1.5～1.8之间；刺辊转速为850r/min；锡林速度共四档根据合适的线速比，设计锡林速度为406r/min、盖板转速为150r/min、道夫速度为25r/min。

本发明提供的一种混纺复合纱的生产方法，优选的，第三步中精梳过程中，对于给棉方式及给棉长度，由于所纺纱线为细特纱，质量要求较高，故采用后退给棉，结合精梳机棘轮齿数的选择，定给棉长度为5.2mm；对于毛刷转速，毛刷利用电机独立传动，毛刷转速设为950r/min；对于顶梳工艺，顶梳的刺入深度受落棉隔距及顶梳与锡林的最小间隔限制，刺入过深，顶梳底板会阻挡纤维须从，将产生顶梳严重挂花的现象，或影响正常分离结合，过浅则影响梳理效果，结合顶梳与锡林间距离，选择顶梳高低为+0.5，此时顶梳与锡林间距离为0.7mm；对于落棉隔距，综合纱线质量要求，定落棉隔距为9mm。

本发明提供的一种混纺复合纱的生产方法，优选的，第六步中对于粗纱捻系数，结合所纺纱线原料成分为棉粘混纺，且用途为机织经纱，粗纱线密度较大，所选机型为悬锭式，纱路较长，捻系数偏大选择，设计为104；

本发明提供的一种混纺复合纱的生产方法，优选的，第七步中选择型号为SKF白色的隔距块，开口度2.8mm；对于钢丝圈，由于所纺纱为棉与粘胶混纺，且为细特纱，综合生产实践规律，适用钢丝圈型号为6802U，线速度为38m/s，号数为10/0；对于钢领，根据生产实践，选择钢领型号为PG1-10/0，边宽3.2mm；对于锭速，由于所纺纱为细特纱，且纤维长度长时，应适当降低锭速，从而减少离心力作用和静电对成纱质造成量的不良影响，由于为包芯纱，纱线支数较细的同时捻度也大，故锭速应偏低掌握，以防止纱线断头，细纱锭带盘直径为φ22mm，平皮带轮直径D1＝205，D2＝220，相应的锭速为15292r/min。

本发明提供的一种混纺复合纱的生产方法，优选的，第八步中络筒机采用SMARO络筒机，络筒过程中卷绕速度偏小掌握，选定卷绕速度为1000m/min。

本发明提供了一种混纺复合纱的生产方法，包括原料选配、清梳联、棉精梳、粘胶预并条、混合并条、均匀并条、粗纱、细纱、络筒；解决了现有技术中对于混纺纱的生产如何实现两种或两种以上的纤维的均匀混合以及各种纤维的所需的精确混纺比的控制的问题，通过采用包括预并条、成小卷、合卷的精梳准备工艺，使得梳棉条在精梳前受到更加充分且有效保护纤维的牵伸过程以及并合过程，从而使得棉纤维以更加伸直的状态进入到精梳机，继而有效减小精梳过程中对纤维的损伤，同时通过充分的并合使得精梳卷的均匀度更加一致，继而使得棉纤维受到更加均匀的精梳过程，从而有效改善棉精梳条的质量和线密度的均匀性；在此基础上，通过在一道混合并条的后下罗拉上加装电机独立传动的左、右后罗拉套，从而对喂入的精梳棉条和粘胶预并条实现独立的后牵伸，从而通过对于小牵伸倍数的后牵伸区的微调实现两种纤维的精确混纺比控制，且两者共同再经历相同的前区主牵伸，继而实现两者的优异混合，从而改善最终的成纱质量。

具体实施方式

下面结合具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。

实施例1：

第一步：原料选配：选用100％新疆长绒棉作为配棉原料，长绒棉长度较长、细度较细，单根纤维易断裂，强度偏低，且纤维质地柔软，生产过程中易产生棉结，在选配原棉时，需严格注意长绒棉的可纺性，确保成纱质量指标；对于粘胶纤维的原料选用，考虑到所纺纱线分别为细特纱，且主要用于质地紧密的轻薄织物，选用规格接近于棉纤维的粘胶；粘胶与棉纤维相比较其长度长，细度也更细，二者混纺时，一定程度内，当粘胶纤维混纺比例增加，纱条横截面纤维根数也增加，纱条条干质量整体得到改善，但是当粘胶纤维混纺比例过高时，纤维转曲少，抱合力下降，成纱条干质量下降，综合考虑选择棉与粘胶以60/40的混纺比例进行混合；

第二步：清梳联：对于棉清梳联，将选配的棉纤维依次经附型桥式吸铁的抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中通过抓棉打手的撕扯实现对棉纤维的初开松作用、通过抓棉打手的循环移动抓取实现棉纤维的初步混合作用，经金火探将抓取的棉纤维中的金属杂质已经火星进行分离清除，经型重物分离器将棉纤维中的块状杂质分离清除，经凝棉器产生的负压带动后凝聚并进入到双轴流开棉机内，在开棉机内通过棉纤维在辊筒式梳棉打手之间的转移实现对棉纤维的深入开松作用，并在转移过程中将棉纤维中的杂质分离去除，而后棉纤维经输棉管路进入到包含10个棉仓的多仓混棉机内，且输送过来的棉纤维随机的落入到各不同的棉仓内从而实现随机的混合，随后各棉仓内的棉纤维输出后被传送，且在传送过程中实现开松和除杂，传送的棉纤维经历不同的运输路径后重新汇合，继而实现再次的随机混合，经清棉机进行深入的开松和除杂，经除微尘机去除微小的杂质，经梳棉机的细致的开松、分梳、除杂、成条制得梳棉条；由于所选配的长绒棉纤维有害疵点以及杂质较少，为减少纤维损伤，开清棉工序采用“缩短流程、降低速度、精细抓棉、渐进开松、多松早落、少打多梳、少伤纤维”的工艺原则，梳棉工序对经开清棉喂入的棉层进行细致梳理、除杂以及混合均匀并制成条状输出，为避免梳理过程中纤维受到过度损伤，梳棉速度不宜过高，锡林与刺辊间线速比在1.5～1.8之间，刺辊转速为850r/min，锡林速度共四档，根据合适的线速比，设计锡林速度为406r/min、盖板转速为150r/min、道夫速度为25r/min；

对于粘胶清梳联，将选配的粘胶纤维依次经附桥式吸铁的抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中通过抓棉打手的撕扯实现对粘胶纤维的初开松作用、通过抓棉打手的循环移动抓取实现粘胶纤维的初步混合作用，经金火探将抓取的粘胶纤维中的金属杂质已经火星进行分离清除，经重物分离器将粘胶纤维中的块状杂质分离清除，而后粘胶纤维经输棉管路进入到包含10个棉仓的多仓混棉机内，且输送过来的粘胶纤维随机的落入到各不同的棉仓内从而实现随机的混合，随后各棉仓内的粘胶纤维输出后被传送，且在传送过程中实现开松和除杂，传送的粘胶纤维经历不同的运输路径后重新汇合，继而实现再次的随机混合，经凝棉器产生的负压带动后凝聚并进入到清棉机内，在清棉机进行深入的开松和除杂得到均匀的粘胶层，而后在输送风机的带动作用下，粘胶层被不断的输送到梳棉机内，经梳棉机的细致的开松、分梳、除杂、成条制得粘胶条；由于所选配的粘胶单纤维强力低、含杂低、回潮率较高，开清棉应遵循“多松轻打、少落多梳、充分混合”的工艺原则，抓棉机打手速度应慢，打手刀片伸出肋条距离较纺棉时小，开棉机打手转速适当降低，同时打手角钉与尘棒间隔距偏大选择，多仓混棉机打手转速选择梳针式，以减轻对纤维的打击力度，由于粘胶纤维比较蓬松，给棉罗拉速度较纺棉纤维更快，已达到“薄层快喂”的效果，清棉机采用梳针或综合打手，达到“轻梳代打”目的，减少棉结的产生，粘胶纤维杂质含量少，尘棒间隔距可适当缩小，由于粘胶回潮率较高，整个过程中的纤维输送较棉纤维更困难，对粘胶纤维进行开清时，应加大风扇转速，全程都应保持通道光洁；梳棉时，由于粘胶纤维主体长度较棉纤维长，为达到良好的分梳效果，锡林与刺辊间线速比较纺棉时大，为加大线速比，适当降低刺辊转速，定为800r/min，粘胶纤维强力较棉纤维低，故梳理时定锡林速度为356r/min以减少纤维损伤，原料中所含杂志较棉纤维低，盖板速度相应降低，设计为95r/min，道夫速度为21r/min；

第三步：棉精梳、粘胶预并条：对于棉精梳，将第二步制得的梳棉条依次经预并条、成小卷、合卷重新制得卷装的棉精梳卷，将棉精梳卷经精梳制得纤维长度分布一致性改善的精梳棉条；预并条的牵伸系统包括后牵伸系统和前牵伸系统，后牵伸系统采用三罗拉双区牵伸结构，前牵伸系统采用两罗拉单区牵伸结构，在后牵伸系统与前牵伸系统之间设置有结构相同的第一聚拢喇叭口、第二聚拢喇叭口、第三聚拢喇叭口，在前牵伸系统的前部设置有第四聚拢喇叭口，第一聚拢喇叭口、第二聚拢喇叭口、第三聚拢喇叭口沿着后牵伸系统的宽度方向等间距排布，第四聚拢喇叭口位于前牵伸系统的宽度方向的中间部位的前部，后牵伸系统的前牵伸罗拉对和前牵伸系统的后牵伸罗拉对之间保持1.05倍以内的张力牵伸作用，采用3组且每组包含6根梳棉条共同喂入到后牵伸系统内，喂入的每组梳棉条之间保持一定的间距，每组内的6根梳棉条各自独立的依次经后牵伸系统的后牵伸区、前牵伸区的牵伸作用后得到第一棉须条，且设置后牵伸系统的牵伸倍数在6-6.5之间，第一组内的6根第一棉须条共同进入到第一聚拢喇叭内并合成第一棉条、第二组内的6根第一棉须条共同进入到第二聚拢喇叭内并合成第二棉条、第三组内的6根第一棉须条共同进入到第三聚拢喇叭内并合成第三棉条，第一棉条、第二棉条、第三棉条处于张紧状态且保持一定间距的进入到前牵伸系统内，在前牵伸系统的一个牵伸区内进行牵伸拉细后得到第二棉须条，且设置前牵伸系统的牵伸倍数在2.8-3之间，3根第二棉须条共同进入到第四聚拢喇叭内并合成棉预并条，从而在后牵伸系统、前牵伸系统的两次牵伸作用下使得喂入的梳棉条受到16倍以上的大牵伸作用，继而在大牵伸作用下使得梳棉条内的棉纤维产生伸直作用，同时在并合过程中使得条子的条干均匀度得到有效改善；成小卷过程中采用20-30根棉预并条共同喂入到牵伸系统内，此过程中，喂入的20-30根棉预并条先经上端开放的后聚拢喇叭口进行沿着棉预并条宽度方向的横向并合后聚拢，然后经牵伸系统的牵伸整理后并合得到棉网，牵伸系统的总牵伸倍数设置在3倍以上，制得的棉网经上端开放的前聚拢喇叭口进行沿着棉网宽度方向的横向聚拢，横向聚拢的棉网立即进入到按压辊对进行按压整理后得到棉小卷，从而使得喂入的棉预并并合后以大容量纤维的状态进入到牵伸系统，在牵伸系统内由于纤维量大且纤维之间处于相互挤压的紧实状态，从而使得纤维之间相互挤压摩擦产生一定的内摩擦力场，从而在内摩擦力场的控制下实现稳定的大牵伸作用，继而在大牵伸作用下使得棉预条内的棉纤维产生有效的伸直作用；棉小卷经合卷制得棉精梳卷，合卷包括第一合卷、第二合卷，第一合卷过程中，采用上层棉小卷组合下层棉小卷组共同喂入，下层棉小卷组包括3-4个棉小卷，下层棉小卷组的3-4个棉小卷沿着棉小卷的宽度方向相互紧靠的并排喂入，上层棉小卷组内的棉小卷数量比上层棉小卷组内的棉小卷数量少1，上层棉小卷组内的各棉小卷沿着棉小卷的宽度方向相互紧靠的并排喂入，同时上层棉小卷组内的相应的一个棉小卷位于下层棉小卷组内的相邻的两个棉小卷之间，喂入的上层棉小卷组内的各棉小卷和下层棉小卷组内的各棉小卷经按压辊按压后并合，在并合过程中，上层棉小卷组内的各棉小卷与下层棉小卷组内的各棉小卷内的棉纤维相互嵌入，从而使得喂入的各棉小卷被拼合成一个整体的棉卷，且沿着棉卷的宽度方向的棉卷的左侧为左薄区、右侧为右薄区，左薄区、右薄区的宽度为棉小卷宽度的一半，左薄区、右薄区的线密度为棉卷其他区域线密度的一半，随后棉卷在进入到牵伸系统内，且设置牵伸系统的宽度小于棉卷的宽度，牵伸系统的左侧与棉卷的左侧之间的间距为左薄区的宽度、牵伸系统的右侧与棉卷的右侧之间的间距为右薄区的宽度，棉卷在牵伸系统内受到2倍的牵伸作用后得到第一棉卷，从而使得牵伸过程中棉卷的左薄区、右薄区均为受到牵伸作用，继而使得第一棉卷沿着宽度方向的线密度保持一致；第二合卷过程中，采用3-4个第一棉卷共同喂入，喂入的3-4个第一棉卷呈上下对齐状态排布，喂入的3-4个第一棉卷经按压辊对的按压整理后并合，并合后进入到牵伸系统内，在牵伸系统内受到3倍以下的牵伸作用后输出，输出的第一棉卷再经按压辊对按压整理后得到所需的棉精梳卷，从而使得棉小卷经充分的并合后得到线密度均匀性大幅改善的棉精梳卷；

精梳过程中，对于给棉方式及给棉长度，由于所纺纱线为细特纱，质量要求较高，故采用后退给棉，结合精梳机棘轮齿数的选择，定给棉长度为5.2mm；对于毛刷转速，毛刷利用电机独立传动，毛刷转速设为950r/min；对于顶梳工艺，顶梳的刺入深度受落棉隔距及顶梳与锡林的最小间隔限制，刺入过深，顶梳底板会阻挡纤维须从，将产生顶梳严重挂花的现象，或影响正常分离结合，过浅则影响梳理效果，结合顶梳与锡林间距离，选择顶梳高低为+0.5，此时顶梳与锡林间距离为0.7mm；对于落棉隔距，综合纱线质量要求，定落棉隔距为9mm；

对于粘胶预并条：将第二步制得的粘胶条经预并条制得粘胶预并条，采用6根粘胶条共同喂入，6根粘胶条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的粘胶预并条；粘胶生产时易发生静电，出现绕胶辊与罗拉等现象，预并条条工序遵循“重加压、慢速度、大隔距”的工艺原则，同时保持通道光洁，温湿度合适；

第四步：混合并条：将第三步制得的精梳棉条和粘胶预并条共同经混合并条制得粘棉混合条，并条机包括牵伸系统，牵伸系统采用三罗拉组双区牵伸结构，三罗拉组分别为后罗拉组、中罗拉组、前罗拉组，后罗拉组包括后下罗拉和后上胶辊，中罗拉组包括中下罗拉和中上胶辊，前罗拉组包括前下罗拉和前上胶辊，其中后下罗拉包括罗拉轴，在后下罗拉的罗拉轴上分别套有左后下罗拉套和右后下罗拉套，左后下罗拉套和右后下罗拉套分别通过轴承与罗拉轴相连，左后下罗拉套的左侧边通过第一皮带由第一电机带动转动，右后下罗拉套的右侧边通过第二皮带由第二电机带动转动，后上胶辊包括胶辊轴，在后上胶辊的胶辊轴上分别套有左后上胶辊套和右后上胶辊套，左后上胶辊套和右后上胶辊套均为橡胶材质且分别通过轴承与胶辊轴相连，中下罗拉包括罗拉轴，在中下罗拉的罗拉轴上固定套有中下罗拉套，中下罗拉套与罗拉轴一体化固定相连接，中上胶辊包括胶辊轴，在中上胶辊的胶辊轴上套有中上胶辊套，中上胶辊套为橡胶材质且通过轴承与胶辊轴相连，前下罗拉包括罗拉轴，在前下罗拉的罗拉轴上固定套有前下罗拉套，前下罗拉套与罗拉轴一体化固定相连接，前上胶辊包括胶辊轴，在前上胶辊的胶辊轴上套有前上胶辊套，前上胶辊套为橡胶材质且通过轴承与胶辊轴相连，在中罗拉组的中下罗拉和中上胶辊的输出钳口处设置有集合器；使用时，首先根据所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，以及所纺制的精梳棉条和粘胶预并条的线密度，选择为了达到该混纺比所需的精梳棉条和粘胶预并条的数量，且所选取的精梳棉条和粘胶预并条的总的数量在6-8之间，此时如果存在整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条恰好可以达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，则选择相应的整数根精梳棉条和整数根的粘胶预并条共同喂入，如果不存在整数根的精梳棉条或整数根的粘胶预并条达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，则选择最接近的混纺比的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条共同喂入，而后将所选取的精梳棉条经相应的喇叭口并合后共同由并条机的后下罗拉的左后下罗拉套和后上胶辊的左后上胶辊套之间按压喂入，将所选取的粘胶预并条经相应的喇叭口并合后共同由并条机的后下罗拉的右后下罗拉套和后上胶辊的右后上胶辊套之间按压喂入，喂入的精梳棉条随后被中罗拉组的中下罗拉的中下罗拉套和中上胶辊的中上胶辊套之间按压输出，期间精梳棉条受到后下罗拉的左后下罗拉套和后上胶辊的左后上胶辊套组成的左后罗拉对和中罗拉对的左后牵伸区的牵伸作用，粘胶预并条受到后下罗拉的右后下罗拉套和后上胶辊的右后上胶辊套组成的右后罗拉对和中罗拉对的右后牵伸区的牵伸作用，通过第一电机的转速调节从而实现左后牵伸区的牵伸倍数的调节，通过第二电机的转速调节从而实现右后牵伸区的牵伸倍数的调节，且左后牵伸区的牵伸倍数与右后牵伸区的牵伸倍数均在1.05-1.9之间调节，当喂入的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条恰好达到了所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比时，设置左后牵伸区的牵伸倍数与右后牵伸区的牵伸倍数相同，当喂入的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条不能达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比时，此时通过求解下列方程：

其中A为喂入的整数根的精梳棉条的总定量，B为喂入的整数根的粘胶预并条的总定量，C为所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，x为设定的左后牵伸区的牵伸倍数且在1.05-1.9之间选择，y为设定的右后牵伸区的牵伸倍数且在1.05-1.9之间选择，当x和y存在多个解时，选择两者数值最接近的一组，棉精梳条经左后牵伸区牵伸得到棉须条，粘胶预并条经右后牵伸区牵伸得到粘胶须条，棉须条和粘胶须条由中罗拉对输出后共同进入到集合器中，在集合器的集合作用下，进入的棉须条和粘胶须条受到横向的挤压作用，从而在挤压作用下实现两种纤维的转移混合得到棉粘须条，棉粘须条随后被前罗拉对的前下罗拉的前下罗拉套和前上胶辊的前上胶辊套之间按压输出，受到中罗拉对和前罗拉对之间的前牵伸区的主牵伸作用，在主牵伸作用下，一方面棉粘须条被牵伸拉细，另一方面棉粘须条内的纤维被进一步的伸直，从而改善纤维伸直度，从而制得棉粘混合条；

第五步：均匀并条：将第四步制得的棉粘混合条经两道均匀并条制得条干均匀度改善的棉粘熟条，第一道并条采用8根棉粘混合条共同喂入，8根棉粘混合条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的棉粘半熟条；第二道并条采用8根棉粘半熟条共同喂入，8根棉粘半熟条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的棉粘熟条；后压辊与前罗拉间牵伸为前张力牵伸，由于所纺纱线为精梳棉与粘胶混纺，对条干均匀度要求较高，故前张力牵伸偏小选择，定前张力牵伸为1.011，三罗拉与检测罗拉间牵伸为后张力牵伸，所使用机器后张力牵伸为固定值，检测罗拉与导条辊间牵伸为导条张力牵伸，圈条盘与后压辊间牵伸为圈条张力牵伸，圈条张力牵伸与条筒直径、后压辊输入带轮以及配用齿轮有关，选择φ500的条筒，后压辊输入带轮为47，相应的定圈条张力牵伸为1.002；对于喇叭口直径，由于所纺纤维中含有粘胶纤维与棉两种纤维，选用直径较小的喇叭口，使条子输出时紧密度提高，同时喇叭口直径的确定需要综合条子定量，综合考虑选用压缩喇叭口；对于罗拉握持距，均匀并合道数为两道，输出速度慢，存在附加摩擦力界机构，纤维具有良好的整齐度时，罗拉握持距适当放大，以提高纤维平行伸直度，牵伸形式采用三上三下附导向皮辊下压式压力棒双区曲线牵伸，压力棒在后钳口处产生附加摩擦力界,使后钳口摩擦力界向前钳口延伸并得到加强，增强了对牵伸区内浮游纤维的控制，因此罗拉握持距不宜过大，罗拉握持距主要以粘胶决定；

第六步：粗纱：将第五步制得的棉粘熟条经粗纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的棉粘粗纱，对于钳口隔距，根据粗纱定量通过不同规格隔距块来确定，当弹簧加压压力合适时，钳口隔距偏小选择，有利于保持良好的条干质量，综合考虑选择钳口隔距为5.0mm；对于罗拉加压，罗拉转速低、隔距大、粗纱定量轻、胶辊弹性好时加压较轻，反之则重，由于粘胶纤维整齐度好、长度长、粗纱生产过程中牵伸力较大，故在工艺上罗拉加压偏重掌握；对于粗纱捻系数，结合所纺纱线原料成分为棉粘混纺，且用途为机织经纱，粗纱线密度较大，所选机型为悬锭式，纱路较长，捻系数偏大选择，设计为104；

第七步：细纱：将第六步制得的棉粘粗纱和涤纶长丝或长丝束共同经细纱机制得所需的混纺复合管纱，细纱机包括牵伸系统，牵伸系统采用三罗拉双皮圈牵伸结构，在牵伸系统的上部设置有包芯装置，棉粘粗纱由牵伸系统的后罗拉按压喂入后经牵伸系统的牵伸拉细得到棉粘须条，棉粘须条由前罗拉的按压后带动输出，涤纶长丝或长丝束经包芯装置后由前罗拉按压输出，且控制涤纶长丝或长丝束在前罗拉处的按压点位于棉粘须条的中心，在细纱机卷捻系统的加捻捻度的作用下，输出的棉粘须条被加捻成具有一定强力的外包纱，在加捻过程中将涤纶长丝或长丝束包裹在中心，从而得到混纺复合管纱，制得的混纺复合管纱经卷捻系统的不断带动后卷绕在纱管上；牵伸系统的后牵伸区一方面分担总牵伸倍数，较大的后牵伸可提高总牵伸能力，另一方面承担着对进入前牵伸区的纱条进行整理的作用，包括对纤维的伸直、解捻，细纱生产过程中，为防止牵伸力过大导致牵伸不开而出硬头，采用“重加压，低速度，大后区隔距，小后区牵伸”的工艺原则，即偏小选择后区牵伸倍数，选择后牵伸齿轮为48，对应后牵伸倍数为1.16；对于罗拉隔距，由于粘胶纤维长度较长，罗拉隔距在设定时比纺纯棉大，当采用“重加压”工艺时，选择“紧隔距”的生产方式与其配合，从而有效控制牵伸区纤维运动；对于罗拉加压，由于含有粘胶，摩擦因数较纯棉大，牵伸力也相应增大，故采用较大的加压来确保足够的握持力；对于隔距块：隔距块可以确定上下皮圈销之间的开口度，由所纺纱线细度以及纤维的性能决定，综合考虑选择型号为SKF白色的隔距块，开口度2.8mm；对于钢丝圈，由于所纺纱为棉与粘胶混纺，且为细特纱，综合生产实践规律，适用钢丝圈型号为6802U，线速度为38m/s，号数为10/0；对于钢领，根据生产实践，选择钢领型号为PG1-10/0，边宽3.2mm；对于锭速，由于所纺纱为细特纱，且纤维长度长时，应适当降低锭速，从而减少离心力作用和静电对成纱质造成量的不良影响，由于为包芯纱，纱线支数较细的同时捻度也大，故锭速应偏低掌握，以防止纱线断头，细纱锭带盘直径为φ22mm，平皮带轮直径D1＝205，D2＝220，相应的锭速为15292r/min；

第八步：络筒：将第七步制得的混纺复合管纱经络筒机机制得所需的混纺复合筒纱，选用SMARO络筒机，络筒过程中卷绕速度偏小掌握，选定卷绕速度为1000m/min。

综上所述，本发明提供了一种混纺复合纱的生产方法，包括原料选配、清梳联、棉精梳、粘胶预并条、混合并条、均匀并条、粗纱、细纱、络筒；解决了现有技术中对于混纺纱的生产如何实现两种或两种以上的纤维的均匀混合以及各种纤维的所需的精确混纺比的控制的问题，通过采用包括预并条、成小卷、合卷的精梳准备工艺，使得梳棉条在精梳前受到更加充分且有效保护纤维的牵伸过程以及并合过程，从而使得棉纤维以更加伸直的状态进入到精梳机，继而有效减小精梳过程中对纤维的损伤，同时通过充分的并合使得精梳卷的均匀度更加一致，继而使得棉纤维受到更加均匀的精梳过程，从而有效改善棉精梳条的质量和线密度的均匀性；在此基础上，通过在一道混合并条的后下罗拉上加装电机独立传动的左、右后罗拉套，从而对喂入的精梳棉条和粘胶预并条实现独立的后牵伸，从而通过对于小牵伸倍数的后牵伸区的微调实现两种纤维的精确混纺比控制，且两者共同再经历相同的前区主牵伸，继而实现两者的优异混合，从而改善最终的成纱质量。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

以制备线密度为14.67tex且混纺比JC60/R40+20D涤纶长丝包芯纱为例，相应的工艺参数如下：以制备线密度为14.67tex且混纺比JC60/R40+20D涤纶长丝包芯纱为例，相应的工艺参数如下：

(1)原料选配：

清梳联：

棉纤维选配表

粘胶纤维选配表

(2)关键工艺参数设计

抓棉机工艺参数表

开棉机工艺参数表

混棉机工艺参数表

清棉机工艺参数表

梳棉工艺参数表

棉精梳：

精梳准备工艺参数表

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精梳工艺参数表

粘胶预并和并条：

牵伸分配

粗纱：

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细纱：

络筒：

(3)成纱质量测试

根据结果显示：纱线强力高，强力不匀率低，条干均匀，棉结杂质少，纱线综合品质满足产品开发的要求。

Claims (7)

1.一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，包括：

第一步：原料选配：选用100%新疆长绒棉作为配棉原料，长绒棉长度较长、细度较细，单根纤维易断裂，强度偏低，且纤维质地柔软，生产过程中易产生棉结，在选配原棉时，需严格注意长绒棉的可纺性，确保成纱质量指标；对于粘胶纤维的原料选用，考虑到所纺纱线分别为细特纱，且主要用于质地紧密的轻薄织物，选用规格接近于棉纤维的粘胶；粘胶与棉纤维相比较其长度长，细度也更细，二者混纺时，一定程度内，当粘胶纤维混纺比例增加，纱条横截面纤维根数也增加，纱条条干质量整体得到改善，但是当粘胶纤维混纺比例过高时，纤维转曲少，抱合力下降，成纱条干质量下降；

第二步：清梳联：对于棉清梳联，将选配的棉纤维依次经附型桥式吸铁的抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中通过抓棉打手的撕扯实现对棉纤维的初开松作用、通过抓棉打手的循环移动抓取实现棉纤维的初步混合作用，经金火探将抓取的棉纤维中的金属杂质已经火星进行分离清除，经型重物分离器将棉纤维中的块状杂质分离清除，经凝棉器产生的负压带动后凝聚并进入到双轴流开棉机内，在开棉机内通过棉纤维在辊筒式梳棉打手之间的转移实现对棉纤维的深入开松作用，并在转移过程中将棉纤维中的杂质分离去除，而后棉纤维经输棉管路进入到包含10个棉仓的多仓混棉机内，且输送过来的棉纤维随机的落入到各不同的棉仓内从而实现随机的混合，随后各棉仓内的棉纤维输出后被传送，且在传送过程中实现开松和除杂，传送的棉纤维经历不同的运输路径后重新汇合，继而实现再次的随机混合，经清棉机进行深入的开松和除杂，经除微尘机去除微小的杂质，经梳棉机的细致的开松、分梳、除杂、成条制得梳棉条；由于所选配的长绒棉纤维有害疵点以及杂质较少，为减少纤维损伤，开清棉工序采用“缩短流程、降低速度、精细抓棉、渐进开松、多松早落、少打多梳、少伤纤维”的工艺原则，梳棉工序对经开清棉喂入的棉层进行细致梳理、除杂以及混合均匀并制成条状输出，为避免梳理过程中纤维受到过度损伤，梳棉速度不宜过高；

对于粘胶清梳联，将选配的粘胶纤维依次经附桥式吸铁的抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中通过抓棉打手的撕扯实现对粘胶纤维的初开松作用、通过抓棉打手的循环移动抓取实现粘胶纤维的初步混合作用，经金火探将抓取的粘胶纤维中的金属杂质已经火星进行分离清除，经重物分离器将粘胶纤维中的块状杂质分离清除，而后粘胶纤维经输棉管路进入到包含10个棉仓的多仓混棉机内，且输送过来的粘胶纤维随机的落入到各不同的棉仓内从而实现随机的混合，随后各棉仓内的粘胶纤维输出后被传送，且在传送过程中实现开松和除杂，传送的粘胶纤维经历不同的运输路径后重新汇合，继而实现再次的随机混合，经凝棉器产生的负压带动后凝聚并进入到清棉机内，在清棉机进行深入的开松和除杂得到均匀的粘胶层，而后在输送风机的带动作用下，粘胶层被不断的输送到梳棉机内，经梳棉机的细致的开松、分梳、除杂、成条制得粘胶条；由于所选配的粘胶单纤维强力低、含杂低、回潮率较高，开清棉应遵循“多松轻打、少落多梳、充分混合”的工艺原则，抓棉机打手速度应慢，打手刀片伸出肋条距离较纺棉时小，开棉机打手转速适当降低，同时打手角钉与尘棒间隔距偏大选择，多仓混棉机打手转速选择梳针式，以减轻对纤维的打击力度，由于粘胶纤维比较蓬松，给棉罗拉速度较纺棉纤维更快，已达到“薄层快喂”的效果，清棉机采用梳针或综合打手，达到“轻梳代打”目的，减少棉结的产生，粘胶纤维杂质含量少，尘棒间隔距可适当缩小，由于粘胶回潮率较高，整个过程中的纤维输送较棉纤维更困难，对粘胶纤维进行开清时，应加大风扇转速，全程都应保持通道光洁；梳棉时，由于粘胶纤维主体长度较棉纤维长，为达到良好的分梳效果，锡林与刺辊间线速比较纺棉时大，为加大线速比，适当降低刺辊转速，定为800r/min，粘胶纤维强力较棉纤维低，故梳理时定锡林速度为356r/min以减少纤维损伤，原料中所含杂志较棉纤维低，盖板速度相应降低，设计为95r/min，道夫速度为21r/min；

第三步：棉精梳、粘胶预并条：对于棉精梳，将第二步制得的梳棉条依次经预并条、成小卷、合卷重新制得卷装的棉精梳卷，将棉精梳卷经精梳制得纤维长度分布一致性改善的精梳棉条；

预并条的牵伸系统包括后牵伸系统和前牵伸系统，后牵伸系统采用三罗拉双区牵伸结构，前牵伸系统采用两罗拉单区牵伸结构，在后牵伸系统与前牵伸系统之间设置有结构相同的第一聚拢喇叭口、第二聚拢喇叭口、第三聚拢喇叭口，在前牵伸系统的前部设置有第四聚拢喇叭口，第一聚拢喇叭口、第二聚拢喇叭口、第三聚拢喇叭口沿着后牵伸系统的宽度方向等间距排布，第四聚拢喇叭口位于前牵伸系统的宽度方向的中间部位的前部，后牵伸系统的前牵伸罗拉对和前牵伸系统的后牵伸罗拉对之间保持1.05倍以内的张力牵伸作用，采用3组且每组包含6根梳棉条共同喂入到后牵伸系统内，喂入的每组梳棉条之间保持一定的间距，每组内的6根梳棉条各自独立的依次经后牵伸系统的后牵伸区、前牵伸区的牵伸作用后得到第一棉须条，且设置后牵伸系统的牵伸倍数在6-6.5之间，第一组内的6根第一棉须条共同进入到第一聚拢喇叭内并合成第一棉条、第二组内的6根第一棉须条共同进入到第二聚拢喇叭内并合成第二棉条、第三组内的6根第一棉须条共同进入到第三聚拢喇叭内并合成第三棉条，第一棉条、第二棉条、第三棉条处于张紧状态且保持一定间距的进入到前牵伸系统内，在前牵伸系统的一个牵伸区内进行牵伸拉细后得到第二棉须条，且设置前牵伸系统的牵伸倍数在2.8-3之间，3根第二棉须条共同进入到第四聚拢喇叭内并合成棉预并条，从而在后牵伸系统、前牵伸系统的两次牵伸作用下使得喂入的梳棉条受到16倍以上的大牵伸作用，继而在大牵伸作用下使得梳棉条内的棉纤维产生伸直作用，同时在并合过程中使得条子的条干均匀度得到有效改善；

成小卷过程中采用20-30根棉预并条共同喂入到牵伸系统内，此过程中，喂入的20-30根棉预并条先经上端开放的后聚拢喇叭口进行沿着棉预并条宽度方向的横向并合后聚拢，然后经牵伸系统的牵伸整理后并合得到棉网，牵伸系统的总牵伸倍数设置在3倍以上，制得的棉网经上端开放的前聚拢喇叭口进行沿着棉网宽度方向的横向聚拢，横向聚拢的棉网立即进入到按压辊对进行按压整理后得到棉小卷，从而使得喂入的棉预并并合后以大容量纤维的状态进入到牵伸系统，在牵伸系统内由于纤维量大且纤维之间处于相互挤压的紧实状态，从而使得纤维之间相互挤压摩擦产生一定的内摩擦力场，从而在内摩擦力场的控制下实现稳定的大牵伸作用，继而在大牵伸作用下使得棉预条内的棉纤维产生有效的伸直作用；

棉小卷经合卷制得棉精梳卷，合卷包括第一合卷、第二合卷，第一合卷过程中，采用上层棉小卷组合下层棉小卷组共同喂入，下层棉小卷组包括3-4个棉小卷，下层棉小卷组的3-4个棉小卷沿着棉小卷的宽度方向相互紧靠的并排喂入，上层棉小卷组内的棉小卷数量比上层棉小卷组内的棉小卷数量少1，上层棉小卷组内的各棉小卷沿着棉小卷的宽度方向相互紧靠的并排喂入，同时上层棉小卷组内的相应的一个棉小卷位于下层棉小卷组内的相邻的两个棉小卷之间，喂入的上层棉小卷组内的各棉小卷和下层棉小卷组内的各棉小卷经按压辊按压后并合，在并合过程中，上层棉小卷组内的各棉小卷与下层棉小卷组内的各棉小卷内的棉纤维相互嵌入，从而使得喂入的各棉小卷被拼合成一个整体的棉卷，且沿着棉卷的宽度方向的棉卷的左侧为左薄区、右侧为右薄区，左薄区、右薄区的宽度为棉小卷宽度的一半，左薄区、右薄区的线密度为棉卷其他区域线密度的一半，随后棉卷在进入到牵伸系统内，且设置牵伸系统的宽度小于棉卷的宽度，牵伸系统的左侧与棉卷的左侧之间的间距为左薄区的宽度、牵伸系统的右侧与棉卷的右侧之间的间距为右薄区的宽度，棉卷在牵伸系统内受到2倍的牵伸作用后得到第一棉卷，从而使得牵伸过程中棉卷的左薄区、右薄区均为受到牵伸作用，继而使得第一棉卷沿着宽度方向的线密度保持一致；第二合卷过程中，采用3-4个第一棉卷共同喂入，喂入的3-4个第一棉卷呈上下对齐状态排布，喂入的3-4个第一棉卷经按压辊对的按压整理后并合，并合后进入到牵伸系统内，在牵伸系统内受到3倍以下的牵伸作用后输出，输出的第一棉卷再经按压辊对按压整理后得到所需的棉精梳卷，从而使得棉小卷经充分的并合后得到线密度均匀性大幅改善的棉精梳卷；

对于粘胶预并条：将第二步制得的粘胶条经预并条制得粘胶预并条，采用6根粘胶条共同喂入，6根粘胶条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的粘胶预并条；粘胶生产时易发生静电，出现绕胶辊与罗拉等现象，预并条条工序遵循“重加压、慢速度、大隔距”的工艺原则，同时保持通道光洁，温湿度合适；

第四步：混合并条：将第三步制得的精梳棉条和粘胶预并条共同经混合并条制得粘棉混合条，并条机包括牵伸系统，牵伸系统采用三罗拉组双区牵伸结构，三罗拉组分别为后罗拉组、中罗拉组、前罗拉组，后罗拉组包括后下罗拉和后上胶辊，中罗拉组包括中下罗拉和中上胶辊，前罗拉组包括前下罗拉和前上胶辊，其中后下罗拉包括罗拉轴，在后下罗拉的罗拉轴上分别套有左后下罗拉套和右后下罗拉套，左后下罗拉套和右后下罗拉套分别通过轴承与罗拉轴相连，左后下罗拉套的左侧边通过第一皮带由第一电机带动转动，右后下罗拉套的右侧边通过第二皮带由第二电机带动转动，后上胶辊包括胶辊轴，在后上胶辊的胶辊轴上分别套有左后上胶辊套和右后上胶辊套，左后上胶辊套和右后上胶辊套均为橡胶材质且分别通过轴承与胶辊轴相连，中下罗拉包括罗拉轴，在中下罗拉的罗拉轴上固定套有中下罗拉套，中下罗拉套与罗拉轴一体化固定相连接，中上胶辊包括胶辊轴，在中上胶辊的胶辊轴上套有中上胶辊套，中上胶辊套为橡胶材质且通过轴承与胶辊轴相连，前下罗拉包括罗拉轴，在前下罗拉的罗拉轴上固定套有前下罗拉套，前下罗拉套与罗拉轴一体化固定相连接，前上胶辊包括胶辊轴，在前上胶辊的胶辊轴上套有前上胶辊套，前上胶辊套为橡胶材质且通过轴承与胶辊轴相连，在中罗拉组的中下罗拉和中上胶辊的输出钳口处设置有集合器；使用时，首先根据所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，以及所纺制的精梳棉条和粘胶预并条的线密度，选择为了达到该混纺比所需的精梳棉条和粘胶预并条的数量，且所选取的精梳棉条和粘胶预并条的总的数量在6-8之间，此时如果存在整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条恰好可以达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，则选择相应的整数根精梳棉条和整数根的粘胶预并条共同喂入，如果不存在整数根的精梳棉条或整数根的粘胶预并条达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，则选择最接近的混纺比的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条共同喂入，而后将所选取的精梳棉条经相应的喇叭口并合后共同由并条机的后下罗拉的左后下罗拉套和后上胶辊的左后上胶辊套之间按压喂入，将所选取的粘胶预并条经相应的喇叭口并合后共同由并条机的后下罗拉的右后下罗拉套和后上胶辊的右后上胶辊套之间按压喂入，喂入的精梳棉条随后被中罗拉组的中下罗拉的中下罗拉套和中上胶辊的中上胶辊套之间按压输出，期间精梳棉条受到后下罗拉的左后下罗拉套和后上胶辊的左后上胶辊套组成的左后罗拉对和中罗拉对的左后牵伸区的牵伸作用，粘胶预并条受到后下罗拉的右后下罗拉套和后上胶辊的右后上胶辊套组成的右后罗拉对和中罗拉对的右后牵伸区的牵伸作用，通过第一电机的转速调节从而实现左后牵伸区的牵伸倍数的调节，通过第二电机的转速调节从而实现右后牵伸区的牵伸倍数的调节，且左后牵伸区的牵伸倍数与右后牵伸区的牵伸倍数均在1.05-1.9之间调节，当喂入的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条恰好达到了所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比时，设置左后牵伸区的牵伸倍数与右后牵伸区的牵伸倍数相同，当喂入的整数根的精梳棉条和整数根的粘胶预并条不能达到所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比时，此时通过求解下列方程：

其中

为喂入的整数根的精梳棉条的总定量，

为喂入的整数根的粘胶预并条的总定 量，

为所需的棉纤维和粘胶纤维的混纺比，

为设定的左后牵伸区的牵伸倍数且在1.05- 1.9之间选择，

为设定的右后牵伸区的牵伸倍数且在1.05-1.9之间选择，当

和

存在多 个解时，选择两者数值最接近的一组，棉精梳条经左后牵伸区牵伸得到棉须条，粘胶预并条 经右后牵伸区牵伸得到粘胶须条，棉须条和粘胶须条由中罗拉对输出后共同进入到集合器 中，在集合器的集合作用下，进入的棉须条和粘胶须条受到横向的挤压作用，从而在挤压作 用下实现两种纤维的转移混合得到棉粘须条，棉粘须条随后被前罗拉对的前下罗拉的前下 罗拉套和前上胶辊的前上胶辊套之间按压输出，受到中罗拉对和前罗拉对之间的前牵伸区 的主牵伸作用，在主牵伸作用下，一方面棉粘须条被牵伸拉细，另一方面棉粘须条内的纤维 被进一步的伸直，从而改善纤维伸直度，从而制得棉粘混合条；

第五步：均匀并条：将第四步制得的棉粘混合条经两道均匀并条制得条干均匀度改善的棉粘熟条，第一道并条采用8根棉粘混合条共同喂入，8根棉粘混合条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的棉粘半熟条；第二道并条采用8根棉粘半熟条共同喂入，8根棉粘半熟条经并条机的牵伸系统的牵伸拉细后重新并合制得条干均匀度改善的棉粘熟条；后压辊与前罗拉间牵伸为前张力牵伸，由于所纺纱线为精梳棉与粘胶混纺，对条干均匀度要求较高，故前张力牵伸偏小选择，定前张力牵伸为1.011，三罗拉与检测罗拉间牵伸为后张力牵伸，所使用机器后张力牵伸为固定值，检测罗拉与导条辊间牵伸为导条张力牵伸，圈条盘与后压辊间牵伸为圈条张力牵伸，圈条张力牵伸与条筒直径、后压辊输入带轮以及配用齿轮有关，选择φ500的条筒，后压辊输入带轮为47，相应的定圈条张力牵伸为1.002；对于喇叭口直径，由于所纺纤维中含有粘胶纤维与棉两种纤维，选用直径较小的喇叭口，使条子输出时紧密度提高，同时喇叭口直径的确定需要综合条子定量，综合考虑选用压缩喇叭口；对于罗拉握持距，均匀并合道数为两道，输出速度慢，存在附加摩擦力界机构，纤维具有良好的整齐度时，罗拉握持距适当放大，以提高纤维平行伸直度，牵伸形式采用三上三下附导向皮辊下压式压力棒双区曲线牵伸，压力棒在后钳口处产生附加摩擦力界, 使后钳口摩擦力界向前钳口延伸并得到加强，增强了对牵伸区内浮游纤维的控制，因此罗拉握持距不宜过大，罗拉握持距主要以粘胶决定；

第六步：粗纱：将第五步制得的棉粘熟条经粗纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的棉粘粗纱，对于钳口隔距，根据粗纱定量通过不同规格隔距块来确定，当弹簧加压压力合适时，钳口隔距偏小选择，有利于保持良好的条干质量，综合考虑选择钳口隔距为5.0mm；对于罗拉加压，罗拉转速低、隔距大、粗纱定量轻、胶辊弹性好时加压较轻，反之则重，由于粘胶纤维整齐度好、长度长、粗纱生产过程中牵伸力较大，故在工艺上罗拉加压偏重掌握；

第七步：细纱：将第六步制得的棉粘粗纱和涤纶长丝或长丝束共同经细纱机制得所需的混纺复合管纱，细纱机包括牵伸系统，牵伸系统采用三罗拉双皮圈牵伸结构，在牵伸系统的上部设置有包芯装置，棉粘粗纱由牵伸系统的后罗拉按压喂入后经牵伸系统的牵伸拉细得到棉粘须条，棉粘须条由前罗拉的按压后带动输出，涤纶长丝或长丝束经包芯装置后由前罗拉按压输出，且控制涤纶长丝或长丝束在前罗拉处的按压点位于棉粘须条的中心，在细纱机卷捻系统的加捻捻度的作用下，输出的棉粘须条被加捻成具有一定强力的外包纱，在加捻过程中将涤纶长丝或长丝束包裹在中心，从而得到混纺复合管纱，制得的混纺复合管纱经卷捻系统的不断带动后卷绕在纱管上；牵伸系统的后牵伸区一方面分担总牵伸倍数，较大的后牵伸可提高总牵伸能力，另一方面承担着对进入前牵伸区的纱条进行整理的作用，包括对纤维的伸直、解捻，细纱生产过程中，为防止牵伸力过大导致牵伸不开而出硬头，采用“重加压，低速度，大后区隔距，小后区牵伸”的工艺原则，即偏小选择后区牵伸倍数，选择后牵伸齿轮为48，对应后牵伸倍数为1.16；对于罗拉隔距，由于粘胶纤维长度较长，罗拉隔距在设定时比纺纯棉大，当采用“重加压”工艺时，选择“紧隔距”的生产方式与其配合，从而有效控制牵伸区纤维运动；对于罗拉加压，由于含有粘胶，摩擦因数较纯棉大，牵伸力也相应增大，故采用较大的加压来确保足够的握持力；对于隔距块：隔距块可以确定上下皮圈销之间的开口度，由所纺纱线细度以及纤维的性能决定；

第八步：络筒：将第七步制得的混纺复合管纱经络筒机机制得所需的混纺复合筒纱。

2.如权利要求1所述的一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，第一步中的棉与粘胶的比例为60：40进行混合。

3.如权利要求1所述的一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，第二步中锡林与刺辊间线速比为1.5~1.8之间；刺辊转速为850r/min；锡林速度共四档根据合适的线速比，设计锡林速度为406r/min、盖板转速为150r/min、道夫速度为25r/min。

4.如权利要求1所述的一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，第三步中精梳过程中，对于给棉方式及给棉长度，由于所纺纱线为细特纱，质量要求较高，故采用后退给棉，结合精梳机棘轮齿数的选择，定给棉长度为5.2mm；对于毛刷转速，毛刷利用电机独立传动，毛刷转速设为950r/min；对于顶梳工艺，顶梳的刺入深度受落棉隔距及顶梳与锡林的最小间隔限制，刺入过深，顶梳底板会阻挡纤维须从，将产生顶梳严重挂花的现象，或影响正常分离结合，过浅则影响梳理效果，结合顶梳与锡林间距离，选择顶梳高低为+0.5，此时顶梳与锡林间距离为0.7mm；对于落棉隔距，综合纱线质量要求，定落棉隔距为9mm。

5.如权利要求1所述的一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，第六步中对于粗纱捻系数，结合所纺纱线原料成分为棉粘混纺，且用途为机织经纱，粗纱线密度较大，所选机型为悬锭式，纱路较长，捻系数偏大选择，设计为104。

6.如权利要求1所述的一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，第七步中选择型号为SKF白色的隔距块，开口度2.8mm；对于钢丝圈，由于所纺纱为棉与粘胶混纺，且为细特纱，综合生产实践规律，适用钢丝圈型号为6802U，线速度为38m/s，号数为10/0；对于钢领，根据生产实践，选择钢领型号为PG1-10/0，边宽3.2mm；对于锭速，由于所纺纱为细特纱，且纤维长度长时，应适当降低锭速，从而减少离心力作用和静电对成纱质造成量的不良影响，由于为包芯纱，纱线支数较细的同时捻度也大，故锭速应偏低掌握，以防止纱线断头，细纱锭带盘直径为φ22mm，平皮带轮直径D1=205，D2=220，相应的锭速为15292r/min。

7.如权利要求1所述的一种混纺复合纱的生产方法，其特征在于，第八步中络筒机采用SMARO络筒机，络筒过程中卷绕速度偏小掌握，选定卷绕速度为1000m/min。