CN108588939B - 具有仿兔毛效果的包芯纱及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了具有仿兔毛效果的包芯纱及其制备方法，所述包芯纱包括外包纱和芯纱，外包纱由粘胶纤维、普通锦纶短纤维和异型锦纶短纤维按72:14:14混纺组成，芯纱为50DPBT低弹长丝。与现有技术相比，本发明具有以下优点：(1)本发明所述包芯纱具有仿兔毛效果的外观，同时实现纱线的高强、少毛羽等特点，克服了兔毛本身强力低、可纺性差的缺陷，制成的织物不易掉毛起球、不易变形、易洗涤，同时降低生产成本；(2)本发明所述方法通过纺制过程中的纤维转移控制外包纱中三种纤维的排布，最终实现纱线的仿兔毛效果的外观。

Description

具有仿兔毛效果的包芯纱及其制备方法

技术领域

本发明属于纺织技术领域，涉及一种新的纺纱方法，具体为具有仿兔毛效果的包芯纱及其制备方法。

背景技术

兔毛是动物纤维中最细的纤维之一，具有光滑轻盈、蓬松柔软、吸湿保暖性好的特点，深受大众喜爱，但是由于其表面光滑、卷曲少、摩擦因数小，导致纤维间抱合力差，生产中落毛多，且强力低易断，可纺性差。同时，兔毛纤维做成的纺织制品不易染色、易掉毛、起球。因此，目前对于兔毛的纺纱研究主要有两方面，一是对兔毛纤维进行改性或纱线后整理，通过等离子处理或接枝交联法增加纤维表面粗糙度，增加抱合力，从而提高可纺性，因兔毛本身产量少价格高，这种方法无疑更添成本，不利于产品市场化大众化；二是利用化纤仿制兔毛纱，仿兔毛纱不仅做到了模仿兔毛的独特风格手感，而且克服了兔毛本身强力低、可纺性差的缺陷，制成的织物不易掉毛起球、不易变形、易洗涤，同时还降低了成本，具有广阔的市场需求。

发明内容

解决的技术问题：为了克服现有技术的不足，获得一种具有仿兔毛效果的外观，同时实现纱线的高强、少毛羽等特点，克服了兔毛本身强力低、可纺性差的缺陷，制成的织物不易掉毛起球、不易变形、易洗涤，同时降低生产成本，本发明通过采用粗细不同的粘胶纤维、普通锦纶短纤和一种具有仿兔毛效果的锦纶异形短纤进行混纺，同时在细纱工序采用包芯生产方式，采用50DPBT低弹长丝作为芯丝，通过纺制过程中的纤维转移控制制得具有仿兔毛效果的包芯纱。

技术方案：具有仿兔毛效果的包芯纱，所述包芯纱包括外包纱和芯纱，外包纱由粘胶纤维、普通锦纶短纤维和异型锦纶短纤维按72:14:14混纺组成，芯纱为50DPBT低弹长丝。

优选的，粘胶纤维的细度为1.5D、平均长度为38mm，普通锦纶短纤维的细度为1.5D、平均长度为38mm，异型锦纶短纤维的细度为8D、平均长度为38mm。

具有仿兔毛效果的包芯纱的制备方法，包括以下步骤：

第1步、将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维经清梳联工序制成混合棉条；

第2步、将第1步得到的混合棉条经并条工序制成混合熟条；

第3步、将第2步制得的混合熟条经粗纱工序制成混合粗纱；

第4步、将第3步制得的混合粗纱和50DPBT低弹长丝共同经细纱工序制成具有仿兔毛效果的包芯纱；

第5步、将第4步制得的包芯纱经络筒和并线工序制成双股线。

具体制备方法如下：

第1步：将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维经清梳联工序制成混合棉条，其中清梳联工序采用的设备依次为FA002型圆盘式抓棉机→A-035F混开棉机→FA4X多仓混棉机→FA106D鼻型打手开棉机→FA178自动供棉箱→FA231A梳棉机；清梳联工序包括开清棉工序和梳棉工序，开清棉工序负责将原料开松、除杂、混合，采用工艺设计的原则是“合理配棉、多包取用、勤抓少抓、多松少打、以梳代打、充分混合、短流程、低速度、薄喂入”，在圆盘式抓棉机上装箱时，将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维的棉包纵向分散、横向错开，依次按照最终外包纱中的三种纤维的混合比例进行抓取，有利于混和均匀，其中由于锦纶带正电荷、静电现象严重，抓棉时适当加湿加油，控制车间的湿度在70％以上，减少温湿度的波动，以减少静电产生，有利于后道梳棉并条工序正常出条，根据精细抓棉的原则，确保圆盘抓棉机的抓棉打手刀片每齿的抓棉量应偏小掌握，利用多仓混棉机使粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维三种原料充分混合，由于锦纶和粘胶杂质少，且三种纤维长度均为38mm，整齐度好，因此开清棉各打手速度适当减小，避免打击过度，纤维损伤；抓棉机的具体工艺参数为：小车回转速度2.1r/min、抓棉打手转速740rpm、刀片伸出肋条距离2.75mm、打手间歇下降距离3.25mm/次；开棉机的具体工艺参数为：打手速度540r/min、打手-给棉罗拉隔距6.5mm、打手-尘棒隔距分别为12mm和16.5mm、尘棒间隔距分别为13mm、8mm、5.5mm、打手-剥棉刀隔距1.6mm；自动供棉箱采用压力传感器控制，可依梳棉实际产能自动调节供棉量，输出棉层均匀一致，梳棉工序遵循“紧隔距、强分梳、利转移、低速度”原则，将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维三种原料进一步混合分梳，生产出棉网清晰、条干均匀、定量准确的生条，生产中适当抬高给棉板以减少纤维损伤，减少锡林与道夫隔距以利纤维的转移；梳棉的具体工艺参数为：生条定量26g/5m、刺辊转速810r/min、锡林转速360r/min、盖板转速108r/min、道夫转速33r/min、刺棍-给棉板隔距0.23mm、刺棍-锡林隔距0.15mm、锡林-道夫隔距0.12mm、锡林-盖板隔距分别为0.3mm、0.25mm、0.25mm、0.3mm；

第2步：将第一步得到的混合棉条经并条工序制成混合熟条，为保证锦纶和粘胶纤维较好的伸直平行，提高纤维混和均匀程度，并条工序采用三道并条，包括头道并条、二道并条和三道并条，遵循“顺牵伸、重加压、大隔距”的工艺原则；三道并条均采用FA320-G60高速并条机，并条机采用四上四下附导向辊、压力棒式曲线牵伸，中区为1.018倍的固定值，使高速牵伸过程中各牵伸皮辊回转稳定，减少滑溜与速度不匀；为保证胶辊表面光滑，棉条通道光洁无挂花，集棉器开口和位置适当，断头自停装置良好，牵伸齿轮咬合正常，以稳定出条质量，使熟条定量为23.9-24g/5m，条干CV值在2.5％以下；根据定量选择喇叭口直径，偏小掌握，以使棉条结构紧密，罗拉直径均为35mm，皮辊直径均为34mm，加压方式为弹簧摇架加压；并条工序的具体工艺参数为：头道并条，干定量25.8g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.421倍、后区牵伸为1.23倍、总牵伸为8.06倍、冠牙99、轻重牙33、罗拉隔距分别为10mm、10mm、15mm，二道并条，干定量25.1g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.792倍、后区牵伸为1.21倍、总牵伸为8.21倍、冠牙101、轻重牙33、罗拉隔距分别为10mm、10mm、15mm，三道并条，干定量24g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.974倍、后区牵伸为1.20倍、总牵伸为8.38倍、冠牙100、轻重牙32、罗拉隔距分别为10mm、10mm、15mm；

第3步：将第二步制得的混合熟条经粗纱工序制成混合粗纱，粗纱工序采取“大隔距、重加压、小张力、低捻度”的原则，在THFA4423悬锭粗纱机上经牵伸进一步改善纤维的伸直度，再进行弱加捻集合，为细纱机的大牵伸创造条件，在弱加捻过程中，由于所采用的异形锦纶短纤维的长度与粘胶纤维和普通锦纶短纤维一致，但是异形锦纶短纤维的细度大，从而使得异形锦纶短纤维的的刚度大，因此，在弱加捻过程中，刚度相对大的异形锦纶短纤维不易弯曲从而更容易往粗纱的外部转移，而刚度相对小的粘胶纤维和普通锦纶短纤维易弯曲从而更容易往粗纱的内部转移，从而使得混纺粗纱中异形锦纶短纤维以大概率分布在粗纱的外部，而粘胶纤维和普通锦纶短纤维以大概率分布在粗纱的内部，从而实现第一次内外转移控制，但是由于粗纱为弱加捻，从而使得加捻中三种纤维的内外转移较弱；合理配置粗纱捻系数，粗纱的捻度不宜大，以防止细纱工序中牵伸不开；罗拉弯曲和胶辊偏心要符合规定，并无缺油情况，集棉器开口一致和安装位置适当，通道无挂花，做好卫生工作，从而改善粗纱条干，降低重量不匀率；粗纱的具体工艺参数为：干定量6.9-7.1g/10m、机械总牵伸6.9倍、后牵伸1.2倍、实际捻系数85.16、罗拉隔距分别为12mm、26mm、32mm、锭速883.5r/min、前罗拉速度28.5m/min、罗拉直径分别为28mm、28mm、25mm、28mm、罗拉加压120N、200N、150N、150N；

第4步：将第三步制得的混合粗纱和50DPBT低弹长丝共同经细纱工序制成具有仿兔毛效果的包芯纱，其中细纱工序采取“重加压、大后区隔距、小后区牵伸倍数、小浮游区长度、小胶辊钳口”的工艺原则，在加装包芯纱装置FA503型细纱机上进行纺制，将PBT长丝通过导丝轮直接喂入前罗拉，将混合粗纱由后罗拉喂入，而后分布经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区和中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区的牵伸作用后输出得到混合须条，在牵伸过程中，混合粗纱内的纤维被拉伸，在纤维拉伸过程中，一方面使得原来完全的纤维进一步伸直，另一方面使得纤维之间产生相对的滑移运动，从而使得粗纱的线密度减小，在纤维相互滑移过程中，粗纱原来的捻度被释放解除，从而使得原来相互缠绕的纤维变为伸直状态，此过程中由于异形锦纶短纤维的的刚度相对大，从而使得异形锦纶短纤维在捻度解除过程中会首先伸直较快，且伸直过程中的弹力回复大，从而使得异形锦纶短纤维更容易被弹到牵伸中形成的须条的外侧，而粘胶纤维和普通锦纶短纤维由于刚度相对小，从而使得粘胶纤维和普通锦纶短纤维在捻度解除过程中会随后才被伸直且较慢，且伸直过程中的弹力回复小，从而使得异形锦纶短纤维更容易被弹到牵伸中形成的须条的内侧，从而实现第二次内外转移控制，混合须条与PBT长丝一起并和后由前罗拉钳口输出，两者共同加捻成纱，其中混合须条经强加捻得到外包纱，在加捻过程中将PBT长丝完全包裹，从而得到包芯纱，在外包纱的强加捻过程中，由于所采用的异形锦纶短纤维的长度与粘胶纤维和普通锦纶短纤维一致，但是异形锦纶短纤维的细度大，从而使得异形锦纶短纤维的的刚度大，因此，在强加捻过程中，刚度相对大的异形锦纶短纤维不易弯曲从而往粗纱的外部转移，而刚度相对小的粘胶纤维和普通锦纶短纤维易弯曲从而往粗纱的内部转移，从而使得混纺粗纱中异形锦纶短纤维主要分布在细纱的外部，而粘胶纤维和普通锦纶短纤维以主要分布在细纱的内部，从而实现第三次内外转移控制，且由于细纱为强加捻，从而使得加捻中三种纤维的内外转移较强，从而使得外包纱中具有仿兔毛效果的异形锦纶短纤维主要分布在纱体的外部，从而使得外包纱具有仿兔毛效果的外观；细纱工序中，钢丝圈的选用在“上不碰芋管头，下不碰隔纱板”的前提下偏重掌握，控制车间温湿度适宜恒定，有利钢丝圈散热，优选前后区隔距，隔距过大，浮游纤维多，对于纤维的控制不足，隔距过小，易扯断纤维，都会增加条干不匀；细纱的具体工艺参数为：总牵伸46.7倍、后区牵伸1.46倍、牵伸齿轮配置为34/69/52、捻度57.8捻/10cm、捻度齿轮配置为58/68/39、前罗拉速度12.56m/min、锭子速度7260r/min、罗拉隔距分别为22mm、35mm、隔距块3.5mm、钢领PG1、钢丝圈BU型2/0号。

第5步：将第四步制得的包芯纱经络筒和并线工序制成双股线，其中络筒在SAVIO自络筒机上卷装成无结头筒纱，而后将两根分别为“Z”捻和“S”捻的包芯纱进行并纱，以增加纱线的强力，提高可织性。

有益效果：(1)本发明所述包芯纱具有仿兔毛效果的外观，同时实现纱线的高强、少毛羽等特点，克服了兔毛本身强力低、可纺性差的缺陷，制成的织物不易掉毛起球、不易变形、易洗涤，同时降低生产成本；(2)本发明所述方法通过纺制过程中的纤维转移控制外包纱中三种纤维的排布，最终实现纱线的仿兔毛效果的外观。

具体实施方式

以下实施例进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换，均属于本发明的范围。若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。

实施例1

以生产28^S/50D且外包纱中的粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维的混纺比为72:14:14的具有仿兔毛效果的包芯纱为例，具体包括以下步骤：

(1)将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维经清梳联工序制成混合棉条，其中清梳联工序采用的设备依次为FA002型圆盘式抓棉机→A-035F混开棉机→FA4X多仓混棉机→FA106D鼻型打手开棉机→FA178自动供棉箱→FA231A梳棉机；清梳联工序包括开清棉工序和梳棉工序，开清棉中抓棉机的具体工艺参数为：小车回转速度2.1r/min、抓棉打手转速740rpm、刀片伸出肋条距离2.75mm、打手间歇下降距离3.25mm/次；开棉机的具体工艺参数为：打手速度540r/min、打手-给棉罗拉隔距6.5mm、打手-尘棒隔距分别为12mm和16.5mm、尘棒间隔距分别为13mm、8mm、5.5mm、打手-剥棉刀隔距1.6mm；梳棉的具体工艺参数为：生条定量26g/5m、刺辊转速810r/min、锡林转速360r/min、盖板转速108r/min、道夫转速33r/min、刺棍-给棉板隔距0.23mm、刺棍-锡林隔距0.15mm、锡林-道夫隔距0.12mm、锡林-盖板隔距分别为0.3mm、0.25mm、0.25mm、0.3mm；

(2)将制得的混合棉条经并条工序制成混合熟条，为保证锦纶和粘胶纤维较好的伸直平行，提高纤维混和均匀程度，并条工序采用三道并条，包括头道并条、二道并条和三道并条，遵循“顺牵伸、重加压、大隔距”的工艺原则；三道并条均采用FA320-G60高速并条机，并条工序的具体工艺参数为：头道并条，干定量25.8g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.421倍、后区牵伸为1.23倍、总牵伸为8.06倍、冠牙99、轻重牙33、罗拉隔距分别为10mm、10mm、15mm，二道并条，干定量25.1g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.792倍、后区牵伸为1.21倍、总牵伸为8.21倍、冠牙101、轻重牙33、罗拉隔距分别为10mm、10mm、15mm，三道并条，干定量24g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.974倍、后区牵伸为1.20倍、总牵伸为8.38倍、冠牙100、轻重牙32、罗拉隔距分别为10mm、10mm、15mm；

(3)将制得的混合熟条经粗纱工序制成混合粗纱，粗纱工序采取“大隔距、重加压、小张力、低捻度”的原则，在THFA4423悬锭粗纱机上经牵伸进一步改善纤维的伸直度，再进行弱加捻集合，为细纱机的大牵伸创造条件，在弱加捻过程中，实现纤维在粗纱内的第一次内外转移控制；粗纱的具体工艺参数为：干定量6.9-7.1g/10m、机械总牵伸6.9倍、后牵伸1.2倍、实际捻系数85.16、罗拉隔距分别为12mm、26mm、32mm、锭速883.5r/min、前罗拉速度28.5m/min、罗拉直径分别为28mm、28mm、25mm、28mm、罗拉加压120N、200N、150N、150N；

(4)将第三步制得的混合粗纱和50DPBT低弹长丝共同经细纱工序制成具有仿兔毛效果的包芯纱，在加装包芯纱装置FA503型细纱机上进行纺制，将PBT长丝通过导丝轮直接喂入前罗拉，将混合粗纱由后罗拉喂入，而后分布经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区和中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区的牵伸作用后输出得到混合须条，在细纱牵伸过程中，实现第二次的牵伸过程中的纤维转移控制，在细纱加捻过程中，实现第三次的强加捻过程中的纤维转移控制，细纱的具体工艺参数为：总牵伸46.7倍、后区牵伸1.46倍、牵伸齿轮配置为34/69/52、捻度57.8捻/10cm、捻度齿轮配置为58/68/39、前罗拉速度12.56m/min、锭子速度7260r/min、罗拉隔距分别为22mm、35mm、隔距块3.5mm、钢领PG1、钢丝圈BU型2/0号。

(5)将第四步制得的包芯纱经络筒和并线工序制成双股线，其中络筒在SAVIO自络筒机上卷装成无结头筒纱，而后将两根分别为“Z”捻和“S”捻的包芯纱进行并纱，以增加纱线的强力，提高可织性。

双股线质量测试结果如下表所示：

Claims (1)

1.具有仿兔毛效果的包芯纱，其特征在于，所述包芯纱包括外包纱和芯纱，外包纱由粘胶纤维、普通锦纶短纤维和异型锦纶短纤维按72:14:14混纺组成，芯纱为50DPBT低弹长丝；粘胶纤维的细度为1.5D、平均长度为38mm，普通锦纶短纤维的细度为1.5D、平均长度为38mm，异型锦纶短纤维的细度为8D、平均长度为38mm；所述包芯纱由以下方法制得：

第1步：将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维经清梳联工序制成混合棉条，其中清梳联工序采用的设备依次为FA002型圆盘式抓棉机→A-035F混开棉机→FA4X多仓混棉机→FA106D鼻型打手开棉机→FA178自动供棉箱→FA231A梳棉机；清梳联工序包括开清棉工序和梳棉工序，开清棉工序负责将原料开松、除杂、混合，采用工艺设计的原则是“合理配棉、多包取用、勤抓少抓、多松少打、以梳代打、充分混合、短流程、低速度、薄喂入”，在圆盘式抓棉机上装箱时，将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维的棉包纵向分散、横向错开，依次按照最终外包纱中的三种纤维的混合比例进行抓取，有利于混和均匀，其中由于锦纶带正电荷、静电现象严重，抓棉时适当加湿加油，控制车间的湿度在70%以上，减少温湿度的波动，以减少静电产生，有利于后道梳棉并条工序正常出条，根据精细抓棉的原则，确保圆盘抓棉机的抓棉打手刀片每齿的抓棉量应偏小掌握，利用多仓混棉机使粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维三种原料充分混合，由于锦纶和粘胶杂质少，且三种纤维长度均为38mm，整齐度好，因此开清棉各打手速度适当减小，避免打击过度，纤维损伤；抓棉机的具体工艺参数为：小车回转速度2.1r/min、抓棉打手转速740rpm、刀片伸出肋条距离2.75mm、打手间歇下降距离3.25mm/次；开棉机的具体工艺参数为：打手速度540r/min、打手-给棉罗拉隔距6.5mm、打手-尘棒隔距分别为12mm和16.5mm、尘棒间隔距分别为13mm、8mm、5.5mm、打手-剥棉刀隔距1.6mm；自动供棉箱采用压力传感器控制，可依梳棉实际产能自动调节供棉量，输出棉层均匀一致，梳棉工序遵循“紧隔距、强分梳、利转移、低速度”原则，将粘胶纤维、普通锦纶短纤维、异形锦纶短纤维三种原料进一步混合分梳，生产出棉网清晰、条干均匀、定量准确的生条，生产中适当抬高给棉板以减少纤维损伤，减少锡林与道夫隔距以利纤维的转移；梳棉的具体工艺参数为：生条定量26g/5m、刺辊转速810r/min、锡林转速360r/min、盖板转速108r/min、道夫转速33r/min、刺辊 -给棉板隔距0.23mm、刺辊 -锡林隔距0.15mm、锡林-道夫隔距0.12mm、锡林-盖板隔距分别为0.3mm、0.25mm、0.25mm、0.3mm；

第2步：将第一步得到的混合棉条经并条工序制成混合熟条，为保证锦纶和粘胶纤维较好的伸直平行，提高纤维混和均匀程度，并条工序采用三道并条，包括头道并条、二道并条和三道并条，遵循“顺牵伸、重加压、大隔距”的工艺原则；三道并条均采用FA320-G60高速并条机，并条机采用四上四下附导向辊、压力棒式曲线牵伸，中区为1.018倍的固定值，使高速牵伸过程中各牵伸皮辊回转稳定，减少滑溜与速度不匀；为保证胶辊表面光滑，棉条通道光洁无挂花，集棉器开口和位置适当，断头自停装置良好，牵伸齿轮咬合正常，以稳定出条质量，使熟条定量为23.9-24g/5m，条干CV值在2.5%以下；根据定量选择喇叭口直径，偏小掌握，以使棉条结构紧密，罗拉直径均为35mm，皮辊直径均为34mm，加压方式为弹簧摇架加压；并条工序的具体工艺参数为：头道并条，干定量25.8g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.421倍、后区牵伸为1.23倍、总牵伸为8.06倍、冠牙99、轻重牙33、罗拉隔距分别为10mm、10 mm、15mm，二道并条，干定量25.1g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.792倍、后区牵伸为1.21倍、总牵伸为8.21倍、冠牙101、轻重牙33、罗拉隔距分别为10mm、10 mm、15 mm，三道并条，干定量24g/5m、并合数为8根、主牵伸为6.974倍、后区牵伸为1.20倍、总牵伸为8.38倍、冠牙100、轻重牙32、罗拉隔距分别为10mm、10 mm、15 mm；

第3步：将第二步制得的混合熟条经粗纱工序制成混合粗纱，粗纱工序采取“大隔距、重加压、小张力、低捻度”的原则，在THFA4423悬锭粗纱机上经牵伸进一步改善纤维的伸直度，再进行弱加捻集合，为细纱机的大牵伸创造条件，在弱加捻过程中，由于所采用的异形锦纶短纤维的长度与粘胶纤维和普通锦纶短纤维一致，但是异形锦纶短纤维的细度大，从而使得异形锦纶短纤维的的刚度大，因此，在弱加捻过程中，刚度相对大的异形锦纶短纤维不易弯曲从而更容易往粗纱的外部转移，而刚度相对小的粘胶纤维和普通锦纶短纤维易弯曲从而更容易往粗纱的内部转移，从而使得混纺粗纱中异形锦纶短纤维以大概率分布在粗纱的外部，而粘胶纤维和普通锦纶短纤维以大概率分布在粗纱的内部，从而实现第一次内外转移控制，但是由于粗纱为弱加捻，从而使得加捻中三种纤维的内外转移较弱；合理配置粗纱捻系数，粗纱的捻度不宜大，以防止细纱工序中牵伸不开；罗拉弯曲和胶辊偏心要符合规定，并无缺油情况，集棉器开口一致和安装位置适当，通道无挂花，做好卫生工作，从而改善粗纱条干，降低重量不匀率；粗纱的具体工艺参数为：干定量6.9-7.1g/10m、机械总牵伸6.9倍、后牵伸1.2倍、实际捻系数85.16、罗拉隔距分别为12mm、26mm、32mm、锭速883.5r/min、前罗拉速度28.5m/min、罗拉直径分别为28mm、28mm、25mm、28mm、罗拉加压120N、200N、150N、150N；

第4步：将第三步制得的混合粗纱和50DPBT低弹长丝共同经细纱工序制成具有仿兔毛效果的包芯纱，其中细纱工序采取“重加压、大后区隔距、小后区牵伸倍数、小浮游区长度、小胶辊钳口”的工艺原则，在加装包芯纱装置FA503型细纱机上进行纺制，将PBT长丝通过导丝轮直接喂入前罗拉，将混合粗纱由后罗拉喂入，而后分布经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区和中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区的牵伸作用后输出得到混合须条，在牵伸过程中，混合粗纱内的纤维被拉伸，在纤维拉伸过程中，一方面使得原来完全的纤维进一步伸直，另一方面使得纤维之间产生相对的滑移运动，从而使得粗纱的线密度减小，在纤维相互滑移过程中，粗纱原来的捻度被释放解除，从而使得原来相互缠绕的纤维变为伸直状态，此过程中由于异形锦纶短纤维的的刚度相对大，从而使得异形锦纶短纤维在捻度解除过程中会首先伸直较快，且伸直过程中的弹力回复大，从而使得异形锦纶短纤维更容易被弹到牵伸中形成的须条的外侧，而粘胶纤维和普通锦纶短纤维由于刚度相对小，从而使得粘胶纤维和普通锦纶短纤维在捻度解除过程中会随后才被伸直且较慢，且伸直过程中的弹力回复小，从而使得异形锦纶短纤维更容易被弹到牵伸中形成的须条的内侧，从而实现第二次内外转移控制，混合须条与PBT长丝一起并和后由前罗拉钳口输出，两者共同加捻成纱，其中混合须条经强加捻得到外包纱，在加捻过程中将PBT长丝完全包裹，从而得到包芯纱，在外包纱的强加捻过程中，由于所采用的异形锦纶短纤维的长度与粘胶纤维和普通锦纶短纤维一致，但是异形锦纶短纤维的细度大，从而使得异形锦纶短纤维的的刚度大，因此，在强加捻过程中，刚度相对大的异形锦纶短纤维不易弯曲从而往粗纱的外部转移，而刚度相对小的粘胶纤维和普通锦纶短纤维易弯曲从而往粗纱的内部转移，从而使得混纺粗纱中异形锦纶短纤维主要分布在细纱的外部，而粘胶纤维和普通锦纶短纤维以主要分布在细纱的内部，从而实现第三次内外转移控制，且由于细纱为强加捻，从而使得加捻中三种纤维的内外转移较强，从而使得外包纱中具有仿兔毛效果的异形锦纶短纤维主要分布在纱体的外部，从而使得外包纱具有仿兔毛效果的外观；细纱工序中，钢丝圈的选用在“上不碰芋管头，下不碰隔纱板”的前提下偏重掌握，控制车间温湿度适宜恒定，有利钢丝圈散热，优选前后区隔距，隔距过大，浮游纤维多，对于纤维的控制不足，隔距过小，易扯断纤维，都会增加条干不匀；细纱的具体工艺参数为：总牵伸46.7倍、后区牵伸1.46倍、牵伸齿轮配置为34/69/52、捻度57.8捻/10cm、捻度齿轮配置为58/68/39、前罗拉速度12.56m/min、锭子速度7260r/min、罗拉隔距分别为22mm、35mm、隔距块3.5mm、钢领PG1、钢丝圈BU型2/0号；

第5步：将第四步制得的包芯纱经络筒和并线工序制成双股线，其中络筒在SAVIO自络筒机上卷装成无结头筒纱，而后将两根分别为“Z”捻和“S”捻的包芯纱进行并纱，以增加纱线的强力，提高可织性。