CN110714247B - 一种高档环保纱生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高档环保纱生产方法，将G100天丝经清梳联后制得天丝梳棉条，将天丝梳棉条经一道并条制得天丝半熟条，将天丝半熟条与天丝梳棉条间隔交替排列喂入到并条机内，在并条机的牵伸作用下最终制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条，而后经粗纱、细纱制得最终的环保细纱。本发明通过将经过一道并条的天丝半熟条与天丝梳棉条共同进行并条制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条，从而在保证条子质量的前提下大幅提高并条的效率，继而提高纺纱的效率。

Description

一种高档环保纱生产方法

技术领域

本发明涉及纺织新技术领域，具体涉及一种高档环保纱生产方法。

背景技术

随着社会经济的发展，人民生活水平不断提高，对于服饰用纺织品，除了追求穿着舒适度，还越来越关注其时尚性和功能性，追求独特的风格和各种各样的功能，如抗菌、防静电等功能。为了满足消费者的这一需求，不断开拓新式纱线和面料成为纺织行业的重要任务。随着科学技术的发展，纺织市场竞争越来越激烈，各个厂家为了追求利润的最大化，不断向高档次、高品位、高技术含量、高附加值方向发展，并不断提高纺织品加工效率。

发明内容

本发明的目的是给出一种高效生产高档环保纱的方法。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：

一种高档环保纱生产方法，其包括以下步骤：

第一步：配棉：选用天丝纤维为原料；

第二步：清梳联：将选配的天丝纤维依次经往复抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中实现对天丝纤维的初步开松和混合，经金火探去除天丝纤维内的金属杂质和火星，经重物分离器去除天丝纤维内的较大的块状的杂质，经多仓混棉机实现天丝纤维的充分混合，且在天丝纤维在各棉仓的依次输送过程中实现对纤维的开松和除杂作用，经清棉机对天丝纤维进行进一步的开松、分梳、除杂，而后将混合、开松、除杂制得的天丝纤维丛在输送风机的带动下经配棉三通输送至梳棉机，在梳棉机内进行细致的开松、分梳、除杂、成条制得天丝梳棉条，在梳棉机的前部设置有圈条器，制得的天丝梳棉条经圈条器不断的圈绕在条筒内；

第三步：并条：将第二步制得的天丝梳棉条经两道并条制得天丝熟条，第一道并条中，采用8根天丝梳棉条共同喂入并条机，将喂入的8根天丝梳棉条共同经牵伸系统的牵伸作用后制得天丝半熟条；第二道并条中，采用3根天丝梳棉条和4根天丝半熟条共同喂入并条机，且在喂入时，采用天丝梳棉条和天丝半熟条间隔交替排列，排列顺序为天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条，将喂入的3根天丝梳棉条和4根天丝半熟条共同经牵伸系统的牵伸作用后制得天丝熟条；

第四步：粗纱：将第三步制得的天丝熟条经粗纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的天丝粗纱；

第五步：细纱：将第四步制得的天丝粗纱经细纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的天丝管纱；

第六步：络筒：将第五步制得的天丝管纱经络筒机制得卷装更大的天丝筒纱。

进一步地，所述的天丝纤维为平均线密度为1.39dtex、平均长度37.9mm、干强为43.3cN/dtex、干伸长率13.3％、含油率0.3％的G100天丝纤维。

进一步地，所述的清梳联步骤中，所述的往复抓棉机为附TF27型桥式吸铁的JWF1012型往复抓棉机，抓棉过程中，抓棉打手转速设定为700r/min，抓棉小车运行速度为8m/min，刀片伸出肋条距离为4mm，抓棉打手间歇下降动程为2mm；所述金火探为AMP3000型金火探，所述重物分离器为TF45B型重物分离器；所述多仓混棉机为包含10个高型棉仓的JWFl026-160型多仓混棉机，多仓混棉过程中，采用仓位为10的多仓混棉机，开棉打手转速442r/min、给棉罗拉转速0.35r/min；所述清棉机为JWFll24C-160型清棉机，清棉过程中，在开松打击时采用梳针打手，并采用封闭的尘棒形式，打手转速600r/min，尘棒间隔距为6mm，综合打手和尘棒之间的隔距进口为9mm、出口为17mm；所述的输送风机为ZF9104-500型输送风机，所述的配棉三通为TF2202B型配棉三通，所述的梳棉机为JWFl204B型梳棉机，在梳棉机内进行细致的开松、分梳、除杂、成条制得天丝梳棉条，在梳棉机的前部设置有TF2513型圈条器，制得的天丝梳棉条经圈条器不断的圈绕在条筒内；采用短流程清梳联减少梳理过程中对纤维的损伤，清梳联流程中，采用“柔性开松，均匀混和，顺利输送”的工艺原则；梳棉过程中，速度定为744r/min，当电动机带轮直径为155mm时，锡林速度设定为406r/min，盖板带轮直径210mm，盖板速度定为100mm/min，锡林和刺辊二者的线速范围在1.8～1.94之间，刺辊与给棉板隔距为0.24mm，刺辊与分梳板隔距0.46mm，刺辊与锡林隔距0.14mm，刺辊与除尘刀之间的隔距0.35mm，刺辊与小漏底之间的隔距从入口到出口逐渐递减，入口隔距为7.1mm，出口隔距为0.8mm，锡林与道夫之间的隔距0.12mm，锡林与盖板隔距采用0.30mm、0.30mm、0.32mm、0.25mm的大隔距，锡林与后固定盖板之间的隔距隔距由大到小，选择0.51mm、0.44mm、0.24mm，锡林与前固定盖板之间的隔距0.21mm，锡林与大漏底之间的隔距从入口到出口的隔距逐渐减小，入口6.5mm、中1.6mm、出口0.78mm，锡林与前上罩板之间的上口隔距与盖板花量成正比，且隔距自上至下逐渐放大，上口隔距设定在0.44-0.85mm之间、下口隔距设定在0.80-1.10mm之间，锡林与前下罩板之间的隔距上口大、下口小，上口隔距在0.80-1.08mm之间、下口在0.44-0.67mm之间。

进一步地，所述的并条步骤中，所述的并条机选用TMFD81L并条机，所述的第一道并条的牵伸过程采用倒牵伸，选择Φ45的齿轮，后区牵伸的牵伸倍数为1.57，后张力牵伸固定为1.015倍，压辊输入带轮直径选择为47，相应的前张力牵伸为1.011倍，导条张力牵伸与齿轮直径有关，选择直径为78.5的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.006倍，圈条张力牵伸与条筒直径和后压辊输入带轮有关，采用条筒直径500，相应的圈条张力牵伸1.002倍；所述的第二道并条的牵伸过程中采用倒牵伸，选择Φ53的齿轮，相应的后区牵伸倍数为1.33，后张力牵伸固定为1.015倍，后压辊输入带轮直径48，相应的前张力牵伸为1.05.导条张力牵伸中选择直径为79的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.01，圈条张力牵伸中采用条筒直径550，相应的圈条张力牵伸1.009；两次并条中，选择后压辊输入带轮直径为47，压辊输出速度343.4m/min，前～中罗拉握持距为天丝纤维品质长度+6～12mm、中～后罗拉握持距为天丝纤维品质长度Lp+10～15mm，第一道并条的喇叭头口径略小于第二道并条，第一道并条选择为2.8mm，第二道并条选择为3.0mm。

进一步地，所述的粗纱机选用THC2015粗纱机，锭速定为750r/min，粗纱定量与加压成正比，重加压使罗拉钳口位置的握持力大于牵伸力，罗拉加压分别选择为13、20、16、16daN，罗拉握持距分别选定为39mm、55mm、60mm，钳口隔距根据定量得到双胶圈钳口隔距在6～8mm之间。

进一步地，所述的细纱机选用TH518环锭细纱机，牵伸过中，后区牵伸在1.14～1.50之间，钢领选用PG1，边宽3.2mm，直径42mm，钢丝圈选择FO 6/0，前牵伸区罗拉中心距选为45mm，后牵伸区罗拉中心距设定为52mm，罗拉加压分别为14、11、15daN，根据钢丝圈号数6/0，清洁器隔距块设计为2.75mm，集合器口径设计为2.5mm。

进一步地，所述的络筒机选用SMARO-E络筒机。

与现有技术相比，本发明具备的有益效果为：本发明给出一种高档环保纱生产方法，将平均线密度为1.39dtex、平均长度37.9mm的G100天丝经清梳联后制得天丝梳棉条，将天丝梳棉条经一道并条制得天丝半熟条，将天丝半熟条与天丝梳棉条间隔交替排列喂入到并条机内，在并条机的牵伸作用下，经过并条的天丝半熟条内的伸直度好的天丝纤维在后牵伸区和中牵伸区内均匀变速从而在摩擦力的作用下带动与之相邻的天丝梳棉条内的天丝纤维逐步均匀变速，而后完成均匀变速转变的伸直度改善的天丝梳棉条内的天丝纤维在摩擦力的作用下带动与之相邻的天丝梳棉条内部的天丝纤维逐步均匀变速，从而最终制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条，而后经粗纱、细纱制得最终的环保细纱。本专利通过将经过一道并条的天丝半熟条与天丝梳棉条共同进行并条制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条，从而在保证条子质量的前提下大幅提高并条的效率，继而提高纺纱的效率。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明。

一种高档环保纱生产方法，将平均线密度为1.39dtex、平均长度37.9mm的G100天丝经清梳联后制得天丝梳棉条，将天丝梳棉条经一道并条制得天丝半熟条，将天丝半熟条与天丝梳棉条间隔交替排列喂入到并条机内，在并条机的牵伸作用下，经过并条的天丝半熟条内的伸直度好的天丝纤维在后牵伸区和中牵伸区内均匀变速从而在摩擦力的作用下带动与之相邻的天丝梳棉条内的天丝纤维逐步均匀变速，而后完成均匀变速转变的伸直度改善的天丝梳棉条内的天丝纤维在摩擦力的作用下带动与之相邻的天丝梳棉条内部的天丝纤维逐步均匀变速，从而最终制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条，而后经粗纱、细纱制得最终的环保细纱，包括以下步骤：

第一步：配棉：选用平均线密度为1.39dtex、平均长度37.9mm、干强为43.3cN/dtex、干伸长率13.3％、含油率0.3％的G100天丝纤维为原料；

第二步：清梳联：将选配的天丝纤维依次经附TF27型桥式吸铁的JWF1012型往复抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中实现对天丝纤维的初步开松和混合，经AMP3000型金火探去除天丝纤维内的金属杂质和火星，经TF45B型重物分离器去除天丝纤维内的较大的块状的杂质，将包含10个高型棉仓的JWFl026-160型多仓混棉机实现天丝纤维的充分混合，且在天丝纤维在各棉仓的依次输送过程中实现对纤维的开松和除杂作用，经JWFll24C-160型清棉机对天丝纤维进行进一步的开松、分梳、除杂，而后将混合、开松、除杂制得的天丝纤维丛在ZF9104-500型输送风机的带动下经TF2202B型配棉三通输送至JWFl204B型梳棉机，在梳棉机内进行细致的开松、分梳、除杂、成条制得天丝梳棉条，在梳棉机的前部设置有TF2513型圈条器，制得的天丝梳棉条经圈条器不断的圈绕在条筒内；采用短流程清梳联减少梳理过程中对纤维的损伤，清梳联流程中，采用“柔性开松，均匀混和，顺利输送”的工艺原则，采用仓位为10的多仓混棉机，有利于减小缺包率、加强混合效果；抓棉过程中，抓棉打手转速过高易造成过度开松，从而导致的纤维层粘连和纤维损伤，天丝采用的转速应该小于加工同样线密度的棉，因此设定为700r/min，抓棉小车运行速度遵循“勤抓、少抓、缓和开松”，以解决“易损伤、易缠绕、易产生棉结”的问题，因此速度提高至8m/min，刀片伸出肋条距离适中选择，防止纤维损伤，选定4mm，抓棉打手间歇下降动程的高低会直接影响产量和开松效果，在2～4mm内偏小掌握，选择2mm；多仓混棉过程中，采用仓位为10的多仓混棉机，从而减小缺包率、加强混合效果，打手的转速偏低选择防止损伤纤维和减少静电，因此开棉打手转速442r/min、给棉罗拉转速0.35r/min，从而减小喂入天丝层的厚度；清棉过程中，由于天丝纤维含杂少、比较蓬松，在开松打击时应采用梳针打手，为了能够减少落棉，采用封闭的尘棒形式，选用较低打手转速600r/min，防止损伤纤维，天丝纤维含杂少，尘棒间隔距定选定为6mm，综合打手和尘棒之间的隔距太小会容易阻塞通道，采用隔距从进口到出口逐渐放大，进口为9mm、出口为17mm；梳棉过程中，采用“刺辊低速，锡林高速”的工艺原则，从而提高生条质量，根据线速比，速度定为744r/min，纺天丝时适当降低锡林速度，从而有利于减少短绒，因此当电动机带轮直径为155mm时，锡林速度设定为406r/min，由于天丝含疵率低，纺天丝时通过降低盖板的速度减少成本，选择盖板带轮直径210mm，盖板速度定为100mm/min，锡林和刺辊二者的线速偏大选择，范围在1.8～1.94之间，刺辊与给棉板隔距在0.20-0.308mm之间偏小把握，为减少短绒，且纺天丝时应比纺棉大，因此将隔距定为0.24mm，刺辊与分梳板隔距在0.4-0.5mm之间，因为梳棉机产量低，隔距偏小选择，且刺辊速度低，隔距与之相适应，也要偏小设置，选择0.46mm，刺辊与锡林隔距在0.12-0.2mm之间，隔距小便于纤维向锡林针面进行转移，但过小可能会造成针之间的碰撞，因此选择0.14mm，刺辊与除尘刀之间的隔距在0.32-0.44mm之间，隔距过大会增大第二落杂区的负担，因此选择为0.35mm，刺辊与小漏底之间的隔距从入口到出口逐渐递减，入口隔距在4.77mm-9.54mm之间调节，因为喂入的天丝含杂较少，入口隔距偏大设置，选为7.1mm，出口隔距在0.5mm-1.7mm之间调节，隔距过大会导致网眼堵塞，因此偏小掌握，选定为0.8mm，锡林与道夫之间的隔距缩小，从而提高道夫的转移能力并减小工作区的纤维负荷，隔距设为0.12mm，为防止锡林与盖板之间的纤维充塞针布和绕锡林，控制棉结的产生，锡林与盖板隔距采用0.30mm、0.30mm、0.32mm、0.25mm的大隔距，锡林与后固定盖板之间的隔距偏大掌握，隔距由大到小，选择0.51mm、0.44mm、0.24mm，从而减缓对天丝纤维的损伤程度，锡林与前固定盖板之间的隔距偏小把握，从而避免削弱对纤维的分梳效能，选择0.21mm，为了避免小漏底气压导致后落棉，锡林与大漏底之间的隔距从入口到出口的隔距逐渐减小，且入口不宜太小，出口不宜太大，因此入口6.5mm、中1.6mm、出口0.78mm，锡林与前上罩板之间的上口隔距与盖板花量成正比，且隔距自上至下慢慢放大，上口隔距设定在0.44-0.85mm之间、下口隔距设定在0.80-1.10mm之间，锡林与前下罩板之间的隔距大有助于纤维的转移，采用上口大、下口小，且纺天丝比纺棉时下口隔距大，上口隔距在0.80-1.08mm之间、下口在0.44-0.67mm之间；

第三步：并条：将第二步制得的天丝梳棉条经两道并条制得天丝熟条，第一道并条中，选用TMFD81L并条机，采用8根天丝梳棉条共同喂入，将喂入的8根天丝梳棉条共同经牵伸系统的牵伸作用后制得天丝半熟条，牵伸过程中，后区牵伸比纯棉大，采用倒牵伸，选择Φ45的齿轮，后区牵伸的牵伸倍数为1.57，后张力牵伸固定为1.015倍，根据所选配的天丝回弹性，前张力牵伸倍数偏小选择，避免产生意外牵伸，压辊输入带轮直径选择为47，相应的前张力牵伸为1.011倍，导条张力牵伸与齿轮直径有关，选择直径为78.5的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.006倍，圈条张力牵伸与条筒直径和后压辊输入带轮有关，采用条筒直径500，相应的圈条张力牵伸1.002倍，在牵伸作用下，喂入的8根天丝梳棉条内的天丝纤维之间发生相互的滑移，从而使得天丝梳棉条的线密度减小，同时在滑移过程中天丝梳棉条内处于外部的天丝纤维进一步的被完全伸直、处于内部的天丝纤维由于相互之间的抱和作用力使得纤维或者被完全伸直或者被部分的伸直或者保持完全状态而直接产生相互滑移，被牵伸拉细的8根天丝梳棉条随后重新并合，在并合过程中通过条子内的粗节和细节的随机组合实现制得的天丝半熟条的条干均匀度的改善；第二道并条中，选用TMFD81L并条机，采用3根天丝梳棉条和4根天丝半熟条共同喂入，且在喂入时，采用天丝梳棉条和天丝半熟条间隔交替排列，排列顺序为天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条，将喂入的3根天丝梳棉条和4根天丝半熟条共同经牵伸系统的牵伸作用后制得天丝熟条，牵伸过程中，后区牵伸设置为略小于第一道并条，采用倒牵伸，选择Φ53，相应的后区牵伸倍数为1.33，后张力牵伸固定为1.015倍，前张力牵伸倍数偏小选择，为避免产生意外牵伸，选择后压辊输入带轮直径48，相应的前张力牵伸为1.05.导条张力牵伸中选择直径为79的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.01，圈条张力牵伸中采用条筒直径550，相应的圈条张力牵伸1.009，在后牵伸区的牵伸作用下，经过第一道并条得到的天丝半熟条内的处于外部的伸直度好的天丝纤维首先进行由与后牵伸罗拉保持同步的慢速运动转变为与中罗拉保持一致的快速运动的均匀变速过程，从而在摩擦力的作用下迅速带动与之相邻的天丝梳棉条内的处于外部的天丝纤维逐步变速，在变速过程中，由于摩擦力的带动作用，使得天丝梳棉条内的处于外部的天丝纤维首先直接由弯曲状态逐渐转变为伸直状态，而后如果继续受到牵伸力的作用则发生相互的滑移，天丝梳棉条内的处于内部的天丝纤维在后牵伸区的直接牵伸作用下发生相互的滑移作用，此时由于内部的天丝纤维之间的抱和作用力较大，在小的后区牵伸力的直接作用下发生整体的滑移作用，在滑移过程中，完成伸直且继续进行滑移的天丝梳棉条内的处于外部的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝梳棉条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝梳棉条内的纤维伸直度，另一方面完成伸直且继续进行滑移的天丝半熟条内的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝半熟条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝半熟条内的纤维伸直度，在前牵伸区的主牵伸作用下，一方面天丝半熟条内的处于伸直状态的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝半熟条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝半熟条内的纤维伸直度，另一方面天丝梳棉条内的处于伸直状态的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝梳棉条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝梳棉条内的纤维伸直度，从而最终制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条；两次并条中，选择后压辊输入带轮直径为47，压辊输出速度343.4m/min，由于天丝纤维平行性差、易缠绕罗拉、堵塞喇叭口，因此采用“重加压、大隔距、慢车速、小张力”工艺原则，前～中罗拉握持距为天丝纤维品质长度+6～12mm、中～后罗拉握持距为天丝纤维品质长度Lp+10～15mm，喇叭头口径的大小由棉条重量决定，第一道并条的喇叭头口径略小于第二道并条，第一道并条选择为2.8mm，第二道并条选择为3.0mm；

第四步：粗纱：将第三步制得的天丝熟条经粗纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的天丝粗纱，选用THC2015粗纱机，粗纱机的捻度设计中采用的“细纱后区大隔距，大粗纱捻系数，小粗纱牵伸倍数，小细纱后区牵伸倍数”工艺原则，在粗纱重定量的条件下，采用大的粗纱捻系数以有效地减少喂入粗纱的意外牵伸，增加纤维间抱和力，同时稳定后区纤维变速；考虑到粗纱机为悬锭粗纱机，所纺纱线为天丝且粗纱定量重，因此锭速偏小掌握，定为750r/min；粗纱定量与加压成正比，重加压使罗拉钳口位置的握持力大于牵伸力，因此罗拉加压分别选择为13、20、16、16daN，罗拉握持距与牵伸形式、原料种类有关，分别选定为39mm、55mm、60mm，钳口隔距和定量有关，根据定量得到双胶圈钳口隔距在6～8mm之间选择；

第五步：细纱：将第四步制得的天丝粗纱经细纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的天丝管纱，选用TH518环锭细纱机，牵伸过中，后区牵伸在1.14～1.50之间偏小选择，由于天丝纤维蓬松，为了避免纺纱过程中毛羽和粗细节的大量出现，因此选用较大的细纱捻系数，选用的比纺相同粗细纯棉纱时重1～2号的钢丝圈，其中钢领选用PG1，边宽3.2mm，直径42mm，钢丝圈选择FO 6/0，罗拉隔距偏大选择以避免牵伸不开，因此前牵伸区罗拉中心距选为45mm，后牵伸区罗拉中心距设定为52mm，罗拉加压分别为14、11、15daN，根据钢丝圈号数6/0，清洁器隔距块设计为2.75mm，结合纤维的性能和纱线质量要求以及实际生产，集合器口径设计为2.5mm；

第六步：络筒：将第五步制得的天丝管纱经络筒机制得卷装更大的天丝筒纱，选用SMARO-E络筒机，将天丝管纱经络筒机的重新卷绕制得卷装更大的天丝筒纱，同时在重新卷绕过程中将天丝管纱表面的纱疵进一步的清除，络筒过程中遵循“张力适中、速度慢”的工艺原则，同时通过清洁纱线通道、控制好温湿度减小天丝管纱表面的毛羽。

以制备线密度为14.8tex的天丝纯纺纱为例，相应的工艺参数如下：

(1)原料选配

(2)工艺流程设计如下：

JWF1012型往复抓棉机(附TF27型桥式吸铁)→AMP3000型金火探→TF45B型重物分离器→JWFl026-160(10)型多仓混棉机+JWFll24C-160型清棉机→ZF9104-500型输送风机→TF2202B型配棉三通→(JWFl204B型梳棉机+TF2513型圈条器)→TMFD81L并条机(头并)→TMFD81L并条机(二并)→THC2015粗纱机→TH518细纱机→SMARO-E络筒

(3)关键工艺参数设计

清梳联：

并条：

粗纱：

细纱：

络筒：

(4)成纱质量测试：

从以上测试结果可以看出，所纺的tencel 14.8tex成纱质量良好，各项指标均能满足乌斯特公报25％的水平。

Claims (9)

1.一种高档环保纱生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步：配棉：选用天丝纤维为原料；

第二步：清梳联：将选配的天丝纤维依次经往复抓棉机进行按照所需混配比例的抓取，且在抓取过程中实现对天丝纤维的初步开松和混合，经金火探去除天丝纤维内的金属杂质和火星，经重物分离器去除天丝纤维内的较大的块状的杂质，经多仓混棉机实现天丝纤维的充分混合，且在天丝纤维在各棉仓的依次输送过程中实现对纤维的开松和除杂作用，经清棉机对天丝纤维进行进一步的开松、分梳、除杂，而后将混合、开松、除杂制得的天丝纤维丛在输送风机的带动下经配棉三通输送至梳棉机，在梳棉机内进行细致的开松、分梳、除杂、成条制得天丝梳棉条，在梳棉机的前部设置有圈条器，制得的天丝梳棉条经圈条器不断的圈绕在条筒内；

第三步：并条：将第二步制得的天丝梳棉条经第一道并条和第二道并条的两道并条制得天丝熟条，将天丝半熟条与天丝梳棉条间隔交替排列喂入到并条机内，在并条机的牵伸作用下，经过并条的天丝半熟条内的伸直度好的天丝纤维在后牵伸区和中牵伸区内均匀变速从而在摩擦力的作用下带动与之相邻的天丝梳棉条内的天丝纤维逐步均匀变速，而后完成均匀变速转变的伸直度改善的天丝梳棉条内的天丝纤维在摩擦力的作用下带动与之相邻的天丝梳棉条内部的天丝纤维逐步均匀变速，从而最终制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条；所述的第一道并条中，采用8根天丝梳棉条共同喂入并条机，将喂入的8根天丝梳棉条共同经牵伸系统的牵伸作用后制得天丝半熟条，在牵伸作用下，喂入的8根天丝梳棉条内的天丝纤维之间发生相互的滑移，从而使得天丝梳棉条的线密度减小，同时在滑移过程中天丝梳棉条内处于外部的天丝纤维进一步的被完全伸直、处于内部的天丝纤维由于相互之间的抱和作用力使得纤维或者被完全伸直或者被部分的伸直或者保持完全状态而直接产生相互滑移，被牵伸拉细的8根天丝梳棉条随后重新并合，在并合过程中通过条子内的粗节和细节的随机组合实现制得的天丝半熟条的条干均匀度的改善；所述的第二道并条中，采用3根天丝梳棉条和4根天丝半熟条共同喂入并条机，且在喂入时，采用天丝梳棉条和天丝半熟条间隔交替排列，排列顺序为天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条、天丝梳棉条、天丝半熟条，将喂入的3根天丝梳棉条和4根天丝半熟条共同经牵伸系统的牵伸作用后制得天丝熟条，牵伸过程中，后区牵伸设置为略小于第一道并条，采用倒牵伸，选择Φ53，相应的后区牵伸倍数为1.33，后张力牵伸固定为1.015倍，前张力牵伸倍数偏小选择，为避免产生意外牵伸，选择后压辊输入带轮直径48，相应的前张力牵伸为1.05．导条张力牵伸中选择直径为79的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.01，圈条张力牵伸中采用条筒直径550，相应的圈条张力牵伸1.009，在后牵伸区的牵伸作用下，经过第一道并条得到的天丝半熟条内的处于外部的伸直度好的天丝纤维首先进行由与后牵伸罗拉保持同步的慢速运动转变为与中罗拉保持一致的快速运动的均匀变速过程，从而在摩擦力的作用下迅速带动与之相邻的天丝梳棉条内的处于外部的天丝纤维逐步变速，在变速过程中，由于摩擦力的带动作用，使得天丝梳棉条内的处于外部的天丝纤维首先直接由弯曲状态逐渐转变为伸直状态，而后如果继续受到牵伸力的作用则发生相互的滑移，天丝梳棉条内的处于内部的天丝纤维在后牵伸区的直接牵伸作用下发生相互的滑移作用，此时由于内部的天丝纤维之间的抱和作用力较大，在小的后区牵伸力的直接作用下发生整体的滑移作用，在滑移过程中，完成伸直且继续进行滑移的天丝梳棉条内的处于外部的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝梳棉条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝梳棉条内的纤维伸直度，另一方面完成伸直且继续进行滑移的天丝半熟条内的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝半熟条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝半熟条内的纤维伸直度，在前牵伸区的主牵伸作用下，一方面天丝半熟条内的处于伸直状态的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝半熟条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝半熟条内的纤维伸直度，另一方面天丝梳棉条内的处于伸直状态的天丝纤维在滑移过程中通过摩擦力作用带动与之接触的天丝梳棉条内的天丝纤维在滑移过程中由完全转变为伸直，从而提高天丝梳棉条内的纤维伸直度，从而最终制得纤维伸直度大幅改善的天丝熟条；

第四步：粗纱：将第三步制得的天丝熟条经粗纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的天丝粗纱；

第五步：细纱：将第四步制得的天丝粗纱经细纱机的牵伸系统的牵伸拉细、卷捻系统的加捻卷绕制得具有一定强力的天丝管纱；

第六步：络筒：将第五步制得的天丝管纱经络筒机制得卷装更大的天丝筒纱。

2.根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的天丝纤维为平均线密度为1.39dtex、平均长度37.9mm、干强为43.3cN/dtex、干伸长率13.3%、含油率0.3%的G100天丝纤维。

3.根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的清梳联步骤中，抓棉过程中，抓棉打手转速设定为700r/min，抓棉小车运行速度为8m/min，刀片伸出肋条距离为4mm，抓棉打手间歇下降动程为2mm；多仓混棉过程中，采用仓位为10的多仓混棉机，开棉打手转速442r/min、给棉罗拉转速0.35r/min；清棉过程中，在开松打击时采用梳针打手，并采用封闭的尘棒形式，打手转速600r/min，尘棒间隔距为6mm，综合打手和尘棒之间的隔距进口为9mm、出口为17mm；清梳联的流程采用短流程清梳联；梳棉过程中，速度定为744r/min，当电动机带轮直径为155mm时，锡林速度设定为406r/min，盖板带轮直径210mm，盖板速度定为100mm/min，锡林和刺辊二者的线速范围在1.8~1.94之间，刺辊与给棉板隔距为0.24mm，刺辊与分梳板隔距0.46mm，刺辊与锡林隔距0.14mm，刺辊与除尘刀之间的隔距0.35mm，刺辊与小漏底之间的隔距从入口到出口逐渐递减，入口隔距为7.1mm，出口隔距为0.8mm，锡林与道夫之间的隔距0.12mm，锡林与盖板隔距采用0.30mm、0.30mm、0.32mm、0.25mm的大隔距，锡林与后固定盖板之间的隔距隔距由大到小，选择0.51mm、0.44mm、0.24mm，锡林与前固定盖板之间的隔距0.21mm，锡林与大漏底之间的隔距从入口到出口的隔距逐渐减小，入口6.5mm、中1.6mm、出口0.78mm，锡林与前上罩板之间的上口隔距与盖板花量成正比，且隔距自上至下逐渐放大，上口隔距设定在0.44-0.85mm之间、下口隔距设定在0.80-1.10mm之间，锡林与前下罩板之间的隔距上口大、下口小，上口隔距在0.80-1.08mm之间、下口在0.44-0.67mm之间。

4.根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的往复抓棉机为附TF27型桥式吸铁的JWF1012型往复抓棉机，所述金火探为AMP3000型金火探，所述重物分离器为TF45B型重物分离器，所述多仓混棉机为包含10个高型棉仓的JWFl026-160型多仓混棉机，所述清棉机为JWFll24C-160型清棉机，所述的输送风机为ZF9104-500型输送风机，所述的配棉三通为TF2202B型配棉三通，所述的梳棉机为JWFl204B型梳棉机，在梳棉机内进行细致的开松、分梳、除杂、成条制得天丝梳棉条，在梳棉机的前部设置有TF2513型圈条器，制得的天丝梳棉条经圈条器不断的圈绕在条筒内。

5.根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的第一道并条的牵伸过程采用倒牵伸，选择Φ45的齿轮，后区牵伸的牵伸倍数为1.57，后张力牵伸固定为1.015倍，压辊输入带轮直径选择为47，相应的前张力牵伸为1.011倍，导条张力牵伸与齿轮直径有关，选择直径为78.5的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.006倍，圈条张力牵伸与条筒直径和后压辊输入带轮有关，采用条筒直径500，相应的圈条张力牵伸1.002倍；所述的第二道并条的牵伸过程中采用倒牵伸，选择Φ53的齿轮，相应的后区牵伸倍数为1.33，后张力牵伸固定为1.015倍，后压辊输入带轮直径48，相应的前张力牵伸为1.05．导条张力牵伸中选择直径为79的齿轮，相应的导条张力牵伸为1.01，圈条张力牵伸中采用条筒直径550，相应的圈条张力牵伸1.009；两次并条中，选择后压辊输入带轮直径为47，压辊输出速度343.4m/min，前~中罗拉握持距为天丝纤维品质长度+6~12mm、中~后罗拉握持距为天丝纤维品质长度Lp+10~15mm，第一道并条的喇叭头口径略小于第二道并条，第一道并条选择为2.8mm，第二道并条选择为3.0mm。

6.根据权利要求1或5所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的并条机选用TMFD81L并条机。

7.根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的粗纱机选用THC2015粗纱机，锭速定为750r/min，粗纱定量与加压成正比，重加压使罗拉钳口位置的握持力大于牵伸力，罗拉加压分别选择为13、20、16、16daN，罗拉握持距分别选定为39mm、55mm、60mm，钳口隔距根据定量得到双胶圈钳口隔距在6~8mm之间。

8. 根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的细纱机选用TH518环锭细纱机，牵伸过中，后区牵伸在1.14~1.50之间，钢领选用PG1，边宽3.2mm，直径42mm，钢丝圈选择FO 6/0，前牵伸区罗拉中心距选为45mm，后牵伸区罗拉中心距设定为52mm，罗拉加压分别为14、11、15daN，根据钢丝圈号数6/0，清洁器隔距块设计为2.75mm，集合器口径设计为2.5mm。

9.根据权利要求1所述的一种高档环保纱生产方法，其特征在于：所述的络筒机选用SMARO-E络筒机。