CN116374465B - 取料方法、取料机构及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种取料方法、取料机构及存储介质，取料机构包括料仓，料仓设置有取料位；两组取料组件，两组取料组件设置于料仓的一侧；控制组件，两组取料组件分别与控制组件电连接，用于控制两组取料组件交替执行取料动作，其中，两组取料组件的运动轨迹全部或者部分重合。该方法包括：在检测到预设加工工位的卸料进程执行完成时，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，及控制第二取料组件移动至预设加工工位；控制第二取料组件执行卸料动作，同时控制第一取料组件从预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制第一取料组件从所述料仓中拾取预设取料位置对应的料盘，提升传料效率。

Description

取料方法、取料机构及存储介质

技术领域

本发明涉及组合加工技术领域，尤其涉及一种取料方法、取料机构及存储介质。

背景技术

在生产工艺中，取料时一般通过控制机械手移动至取料位置将料盘自料盘弹匣内取出，将料盘转移至输送带或升降台上，进而将料盘内放置的待加工材料转移到处理工位供下一生产工序使用，而后再控制机械手返回至取料位置进行取料，以实现持续取料，而在取料过程中控制机械手将料盘从取料位置移动至输送带或升降台时，转移过程中输送带或升降台空置，无法实现传送带或者升降台持续传输料盘，导致传料效率低。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是相关技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种取料方法、取料机构及存储介质，旨在解决转移过程中输送带或升降台空置，并无法实现传送带或者升降台持续传输料盘，导致传料效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种取料方法，应用于取料机构，所述取料机构包括料仓，所述料仓设置有取料位；

两组取料组件，两组所述取料组件设置于所述料仓的一侧；

控制组件，两组所述取料组件分别与所述控制组件电连接，用于控制两组取料组件交替执行取料动作，其中，两组所述取料组件的运动轨迹全部或者部分重合；

所述取料方法包括：

检测到预设加工工位的卸料进程执行完成时，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，以及控制第二取料组件移动至所述预设加工工位；

对所述第二取料组件承载的料盘中的待加工材料执行卸料动作，同时控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘。

可选地，取料机构还包括：

缓存台，所述缓存台设置有临时工位；

所述料仓设置于所述缓存台的周侧，所述料仓朝向所述缓存台的一侧具有取料位；

两组取料组件，两组所述取料组件均设置于所述缓存台背离所述料仓的一侧，所述取料组件具有夹取部和托顶部，所述夹取部设置于所述托顶部靠近所述料仓的一侧；

所述控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤包括：

控制所述第一取料组件的夹取部从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘后，控制所述第一取料组件移动至预设临时放料位置，并将所述料盘放置于临时工位上；

控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘，以完成拾取所述预设取料位置对应的料盘。

可选地，料仓包括驱动件和料盘弹匣，所述驱动件与所述料盘弹匣驱动连接，所述驱动件与所述控制组件电连接，所述控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤包括：

控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，并控制所述第一取料组件将空置的料盘放入所述料仓内；

控制所述驱动件驱动所述料盘弹匣移动预设距离，并控制所述第一取料组件拾取所述预设取料位置对应的料盘。

可选地，取料组件还包括驱动模组和取料托盘，所述取料托盘包括所述夹取部、托顶部、安装支架、压头、第二气缸以及定位挡块，所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤之后，还包括：

控制所述第二气缸驱动压头朝向靠近所述定位挡块方向运动，以将承载与所述托顶部的料盘夹持固定。

可选地，控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤之前，还包括：

控制所述第一取料组件移动至预设避让位置，执行所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤。

可选地，控制所述第一取料组件从所述料仓中夹拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤包括：

在控制所述第一取料组件从所述料仓中夹拾取所述预设取料位置对应的料盘的过程中检测到取料异常时，输出异常报警信息。

可选地，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成的方式包括以下方式中的至少一种：

基于所述预设加工工位对应的料盘内设置的物料检测传感器检测到的数据信号，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成；

基于放置于所述预设加工工位对应的料盘内的待加工材料的数量，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成。

可选地，两个所述取料组件的托顶部的运动轨迹重合，所述控制组件用于控制两个取料组件按照预设的时间间隔交替执行所述取料动作。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种取料机构，所述取料机构包括：存储器、处理器以及存储在所述存储器里并可在所述处理器上运行的取料程序，所述取料程序被所述处理器执行时实现如以上所述取料方法的各个步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种存储介质，所述存储介质上存储有取料程序，所述取料程序被所述处理器执行时实现如以上所述取料方法的各个步骤。

本发明提出的取料方法、取料机构及存储介质，基于取料机构包括料仓，所述料仓设置有取料位；两组取料组件，两组所述取料组件设置于所述料仓的一侧；控制组件，两组所述取料组件分别与所述控制组件电连接，用于控制两组取料组件交替执行取料动作，其中，两组所述取料组件的运动轨迹全部或者部分重合。在检测到预设加工工位的卸料进程执行完成时，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，以及控制第二取料组件移动至所述预设加工工位；对第二取料组件承载的料盘中的待加工材料执行卸料动作，同时控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘，以实现第一取料组价与第二取料组件交替可持续性地从料仓里面拾取料盘后，将料盘放置到预设加工工位执行卸料动作，提升传料效率。

附图说明

图1为本发明的取料方法各个实施例涉及的取料机构的结构示意图；

图2为本发明取料机构一实施例的结构示意图；

图3为本发明取料机构一实施例的正视图；

图4为本发明取料机构一实施例中取料组件的结构示意图；

图5为本发明取料机构一实施例中取料托盘的结构示意图；

图6为图5的剖视图；

图7为图6中E处的放大图；

图8为本发明的取料方法的一实施例的流程示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在后续的描述中，使用用于表示元件的诸如“模块”、“部件”或者“单元”的后缀仅为了有利于本发明的说明，其本身没有特定的意义。因此，“模块”、“部件”或者“单元”可以混合地使用。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明的取料方法的执行主体是取料机构。请参考图1，图1为本发明的取料方法各个实施例涉及的取料机构的结构示意图。

如图1所示，该取料机构可以包括：存储器101以及处理器102。本领域技术人员可以理解，图1示出的终端的结构框图并不构成对终端的限定，终端可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。其中，存储器101中存储有操作系统以及取料程序。处理器102是取料机构的控制中心，处理器102执行存储在存储器101内的取料程序，以实现本发明的取料方法各实施例的步骤。

需要说明的是，本发明提出一种取料机构，该取料机构可以用于将料盘400自料仓200内取出，也可以用于将料盘400依次装入料仓200内，以下实施例中，以将料盘400自料仓200内取出为例进行说明。

如图2-7所示，在本发明的一实施例中，取料机构包括料仓200、取料组件300、以及控制组件。

料仓200，所述料仓设置有取料位201；

取料组件300，所述取料组件300设置于所述料仓200的一侧；

控制组件与所述取料组件300电连接。

可选地，取料组件300为两个，两个所述取料组件300分别与所述控制组件电连接，控制组件用于控制两组取料组件300交替执行取料动作，其中，两组所述取料组件300的运动轨迹全部或者部分重合。可以理解的是，为便于区分说明，两个取料组件300分别为第一取料组件以及第二取料组件。

需要说明的是，对应于上述的取料机构，请参考图8，图8为本发明的取料方法的一实施例的流程示意图，取料方法包括：

步骤S10，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成时，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，以及控制第二取料组件移动至所述预设加工工位；

需要说明的是，请参考图2以及图3，卸料进程是指将料盘内放置的待加工材料从料盘取出的过程。预设加工工位是指设置在取料区C内且设置在工作高度区域的位置。示例性地，当通过第一取料组件将料盘移动至预设加工工位时，可供其他工序从料盘内进行取料以执行卸料进程。预设等候位置是指设置在避让区D的位置。示例性地，通过控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置的过程中，控制第二取料组件将料盘移动至预设加工工位，实现在预设加工工位第一取料组件对应的料盘中的待加工材料取完后，控制第二取料组件对应的料盘移动至预设加工工位，取出第二取料组件对应料盘内的待加工材料，实现可持续性取料。

可选地，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置与控制第二取料组件移动至预设加工工位的执行顺序可以是：在控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置的过程中，同步控制第二取料组件将料盘移动至预设加工工位，将第一取料组件对应料盘从预设加工工位移走时，及时将第二取料组件对应的料盘移动至预设加工工位，以供其他该工序从预设加工工位对应的料盘中实现不间断取料。

可选地，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置与控制第二取料组件移动至预设加工工位的执行顺序可以是：可控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置后，控制第二取料组件将料盘移动至预设加工工位；还可以是可在空盒子第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置的过程中移动时长达到预设时长时，控制第二取料组件将料盘移动至预设加工工位，以确保第一取料组件与第二取料组件的移动路径不存在交集，避免第一取料组件与第二取料组件发生碰撞。

可选地，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成的方式包括以下方式中的至少一种：

基于所述预设加工工位对应的料盘内设置的物料检测传感器检测到的数据信号，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成；

基于放置于所述预设加工工位对应的料盘内的待加工材料的数量，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成。

在一实施例中，可通过在料盘内设置物料检测传感器检测料盘内是否存在待加工材料，基于物料检测传感器采集的数据信号确定预设加工工位的卸料进程是否完成，如根据物料检测传感器采集的数据信号确定，料盘内不存在待加工材料时，表明预设加工工位的卸料进程完成；根据物料检测传感器采集的数据信号确定，料盘内存在待加工材料时，表明预设加工工位的卸料进程未完成。

可选地，物料检测传感器采用红外对射传感器。示例性地，可沿着料盘内的待加工材料的排列方向上，料盘的内侧面上设置红外对射传感器，待加工材料放置在红外对射传感器的红外发射端与红外接收端之间，当料盘内的待加工材料全部被取走时，采集到红外接收端可接收到发射端发射的红外信号，表明料盘内的待加工材料被全部取走，否则表明料盘内还存在待加工材料。

在一实施例中，可通过放置于预设加工工位对应的料盘内的待加工材料的数量确定是否存在待加工材料，进而在确定料盘内不存在待加工材料时，表明预设加工工位的卸料进程执行完成，在确定料盘内存在待加工材料时，表明预设加工工位的卸料进程未完成。

可选地，待加工材料的数量可设置为料盘内所能容纳或者装载的待加工材料的最大数量。示例性地，可获取从料盘内取走待加工材料的取料次数，在取料次数小于最大数量时，表明料盘内还存在待加工材料，可继续执行取料进程；在取料次数大于或者等于最大数量时，表明料盘内的待加工材料已全部取完，卸料进程执行完成。

步骤S20，对第二取料组件承载的料盘中的待加工材料执行卸料动作，同时控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘。

对第二取料组件承载的料盘中的待加工材料执行卸料动作，同时控制第一取料组件从预设等候位置移动至预设取料位置，控制第一取料组件从料仓中拾取预设取料位置对应的料盘，实现在对第二取料组件承载的料盘进行取料的过程中，控制第一取料组件移动至预设取料位置完成对料盘的拾取，以等待在预设加工工位的卸料进程完成时，也即第二取料组件承载的料盘内的待加工材料全部取走，控制第二取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，以及控制第一取料组件移动至预设加工工位，实现第一取料组件与第二取料组件交替可持续性地从料仓里面拾取料盘，将料盘移动到预设加工工位执行卸料动作。

可选地，在一实施例中，步骤S10中检测到预设加工工位的卸料进程执行完成后，可将预设加工工位上取料组件承载的空置的料盘放置于预设料盘收纳位置，以对空置的料盘实现收纳。

可选地，在一实施例中，所述料仓200包括驱动件220和料盘弹匣210，所述驱动件220与所述料盘弹匣210驱动连接，所述驱动件220与所述控制组件电连接，步骤S20中控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘包括：

控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，并控制所述第一取料组件将空置的料盘放入所述料仓内；

控制所述驱动件驱动所述料盘弹匣移动预设距离，并控制所述第一取料组件拾取所述预设取料位置对应的料盘。

需要说明的是，在本实施例中，在料仓的取料位对应的料盘被取走后，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成后，可将预设加工工位上取料组件如第一取料组件承载的空置的料盘放入料仓内取料位，以实现对空置的料盘的自动回收，控制组件用于控制驱动件驱动料盘弹匣运动，也即控制驱动件驱动料盘弹匣移动预设距离，以将料仓内的另一料盘(装载有待加工材料的料盘)置于取料位处。其中，取料位与预设取料位置对应，将取料组件如第一取料组件移动至预设取料位置时，可通过第一取料组件拾取料仓内取料位对应的料盘。

在本实施例公开的技术方案中，在检测到预设加工工位的卸料进程执行完成时，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，以及控制第二取料组件移动至所述预设加工工位；对第二取料组件承载的料盘中的待加工材料执行卸料动作，同时控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘，以实现第一取料组件与第二取料组件交替可持续性地从料仓里面拾取料盘后，将料盘移动到预设加工工位执行卸料动作，提升传料效率。

可选地，控制所述第一取料组件从所述料仓中夹拾取所述预设取料位置对应的料盘控制所述夹取部夹取所述预设取料位置对应的料盘的步骤包括：

在控制所述第一取料组件从所述料仓中夹拾取所述预设取料位置对应的料盘的过程中检测到取料异常时，输出异常报警信息。

在检测到取料异常时，输出异常报警信息，可便于通过异常报警信息获知取料存在异常，及时通知工作人员排除异常，以使得取料操作正常进行。

可选地，取料机构还包括：缓存台100，所述缓存台100设置有临时工位；

所述料仓200设置于所述缓存台100的周侧，所述料仓200朝向所述缓存台100的一侧具有取料位201；

取料组件300设置于所述缓存台100背离所述料仓200的一侧，所述取料组件300具有夹取部310和托顶部320，所述夹取部310设置于所述托顶部320靠近所述托顶部320的一侧。

可选地，在取料组件300为两个时，两个所述取料组件300均设置于所述缓存台100背离所述料仓200的一侧。需要说明的是，步骤S20中控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘包括：

控制所述第一取料组件的夹取部从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘后，控制所述第一取料组件移动至预设临时放料位置，并将所述料盘放置于临时工位上；

控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘，以完成拾取所述预设取料位置对应的料盘。

需要说明的是，缓存台的临时工位的表面与置于取料位的料盘的下表面平齐，或稍低于该料盘的下表面，通过合理设计缓存台与料仓之间的距离，使得在取料组件的夹取部将料盘取出至临时工位过程中，料仓和/或缓存台会始终施加给料盘一个支撑力。如此，该取出件只需要施加给料盘一个沿左右方向的拉力即可，料盘在取出或插入料仓过程中不容易损坏。

在实际应用过程中，由于有的料盘较薄，有的料盘较大，为避免第一取料组件从料仓中拾取料盘过程中损坏料盘，控制第一取料组件的夹取部从料仓中拾取预设取料位置对应的料盘后，可控制第一取料组件沿着料仓向缓存台的临时工位的方向移动，移动过程中由于料仓和/或缓存台会始终给料盘提供支撑力，使得第一取料组件夹持料盘移动的过程中更加平稳，当第一取料组件移动至预设临时放料位置时，表明料盘移动至缓存台的临时工位处，进而将料盘放置于临时工位上，而后控制第一取料组件移动至预设载料位置，以使得第一取料组件的拖顶部承载临时工位的料盘，以完成对料盘的拾取。

可选地，如图1和图2所示，以该缓存台100为参考基准，定义料仓200置于缓存台100的左侧，取料组件300置于料仓200的右侧。其中，缓存台100和取料组件300可以共同安装在一支撑板上，以使他们之间的结构更加稳定。料仓200用于装载有多块上下间隔排布的料盘400，料仓200为右侧开口的矩形体设计，其相对设置的前后两块板上设置有对应每一料盘400设置有滑槽，料盘400滑动装载于滑槽内，如此，当进行取料时，取料组件300的夹取部310夹持该料盘400的一侧边后，沿左右方向后退，即可将料盘400拉出。该缓存台100用于临时搁放自料仓200取出的料盘400，由于料盘400较薄，通常厚度为0.5mm～0.8mm，为避免其在料仓200中取出过程中损坏，作为一种较佳的实施方式，该缓存台100的临时工位的表面与置于取料位201的料盘400的下表面平齐，或稍低于该料盘400的下表面，通过合理设计缓存台100与料仓200之间的距离，使得在取料组件300的夹取部310将料盘400取出至临时工位过程中，料仓200和/或缓存台100会始终施加给料盘400一个支撑力。如此，该取出件只需要施加给料盘400一个沿左右方向的拉力即可，料盘400在取出或插入料仓200过程中不容易损坏。

进一步地，在本实施例中，该缓存台100包括沿前后方向间隔设置的两块支撑板组成，两块支撑板的上表面平齐且形成该临时工位，也可以是两块支撑板的相对侧凸设有支撑块，两块支撑块形成供料盘400搁置的临时工位，在本实施例中，在两块支撑板的相对侧分别通过螺丝固定安装有L形板，以用于临时搁置料盘400，相比于临时工位置于两支撑板的上表面而言，还可对料盘400起到一个导向作用，在料盘400取出或插入过程中不容易卡料。两块支撑板之间的间隙设计与取料组件300相适配，只要可以使取料组件300可以自该间隙之间穿过并将临时工位上的料盘400托顶起来即可，在此不作限定。

进一步地，该取料组件300具有夹取部310和托顶部320，该夹取部310置于托顶部320靠近所述料仓200的一侧。具体地，其取料流程为，控制组件控制取料组件300的托顶部320置于缓存台100的临时工位的上方，通过夹取部310夹取固定住位于取料位201的料盘400边缘，直至该料盘400搁置在临时工位上，夹取部310松开料盘400，取料组件300运动至临时工位的下方后，向上运动以将临时工位的料盘400托顶在托顶部320上并将料盘400转移至置于临时工位上方的预设加工工位，完成料盘400的输送。

需要说明的是，当需要将料盘400装载进料仓200内时，其与取料组件300的运动工序与其取料过程相反，在此不再赘述。

本发明技术方案通过采用控制组件控制取料组件300的夹取部310执行取料动作，将置于取料位201的料盘400夹取到缓存台100的临时工位上，然后再通过控制取料组件300运动至临时工位的下方，使得取料组件300的托顶部320托顶起置于该临时工位上的料盘400，将该料盘400传输到预设加工工位上。如此，通过该取料组件300，可以实现料盘400的夹取和托举输送的两个操作，整个取料机构无需设置两个单独的取料件和传输件，缩短料盘400的行进距离，减小了整个取料机构的占据空间，降低了其生产成本。

在一实施例中，所述取料组件300为两个，两个所述取料组件300的托顶部320的运动轨迹重合，所述控制组件还用于控制两个取料组件300按照预设的时间间隔交替执行所述取料动作。

可选地，该取料组件300为沿前后方向并排设置的两个，如此，通过两个取料组件300，交替从料仓200中取料、供料，来实现不间断供料的功能，大大提高了其生产效率。定位该取料组件300分别为第一取料组件300A和第二取料组件300B，为便于其整个取料机构的生产加工。如图1和图2所示，该第一取料组件300A和第二取料组件300B的结构沿左右方向镜像设置。其中，该预设时间为第一取料组件300A和第二取料组件300B运动时不会相互产生干涉的任一数值，在此不对其作具体限定。例如，在本实施例中，如图2所示，将取料组件300沿左右方向可运动的极限区域均分为取料区C和避让区D，当第一取料组件300A的托举部置于取料区C时，第二取料组件300B的托举部置于该避让区D内。进一步地，将置于临时工位上方的区域定义为工作高度区域，置于临时工位下方的区域定义为料盘400取送高度区域。当第一运动托盘的托顶部320承载料盘400置于工作高度区域，以供其他工序从料盘400中取料时，该第二取料组件300B的托顶置于料盘400取料高度区域内。

在一实施例中，所述料仓200包括驱动件220和料盘弹匣210，所述驱动件220与所述料盘弹匣210驱动连接，所述驱动件220与所述控制组件电连接，所述控制组件用于在所述取料位201的料盘400被取走后，控制所述驱动件220驱动所述料盘弹匣210运动，以将另一料盘400置于所述取料位201。

可选地，该驱动件220可以选用Z轴模组，用于驱动料盘弹匣210沿上下方向作升降运动，使得置于取料位201的料盘400被取走了，在驱动件220的作用下，将置于该取料位201下方的另一取料盘400切换到该取料位201。如此，取料组件300在循环取料时，可以保证每次都在同一位置进行取料，其运动轨迹可以保持一致，缩短了取料组件300的托顶部320的行进进程，减少了其占用空间。

相对应地，步骤S20中控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤包括：

控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，并控制所述第一取料组件夹取部松开以使得将空置的料盘放入所述料仓内；

控制所述驱动件驱动所述料盘弹匣移动预设距离，并控制所述第一取料组件夹取部拾取所述预设取料位置对应的料盘。

在第一取料组件对应料盘内的待加工材料取完，卸料进行完成后，此时第一取料组件承载的料盘为空料盘，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置后，控制第一取料组件从预设等候位置移动至预设取料位置，此时，预设取料位置对应的料仓处并未放置料盘，控制第一取料组件夹取部松开以使得将空置的料盘放入料仓内，而后控制驱动件驱动料盘弹匣移动预设距离，以将料仓内的装载有待加工材料的料盘移动至预设取料位置处，控制第一取料组件夹取部拾取预设取料位置对应的料盘，将空置的料盘放回料仓实现对空置料盘的自动回收后，自动从料仓内获取装载有待加工材料的料盘，以等待取料或者卸料，提高了取料的自动化以及智能化。

可选地，预设距离为料仓内相邻放置的料盘之间的间隔距离，通过控制驱动件驱动料盘弹匣移动预设距离，以使得料仓内放置的料盘可依次移动至取料位，以便于与预设取料位置对准，实现取料组件移动至预设取料位置时，可准确获取到取料位对应的料盘。

在一实施例中，所述取料组件300包括驱动模组302和取料托盘301，所述驱动模组302与所述控制组件电连接，所述驱动模组302置于所述缓存台100背离料仓200阀所述的一侧，在所述取料组件300执行所述取料动作时，所述取料托盘301置于所述临时工位上方；所述取料托盘301包括所述夹取部310、托顶部320以及安装支架330，所述安装支架330安装于所述驱动模组302而可跟随所述驱动模组302运动，所述托顶部320设置于所述安装支架330的上端，所述夹取部310设置于所述安装支架330靠近所述料仓200的一侧。

可选地，该驱动模组302用于给取料托盘301提供动力，以驱动取料托盘301沿预设轨迹运动。具体地，该取料托盘301包括所述夹取部310、托顶部320以及安装支架330，该安装支架330呈板状，其一端与驱动模组302连接以跟随驱动模组302运动，另一端朝向料仓200延伸且用于供托顶部320和夹取部310安装固定，如此设计，使得驱动模组302完全置于缓存台100的右侧时，也能够实现通过夹取部310夹持固定置于取料位201的料盘400，驱动模组302的占用空间相对较小，该取料机构的整体体积变小。

在一实施例中，所述驱动模组302包括垂直设置的X轴运动模组303和Z轴运动模组304，所述Z轴运动模组304滑动安装于所述X轴运动模组303，所述取料托盘301驱动安装于所述Z轴运动模组304，以使所述托盘沿Z方向作往复运动。

可选地，定义该X轴方向为左右方向，Z轴方向为上下方向。需要说明的是，该X轴运动模组303和Z轴运动模组304均可以采用导轨进行导向，采用气缸、丝杆或电缸驱动其沿导轨滑动，在此一一限定。该X轴运动模组303用于驱动Z轴运动模组304和取料托盘301一起沿X方向运动，Z轴运动模组304用于驱动取料托盘301沿上下方向运动，如此，通过Z轴运动模组304和X轴运动模组303的配合，即可实现取料托盘301的运动，夹取部310、托顶部320的运动轨迹更加可靠。当该取料组件300为两组时，如图1和图3所示，该X轴运动模组303的导轨沿左右方向延伸设置，且两组X轴运动模组303沿前后方向并排间隔设置，两组Z轴运动模组304分别安装在X轴运动模组303上且可以跟随X轴运动模组303运动。

进一步地，定义其中一个取料组件300的安装支架330为第一支架330A，另一个取料组件300的安装支架330为第二支架330B，该第一支架330A包括与第一Z轴运动模组304连接固定的第一连接段，第一连接段的上端朝向第二支架330B凸设有第一段，第一段远离所述连接段的一端朝靠近料仓200方向凸设形成有第一安装段333。其中该第一段和第一安装段333均可设计呈板状，该第一安装段333用于供托顶部320以及夹取部310安装，托顶部320可以通过螺丝或焊接固定在第一安装段333上，托顶部320呈矩形板状，以用于承载料盘400，防止料盘400在转移过程中损坏。进一步地，该第二支架330B包括与第二Z轴运动模组304连接的第二连接段，第二连接段的上端朝向第一支架330A凸设有第二段，第二段远离所述连接段的一端朝靠近料仓200方向凸设形成有第二安装段，该第一安装段333和第二安装段同轴设置，如此，在第一X轴运动模组303和第二X轴运动模组303沿前后方向间隔设置时，可以保证安装于第一安装段333和第二安装段上的托顶部320的运动轨迹保持一致。通过使他们保持一定的运动时间差，即可以实现双取料，提高生产效率。

需要说明的是，两组驱动模组302相对的一侧均设置有拖链，用于供驱动模组302走线。

在一实施例中，所述夹取部310包括下夹爪311、上夹爪312以及第一气缸313，所述第一气缸313安装于所述安装支架330，所述下夹爪311通过螺丝等紧固方式安装在第一气缸313驱动部分，朝向料仓200的一端，上夹爪312也通过螺丝等紧固方式安装在第一气缸313驱动部分；所述控制组件用于在控制所述取料组件300执行取料动作时，控制所述第一气缸313带动所述上夹爪312和下夹爪311朝两夹爪中间方向运动，将料盘400夹持固定于所述下夹爪311和上夹爪312之间；当将取料位201的料盘400转移至所述临时工位时，所述控制组件用于控制所述第一气缸313带动所述上夹爪312和下夹爪311朝张开方向运动，将被夹持的料盘400放置在所述临时工位上，如此，通过该第一气缸313驱动上夹爪312和下夹爪311运动来实现对料盘400的取放，不需要人工将料盘400挂在夹取部310上，节约了生产效率。

需要说明的是，下夹爪311通过螺丝等紧固方式安装在第一气缸313驱动部分，朝向料仓200的一端，上夹爪312也通过螺丝等紧固方式安装在第一气缸313驱动部分，另一端朝向料仓200延伸设置。

可选地，所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤之前，还包括：

控制所述第一取料组件移动至预设避让位置，执行所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤。

控制第一取料组件移动至预设避让位置，以使得第一取料组件中的夹取部与缓存台错开，也即控制第一取料组件的夹取部往远离缓存台的方向移动，进而执行控制第一取料组件移动至预设载料位置，以使得托顶部承载临时工位的料盘的步骤时，避免缓存台与夹取部发生碰撞。

相对应地，控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤之后，还包括：

控制所述第二气缸驱动压头朝向靠近所述定位挡块方向运动，以将承载与所述托顶部的料盘夹持固定，执行所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置的步骤。

控制第二气缸驱动压头朝向靠近定位挡块方向运动，以将承载与拖顶部的料盘夹持固定，将料盘固定于第一取料组件上，避免第一取料组件承载料盘移动过程中料盘与第一取料组件发生相对位移，导致第一取料组件移动稳定性差，甚至造成料盘从第一取料组件的拖顶部滑落，而后执行控制第一取料组件移动至预设载料位置的步骤。

在一实施例中，所述下夹爪311远离所述第一气缸313的一端朝向所述动上夹爪312凸设有第一凸部311a，所述上夹爪312远离所述第一气缸313的一端朝向所述下夹爪311凸设有第二凸部312a，在所述夹取部310夹取料盘400时，料盘400夹设于第一凸部311a和第二凸部312a之间，在第一气缸313的驱动力保持不变的情况下，该夹取部310与料盘400的接触面积小，夹持力度更大，料盘400不容易松动。

进一步地，所述夹持组件还包括第一检测感应器340，所述第一检测感应器340包括第一检测组件，所述第一检测组件包括第一检测位置感应器341和第二检测端子感应器342，所述第一检测位置感应器341和所述第二检测位置感应器342分别用于检测上下两个夹爪闭合状态和打开状态。

可选地，以该第一检测位置感应器，第二检测位置感应器342安装于第一气缸313两端为例，该第一检测感应器340可以选用位置传感器。如此，在将料盘400自料仓200内取出过程中，若是料盘400有卡顿现象时，料盘400会自下夹爪311和上夹爪312之间脱离，此时，下夹爪311和上夹爪312中间的距离会因为料盘400的脱离而产生变化，两个夹爪的位置随之发生变化，该第一检测位置感应器341检测不到下夹爪311和上夹爪312的位置时，警报装置会发出报警信号，以防止料盘400损坏。

在一实施例中，所述夹取部310沿所述取料位201至临时工位方向可滑动安装于所述安装支架330，所述安装支架330的下表面设置有定位凸块380，所述弹性件350的一端设置于所述取料件，另一端设置于所述定位凸块380。

可选地，该定位凸块380可以呈方形、圆盘形、多边形或不规则形状，在此不对其作限定。该定位凸块380通过螺丝等方式固定安装在安装支架330上，且与夹取部310相对设置。该弹性件350为压缩弹簧，预压在该定位凸块380和夹取部310之间，以施加给夹取部310一个预压力，定位其初始位置。在正常情况下，当该夹持组件将料盘400自临时工位推至料仓200内时，其受到的阻力较小。当发生卡料时，此时料盘400施加给夹取部310的力大于弹簧的预紧力时(预压缩力)，弹簧被压缩，整个夹取部310相对安装支架330向右滑动，起到一个缓冲作用，防止通过该取料机构将料盘400装入料仓200过程中，出现卡料导致料盘400损坏，降低了故障率。进一步地，为防止弹簧变形，该定位凸块380朝向夹取部310方向凸设有导向柱，弹簧套设于该导向柱。

在此处，不对夹取部310与安装支架330的具体滑动结构进行限定，只需要保证夹取部310可以安装在该安装支架330上且当夹取部310受到的反作用力大于弹性件350的预紧力时，夹取部310可以沿安装支架330朝远离料仓200方向滑动即可。例如，安装支架330的前端具有避让槽，避让槽的前后两侧的内壁上开设有滑槽，夹取部310设有与该滑槽相适配的滑动凸部。

在一实施例中，所述第一取料组件300A还包括第二检测件360，所述第二检测件360包括第一接触部和第二接触部，所述第一检测部和所述第二检测部的其中一个安装于定位凸块380，另一个安装于所述夹取部310。

在正常使用时，该第一检测部和第二检测部相抵接，当在退料过程中发生卡料(即料盘400有卡顿)时，即料盘400施加给夹取部310的反作用力大于弹性件350的预紧力时，弹性件350被压缩，带动整个夹取部310后退，使得第一接触部和第二接触部相对远离，该第二检测件360断开，所述第二检测件360触发一个报警信号，所述控制组件用于根据所述报警信号发出警报。如此，通过设计该第二检测件360，在将料盘400推回料盘弹匣210内时，若是发生卡盘，该第二检测件360会触发一个警报信号给控制组件，触发报警，提醒操作人员及时处理，降低了故障率。当然，该第二检测件360也可以是直接与警报器电连接，在此不一一限定。

具体地，如图3-6所示，该夹取部310包括滑动安装于安装支架330的第一气缸313，该夹取部310还包括与固定安装在第一气缸313上的第一连接板，第一连接板的上表面上依次叠设有中间连接块和滑动块316，且通过螺丝将中间连接块和滑动块316固定连接在第一连接板上，该中间连接块开设有条形通槽，定位凸块380的下端置于该条形通槽内，第一接触部固定安装于定位凹块且置于该条形通槽内，中间连接块远离第一气缸313的一端安装有与该第一接触部相抵接的第二接触部。而滑动块316与安装支架330滑动连接，且滑动块316与定位凸块380之间安装设置弹性件350。如此，当在退料过程中发生卡料(即料盘400有卡顿)时，滑动块316相对安装支架330滑动，使得第一接触部和第二接触部相互远离，触发警报装置。

在一实施例中，所述取料托盘301还包括压头371，所述托顶部320靠近所述料仓200的一端设置有定位组件370，所述定位组件370安装于所述安装支架330且设置于所述托顶部320背离所述料仓200的一端；所述托顶部320靠近所述料仓200的一端设置有定位挡块321，所述定位组件370包括压头371和第二气缸372，所述第二气缸372与所述压头371驱动连接，用于驱动所述压头371靠近所述远离所述定位挡块321。所述控制组件与所述第二气缸372电连接，用于在置于所述临时工位的料盘400被托顶在所述托顶部320时，控制所述压头371朝靠近所述定位挡块321方向运动，以将所述料盘限位在所述定位挡块321和所述压头371之间。

可选地，如图4所示，该托顶部320为一矩形板状结构，安装固定在安装支架330上，当其将料盘400托顶在料盘400上时，料盘400置于该定位挡块321和压头371之间，通过该第二气缸372驱动压头371朝向靠近或远离定位挡块321方向运动，以将置于该托顶部320的料盘400夹持固定，防止其在转移过程中发生脱落。

具体地，以该取料托盘301安装在第一支架330A为例，即气缸安装固定在第一支架330A的第一段上，压头371呈L型板设计，其中一侧板与第二气缸372驱动连接，即可实现对置于托顶部320的料盘400的定位及固定。

本发明还提出一种取料机构，所述取料机构包括：包括存储器、处理器以及存储在存储器里并可在处理器上运行的取料程序，取料程序被处理器执行时实现上述任一实施例中的取料方法的步骤。

本发明还提出一种存储介质，该存储介质上存储有取料程序，所述取料程序被处理器执行时实现如以上任一实施例所述的取料方法的步骤。

在本发明提供的取料机构和存储介质的实施例中，包含了上述取料方法各实施例的全部技术特征，说明书拓展和解释内容与上述取料方法的各实施例基本相同，在此不做再赘述。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台移动终端(可以是手机，计算机，服务器，被控终端，或者网络设备等)执行本发明每个实施例的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种取料方法，其特征在于，应用于取料机构，所述取料机构包括料仓，所述料仓设置有取料位；

两组取料组件，两组所述取料组件设置于所述料仓的一侧；

控制组件，两组所述取料组件分别与所述控制组件电连接，用于控制两组取料组件交替执行取料动作，其中，两组所述取料组件的运动轨迹全部或者部分重合；

缓存台，所述缓存台设置有临时工位；

所述料仓设置于所述缓存台的周侧，所述料仓朝向所述缓存台的一侧具有取料位；

两组取料组件，两组所述取料组件均设置于所述缓存台背离所述料仓的一侧，所述取料组件具有夹取部和托顶部，所述夹取部设置于所述托顶部靠近所述料仓的一侧；

所述取料方法包括：

检测到预设加工工位的卸料进程执行完成时，控制第一取料组件从预设加工工位移动至预设等候位置，以及控制第二取料组件移动至所述预设加工工位；

对所述第二取料组件承载的料盘中的待加工材料执行卸料动作，同时控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘；

其中，所述控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤包括：

控制所述第一取料组件的夹取部从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘后，控制所述第一取料组件移动至预设临时放料位置，并将所述料盘放置于临时工位上；

控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘，以完成拾取所述预设取料位置对应的料盘。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述料仓包括驱动件和料盘弹匣，所述驱动件与所述料盘弹匣驱动连接，所述驱动件与所述控制组件电连接，所述控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，以及控制所述第一取料组件从所述料仓中拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤还包括：

控制所述第一取料组件从所述预设等候位置移动至预设取料位置，并控制所述第一取料组件将空置的料盘放入所述料仓内；

控制所述驱动件驱动所述料盘弹匣移动预设距离，并控制所述第一取料组件拾取所述预设取料位置对应的料盘。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述取料组件还包括驱动模组和取料托盘，所述取料托盘包括所述夹取部、托顶部、安装支架、压头、第二气缸以及定位挡块，所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤之后，还包括：

控制所述第二气缸驱动压头朝向靠近所述定位挡块方向运动，以将承载与所述托顶部的料盘夹持固定。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤之前，还包括：

控制所述第一取料组件移动至预设避让位置，执行所述控制所述第一取料组件移动至预设载料位置，以使得所述托顶部承载所述临时工位的所述料盘的步骤。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述第一取料组件从所述料仓中夹拾取所述预设取料位置对应的料盘的步骤还包括：

在控制所述第一取料组件从所述料仓中夹拾取所述预设取料位置对应的料盘的过程中检测到取料异常时，输出异常报警信息。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测到预设加工工位的卸料进程执行完成的方式包括以下方式中的至少一种：

基于所述预设加工工位对应的料盘内设置的物料检测传感器检测到的数据信号，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成；

基于放置于所述预设加工工位对应的料盘内的待加工材料的数量，检测到预设加工工位的卸料进程执行完成。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，两个所述取料组件的托顶部的运动轨迹重合，所述控制组件用于控制两个取料组件按照预设的时间间隔交替执行所述取料动作。

8.一种取料机构，其特征在于，所述取料机构包括：存储器、处理器以及存储在所述存储器里并可在所述处理器上运行的取料程序，所述取料程序被所述处理器执行时实现如权利要求1-7任一项所述的取料方法的步骤。

9.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质存储有取料程序，所述取料程序被处理器执行时实现如权利要求1-7任一项所述的取料方法的步骤。