CN116354076B - 一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构及其使用方法，其中自动升降及垂直翻转机构包括基座部分，安装在基座部分上的夹紧旋转装置，设置在夹紧旋转装置一侧的中间托料装置、辅助托料装置。本发明通过合理、适用的自动升降及垂直翻转机构和方法，解决了生产中因工件定位方向不同而困扰智能自动化的难题。该方法克服了现有技术不足，并规避了以往生产过程中存在的各种问题。该自动升降及垂直翻转机构结构新颖，便于更换调整，适用性强，可以满足多种车型的切换，能够持续稳定地满足生产。使用该机构及方法后，减少了新设备投入，实现了智能化、自动化工艺，生产效率显著提高。

Description

一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构及 其使用方法

技术领域

本发明涉及机械设备及汽车领域，尤其是涉及汽车后驱动桥桥壳本体智能自动化生产中实现工件自动升降和垂直翻转的一种机构及方法。

背景技术

冲焊桥是汽车驱动桥壳中比较常见的桥壳总成，它是通过上、下两件桥壳本体经冲压成形，然后采取组合拼接对焊的方式焊接成一个桥壳。为保证桥壳的承载能力及疲劳寿命，技术上对桥壳焊缝质量及清洁度的要求较高，进而需要桥壳本体在冲压过程中尺寸稳定性及平面度要好。

传统冲压工艺中，桥壳本体成形回弹大，平面度差。虽然经过整形后质量有一定提升，但单工序模具生产因工序较多，生产效率低下。若采用多工位自动化生产线生产：桥壳本体预成型、成形、整形等工序为工件开口朝上，而后面的切边、切长、冲孔等工序为工件开口朝下，朝向不同导致工件的放置高度也不一致。故要实现桥壳本体智能自动化生产，必须解决工件自动翻转及升降这一难题。本发明正是基于现有技术中的不足以及自动化应用过程中存在的各种问题，设计了一种用于桥壳本体智能自动化生产的升降及垂直翻转机构。

发明内容

本发明的目的之一是提供了一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，该机构稳定性好，结构适用性强。

本发明的目的之二在于优化现有技术等不足，设计了一种自动升降及自动翻转工件的工艺。该工艺使用升降及垂直翻转机构，可以完美地同步配合桥壳本体智能自动生产线的其它工位，实现工件在成形及冲裁等工序间衔接。

本发明的目的之一是这样实现的：

一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，包括基座部分P1，安装在基座部分P1上的夹紧旋转装置P2，设置在夹紧旋转装置P2一侧的中间托料装置P3、辅助托料装置P4；

夹紧旋转装置P2包括气缸底座、齿条滑动座、齿条安装块压板、安装板、气缸安装块、齿条安装块、齿条限位块、底座压板、旋转座护件、工件盖板、夹块、开关安装板、摆臂、夹头支撑座、护罩、旋转轴、气缸连接块、气缸、轴承座、轴承、齿轮、齿条、微动开关、夹紧气缸和夹紧轴；

其中，齿条安装在齿条安装块上，齿条安装块与气缸连接，并与齿条滑动座的内腔滑动配合，齿条安装块压板固定在齿条滑动座上盖住齿条安装块；

工件盖板、夹块、摆臂通过夹紧轴连接在夹头支撑座上，夹紧气缸伸缩时，可以通过气缸连接块带动摆臂和工件盖板、夹块张开或夹紧；

轴承座固定在齿条滑动座上，轴承紧固与轴承座中，旋转轴一端紧配于轴承内圈，另一端与夹紧机构连接；

齿轮固定在旋转轴上，并与齿条配合组成齿条齿轮副。

进一步，基座部分P1包括：基座底板、定位销套、纵向支撑件、加强板、高度支撑件、底垫板、中间托料装置固定板、维护板、横向支撑件、夹紧旋转装置固定板、线管集座、轴承、轴承座、辅助托料装置固定板、吊钩和长度定位销。

进一步，基座底板设有相应的安装配合孔，其孔位根据相应设备的定位销孔进行布置，定位销套通过过盈配合固定在基座底板的配合孔内，整个自动升降及翻转机构通过定位销套与压机设备的销轴进行定位；

轴承通过螺栓固定于轴承座上，夹紧旋转装置固定板上根据不同工件长度设有多个定位销孔，长度定位销与夹紧旋转装置固定板上的定位销孔进行配合。

进一步，夹紧旋转装置P2为两套，两端各一，装配完成后，保证两端高度一致，两端中心线与工件在轴承组成的定位中心吻合；

两端的夹紧旋转装置P2要求运行一致，当齿条运行到齿条限位块处时，旋转机构刚好垂直旋转180度。

进一步，中间托料装置P3包括：限位连接板、限位板、托料固定板、托料块、零件挡板、感应器、导向轴、举升气缸、直线轴承、举升器底板、导向轴固定板、感应器安装板、总连接板；

举升器底板安装在基座上，举升气缸、直线轴承分别安装在举升器底板的中心和两侧，导向轴安装在导向轴固定板上，并与直线轴承滑动配合，举升气缸的芯轴与导向轴固定板及总连接板连接。

进一步，中间托料装置P3，其两侧的托料块应保证高度及位置一致，保证工件放置时两端在同一水平；

举升气缸在顶出时，导向轴运行顺畅，托料块能起升至工件接收的相应高度。

进一步，辅助托料装置P4包括：辅助托料固定块、辅助气缸固定板、三轴气缸和辅助托料板。

进一步，中间托料装置P3带动工件下落后，工件两端外圆弧面刚好能贴合基座上由轴承的外圆面，并保证工件中心与轴承组成的定位中心一致。

进一步，两侧夹紧旋转装置P2的轴中心应与轴承组成的定位圆弧中心一致，保证工件在由轴承组定位时，其中心位与夹紧旋转中心相吻合。

本发明的技术方案之二是这样实现的：

一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

第1步：将的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构与其它工位模具一起安装在压机设备上，通过基座部分P1中的定位销套定好位置及步距；

第2步：开动机器，该升降翻转机构的中间托料装置P3在举升气缸的作用下处于上部工件接收位，工件经过前面的预成型、成型、整形等工位后，由机械手自动夹钳传送至升降翻转工位，此时刚好可以通过中间托料装置P3中托料块和零件挡板托住定位；

第3步：感应器检测到工件就位信号后，中间托料装置P3及工件一起随举升气缸回位下落，直至工件两端圆弧面接触到基座部分P1上的轴承，并由两侧的轴承组定好位置。此时两端的夹紧旋转装置P2通过夹紧气缸、摆臂及夹块将工件两端夹紧，接着旋转机构气缸推动齿条安装块运行，由齿条齿轮机构带动整个旋转装置及工件一起转动，直到齿条安装块接触到齿条限位块，齿条停止运行，工件则刚好垂直翻转180度，工件开口朝下，然后两端的夹紧旋转装置P2通过夹紧气缸回位，带动摆臂及夹块松开工件，最后由两端的辅助托料装置P4通过三轴气缸顶起，将工件举升至传送高度；

第4步：机械手自动夹钳运行到相应高度及位置取走工件，此时旋转机构气缸带动齿条齿轮机构回位，三轴气缸带动辅助托料装置P4退回原位，中间托料装置P3也由举升气缸顶升至接收位；

第5步：自动升降及垂直翻转机构所有装置都自动就位后，下一个工件已传送过来，并通过中间托料装置P3托住定位；

第6步：重复3-5步骤，进行下个工件的自动翻转及高度定位。

本发明的有益效果为：本发明通过合理、适用的自动升降及垂直翻转机构和方法，解决了生产中因工件定位方向不同而困扰智能自动化的难题。该方法克服了现有技术不足，并规避了以往生产过程中存在的各种问题。该自动升降及垂直翻转机构结构新颖，便于更换调整，适用性强，可以满足多种车型的切换，能够持续稳定地满足生产。使用该机构及方法后，减少了新设备投入，实现了智能化、自动化工艺，生产效率显著提高。

附图说明

图1是本发明实施例中自动升降及翻转机构结构示意图；

图2是本发明实施例中自动升降及翻转机构的基座部分P1结构示意图；

图3是本发明实施例中自动升降及翻转机构的夹紧旋转装置P2结构示意图；

图4是本发明实施例中自动升降及翻转机构的夹紧旋转装置P2的另一角度结构示意图；

图5是本发明实施例中自动升降及翻转机构的夹紧旋转装置P2另一角度结构示意图；

图6是本发明实施例中自动升降及翻转机构的中间托料装置P3结构示意图；

图7是本发明实施例中自动升降及翻转机构的辅助托料装置P4结构示意图；

图8是本发明实施例中工件升降及翻转前的位置及朝向示意图；

图9是本发明实施例中工件升降及翻转后的位置及朝向示意图 。

附图标记说明：基座部分P1、夹紧旋转装置P2、中间托料装置P3、辅助托料装置P4、桥壳本体（工件）5；

基座底板100、定位销套101、纵向支撑件102、加强板103、高度支撑件104、底垫板105、中间托料装置固定板106、维护板107、横向支撑件108、夹紧旋转装置固定板109、线管集座110、轴承111、轴承座112、辅助托料装置固定板113、吊钩114、长度定位销115、气缸底座200、齿条滑动座201、齿条安装块压板202、安装板203、气缸安装块204、齿条安装块205、齿条限位块206、底座压板207、旋转座护件208、工件盖板209、夹块210、开关安装板211、摆臂212、夹头支撑座213、护罩214、旋转轴215、气缸连接块216、气缸217、轴承座218、轴承219、齿轮220、齿条221、微动开关222、夹紧气缸223、夹紧轴224、限位连接板301、限位板302、托料固定板303、托料块304、零件挡板305、感应器306、导向轴307、举升气缸308、直线轴承309、举升器底板310、导向轴固定板311、感应器安装板312、总连接板313、辅助托料固定块401、辅助气缸固定板402、三轴气缸403、辅助托料板404。

实施方式

如图1至图9所示，用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，包括基座部分P1、夹紧旋转装置P2、中间托料装置P3、辅助托料装置P4。

其中，基座部分P1包括：基座底板100、定位销套101、纵向支撑件102、加强板103、高度支撑件104、底垫板105、中间托料装置固定板106、维护板107、横向支撑件108、夹紧旋转装置固定板109、线管集座110、轴承111、轴承座112、辅助托料装置固定板113、吊钩114和长度定位销115。

基座底板100是所有装置的安装基础，纵向支撑件102、高度支撑件104和横向支撑件108按相应位置固定连接，获得整体机构的外形，并由加强板103进行加强固定，保证其刚度及稳定性。

基座底板100设有相应的安装配合孔，其孔位根据相应设备的定位销孔进行布置，定位销套101通过过盈配合固定在基座底板100的配合孔内，整个自动升降及翻转机构通过定位销套101与压机设备的销轴进行定位。

中间托料装置固定板106、夹紧旋转装置固定板109和辅助托料装置固定板113根据工件长度及外形按相应位置通过螺栓及销钉固定于基座上。

轴承111通过螺栓固定于轴承座112上，轴承座112根据工件圆弧面位置及大小，以合理的位置固定在辅助托料装置固定板113上。

夹紧旋转装置固定板109上根据不同工件长度设有多个定位销孔，长度定位销115与夹紧旋转装置固定板109上的定位销孔进行配合，当工件长度有变化，需要调整该装置的位置时，可将长度定位销115更换孔位进行配合。

线管集座110安装固定在后侧的横向支撑件108中部，便于布置管路和线路。

夹紧旋转装置P2包括：气缸底座200、齿条滑动座201、齿条安装块压板202、安装板203、气缸安装块204、齿条安装块205、齿条限位块206、底座压板207、旋转座护件208、工件盖板209、夹块210、开关安装板211、摆臂212、夹头支撑座213、护罩214、旋转轴215、气缸连接块216、气缸217、轴承座218、轴承219、齿轮220、齿条221、微动开关222、夹紧气缸223和夹紧轴224。

气缸底座200通过长度定位销115和底座压板207固定在基座部分P2的夹紧旋转装置固定板109上，底座压板207通过螺栓及销钉固定在夹紧旋转装置固定板109两侧。

齿条滑动座201、安装板203、齿条限位块206、旋转座护件208、护罩214、气缸217按相应位置固定在气缸底座200上。

齿条221安装在齿条安装块205上。齿条安装块205与气缸217连接，并与齿条滑动座201的内腔滑动配合，齿条安装块压板202固定在齿条滑动座201上盖住齿条安装块205，确保其在滑动过程中不会滑出。

气缸安装块204、夹头支撑座213固定在安装板203上，夹紧气缸223固定在气缸安装块204中，气缸连接块216与夹紧气缸223连接。

工件盖板209、夹块210、摆臂212通过夹紧轴224连接在夹头支撑座213上，夹紧气缸223伸缩时，可以通过气缸连接块216带动摆臂212和工件盖板209、夹块210张开或夹紧。

两侧的工件盖板209和夹块210，其外形根据工件端部半圆弧形状设计，保证工件盖板209及夹块210夹拢时，可以包容夹紧工件。

轴承座218固定在齿条滑动座201上，轴承219紧固与轴承座218中，旋转轴215一端紧配于轴承219内圈，另一端与夹紧机构连接。

齿轮220固定在旋转轴215上，并与齿条221配合组成齿条齿轮副。

夹紧旋转装置P2为两套，两端各一，装配完成后，保证两端高度一致，两端中心线与工件定位中心吻合。

两端的夹紧旋转装置P2要求运行一致，当齿条221运行到齿条限位块206处时，旋转机构刚好垂直旋转180度。

中间托料装置P3包括：限位连接板301、限位板302、托料固定板303、托料块304、零件挡板305、感应器306、导向轴307、举升气缸308、直线轴承309、举升器底板310、导向轴固定板311、感应器安装板312、总连接板313。

限位连接板301、限位板302、托料固定板303与总连接板313根据工件形状及定位点于合理位置相互连接。托料块304固定在托料固定板303上，零件挡板305按工件开口定好间距，并固定在托料块304的两侧。感应器306安装在感应器安装板312上，感应器安装板312固定在托料块304一侧。

举升器底板310安装在基座上，举升气缸308、直线轴承309分别安装在举升器底板310的中心和两侧，导向轴307安装在导向轴固定板311上，并与直线轴承309滑动配合。举升气缸308的芯轴与导向轴固定板311及总连接板313连接。

中间托料装置P3，其两侧的托料块304应保证高度及位置一致，保证工件放置时两端在同一水平。

中间托料装置P3，其举升机构应保证举升气缸308在顶出时，导向轴307运行顺畅，托料块304能起升至工件接收的相应高度。

辅助托料装置P4包括：辅助托料固定块401、辅助气缸固定板402、三轴气缸403和辅助托料板404。

辅助托料板404通过螺栓固定在辅助托料固定块401两侧，辅助托料固定块401与三轴气缸403连接，三轴气缸403通过螺栓固定在辅助气缸固定板402上，辅助气缸固定板402通过螺栓及销钉固定在基座部分P1的辅助托料装置固定板113腔槽内。

辅助托料板404的形状及间距根据工件合理制定，保证托料时能够支撑和保护工件不滑移松脱。

辅助托料装置P4为两端各一，装配时保证两端位置对称，高度一致，并保证托料装置运行顺畅，举升时能达到工件传送要求，下降后应保证不干涉夹紧旋转装置的运行。

自动升降及翻转机构，其特征是各个装置装配后，应保证各装置运行顺序合理，运行顺畅而不干涉。

自动升降及翻转机构，其特征是中间托料装置P3带动工件下落后，工件两端外圆弧面刚好能贴合基座上由轴承111的外圆面，并保证工件中心与轴承组成的定位中心一致。

自动升降及翻转机构，其特征是两侧夹紧旋转装置P2的轴中心应与轴承111组成的定位圆弧中心一致，保证工件在由轴承组定位时，其中心位与夹紧旋转中心相吻合。

用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构的使用方法，包括如下步骤：

第1步：将的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构与其它工位模具一起安装在压机设备上，通过基座部分P1中的定位销套101定好位置及步距；

第2步：开动机器，该升降翻转机构的中间托料装置P3在举升气缸308的作用下处于上部的工件接收位，工件经过前面的预成型、成型、整形等工位后，由机械手自动夹钳传送至升降翻转工位，此时刚好可以通过中间托料装置P3中托料块304和零件挡板305托住定位；

第3步：感应器306检测到工件就位信号后，中间托料装置P3及工件一起随举升气缸308回位下落，直至工件两端圆弧面接触到基座部分P1上的轴承111，并由两侧的轴承组定好位置。此时两端的夹紧旋转装置P2通过夹紧气缸223、摆臂212及夹块210将工件两端夹紧，接着旋转机构气缸217推动齿条安装块205运行，由齿条齿轮机构带动整个旋转装置及工件一起转动，直到齿条安装块205接触到齿条限位块206，齿条停止运行，工件则刚好垂直翻转180度，工件开口朝下，然后两端的夹紧旋转装置P2通过夹紧气缸223回位，带动摆臂212及夹块210松开工件，最后由两端的辅助托料装置P4通过三轴气缸403顶起，将工件举升至传送高度；

第4步：机械手自动夹钳运行到相应高度及位置取走工件，此时旋转机构气缸217带动齿条齿轮机构回位，三轴气缸403带动辅助托料装置P4退回原位，中间托料装置P3也由举升气缸308顶升至接收位；

第5步：自动升降及垂直翻转机构所有装置都自动就位后，下一个工件已传送过来，并通过中间托料装置P3托住定位；

第6步：重复3-5步骤，进行下个工件的自动翻转及高度定位。

综上所述，该自动升降和翻转机构在某轻卡车型驱动桥桥壳本体智能自动化生产应用中，经过批量性生产验证，其稳定性及适应性较好，可持续稳定的满足智能自动化生产要求。该自动升降及垂直翻转机构结构新颖，便于更换调整，适用性强，可以满足多种车型的切换。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，包括基座部分（P1），安装在基座部分（P1）上的夹紧旋转装置（P2），设置在所述夹紧旋转装置（P2）一侧的中间托料装置（P3）、辅助托料装置（P4）；

其特征在于，所述夹紧旋转装置（P2）包括气缸底座（200）、齿条滑动座（201）、齿条安装块压板（202）、安装板（203）、气缸安装块（204）、齿条安装块（205）、齿条限位块（206）、底座压板（207）、旋转座护件（208）、工件盖板（209）、夹块（210）、开关安装板（211）、摆臂（212）、夹头支撑座（213）、护罩（214）、旋转轴（215）、气缸连接块（216）、气缸（217）、轴承座（218）、轴承（219）、齿轮（220）、齿条（221）、微动开关（222）、夹紧气缸（223）和夹紧轴（224）；

其中，所述齿条（221）安装在齿条安装块（205）上，齿条安装块（205）与气缸（217）连接，并与齿条滑动座（201）的内腔滑动配合，齿条安装块压板（202）固定在齿条滑动座（201）上盖住齿条安装块（205）；

所述工件盖板（209）、夹块（210）、摆臂（212）通过夹紧轴（224）连接在夹头支撑座（213）上，夹紧气缸（223）伸缩时，可以通过气缸连接块（216）带动摆臂（212）和工件盖板（209）、夹块（210）张开或夹紧；

所述轴承座（218）固定在齿条滑动座（201）上，轴承（219）紧固与轴承座（218）中，旋转轴（215）一端紧配于轴承（219）内圈，另一端与夹紧机构连接；

所述齿轮（220）固定在旋转轴（215）上，并与齿条（221）配合组成齿条齿轮副；

所述基座部分（P1）包括：基座底板（100）、定位销套（101）、纵向支撑件（102）、加强板（103）、高度支撑件（104）、底垫板（105）、中间托料装置固定板（106）、维护板（107）、横向支撑件（108）、夹紧旋转装置固定板（109）、线管集座（110）、轴承（111）、轴承座（112）、辅助托料装置固定板（113）、吊钩（114）和长度定位销（115）；

所述基座底板（100）设有相应的安装配合孔，其孔位根据相应设备的定位销孔进行布置，定位销套（101）通过过盈配合固定在基座底板（100）的配合孔内，整个自动升降及翻转机构通过定位销套（101）与压机设备的销轴进行定位；

所述轴承（111）通过螺栓固定于轴承座（112）上，所述夹紧旋转装置固定板（109）上根据不同工件长度设有多个定位销孔，长度定位销（115）与夹紧旋转装置固定板（109）上的定位销孔进行配合；

所述夹紧旋转装置（P2）为两套，两端各一，装配完成后，保证两端高度一致，两端中心线与工件在轴承（111）组成的定位中心吻合；

两端的夹紧旋转装置（P2）要求运行一致，当齿条（221）运行到齿条限位块（206）处时，旋转机构刚好垂直旋转180度；

所述中间托料装置（P3）包括：限位连接板（301）、限位板（302）、托料固定板（303）、托料块（304）、零件挡板（305）、感应器（306）、导向轴（307）、举升气缸（308）、直线轴承（309）、举升器底板（310）、导向轴固定板（311）、感应器安装板（312）、总连接板（313）；

所述举升器底板（310）安装在基座上，举升气缸（308）、直线轴承（309）分别安装在举升器底板（310）的中心和两侧，导向轴（307）安装在导向轴固定板（311）上，并与直线轴承（309）滑动配合，举升气缸（308）的芯轴与导向轴固定板（311）及总连接板（313）连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，其特征在于，所述中间托料装置（P3），其两侧的托料块（304）应保证高度及位置一致，保证工件放置时两端在同一水平；

举升气缸（308）在顶出时，导向轴（307）运行顺畅，托料块（304）能起升至工件接收的相应高度。

3.根据权利要求1所述的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，其特征在于，所述辅助托料装置（P4）包括：辅助托料固定块（401）、辅助气缸固定板（402）、三轴气缸（403）和辅助托料板（404）。

4.根据权利要求1所述的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，其特征在于，所述中间托料装置（P3）带动工件下落后，工件两端外圆弧面刚好能贴合基座上由轴承（111）的外圆面，并保证工件中心与轴承组成的定位中心一致。

5.根据权利要求1所述的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构，其特征在于，两侧夹紧旋转装置（P2）的轴中心应与轴承（111）组成的定位圆弧中心一致，保证工件在由轴承组定位时，其中心位与夹紧旋转中心相吻合。

6.根据权利要求1所述的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

第1步：将所述的一种用于桥壳本体智能化生产的自动升降及垂直翻转机构与其它工位模具一起安装在压机设备上，通过基座部分（P1）中的定位销套（101）定好位置及步距；

第2步：开动机器，该自动升降及垂直翻转机构的中间托料装置（P3）在举升气缸（308）的作用下处于上部工件接收位，工件经过前面的预成型、成型、整形等工位后，由机械手自动夹钳传送至升降翻转工位，此时刚好可以通过中间托料装置（P3）中托料块（304）和零件挡板（305）托住定位；

第3步：感应器（306）检测到工件就位信号后，中间托料装置（P3）及工件一起随举升气缸（308）回位下落，直至工件两端圆弧面接触到基座部分（P1）上的轴承（111），并由两侧的轴承组定好位置，此时两端的夹紧旋转装置（P2）通过夹紧气缸（223）、摆臂（212）及夹块（210）将工件两端夹紧，接着旋转机构气缸（217）推动齿条安装块（205）运行，由齿条齿轮机构带动整个旋转装置及工件一起转动，直到齿条安装块（205）接触到齿条限位块（206），齿条停止运行，工件则刚好垂直翻转180度，工件开口朝下，然后两端的夹紧旋转装置（P2）通过夹紧气缸（223）回位，带动摆臂（212）及夹块（210）松开工件，最后由两端的辅助托料装置（P4）通过三轴气缸（403）顶起，将工件举升至传送高度；

第4步：机械手自动夹钳运行到相应高度及位置取走工件，此时旋转机构气缸（217）带动齿条齿轮机构回位，三轴气缸（403）带动辅助托料装置（P4）退回原位，中间托料装置（P3）也由举升气缸（308）顶升至接收位；

第5步：自动升降及垂直翻转机构所有装置都自动就位后，下一个工件已传送过来，并通过中间托料装置（P3）托住定位；

第6步：重复3-5步骤，进行下个工件的自动翻转及高度定位。