CN115180378A - 一种圆形零件的自动翻转方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆形零件的自动翻转方法，包括：步骤S1，将圆形零件放在顶升机构上；步骤S2，行走机构带动圆形零件夹持机构、翻转动力机构移动至升降台上方；步骤S3，顶升机构的升降台上升；步骤S4，夹紧圆形零件；步骤S5，上下翻转180°；步骤S6，顶升机构再次上升承托翻转后的圆形零件；松开圆形零件。本发明利用圆形零件夹持机构夹持零件，通过第一动力机构将圆形零件夹持机构移动至顶升机构上方，使圆形零件位于夹持单元之间，通过夹持单元夹持零件，利用动力机构将圆形零件夹紧机构和零件上下翻转180°，再将零件放在顶升机构上，以便于机械手将其转移至下一工序，实现了零件的连续翻转，整个翻转过程无需人工辅助操作，提高了翻转效率。

Description

一种圆形零件的自动翻转方法

技术领域

本发明涉及飞轮储能系统的装配技术领域，尤其是涉及一种圆形零件的自动翻转方法。

背景技术

飞轮储能系统是采用物理方法进行储能，并通过电动/发电互逆式双向电机实现电能与高速运转飞轮的机械动能之间的相互转换和储存。飞轮储能系统具有能量密度大、电能和机械能转化率高、充电速度快、可实现免维护、低碳环保等优点，在航空航天、电网调峰及风力发电等领域得到了应用。

飞轮储能电池（即飞轮本体）是飞轮储能系统的核心部分，包括具有上盖板、下盖板的真空容器和安装在真空容器内的飞轮、以及交替设置的转子（包括电机转子和电枢盘）和垫环（转子和垫环各有多个）。飞轮本体的装配过程是将主轴压装到飞轮的内孔内，将真空容器的一端部密封；再将真空容器和飞轮分别翻转180°以完成飞轮、主轴和真空容器的装配，然后再交替装配方式安装垫环和转子，最后将真空容器密封。可见，飞轮和真空容器的翻转是必可不少的工序之一。

随着自动化技术的快速发展，飞轮储能系统已由人工装配逐渐向高效、自动、智能化装配方式转型，飞轮储能系统装配生产线投入了大量的多轴机器人或桁架机械手，利用这些多轴机器人或桁架机械手实现飞轮本体中各零件（转子、飞轮、垫环和真空容器均为直径较大的圆形零件）的上料、下料、搬运和装配等。但是，目前生产线并没有用于翻转真空容器和飞轮的翻转设备。在实际生产时往往需要人工辅助翻转，人工干预多，存在零件掉落的风险，安全性低且存在误伤情况，翻转效率低下；另外，真空容器等圆形零件往往较重且难以抓持，翻转难度大。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种圆形零件的自动翻转方法，在翻转时利用圆形零件夹持机构和翻转动力机构实现了圆形零件的自动翻转，利用顶升机构上料和下料，实现了零件的自动化上料、翻转和下料，提高了翻转效率和安全性，实现飞轮本体的全自动装配打下基础。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述的圆形零件的自动翻转方法，包括以下步骤：

步骤S1，将待翻转的圆形零件放在顶升机构的升降台上；其中，所述升降台具有第一上料高度和第二上料高度，所述第一上料高度低于所述第二上料高度，且第二上料高度低于圆形零件夹持机构的高度；

步骤S2，向行走机构发出前进指令，行走机构带动圆形零件夹持机构、翻转动力机构移动至升降台的上方；其中，圆形零件夹持机构具有至少两对具有张开和闭合状态的夹持单元，至少两对夹持单元上下间隔以对圆形零件上下夹持；

步骤S3，控制系统控制顶升机构的升降台由第一上料高度上升至第二上料高度，使圆形零件位于至少两对夹持单元之间；

步骤S4，升降台上升到位后，控制系统向圆形零件夹持机构发出夹持指令，使夹持单元均向圆形零件方向移动，夹持单元闭合并夹紧圆形零件；

步骤S5，控制系统控制顶升机构的升降台下降复位至第一上料高度，为圆形零件翻转提供空间；升降台复位后，控制系统控制翻转动力机构的水平动力轴转动180°，使圆形零件夹持机构和圆形零件同时上下翻转180°；

步骤S6，圆形零件翻转180°后，控制系统向顶升机构发出上升指令，使升降台再次上升至第二上料高度以承托翻转后的圆形零件；升降台上升到位后，控制系统向圆形零件夹持机构发出张开下料指令以松开圆形零件，用升降台承托圆形零件；

步骤S7，控制系统向顶升机构和行走机构发出复位指令，使顶升机构的升降台下降复位，使圆形零件夹持机构沿机架向后水平移动至初始位，人工或机器人将翻转后的圆形零件取走；

重复上述步骤S1-S7，依次对待翻转的圆形零件翻转。

在上述技术方案中：本发明利用圆形零件夹持机构转动设置在沿着机架行走的移动结构上，通过第一动力机构将圆形零件夹持机构移动至顶升机构的上方，升降台上升使圆形零件位于夹持单元之间，通过夹持单元将圆形零件夹持，利用动力机构将圆形零件夹紧机构和圆形零件上下翻转180°，翻转后再将圆形零件放在顶升机构上，以便于机械手将其转移至下一工序，实现了圆形零件的连续翻转，整个翻转过程无需人工辅助操作，提高了翻转效率。

优选地，所述圆形零件行走机构、翻转动力机构和圆形零件夹持机构均设置在机架上的移动结构上；所述行走机构为气缸或液压缸，或者是由行走动力源驱动的齿轮齿条传动副、链条传动副、同步带传动副或传动丝杠；所述行走动力源为电机或电机减速机，或者是具有减速比的齿轮传动副。

在实际安装时，行走机构可以是上述任一种。根据车间布局和作业空间，本发明优选由行走动力源驱动的齿轮齿条传动副（具有相互啮合的齿轮和齿条），齿轮固定在行走动力源的动力输出端，齿条水平设置在所述机架上；

在步骤S2中，所述行走机构带动圆形零件夹持机构和翻转机动力机构移动至升降台的上方具体为：行走动力源接收控制系统发出的前进指令，行走动力源带动齿轮转动，齿轮与齿条啮合带动移动结构上的圆形零件夹持机构和翻转动力机构移动至升降台的上方；

在步骤S7中，所述使圆形零件夹持机构沿机架向后水平移动至初始位具体包括：所述行走动力源接收控制系统发出的复位指令，行走动力源带动齿轮反方向转动，齿轮与机架上的齿条啮合使齿轮沿着齿条直线移动，齿轮通过移动结构带动圆形零件夹持机构复位。

优选地，所述顶升机构包括升降动力源、与所述升降动力源传动连接的升降传动组件，以及固定在所述升降传动组件上的升降架，所述升降台水平架设在所述升降架上；

在步骤S3中，控制系统控制顶升机构的升降台由第一上料高度上升至第二上料高度，包括：控制系统向升降动力源发出上升指令，升降动力源通过升降传动组件带动所述升降架和升降台上升至第二上料高度；

在步骤S5中，所述控制系统控制顶升机构的升降台下降复位至初始高度，包括：控制系统向升降动力源发出下降指令，升降动力源反方向转动，并通过升降传动组件带动升降架和升降台下降复位至第一上料高度。

更优选地，所述升降传动组件为一对，升降传动组件为链条传动副、带传动副、传动丝杠或升降轴；所述升降架具有架体和设置在架体两侧的升降座，所述升降座与一个升降传动组件连接在一起；所述升降台通过多个定位轴架设在两升降座之间的架体上。

在实际安装时，升降传动组件优选承重性较强的链条传动副，两链条传动副通过传动轴传动连接，升降架架设在链条传动副上，确保升降架的平稳升降；另外，机架内还设置与链条传动副配套的安装架，链条传动副的链轮安装在安装架上，且安装架上具有为升降架导向的导向光轴，进一步确保升降架的运动精度和稳定性，实现圆形零件的高精度平稳升降。

优选地，所述翻转动力机构包括设置在所述移动结构上的翻转动力源，翻转动力源的动力端通过联轴器与圆形零件夹持机构的其中一个转轴相固连；其中，所述翻转动力源为电机、具有减速比的电机减速机或齿轮传动机构。在实际安装时，本发明优的翻转动力源优选电机减速机。

优选地，所述圆形零件夹持机构还包括翻转架，所述翻转架包括一对竖向设置的安装基体和将两所述安装基体连接在一起的连接梁；每个所述安装基体安装有至少两个上下间隔设置的第一动力源，每个第一动力源的动力端具有一个所述夹持单元。

更优选地，所述第一动力源的动力端上固连第一推手，所述夹持单元固连在第一推手上；所述第一推手和所述安装基体之间设置有多组导向副，每组所述导向副均包括设置在安装基体上的直线导向套和水平设置在所述第一推手上的第一导杆，所述第一导杆滑动穿设在所述直线导向套上。

本发明的每个夹持单元配套有一个第一动力源，确保夹持力度；夹持单元和安装基体之间具有导向副，实现夹持单元的高精度移动，确保夹持效果。

优选地，所述圆形零件夹持机构还包括由多个辅助夹持组件，每个所述安装基体上设置有至少两个辅助夹持组件，辅助夹紧组件包括第二动力源和设置在所述第二动力源上的第二夹持件，所述第二夹持件竖向设置并具有与圆形零件的外壁配合的第二弧形面。

在本方案中，第二夹持件竖向设置，可实现圆形零件的径向夹持；夹持单元可实现进行径向夹持，且夹持单元为上下至少两对，分别作用于圆形零件的上部和下部。第二夹持件与夹持单元配合使用，确保夹持稳定性。

更优选地，所述辅助夹紧组件还包括由所述第二动力源驱动的第二推手，所述第二夹持件竖向设置在所述第二推手上；第二推手和所述安装基体之间还具有至少两组导向组件确保第二推手的运动精度和夹持力。

附图说明

图1是本发明所述自动翻转装置的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是本发明所述顶升机构的结构示意图。

图4是本发明所述圆形零件夹持机构的示意图。

图5是图4的侧视图。

图6是真空容器翻转后的状态图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

需要说明的是，本发明实施例中的圆形零件包括圆盘类零件（如飞轮本体的飞轮），还包括圆筒状零件（如飞轮本体的真空容器）。

本发明的核心目的在于提供一种圆形零件的自动翻转方法，以解决飞轮本体装配线中人工干预多、自动化程度低、翻转效率低且存在安全隐患的问题。

本发明所述的圆形零件的自动翻转方法，采用了专用的自动翻转装置。结合图1-6可知，自动翻转装置包括包括机架10、顶升机构20、行走机构30、圆形零件夹持机构40和翻转动力机构50；其中：

如图1-3所示，机架10具有一用于承载圆形零件夹持机构40的固定框架101，以及罩设在机架上的下防护罩102（具有便于机器人进出的窗口），外形美观大方，减少车间粉尘对各机构的影响；

机架10的固定框架上间隔设置有一对第一滑轨103，第一滑轨上设置有移动结构，移动结构具有两个移动座104；每条第一滑轨103上通过第一滑块连接有一个移动座104，圆形零件夹持机构的两个转轴转动设置在两个移动座上，使圆形零件夹持机构架设在固定框架上。

如图1-3所示，行走机构30包括固定在其中一个移动座104上的行走动力源301（优选电机减速机，当然也可以选用电机）、安装在行走动力源301上的齿轮和设置在机架10上的齿条302上，齿轮与齿条302啮合。由于齿条302固定安装在机架10且齿轮和齿条302啮合，当行走动力源301的动力轴转动时齿轮沿着齿条302移动，进而实现了移动座104和圆形零件夹持机构40的水平移动，以满足圆形零件的夹持需求。工作时，改变行走动力源301的转动方向来调整移动座104的移动方向。

与气缸、链条传动机构、带传动机构相比，本发明的行走机构，尽可能地利用了机架的空间，结构紧凑，占用空间小。工作时，行走机构30为圆形零件夹持机构40和翻转动力机构50提供水平往返的动力，进而实现翻转和圆形零件夹持机构、翻转动力机构的复位。

如图1-2所示，机架的另一个移动座104上安装有翻转动力机构，翻转动力机构50包括固连在移动座104上的翻转动力源501（优选电机减速机），翻转动力源501的动力轴通过联轴器与圆形零件夹持机构40的一个转轴401传动连接，为圆形零件提供翻转动力。

如图1-3所示，顶升机构20设置在机架10内部，顶升机构20包括升降动力源204、与升降动力源204传动连接的升降传动组件、以及固定在升降传动组件上的升降架202，升降架202上竖向设置有四个导向件（即定位轴203），定位轴203的上部具有与升降台201配合的定位头，使得升降台201水平安装在四个定位头上，实现升降台201的定位安装，提高精度。

如图1-3所示，升降传动组件为竖向安装的链条传动副205（链条传动副也可以替换带皮带传动副或同步带传动副），链条传动副205位于升降架202的两端部；升降架202的两端有升降座207，每个升降座207与其中一个链条传动副205的链条固定在一起，两链条传动副205的下链轮通过传动轴206连接在一起，进而实现升降动力源204和升降架202的传动连接和升降架的平稳升降，为实现圆形零件的平稳上料和下料打下基础。

如图1-3所示，顶升机构还包括用于安装链条传动副205的安装架，安装架包括设置在升降架202下方的底座208和设置在升降架202上方的顶座209，传动轴206（水平安装）两端部穿设在链条传动副205的下链轮上，且传动轴206的每端部通过轴承座转动设置在底座208上，每个链条传动副205的上链轮通过轴承座转动设置在顶座209上，实现了链条传动副205的安装。

如图1-3所示，为确保升降架202和升降台201的运动精度和稳定性，每对上下对应的底座208和顶座209之间还设置有两个竖向的导向光轴210，升降座207上设置有与导向光轴210配合的滑动轴承211。

如图1所示，升降动力源204包括第一电机减速机驱动的链条传动副B，链条传动副B的被动齿轮安装在传动轴206上，实现第一电机减速机和传动轴206的传动连接，结构紧凑，占用空间小，且运行精度高，实现升降架202和升降台201的高精度平稳升降。

在实际安装时，若安装空间许可，升降动力源204也可以直接选用电机减速机，将电机减速机的输出轴与传动轴206连接在一起即可。在实际安装时，升降动力源和升降传动组件也可以替换为多个竖向的气缸或液压缸，利用多个同时动作的气缸或液压缸实现升降架202的稳定升降。

在本发明的一优选实施例中：如图1-2所示，升降台201上具有四个对圆形零件边缘配合的限位件（即限位座212），限位座212位于同一圆周上，可将待翻转的圆形零件放在限位座212围成的限位槽内。

如图1-6所示，圆形零件夹持机构40具有一对架设在移动结构上的转轴401（转轴401可相对移动结构转动）、翻转架和两对夹持单元，两转轴401分别通过连接组件（即多个轴承座）转动设置在移动座104上，其中一个转轴401与翻转动力机构50传动连接，进而实现翻转转动机构50和翻转架的传动连接，以满足圆形零件夹持机构40的翻转需求；每对夹持单元具有与圆形零件外壁配合的弧形夹持面，实现圆盘零件的夹持力度，避免掉落。

如图1-4所示，翻转架包括一对结构相同的安装基体（即竖向设置的基座416），两基座416之间通过两个水平设置的连接梁402连接形成一个整体，可实现圆形零件夹持机构40的整体翻转。

如图4-6所示，圆形零件夹持机构40包括一对夹持组件，每个基座416上对应设置有一夹持组件。每个夹持组件包括两个上下间隔设置在固体基座416上的第一动力源（优选气缸，记作第一气缸403），第一气缸403的活塞杆端部固连有第一推手404，第一推手404上设置有用于夹紧圆形零件的夹持单元。工作时，两夹持组件的四个第一气缸403同时动作，可实现夹持单元的夹紧和张开，以满足圆形零件的夹持需求。另外，每个夹持组件有两个夹持单元并上下间隔设置，两夹持组件的夹持单元两两相对，实现了对圆形零件上下两个位置的夹持，确保将圆形零件夹紧，以避免翻转过程中掉落。

如图4所示，每个第一推手404和基座416之间设置有两组导向副，每组导向副均包括设置在基座416上的直线导向套405（优选直线轴承座）和水平设置在第一推手404上的第一导杆406，第一导杆406滑动穿设在直线导向套405上，且每个第一导杆406的另一端固定在固定座407上，确保第一推手404的运动精度，进而保证夹持单元的运动精度和稳定性。

如图4和6所示，夹持单元包括两个水平设置在第一推手404上的第一夹持块408（间隔设置），且两第一夹持块408间隔设置（当然，实际安装时也可以仅安装一块长度较长的第一夹持块408）。

在本发明中，位于上方的每组第一夹持块408作用于圆形零件的上部，位于下方的每组第一夹持块408作用于圆形零件的下部，实现了圆形零件的稳定夹持，夹持效果好；另外，每个夹持单元对应一个第一气缸，确保夹持力和夹持稳定性，避免脱落。

在本发明的优选实施例中：如图4-5所示，圆形零件夹持机构40还包括相对设置的辅助夹紧组件，每个基座416上设置有两个辅助夹持组件，基座416上的两个辅助夹紧组件前后间隔设置且位于夹持单元的两侧；

如图4-6所示，辅助夹紧组件包括沿第二动力源（优选气缸，即第二气缸409）和由第二气缸409驱动的第二夹持件（即第二夹持块410），第二夹持块410竖向设置并具有与圆形零件外壁配合的第二弧形面，实现圆形零件的轴向夹持。工作时，四个竖向的第二夹持块410同时作用于圆形零件，进一步确保圆形零件的夹持效果，避免掉落，提高了安全性。

在本发明的优选实施例中：如图4-6所示，第二气缸409的活塞杆上固连有竖向的第二推手411（为板状结构），第二夹持块410固定在第二推手411上，第二推手为第二夹持块提供安装基础。

如图4-6所示，基座416和第一推手404之间具有两个上下间隔设置的导向组件，导向组件包括固连在水平设置在第二推手411上的第二导杆412和固定在基座416上的导向套413，第二导杆412滑动穿设在导向套413上。

在本发明的更优选实施例中：如图4-6所示，为进一步提高圆形零件夹持机构40的结构稳定性和第二推手411的运动精度，左右相对的第二推手411之间还设置有导向轴414，且导向轴414的两端分别与基座416固连在一起，第二推手411上具有与导向轴414一一配合的直线导向座415（优选直线轴承座）。采用该方案，两基座416通过两连接梁和四个矩形排布的导向轴414连接在一起形成翻转架体，提高了结构强度、稳定性和承载性能。另外，直线导向座415和导向轴414相互配合具有导向作用，提高第二推手411的运动精度，进一步确保夹持稳定性。

本发明所述的圆形零件的自动翻转方法，包括以下步骤：

步骤S1，利用六轴机器人将待翻转的圆形零件放在顶升机构20的升降台201上；其中，升降台201具有第一上料高度和第二上料高度，第一上料高度和第二上料高度均位于固定框架101的下方，且第一上料高度低于第二上料高度，第一上料高度与六轴机器人匹配，便于机器人的取料和上料；第二上料高度与圆形零件夹持机构对应，便于夹持取料和翻转后的放料；

步骤S2，零件到达第一上料位后，控制系统向行走机构30发出前进指令，行走机构30带动圆形零件夹持机构40、翻转动力机构50移动至升降台201的上方，且圆形零件夹持机构40的夹持中心与下方的零件同轴；

步骤S3，圆形零件夹持机构40就位，控制系统控制顶升机构20的升降台201由第一上料高度上升至第二上料高度，使升降台201上的圆形零件自下而上进入两对夹持单元之间；

步骤S4，升降台201上升到位后，控制系统向圆形零件夹持机构发出夹持指令，四个第一气缸403和第四第二气缸的活塞杆同时向外伸出，对称设置的夹持单元和第二夹持块使圆形零件受力平衡，多个第一气缸403和第二气缸409确保夹持力，保证夹持效果；

步骤S5，将零件夹紧后，控制系统向顶升机构20发出复位指令，使升降台201下降至第一上料高度，为圆形零件翻转提供空间；

升降台201复位后，控制系统向翻转动力机构50发出翻转指令，翻转动力机构50通过转轴401带动圆形零件夹持机构40整体翻转180°，实现了零件的180°自动翻转；

步骤S6，翻转结束后，控制系统向顶升机构20发出上升指令，使升降201再次上升至第二上料高度以承托翻转后的圆形零件；

升降台201到位后，控制系统向圆形零件夹持机构发出张开下料指令，四个第一气缸403和四个第二气缸409的活塞杆同时缩回，将翻转后的零件置于升降台201上；

步骤S7，控制系统向顶升机构20和行走机构30发出复位指令，顶升机构20的升降台201下降复位，行走机构30带动圆形零件夹持机构40沿第一滑轨向后水平移动至初始位，为机器人或人工提供取料和上料空间；

用机器人将翻转后的零件取走并存放至指定位置，再用机器人将另一个待翻转的零件置于升降台201上，实现了批量圆形零件的流水线翻转作业，整个翻转过程无需人工辅助操作，提高了翻转效率，且省时省力。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后还需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施方式对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。因而，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆形零件的自动翻转方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，将待翻转的圆形零件放在顶升机构的升降台上；其中，所述升降台具有第一上料高度和第二上料高度，所述第一上料高度低于所述第二上料高度，且第二上料高度低于圆形零件夹持机构的高度；

步骤S2，向行走机构发出前进指令，行走机构带动圆形零件夹持机构、翻转动力机构移动至升降台的上方；其中，圆形零件夹持机构具有至少两对具有张开和闭合状态的夹持单元，至少两对夹持单元上下间隔以对圆形零件上下夹持；

步骤S3，控制系统控制顶升机构的升降台由第一上料高度上升至第二上料高度，使圆形零件位于至少两对夹持单元之间；

步骤S4，升降台上升到位后，控制系统向圆形零件夹持机构发出夹持指令，使夹持单元均向圆形零件方向移动，夹持单元闭合并夹紧圆形零件；

步骤S5，控制系统控制顶升机构的升降台下降复位至第一上料高度，为圆形零件翻转提供空间；升降台复位后，控制系统控制翻转动力机构的水平动力轴转动180°，使圆形零件夹持机构和圆形零件同时上下翻转180°；

步骤S6，圆形零件翻转180°后，控制系统向顶升机构发出上升指令，使升降台再次上升至第二上料高度以承托翻转后的圆形零件；升降台上升到位后，控制系统向圆形零件夹持机构发出张开下料指令以松开圆形零件，用升降台承托圆形零件；

步骤S7，控制系统向顶升机构和行走机构发出复位指令，使顶升机构的升降台下降复位，使圆形零件夹持机构沿机架向后水平移动至初始位，人工或机器人将翻转后的圆形零件取走；

重复上述步骤S1-S7，依次对待翻转的圆形零件翻转。

2.根据权利要求1所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述圆形零件行走机构、翻转动力机构和圆形零件夹持机构均设置在机架上的移动结构上；

所述行走机构为气缸或液压缸，或者是由行走动力源驱动的齿轮齿条传动副、链条传动副、同步带传动副或传动丝杠，其中所述行走动力源为电机或电机减速机，或者是具有减速比的齿轮传动副。

3.根据权利要求2所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述行走机构是由行走动力源驱动的齿轮齿条传动副，所述行走动力源设置在所述移动结构上，所述齿轮齿条传动副具有相互啮合的齿轮和齿条，所述齿轮固定在行走动力源的动力输出端，所述齿条水平设置在所述机架上；

在步骤S2中，所述行走机构带动圆形零件夹持机构和翻转机动力机构移动至升降台的上方具体为：行走动力源接收控制系统发出的前进指令，行走动力源带动齿轮转动，齿轮与齿条啮合带动移动结构上的圆形零件夹持机构和翻转动力机构移动至升降台的上方；

在步骤S7中，所述使圆形零件夹持机构沿机架向后水平移动至初始位具体包括：所述行走动力源接收控制系统发出的复位指令，行走动力源带动齿轮反方向转动，齿轮与机架上的齿条啮合使齿轮沿着齿条直线移动，齿轮通过移动结构带动圆形零件夹持机构复位。

4.根据权利要求1所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述顶升机构包括升降动力源、与所述升降动力源传动连接的升降传动组件，以及固定在所述升降传动组件上的升降架，所述升降台水平架设在所述升降架上；

在步骤S3中，控制系统控制顶升机构的升降台由第一上料高度上升至第二上料高度，包括：控制系统向升降动力源发出上升指令，升降动力源通过升降传动组件带动所述升降架和升降台上升至第二上料高度；

在步骤S5中，所述控制系统控制顶升机构的升降台下降复位至初始高度，包括：控制系统向升降动力源发出下降指令，升降动力源反方向转动，并通过升降传动组件带动升降架和升降台下降复位至第一上料高度。

5.根据权利要求4所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述升降传动组件为一对，升降传动组件为链条传动副、带传动副、传动丝杠或升降轴；

所述升降架具有架体和设置在架体两侧的升降座，所述升降座与一个升降传动组件连接在一起；所述升降台通过多个定位轴架设在两升降座之间的架体上。

6.根据权利要求2所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述翻转动力机构包括设置在所述移动结构上的翻转动力源，翻转动力源的动力端通过联轴器与圆形零件夹持机构的其中一个转轴相固连；

所述翻转动力源为电机、或为具有减速比的电机减速机或齿轮传动机构。

7.根据权利要求2所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述圆形零件夹持机构还包括翻转架，所述翻转架包括一对竖向设置的安装基体和将两所述安装基体连接在一起的连接梁；每个所述安装基体安装有至少两个上下间隔设置的第一动力源，每个第一动力源的动力端具有一个所述夹持单元。

8.根据权利要求7所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述第一动力源的动力端上固连第一推手，所述夹持单元固连在第一推手上；

所述第一推手和所述安装基体之间设置有多组导向副，每组所述导向副均包括设置在安装基体上的直线导向套和水平设置在所述第一推手上的第一导杆，所述第一导杆滑动穿设在所述直线导向套上。

9.根据权利要求7所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述圆形零件夹持机构还包括由多个辅助夹持组件，每个所述安装基体上设置有至少两个辅助夹持组件，辅助夹紧组件包括第二动力源和设置在所述第二动力源上的第二夹持件，所述第二夹持件竖向设置并具有与圆形零件的外壁配合的第二弧形面。

10.根据权利要求8所述的圆形零件的自动翻转方法，其特征在于：所述辅助夹紧组件还包括由所述第二动力源驱动的第二推手，所述第二夹持件竖向设置在所述第二推手上；第二推手和所述安装基体之间还具有至少两组导向组件。

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