CN116214832A - 一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺 - Google Patents

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CN116214832A CN202310311078.4A CN202310311078A CN116214832A CN 116214832 A CN116214832 A CN 116214832A CN 202310311078 A CN202310311078 A CN 202310311078A CN 116214832 A CN116214832 A CN 116214832A
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刘水彦
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Abstract

本发明涉及注塑成型技术领域，具体为一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，包括通过在一台注塑机本体内设置的调模机构和转模机构，利用调模台安装两个动模板，而与两个静模板合模注塑呈骨架，再利用转台带动调模台旋转两次且每次为180度，同时利用储料罐和注料组向动模板上模腔较深的静模座注入聚氨酯，进而对骨架表面包覆一层聚氨酯，从而无需涂装工艺也能使骨架获得同水平的颜色可视、耐磨和耐刮效果，对环保、涂装成本和劳动力成本均有改善。

Description

一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺
技术领域
本发明涉及注塑成型技术领域，具体为一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺。
背景技术
随着汽车产业对质量和内饰等要求的不断提升，普通的塑料部件已无法在竞争中获得优势。在现有涂装工艺中，在为塑料部件表面进行涂装时，先对骨架注塑成型后，再经清洗处理、喷涂、流平和干燥等工序。因为性能和颜色要求，有可能需要多次涂装和烤漆，使得涂装线加工成本提高，也不利于环境的保护，同时也会增加劳动力成本。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，包括注塑机本体、注射端设置的静模板和与静模板对应设置的动模板，包括以下步骤：
S1、先将两个静模座安装到静模板和动模板外侧面，并且使高度齐平设置；
S2、然后将两个动模座背靠背的安装在调模机构中的调模台两侧，并与两个静模座高度齐平设置；
S3、再启动动模板背面的油缸驱动其向静模板方向移动，进而先与调模台合模，并推动调模台再与静模板合模；
S4、接着启动注塑机本体向静模板上的静模座注胶，进而在动模座合模状态下成型骨架，并保温保压1-2分钟；
S5、再启动油缸驱动动模板复位，调模台则自动回弹复位；
S6、接着启动转模机构中的伺服电机驱动转台带动调模台旋转180度；
S7、按步骤S3操作再次合模并注胶成型骨架，同时启动注料组中的计量送料泵送料至混料头内被加热熔化，启动电缸驱动混料头插入动模板上的静模座右侧面注胶孔，进而向此动模板内注入聚氨酯与骨架固化成型，并保温保压1-2分钟；
其中关键的是，动模板上的静模座模腔比另一个静模座的模腔深了20-30μm；
S8、再按步骤S5-S7操作，对另一个骨架表面注入包覆聚氨酯，在此过程中需停止注塑机本体注胶；
S9、待调模台再次复位后，启动顶模组中的步进电机驱动若干拨针杆旋转180度，进而拨动若干主顶针和副顶针顶出动模座模芯上覆胶成型的骨架，取出即可。
作为本技术方案的进一步改进，所述静模板的一侧设置有储料罐，所述储料罐的底部出料管上安装有计量送料泵，所述储料罐的正下方设置有注料组，所述注料组包括混料头和用于驱动混料头伸缩的电缸。
作为本技术方案的进一步改进，所述混料头的后端套设有伸缩套管，所述伸缩套管的顶部与储料罐出料管紧密套接。
作为本技术方案的进一步改进，所述电缸的活塞杆前端焊接有推料架，所述推料架与混料头套接配合，所述电缸安装于储料罐的支架之间。
作为本技术方案的进一步改进，所述静模板和动模板之间设置有可滑动可旋转的调模机构，所述调模机构包括呈中空长方体结构的调模台和调模台内部设置的顶模组。
作为本技术方案的进一步改进，所述静模板和动模板外侧面上均通过螺栓固定连接有静模座，所述调模台的两侧均通过螺栓固定连接有动模座，且每对动模座与静模座卡接。
作为本技术方案的进一步改进，所述顶模组包括呈竖向设置的若干拨针杆、用于驱动若干拨针杆旋转的步进电机、嵌设于调模台侧壁内的若干主顶针以及嵌设于动模座内的若干副顶针，所述拨针杆呈扁圆柱结构且其两侧中线上接触有若干主顶针，若干所述主顶针与若干副顶针对应接触。
作为本技术方案的进一步改进，所述调模台的底部设置有转模机构，所述转模机构包括与调模台固定连接的转台、嵌设于注塑机本体台面内的托台和用于驱动转台旋转的伺服电机。
作为本技术方案的进一步改进，所述注塑机本体的台面上开设有呈长方形的滑槽，所述托台下半部与滑槽滑动连接，所述托台上半部呈倒梯形且与转台转动连接，所述托台下半部前侧面内插接有导轴，且导轴贯穿滑槽两内端，所述导轴外套设有压簧。
作为本技术方案的进一步改进，所述转台的底面边缘处设置有滚珠组，所述转台的中心轴外套设有蜗轮，所述伺服电机安装于托台的后侧面且其输出轴贯穿至托台内并套设有蜗杆，所述蜗杆与蜗轮啮合，所述托台左右侧面上方对称嵌设有托辊，所述托台的左右侧面下方对称嵌设有压辊。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、该新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，通过在一台注塑机本体内设置的调模机构和转模机构，利用调模台安装两个动模板，而与两个静模板合模注塑呈骨架，再利用转台带动调模台旋转两次且每次为180度，同时利用储料罐和注料组向动模板上模腔较深的静模座注入聚氨酯，进而对骨架表面包覆一层聚氨酯，从而无需涂装工艺也能使骨架获得同水平的颜色可视、耐磨和耐刮效果，对环保、涂装成本和劳动力成本均有改善。
2、该新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，通过在托台下半部前侧面内设置的导轴，且导轴外套设有压簧，使得导轴起到对调模台支撑作用和导向作用，同时利用压簧对调模台回弹复位。
3、该新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，通过在托台左右侧面上方对称设置的托辊，使得调模台轻松在注塑机本体台面上滑动，减小摩擦；在托台的左右侧面下方对称设置的压辊，使得托台与注塑机本体台面底面接触为滚动，减小摩擦，从而保证调模台顺利的倚靠压簧进行往复运动。
4、该新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，通过在调模台内设置的顶模组，利用步进电机驱动若干拨针杆同步旋转而带动若干主顶针推顶副顶针穿出动模座的模芯外，进而顺利顶出骨架，以便拿取。
附图说明
在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的整体注塑前状态的主视图；
图3为本发明的整体合模状态的主视图；
图4为本发明的注塑机本体局部拆分图；
图5为本发明的注料组局部拆分图；
图6为本发明的调模机构和转模机构装配结构示意图；
图7为本发明的调模机构内部装配结构示意图之一；
图8为本发明的调模机构内部装配结构示意图之二；
图9为本发明的转模机构装配结构示意图；
图10为本发明的转台底部装配结构示意图；
图11为本发明的转台底部装配拆分图；
图12为本发明的托台装配结构示意图；
图13为本发明的主顶针和副顶针拆分图。
图中各个标号意义为：
100、注塑机本体；101、滑槽；110、静模板；120、动模板；130、储料罐；131、计量送料泵；
140、注料组；141、混料头；142、伸缩套管；143、电缸；144、推料架；150、静模座；160、动模座；
200、调模机构；210、调模台；220、顶模组；221、拨针杆；222、步进电机；223、主顶针；224、副顶针；
300、转模机构；310、转台；311、蜗轮；312、滚珠组；313、环槽；320、托台；321、托辊；322、压辊；323、凹孔；324、台阶孔；
330、伺服电机；331、蜗杆；340、导轴；341、压簧。
具体实施方式
结合附图和本发明具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本发明的细节。但是，在此描述的本发明的具体实施方式，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。术语“安装”、“连接”应做广义理解，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。
本文所使用的术语“中心轴”、“竖向”、“水平”、“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1-图13所示，本发明提供一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，包括注塑机本体100、注射端设置的静模板110和与静模板110对应设置的动模板120，注塑机本体100为螺杆式注塑机，主要由加料装置、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。
包括以下步骤：
S1、先将两个静模座150安装到静模板110和动模板120外侧面，并且使高度齐平设置，以满足后续的合模要求；
S2、然后将两个动模座160背靠背的安装在调模机构200中的调模台210两侧，并与两个静模座150高度齐平设置，以便每组相对设置的静模座150和动模座160完成合模；
S3、再启动动模板120背面的油缸驱动其向静模板110方向移动，进而先与调模台210合模，并推动调模台210再与静模板110合模，以此形成两个待注塑模腔，即可出料两个；
S4、接着启动注塑机本体100向静模板110上的静模座150注胶，进而在动模座160合模状态下成型骨架，并保温保压1-2分钟；
S5、再启动油缸驱动动模板120复位，调模台210则自动回弹复位；
S6、接着启动转模机构300中的伺服电机330驱动转台310带动调模台210旋转180度，使得另一个空模腔朝向注塑机本体100的注胶端，以待注胶成型骨架；
S7、按步骤S3操作再次合模并注胶成型骨架，同时启动注料组140中的计量送料泵131送料至混料头141内被加热熔化，启动电缸143驱动混料头141插入动模板120上的静模座150右侧面注胶孔，进而向此动模板120内注入聚氨酯与骨架固化成型，并保温保压1-2分钟，即在骨架表面包覆了聚氨酯层，使得骨架具有颜色可视、耐磨和耐刮的效果；
其中关键的是，动模板120上的静模座150模腔比另一个静模座150的模腔深了20-30μm，因此形成空隙好注入聚氨酯而形成涂层；
S8、再按步骤S5-S7操作，对另一个骨架表面注入包覆聚氨酯，在此过程中需停止注塑机本体100注胶；
S9、待调模台210再次复位后，启动顶模组220中的步进电机222驱动若干拨针杆221旋转180度，进而拨动若干主顶针223和副顶针224顶出动模座160模芯上覆胶成型的骨架，取出即可。
具体的，静模板110的一侧设置有储料罐130，储料罐130的底部出料管上安装有计量送料泵131，储料罐130的正下方设置有注料组140，注料组140包括混料头141和用于驱动混料头141伸缩的电缸143，混料头141的外表面带有和螺杆外部加热结构，使得排出的聚氨酯为胶化状态；
混料头141的后端套设有伸缩套管142，伸缩套管142的顶部与储料罐130出料管紧密套接，使得混料头141轴向移动而保持原料的供应。
进一步的，电缸143的活塞杆前端焊接有推料架144，推料架144的前端焊接有套环且套环与混料头141套接配合，电缸143安装于储料罐130的支架之间，使得电缸143稳定工作。
具体的，静模板110和动模板120之间设置有可滑动可旋转的调模机构200，调模机构200包括呈中空长方体结构的调模台210和调模台210内部设置的顶模组220，用于顶出动模座160模芯上的骨架；
静模板110和动模板120外侧面上均通过螺栓固定连接有静模座150，调模台210的两侧均通过螺栓固定连接有动模座160，且每对动模座160与静模座150卡接，以此完成合模。
具体的，顶模组220包括呈竖向设置的若干拨针杆221、用于驱动若干拨针杆221旋转的步进电机222、嵌设于调模台210侧壁内的若干主顶针223以及嵌设于动模座160内的若干副顶针224，拨针杆221呈扁圆柱结构且其两侧中线上接触有若干主顶针223，若干主顶针223与若干副顶针224对应接触，主顶针223和副顶针224的外部套设有弹簧，且主顶针223贯穿调模台210并被弹簧限位在调模台210内部，而副顶针224贯穿动模座160内部并可穿出模芯，且动模座160后端针孔口套设圆环而限位副顶针224；
拨针杆221上下端细轴分别与调模台210上下端插接，且拨针杆221靠近上下端处套设有带轮，若干带轮外套设有皮带，其中步进电机222安装于调模台210顶面中部并与中间的拨针杆221同轴连接。
除此之外，调模台210的底部设置有转模机构300，转模机构300包括与调模台210固定连接的转台310、嵌设于注塑机本体100台面内的托台320和用于驱动转台310旋转的伺服电机330；
注塑机本体100的台面上开设有呈长方形的滑槽101，滑槽101向静模板110一侧延伸；托台320下半部与滑槽101滑动连接，使得调模台210上的动模座160能与静模板110上的静模座150合模；
托台320上半部呈倒梯形且与转台310转动连接，转台310与托台320的两侧顶面齐平，使得托台320两侧也能对调模台210形成支撑作用；托台320下半部前侧面内插接有导轴340，且导轴340贯穿滑槽101两内端，导轴340外套设有压簧341，导轴340起到对调模台210支撑作用和导向作用，同时利用压簧341对调模台210回弹复位。
值得说明的是，转台310的底面边缘处设置有滚珠组312，滚珠组312由若干钢材质的滚珠和压条组成；转台310底面边缘处开设有与若干滚珠卡接的环槽313，压条焊接于环槽313底边处，用于限位滚珠，使得转台310旋转上，减小与托台320的摩擦力，使得伺服电机330减小负担；
转台310的中心轴外套设有蜗轮311，伺服电机330安装于托台320的后侧面且其输出轴贯穿至托台320内并套设有蜗杆331，蜗杆331与蜗轮311啮合，托台320左右侧面上方对称嵌设有托辊321，使得调模台210轻松在注塑机本体100台面上滑动，减小摩擦；托台320的左右侧面下方对称嵌设有压辊322，使得托台320与注塑机本体100台面底面接触为滚动，减小摩擦。
进一步的，托台320的顶面中部开设有凹孔323，托台320的后侧面开设有台阶孔324，台阶孔324的大孔径与凹孔323相连通，使得置于台阶孔324内的蜗杆331与置于凹孔323内的蜗轮311接触而啮合，其中转台310中心轴底端套接有轴承且轴承与凹孔323底部套接，转台310中心轴顶端套接有圆环且圆环与凹孔323顶端口套接，使得转台310稳定旋转。
需要说明的是，上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，包括注塑机本体(100)、注射端设置的静模板(110)和与静模板(110)对应设置的动模板(120)，其特征在于：包括以下步骤：
S1、先将两个静模座(150)安装到静模板(110)和动模板(120)外侧面，并且使高度齐平设置；
S2、然后将两个动模座(160)背靠背的安装在调模机构(200)中的调模台(210)两侧，并与两个静模座(150)高度齐平设置；
S3、再启动动模板(120)背面的油缸驱动其向静模板(110)方向移动，进而先与调模台(210)合模，并推动调模台(210)再与静模板(110)合模；
S4、接着启动注塑机本体(100)向静模板(110)上的静模座(150)注胶，进而在动模座(160)合模状态下成型骨架，并保温保压1-2分钟；
S5、再启动油缸驱动动模板(120)复位，调模台(210)则自动回弹复位；
S6、接着启动转模机构(300)中的伺服电机(330)驱动转台(310)带动调模台(210)旋转180度；
S7、按步骤S3操作再次合模并注胶成型骨架，同时启动注料组(140)中的计量送料泵(131)送料至混料头(141)内被加热熔化，启动电缸(143)驱动混料头(141)插入动模板(120)上的静模座(150)右侧面注胶孔，进而向此动模板(120)内注入聚氨酯与骨架固化成型，并保温保压1-2分钟；
其中关键的是，动模板(120)上的静模座(150)模腔比另一个静模座(150)的模腔深了20-30μm；
S8、再按步骤S5-S7操作，对另一个骨架表面注入包覆聚氨酯，在此过程中需停止注塑机本体(100)注胶；
S9、待调模台(210)再次复位后，启动顶模组(220)中的步进电机(222)驱动若干拨针杆(221)旋转180度，进而拨动若干主顶针(223)和副顶针(224)顶出动模座(160)模芯上覆胶成型的骨架，取出即可。
2.根据权利要求1所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述静模板(110)的一侧设置有储料罐(130)，所述储料罐(130)的底部出料管上安装有计量送料泵(131)，所述储料罐(130)的正下方设置有注料组(140)，所述注料组(140)包括混料头(141)和用于驱动混料头(141)伸缩的电缸(143)。
3.根据权利要求2所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述混料头(141)的后端套设有伸缩套管(142)，所述伸缩套管(142)的顶部与储料罐(130)出料管紧密套接。
4.根据权利要求3所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述电缸(143)的活塞杆前端焊接有推料架(144)，所述推料架(144)与混料头(141)套接配合，所述电缸(143)安装于储料罐(130)的支架之间。
5.根据权利要求1所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述静模板(110)和动模板(120)之间设置有可滑动可旋转的调模机构(200)，所述调模机构(200)包括呈中空长方体结构的调模台(210)和调模台(210)内部设置的顶模组(220)。
6.根据权利要求5所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述静模板(110)和动模板(120)外侧面上均通过螺栓固定连接有静模座(150)，所述调模台(210)的两侧均通过螺栓固定连接有动模座(160)，且每对动模座(160)与静模座(150)卡接。
7.根据权利要求6所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述顶模组(220)包括呈竖向设置的若干拨针杆(221)、用于驱动若干拨针杆(221)旋转的步进电机(222)、嵌设于调模台(210)侧壁内的若干主顶针(223)以及嵌设于动模座(160)内的若干副顶针(224)，所述拨针杆(221)呈扁圆柱结构且其两侧中线上接触有若干主顶针(223)，若干所述主顶针(223)与若干副顶针(224)对应接触。
8.根据权利要求7所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述调模台(210)的底部设置有转模机构(300)，所述转模机构(300)包括与调模台(210)固定连接的转台(310)、嵌设于注塑机本体(100)台面内的托台(320)和用于驱动转台(310)旋转的伺服电机(330)。
9.根据权利要求8所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述注塑机本体(100)的台面上开设有呈长方形的滑槽(101)，所述托台(320)下半部与滑槽(101)滑动连接，所述托台(320)上半部呈倒梯形且与转台(310)转动连接，所述托台(320)下半部前侧面内插接有导轴(340)，且导轴(340)贯穿滑槽(101)两内端，所述导轴(340)外套设有压簧(341)。
10.根据权利要求9所述的新型汽车内饰注塑成型骨架制备工艺，其特征在于：所述转台(310)的底面边缘处设置有滚珠组(312)，所述转台(310)的中心轴外套设有蜗轮(311)，所述伺服电机(330)安装于托台(320)的后侧面且其输出轴贯穿至托台(320)内并套设有蜗杆(331)，所述蜗杆(331)与蜗轮(311)啮合，所述托台(320)左右侧面上方对称嵌设有托辊(321)，所述托台(320)的左右侧面下方对称嵌设有压辊(322)。
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