CN107379392A - 一种模内注塑与涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种模内注塑与涂装工艺，包含如下步骤：注塑热塑性基材，模具结构有注塑侧前模、共用后模和涂装侧前模，共用后模安装在中央回转模板的两边，合模后，注塑单元向对应的型腔内注入热塑性基材；保压和冷却；模具打开，中央回转模板带动共用后模及热塑性基材旋转180°，合模；涂装模具和注塑模具分别同时进行模内反应涂装和注塑成型，混合头向对应的型腔内注入涂装原料，注塑单元向对应的型腔内注入热塑性基材；涂装原料在涂装模具内进行反应固化，同时热塑性基材在注塑模具内保压和冷却；模具打开，取出涂装完成的产品；中央回转模板旋转180°后合模。本发明在同一机台实现注塑成型和模内反应注塑聚氨酯漆涂装，工艺简单。

Description

一种模内注塑与涂装工艺
【技术领域】
本发明属于塑胶件模内处理技术领域，具体涉及一种模内注塑与涂装工艺。
【背景技术】
当今时代，随着科学技术的发展，以及人们对消费产品外观要求的提高，汽车工业产品、电子产品和家电用品迭代周期缩短，对外观产品，尤其是注塑、涂装产品的外观质量和生产效率提出了更高的要求。传统的注塑、涂装产品的生产过程如下：在本体注塑完成后，转换工序，进行涂装的工艺操作。传统的涂装工艺步骤繁多：表面清洁、上底漆、上面漆、涂层固化，上底漆和面漆的常用方式有液体喷涂和粉体静电涂装等，涂料的固化方式有自然固化、热固化和UV固化等。从注塑成型到涂装完成需要周转于不同的车间，还需增加涂装表面的清洁工序，耗费大量的人力物力，工序繁多增加了机械设备的使用，占用了更多的生产空间，极大地增加了企业的运营成本，不利于企业的长期发展。
另外，传统溶剂型涂装工艺在塑料件表面喷涂时以有机溶剂作为稀释剂和载体完成涂装，有机溶剂主要有脂肪烃(如200号溶剂汽油、煤油)；芳香烃(如苯、甲苯、二甲苯、200号煤焦溶剂等)；酯类溶剂(如醋酸乙酯、醋酸丁酯、醋酸戊酯等)；酮类溶剂(丙酮、丁酮、环戊酮、甲基异丁酮等)；醇类溶剂(甲醇、乙醇、丁醇等)；醇醚类溶剂(乙二醇-乙醚、乙二醇-丁醚、二乙二醇-乙醚等)。这些有机溶剂的使用会造成涂装过程中大量废水和废气的排放，污染环境；涂装完成后残留的有机溶剂会继续挥发，影响产品的合格率，很难符合国际与国内对工业产品和生产制造企业在大气污染治理与工业废气排放方面制定的严格的VOC排放标准。
本发明就是基于以上问题产生的。
【发明内容】
本发明的目的是针对现有技术的不足，提出一种模内注塑与涂装工艺，实现模内注塑成型与涂装一体化，并且实现涂装工艺和涂装产品VOC零排放。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，包含如下步骤：
A、注塑热塑性基材，模具结构有注塑侧前模、共用后模和涂装侧前模，其中共用后模是安装在位于定模板和动模板之间的中央回转模板的两边，模具合模后，注塑单元向注塑侧前模和对应的共用后模围成的型腔内注入热塑性基材；
B、热塑性基材保压和冷却；
C、模具打开，中央回转模板带动共用后模及热塑性基材旋转180°，旋转完成后再次合模；
D、由涂装侧前模与共用后模组成的涂装模具和注塑侧前模与共用后模组成的注塑模具分别同时进行模内反应涂装和注塑成型，混合头往涂装侧前模和对应的带有热塑性基材的共用后模围成的型腔内注入涂装原料完成涂层，与此同时，注塑单元往向注塑侧前模和对应的共用后模围成的型腔内注入热塑性基材，进行下一个产品的注塑成型；
E、涂装原料在涂装模具内进行反应固化，同时下一个产品的热塑性基材在注塑模具内进行保压和冷却；通过注塑成型工艺的调整和反应涂装原料配方的调整实现注塑成型周期与模内反应涂装周期相等，上一产品的模内反应涂装完成的同时，下一产品的注塑成型完成；
F、步骤E完成之后，模具打开，取出涂装完成的产品；
G、步骤F完成之后，中央回转模板带动共用后模旋转180°后再次合模；重复步骤A至F。
如上所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，所述的涂装原料为多元醇与异氰酸酯。
如上所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，所述的涂层为聚氨酯涂层。
如上所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，在步骤A中，所述的热塑性基材为PC材质或者PC与ABS材质的结合或者PA材质。
如上所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，在步骤D中，混合头将涂装原料混合后以一定压力注入型腔。
如上所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，在步骤D中，涂装原料进入混合头时的温度为30℃-80℃。
与现有技术相比，本发明的一种模内注塑与涂装工艺，具有如下有益效果：
1、本发明实现模内注塑成型与涂装一体化，在同一机台实现注塑成型和模内反应注塑聚氨酯漆涂装，零件质量和尺寸稳定性达到较高标准。
2、本发明生产的涂装产品表面油漆涂装效果高光无皱，表面硬度高、抗划伤性强，完全不依赖有机溶剂作为稀释剂和载体完成涂装，在大气污染治理和工业废气治理方面可以做到涂装工艺和涂装产品VOC零排放。
【附图说明】
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
图1为实施本发明的装置俯视图；
图2为本发明在注塑时的俯视图；
图3为本发明的中央回转模板旋转的俯视图；
图4为本发明注塑和涂装同步进行时的俯视图；
附图说明：1、注塑单元；2、定模板；3、中央回转模板；4、混合头；5、动模板；6、注塑侧前模；7、共用后模；8、涂装侧前模；9、热塑性基材；10、涂层。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1至图4所示，在本实施例中，一种模内注塑与涂装工艺，包含如下步骤：
A、注塑热塑性基材，模具结构有注塑侧前模6、共用后模7和涂装侧前模8，其中共用后模7是安装在位于定模板2和动模板5之间的中央回转模板3的两边，模具合模后，注塑单元1向注塑侧前模6和对应的共用后模7围成的型腔内注入热塑性基材9；
B、热塑性基材9保压和冷却；
C、模具打开，中央回转模板3带动共用后模7及热塑性基材旋转180°，旋转完毕后再次合模；产品注塑成型之后，中央回转模板3旋转180°，在另一侧完成反应涂装，缩短了“注塑、涂装”的工艺路线；
D、由涂装侧前模8和共用后模7组成的涂装模具和注塑侧前模6和共用后模7组成的注塑模具分别同时进行模内反应涂装和注塑成型，混合头4往涂装侧前模8和对应的带有热塑性基材9的共用后模7围成的型腔内注入涂装原料完成涂层10，与此同时，注塑单元往向注塑侧前模6和对应的共用后模7围成的型腔内注入热塑性基材，进行下一个产品的注塑成型；涂装为反应涂装，涂层材料的反应单体、颜料等配方通过计量系统精确计量，可实现对涂层颜色，涂层厚度和涂层反应固化时间的精确控制。
E、涂装原料在涂装模具内进行反应固化，同时下一个产品的热塑性基材在注塑模具内进行保压和冷却；通过注塑成型工艺的调整和反应涂装原料配方的调整实现注塑成型周期与模内反应涂装周期相等，上一产品的模内反应涂装完成的同时，下一产品的注塑成型完成；在本实施例中，涂装模具由涂装侧前模与对应的共用后模组成，注塑模具由注塑侧前模与对应的共用后模组成。
F、步骤E完成之后，模具打开，取出涂装完成的产品；
G、步骤F完成之后，中央回转模板3带动共用后模7旋转180°后再次合模；重复步骤A至F。
在本实施例中，原料为多元醇与异氰酸酯；模内反应涂装为多元醇与异氰酸酯反应生成聚氨酯漆，以热塑性材料为涂覆载体，在注塑产品表面与模具成型面构成的封闭模腔内注射成型，反应固化形成油漆涂层；
在本实施例中，多元醇与异氰酸酯的混合比例为100：30到45；通过原料配方的调整可实现对固化时间的控制，固化时间根据注塑成型工艺周期确定，固化时间的长短不受涂层厚度和温度的影响，产品可实现涂层厚度大范围可定义的反应涂装。
原料加热后以一定压力送入模腔固化成型，加热使多元醇与异氰酸酯获得极佳的流动性，可实现涂层最小厚度为0.25mm的模内反应涂装。
通过原料配方的调整可实现对固化时间的控制，固化时间根据注塑成型工艺周期确定，固化时间的长短不受涂层厚度和温度的影响，产品可实现涂层厚度无限大的反应涂装；计量完成后的原料配方经混料系统高度混合，保证整个油漆涂层成分均匀，各单体材料反应充分，避免油漆涂层残余物质挥发造成VOC排放。
如图1至图4所示，在本实施例中，所述的涂装原料为多元醇与异氰酸酯。涂层在注塑产品表面与模具成型表面构成的模腔内反应成型，其涂层外观可通过模具设计实现高光泽和表面结构多样化，通过颜料和涂层配方的调整实现大范围光谱颜色，如透明、有色和金属效果。模内反应涂装，涂层材料与基材表面交联粘结，由于刚注塑完成的塑件表面活性极强，更容易与涂层材料交联粘结，完全不依赖有机溶剂作为稀释剂和载体完成涂装，避免了引入有机溶剂造成VOC排放。
如图1至图4所示，在本实施例中，所述的涂层10为聚氨酯涂层。
如图1至图4所示，在本实施例中，在步骤A中，所述的热塑性基材为PC材质或者PC与ABS材质的结合或者PA材质；材料在此不做具体限定。
如图1至图4所示，在本实施例中，在步骤D中，混合头4将涂装原料混合后以一定压力注入型腔。
如图1至图4所示，在本实施例中，在步骤D中，涂装原料进入混合头4时的温度为30℃-80℃，使得多元醇与异氰酸酯获得极佳的流动性，温度在此不作具体限定。
在本实施例中，混合、注塑周期为1s-5s，固化周期为30s-60s。
其具体流程如下：根据产品油漆涂层厚度和涂覆面积精确计量多元醇与异氰酸酯等原料的注射量，根据产品成型周期精确调整原料配方；计量完成后通过混料系统的混合系统高度混合反应单体；在混合原料的过程中对原料进行加热，加热温度控制在30℃-80℃之间，使得多元醇与异氰酸酯获得极佳的流动性；以一定压力将混合均匀的原料注入模腔，在模内反应涂装环节完成反应单体的计量、混合、注射，最终在热塑性产品表面反应固化形成聚氨酯漆涂层。
采用本发明提供的注塑成型与模内反应涂装分步一体化工艺，在同一机台实现注塑成型和模内反应注射聚氨酯漆涂装，零件质量和尺寸稳定性可达到很高标准，该工艺所涉及的涂装环节和所生产的涂装产品完全不依赖有机溶剂作为稀释剂和载体完成涂装，在大气污染治理和工业废气治理方面可以做到涂装工艺和涂装产品VOC零排放，完全符合国际与国内对工业产品和生产制造企业在大气污染治理与工业废气排放方面制定的严格的VOC排放标准。

Claims (6)

1.一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，包含如下步骤：
A、注塑热塑性基材，模具结构有注塑侧前模(6)、共用后模(7)和涂装侧前模(8)，其中共用后模(7)是安装在位于定模板(2)和动模板(5)之间的中央回转模板(3)的两边，模具合模后，注塑单元(1)向注塑侧前模(6)和对应的共用后模(7)围成的型腔内注入热塑性基材(9)；
B、热塑性基材(9)保压和冷却；
C、模具打开，中央回转模板(3)带动共用后模(7)及热塑性基材旋转180°，旋转完成后再次合模；
D、由涂装侧前模(8)与共用后模(7)组成的涂装模具和注塑侧前模(6)与共用后模(7)组成的注塑模具分别同时进行模内反应涂装和注塑成型，混合头(4)往涂装侧前模(8)和对应的带有热塑性基材(9)的共用后模(7)围成的型腔内注入涂装原料完成涂层(10)，与此同时，注塑单元(1)往向注塑侧前模(6)和对应的共用后模(7)围成的型腔内注入热塑性基材，进行下一个产品的注塑成型；
E、涂装原料在涂装模具内进行反应固化，同时下一个产品的热塑性基材在注塑模具内进行保压和冷却；通过注塑成型工艺的调整和反应涂装原料配方的调整实现注塑成型周期与模内反应涂装周期相等，上一产品的模内反应涂装完成的同时，下一产品的注塑成型完成；
F、步骤E完成之后，模具打开，取出涂装完成的产品；
G、步骤F完成之后，中央回转模板(3)带动共用后模(7)旋转180°后再次合模；重复步骤A至F。
2.根据权利要求1所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，所述的涂装原料为多元醇与异氰酸酯。
3.根据权利要求1所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，所述的涂层(10)为聚氨酯涂层。
4.根据权利要求1所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，在步骤A中，所述的热塑性基材为PC材质或者PC与ABS材质的结合或者PA材质。
5.根据权利要求1所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，在步骤D中，混合头(4)将涂装原料混合后以一定压力注入型腔。
6.根据权利要求1所述的一种模内注塑与涂装工艺，其特征在于，在步骤D中，涂装原料进入混合头(4)时的温度为30℃-80℃。
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